9

Размещено на http://www.allbest.ru/

ЗМІСТ

1. СТРУКТУРА ПІДПРИЄМСТВА, АСОРТИМЕНТИ ВИПУСКАЄ ПРОДУКЦИИ

2. ХАРАКТЕРИСТИКА ЦЕХУ ПРОЕКТУВАННЯ

3. УСТАТКУВАННЯ ТА ПРИНЦИП ДІЇ МЕХАНІЗМУ

4. РЕМОНТ АГЛОМЕРАЦІЙНОЇ МАШИНИ

5. ОХОРОНА ПРАЦІ

6. ПОЖЕЖНА БЕЗПЕКА

7. ОХОРОНА НАВКОЛИШНЬОГО СЕРЕДОВИЩА

8. ЕКОНОМІЧНА ЧАСТИНА

ПЕРЕЛІК ПОСИЛАНЬ

1. СТРУКТУРА ПІДПРИЄМСТВА, АСОРТИМЕНТИ ВИПУСКАЄ ПРОДУКЦИИ

ВАТ «Арселор Миттал Кривий Ріг» у своїй структурі нараховує близько 100 виробничих цехів, які підрозділяються на основні (випускаючу готову продукцію) і допоміжні (забезпечуючи працездатність основних цехів, наприклад ремонтні цехи, цех підготовки виробництва, транспортні цехи й т.д.).

У цілому ж структуру комбінату складається з наступних основних підрозділів:

1.Шахтоуправління;

2. Гірничо-збагачувальний комплекс;

3. Коксохімічне виробництво;

4. Аглодомене виробництво;

5. Сталеплавильне виробництво;

6. Прокатне виробництво;

Шахтоуправління представлене:

- шахтою ім. Артема №1, що робить видобуток залізної руди підземним способом;

Гірничо-збагачувальний комплекс представлений:

- кар'єрами, де виробляється видобуток залізної руди відкритим способом;

- дробильними фабриками й збагачувальними фабриками, що роблять переробку й збагачення добутої на кар'єрах руди;

Коксохімічне виробництво

У складі виробництва є наступні цехи: вуглепідготовчий, коксові № 1 і № 2 (мають у складі шість діючих коксових батарей проектною потужністю 3,55 млн. тонн коксу в рік), уловлювання хімічних продуктів коксування, очищення коксового газу від сірководню, ремонтно-механічний, енергетичний, транспортні цехи й ін. допоміжні служби.

Продукція: кокс доменний, кокс кам'яновугільний, горішок коксовий, дріб'язок коксова, смола кам'яновугільна, смола важка, сульфат амонію, феноляти, підстави піридинові, бензол сирий, сірчана кислота, очищений коксовий газ.

Аглодоменное виробництво представлене:

- агломераційним цехом;

- доменним цехом № 1;

- доменним цехом № 2;

- шлакопереробним цехом

Агломераційний цех

Вихідною сировиною для виробництва агломерату служить концентрат Гока, аглоруда шахтоуправління й основна частина - утилізовані відходи виробництва: шлами, шлаки, відсівання, колошниковий і вапняний пил і ін. Отриманий агломерат надходить у доменний цех № 1 комбінату.

Доменний цех № 1

До складу цеху входять 5 доменних печей № 1, 5, 6, 7, 8 із сумарним корисним обсягом 10419 м3, а також бункерна естакада, відділення готування вогнетривких мас і сумішей, ділянка десульфурації чавуну. Сировиною для виробництва чавуну служить: агломерат агломераційного цеху й Гока, окатиші Севгока й Цгока, залізна руда шахтоуправління, скрап. Як паливо використається кокс коксохімічного виробництва, природний газ і антрацит.

Доменний цех № 2

У складі цеху - найбільша в Україні доменна піч № 9 обсягом 5000 м3. Це, по суті, агрегат нового типу, що увібрав у себе останні досягнення технічної думки.

Темпом завантаження управляє обчислювальний комплекс. У складі цеху ділянка розливних машин.

Пекти оснащена двома установками при доменної грануляції шлаків, що забезпечує повну його переробку.

Шлакопереробний цех

Основні завдання цеху - переробка вогненно-рідких шлаків доменного цеху № 1 і забезпечення цього цеху складами шлаковозів, а також витяг скрапу зі шлаків поточного виробництва. У цеху виробляється:

- гран шлак;

- жужільна вата й пемза;

-піщано-щебенева суміш.

Сталеплавильне виробництво комбінату - це шість самостійних цехів, основна діяльність яких, спрямована на випуск стали, що відповідає світовим стандартам. До складу виробництва входять:

- киснево-конвертерний цех;

- мартенівський цех;

- цех підготовки складів:

- копровий цех:

- вогнетривко-вапняний цех:

- цех ремонту металургійних печей

Киснево-конвертерний цех

Оснащений шістьома конвертерами ємністю 160 тонн. Продувка металу в конвертері киснем здійснюється зверху. Для підвищення стійкості конвертерів широко застосовуються гарячі ремонти футеровки: торкретування й азотування. Монолітна футеровка сталерозливних ковшів виконується машинами "Орбіта".

Мартенівський цех

У складі цеху двох ванний сталеплавильний агрегат № 6 і мартенівська піч № 4. Виплавка стали виробляється шляхом інтенсифікації процесу киснем, що подається через сводові фурми. На двох ванному агрегаті впроваджені жолоби спеціальної конструкції для відсічення грубних шлаків, освоєний безперервний контроль температури металу. Система автоматичного контролю й реєстрації положення шиберів із цифровою індикацією, двохкомпонентні ваго дозувальні бункера для видачі феросплавів у сталерозливні ківш при зливі стали, забезпечують високу продуктивність агрегатів, підвищують культуру виробництва.

Цех підготовки складів.

У цеху два відділення підготовки складів, які обслуговують мартенівський і конвертерний цехи. Відділення роблять наборну складів під розливання стали зверху й сифонним способом, а два відділення по роздяганню злитків забезпечують обтискні цехи, сталевими злитками з високою температурою прибуття.

Копровий цех

Призначений для оброблення сталевого негабаритного й чавунного скрапу й лома. Цех розташований на двох ділянках: на 1-м розміщені жужільні відділення, відділення вогневого різання й копрове відділення № 1; на 2-м - копрове відділення № 2. У відділенні вогневого різання виробляється прийом негабаритного лома, переробка його газовим різанням і відправлення сталеплавильним цехам. У жужільних відділеннях зі шлаків сталеплавильних цехів витягаються великогабаритні шматки металу й відправляються на переробку в капові відділення. У відділенні механічного оброблення встановлені два гідравлічні преси зусиллям 1600 тонно-сил моделі Б 1642 і БД 1642. виробляючі пакети з металобрухту, що надходить у відділення.

Вогнетривко-вапняний цех складається з відділень:

- по виробництву перевелися;

- по виробництву вогнетривів і торкрет маси.

Виробленим вапном цех забезпечує сталеплавильні цехи й аглофабрику. Процес виробництва перевелися постійно вдосконалюється. Із цією метою за обертовими печами встановлені нові високоефективні охолоджувачі перевелися.

Цех ремонту металургійних печей

Основна функція цеху - ремонт мартенівських печей, конвертерів, міксерів, методичних печей прокатних станів, кільцевої й обертової печей ОИЦ. За роки існування цеху ручні трудомісткі роботи замінені на механізовані способи ведення ремонтів. У цеху також виробляються торкрет-порошки й маси, які застосовуються при ремонтних роботах і технологічних процесах у багатьох цехах комбінату. Застосування технології торкретування підвищило стійкість вогнетривкої кладки металургійних агрегатів, збільшивши кількість плавок на 10%.

Прокатне виробництво.

Для виробництва високоякісного прокату комбінат має у своєму розпорядженні потужні сучасні автоматизовані стани, спеціальними агрегатами й устаткуванням для термічної обробки й здійснення оздоблювальних операцій, До складу прокатного виробництва входять:

1.Блюмінг № 1.

2.Блюмінг № 2.

3.Сортопрокатний цех № 1.

4.Сортопрокатний цех № 2.

5.Прокатний цех № 3.

6.Вальцетокарний цех.

Комбінат робить прокат по вітчизняних і закордонних стандартах. Якість продукції прокатного виробництва відповідає вимогам міжнародного стандарту ИСО 9001-2000.

Блюмінг № 1

У цеху встановлені рекуперативні нагрівальні колодязі, стан “1250” і безперервно-заготовочний стан “30/500”. Цех прокочує злитки масою 8,5 т у квадратну заготівлю перетином 125x125 мм і 80x80 мм, що потім передається для подальшого перекату на мілко сортові й дротові стани й відвантажується товарною продукцією. У цеху здійснюється вогневе зачищення блюмів у потоці, що забезпечує високу якість продукції.

Блюмінг № 2

Нагрівання злитків здійснюється в рекуперативних нагрівальних колодязях, а прокатка на обтискному стані “1350” і безперервно-заготовочному стані “900/700/500”. Цех прокочує злитки масою 8,5 т у квадратну заготівлю перетином 80x80 мм і 150x150 мм, що відвантажується товарною продукцією й передається для перекату на стани сортопрокатних цехів.

Сортопрокатний цех № 1

У складі сортопрокатного цеху № 1 три мілко сортові і один дротовий стани. Сортамент випускає продукції, що: гарячо-катання й термічно зміцнена арматурна сталь діаметром від 10 до 14 мм, круглі профілі діаметром 10-14 мм, кутова, смугова й квадратна сталь, а також катана діаметром 5,5 - 6,5 мм, Продукція мілко сортові станів випускається в прутках довжиною 12 м, а дротових - бунтах до 1700кг.

Сортопрокатний цех № 2

У його складі два мілко сортові стани й дротовий стан. Мілко сортові стани “250-4,5”випускають круглу й арматурну сталь діаметром 14-32 мм, квадратну сталь зі стороною 16-22 мм, шестигранну сталь 17-27 мм, круглу сталь 14-28 мм., катану діаметром 6,5 і 8 мм, круглу арматурну сталь діаметром 6 і 8 мм. Готова продукція мілко сортові станів випускається в прутках довжиною 12 м, а дротового - у бунтах масою 550 кг.

Прокатний цех № 3

До складу цеху входить мілко сортові - проволочений стан”250\150” виробляючий сортовий прокат діаметром 14-32 мм і катану діаметром 5,5-18 мм відповідно до світових стандартів, у бунтах масою до 2,1 т.

Валъцетокарний цех

Цех оснащений сучасними верстатами для калібрування прокатних валків, ремонту підшипників рідинного тертя. У цеху виробляється ремонт прокатних валків методом мікроплазменого напилювання.

2. ХАРАКТЕРИСТИКА ЦЕХУ ПРОЕКТУВАННЯ

У відділенні встановлені п'ять агломераційних машин площею спікання 62,5 м2 кожна, п'ять змішувачів - окомковувачів довжиною 8м і діаметром 2,8м і п'ять барабанів охолодження довгої по 7м і діаметром 1,8м кожний.

Змішування шихти одно стадійне. Первинне змішування до деякої міри заміняється перевантаженнями із транспортера на транспортер на факті «шихтове відділення - відділення спікання».

Із шихтового відділення шихта надходити в прийомні бункери відділення спікання.

Шихта із прийомних бункерів агломашин через тарілчасті живильники подається в змішувальні барабани, де в неї додається вода для окомковування. Оптимальна вологість шихти становить 7,0-10,0%. Зі змішувальних барабанів шихта за допомогою барабанного живильника завантажується на паллети агломашин з висотою кулі 200-300мм.

Живильники (укладальники) шихти є відповідальним вузлом агломераційної машини, тому що від їхньої роботи залежить її продуктивність й якість агломерату. На машину винний укладатися постійний по висоті й ширині куля шихти, що при цьому не винний ущільнюватися, щоб не зменшувалася газопроникність. При цьому на візки, що рухаються, спочатку укладають великі шматки (постіль), а потім іншу шихту. Живильник постелі складається із саморозвантажного бункера, що має секторний затвор і завантажувальний поворотний лоток, Підйом секторного затвора здійснюється вручну через трос, систему блоків і редуктор з ручним маховичком.

Товщина кулі підстилкового матеріалу регулюється шибером, розташованим на нижній крайці завантажувального лотка. Шихта подається двома барабанними живильниками установленими за живильником постелі. Укладальник шихти складається з бункера із барабанним живильником, секторного затвора, шибера, що регулює висоту шаруючи шихти на візках.

Найбільш вдалою з існуючих конструкцій є сполучення човникового розподільника й барабанного живильника (рис 1.), що забезпечують рівномірне укладання шихти на візки агломераційної машини.

Човниковий розподільник являє собою невеликий конвеєр 4 із приводом 5, установлень на рамі 2 візки з механізмом переміщення 1. Завантаження конвеєра здійснюють через лоток 3. Під човниковим розподільником установлень проміжний бункер 6, з якого шихта попадає на барабан 8, що обертається від приводу 7. Кількість шихти, що подається на візок 10, регулюється шибером 9. Така установка забезпечує рівномірний розподіл шихти на візках машини й невелику висоту падіння матеріалу.

Рисунок 1 Компоновочна схема відділення спікання

Завантажена на агломашину шихта підігрівається й запалюється в горні, температура запалювання винна бути не менш 1150°С. Для досягнення зазначеної температури запалювання шихти необхідно щоб:

1. Тиск суміші газу в газопроводі було не нижче 100мм водяного стовпа.

2. Співвідношення газів природній і доменного становила 30:70.

3. Калорійність газу становить 3000 Ккал.

Під година рухові паллет агломашин за рахунок розрідження, створюваного ексгаустером, відбувається процес спікання. Контроль за закінченістю агломераційного процесу здійснюється за допомогою контрольно-вимірювальних приладів і по зламу пирога, розпечений куля в колосників не винний перевищувати 1/4 висоти пирога агломерату.

Готовий агломерат з паллет надходити на стаціонарний двох ситовий гуркіт і перекидна ринва в хопера. Хопера з готовимо агломератом після зважування й апробування відправляються в доменний цех № 1.

Повернення виділяється за допомогою стаціонарного двох ситовий колосниковий гуркіт із зазором між колосниками й надходять у барабан охолодження, звідки стрічковими конвеєрами повертається в шихтове відділення.

З агломераційної машини пиріг агломерату сходити із середньою температурою 500--600°С, а нижня його частина, що лежить на колосниках, з температурою близько 1200 °С. При такій температурі подальша обробка агломерату, його транспортування й завантаження в доменну піч сполучена зі значними труднощами. Тому агломерат після дроблення прохолоджують до температури нижче 100°С, що поліпшує умови роботи встаткування й обслуговуючого персоналу, дозволяє транспортувати його на стрічкових конвеєрах.

Технічна характеристика прямолінійних охолоджувачів

Тип ОП-125 ОП-315

Продуктивність, т/ч 125 370

Робоча площа, м2 125 315

Швидкість рухові полотна, м/хв. 0,5-1,5 1-3

Як показує практика, прямолінійні охолоджувачі досить економічні. Висота шаруючи, агломерату на полотні досягає 1000 мм. Робоча площа в 1,3-1,5 рази перевищує площа спікання агломераційної машини. Витрата повітря становить від 3500 до 7000 м2/т агломерати. Тривалість циклу охолодження - 20-30 хв.

3. УСТАТКУВАННЯ ТА ПРИНЦИП ДІЇ МЕХАНІЗМУ

Агломераційна машина призначена для окусковування залізних руд і концентратів із частковим звільненням їх від шкідливих домішок (сірки, фосфору й ін.). Крім процесу спікання на деяких машинах на подовженій частині стрічки може бути здійснене первинне охолодження готового агломерату.

Машина являє собою нескінченну стрічку, що складається з окремих спікальних візків (паллет) не зв'язаних між собою й переміщуваних по напрямних. Візки рухаються по замкнутих напрямних шляхах. На верхньому й нижньому шляхах візка рухаються щільно притиснутими друг до друга, утворюючи робочу й холосту галузі. Рух візків по робочій гілці здійснюється за рахунок їхнього підйому з холостої галузі й проштовхування приводними зірочками.

На качану робочої вітки конвеєра на візки, що рухаються, укладається живильником 5 постіль (підстилковий матеріал), що складається з великих шматків шихти й потім основна шихта. Куля постелі товщиною 30-50 мм охороняє колосники візків від перегріву й зменшує просип шихти через щілини колосникових ґрат.

Для запалювання вхідного в шихту твердого палива (коксика) установлене горно 6, що працює на газі або мазуті. Під кулею шихти у вакуум-камерах 8 створюється розрідження, завдяки чому продукти згоряння проходять через шихту, запалюючи частки твердого палива. Гази через вакуум-міри, газові тракти й пиловловлювачі відводять у димар, необхідне для цього розрідження 10-25 кПа створюється нагнітачем (ексгаустером).

Основними частинами машини є: каркас (рама) 1, привід 3, що направляє 2 спікальних візки 7, вакуум-камери 8 з ущільненням, живильники шихти 5, запальне горно 6, розвантажувальна (хвостова) частина шини 9.

Переміщення спікальних візків (паллет) здійснюється приводом.

Спікальних візок (паллета) 1 складається із двох половин, що закріплюють болтами, чотирьох опорних (ходових) роликів 3, що обертаються підшипниках кочення, бортів 4, що забезпечують можливість завантаження шихти до заданої висоти, колосників 5 й ущільнюючих пластин 2.

Для виключення проникнення газів між паллетами й вакуум-мірами передбачений ущільнюючий пристрій.

Обертання барабана здійснюється від електродвигуна через редуктор, велике колесо якої з'єднано із цапфою барабана. Редуктор пов'язаний з електродвигуном втулково-пальцевою муфтою. Під барабаном установлень на шарнірах шток з регульованими підвісками й гладилкою, за допомогою яких шихта укладається й вирівнюється на спікальних візках. У нижній частині рейкового шибера шарнірно укріплений фартух який постійно притискається до шихти двома контр вантажами. При влученні в шихту великих предметів (цегла, колосник) фартух піднімає й пропускає

Привід стрічки агломашини розташований на головній частині й призначений для підйому спікальних візків з нижнього похилого шляху на верхній горизонтальний і просування візків по горизонтальному шляху. Привід складається з: електродвигуна 1, що з'єднує еластичною муфтою 2 із триступінчастим циліндричним редуктором 3, двох пара відкритих зубчастих передач 4 і двох зірочок 6, що переміщають палетти з нижнього на верхній шлях напрямних. У шкірному зубі зірочок установлені по двох ролика 7, які виходять за контур тіла зуба, і при зачепленні зірочки зі спікальним візком, зуб заходити в нішу візка. Вали зірочок і зубчастих передач опираються на підшипники кочення.

Рисунок 3 - Схема приводу

Кінематична схема конструкції приводу зображена на малюнку 2. Особливістю схеми є застосування двох редукторів. Крутний момент від електродвигуна постійного струму за допомогою швидкохідної зубчастої муфти передається на швидкохідний вал швидкохідного редуктора. Крутний момент із тихохідного вала швидкохідного редуктора через проміжну муфту передається на швидкохідний вал тихохідного редуктора. Тихохідний вал тихохідного редуктора за допомогою тихохідної зубчастої муфти передає крутний момент безпосередньо на вал зірочок приводу візків агломераційної машини.

Основною перевагою пропонованої конструкції приводу в порівнянні з базової є більше висока надійність, що досягається за рахунок застосування закритого тихохідного редуктора замість відкритої зубчастої передачі. Закритий редуктор захищає передачу від абразивного зношування й від запиленості у виробничому приміщенні, поліпшує умови її роботи, регулювання й технічного обслуговування, підвищує к.к.д. приводу, а також знижує витрата мастильних матеріалів.

4. РЕМОНТ АГЛОМЕРАЦІЙНОЇ МАШИНИ

Завдання ремонтного господарства на металургійному комбінаті зводяться до забезпечення безперебійної, надійної й високопродуктивної роботи встаткування при мінімальних витратах засобів.

До складу ремонтного господарства входять цеху з ремонту металургійного встаткування (металургійного, прокатного, агломераційного), по виготовленню ремонтно-експлуатаційного металу й небезпечних частин (ливарних, ковальські, металоконструкцій, механічні й ін.), склад запасних частин, склад напівфабрикатів.

Крім зазначених вище цехів, підлеглих відділу головного механіка, на комбінаті є ремонтні цехи енергетичного господарства, будівельний^-будівельний-ремонтно-будівельний, вальцетокарний цех й ін. Смороду також входять до складу ремонтного господарства заводу.

Ремонтами механічного встаткування й виготовленням деталей і лов зайнятий більше 26% загальної чисельності промислово-виробничого персоналу чорної металургії.

Структура керування ремонтним господарством ВАТ "Міттал Стіл Кривий Piг" являє собою наступну схему: на чолі ремонтного господарства коштує начальник керування головного механіка - головний механік, що підкоряється головному інженерові комбінату. Безпосереднє керівництво ремонтними засобами здійснюється у великих цехах з більшою кількістю встаткування помічником начальника цеху по встаткуванню, в інших - механіком цеху.

Форма організації ремонтного господарства визначається тім, у чийому веденні зосереджені ремонтні засоби й персонал. Тому прийнято розрізняти децентралізовані, централізовані й змішану форми організації ремонтного господарства.

У цей година для більшості сучасних металургійних комбінатів характерна змішана форма організації ремонтного господарства. Ступінь його внутрішньозаводської централізації визначається граничною вагою персоналу, що складає в штатах ремонтних цехів, у загальній чисельності ремонтного персоналу комбінату.

На комбінаті ВАТ "Міттал Стіл Кривий Piг" прийнята змішана форма проведення ремонтів, при якому поточні ремонти встаткування доповнюються засобами цехів, а капітальні й деякі поточні ремонти з виконанням більшим обсягом робіт - спеціалізованими ремонтними цехами, а також ремонтниками інших основних цехів. Головним механіком і його керуванням зберігається централізоване виготовлення значної частини запасних деталей, змінного встаткування, що істотно знижує трудові витрати на ремонти.

Умовою централізованого виготовлення деталей і вузлів металургійних агрегатів є їхня поступова уніфікація. При цьому створюється можливість організації ремонтних заводів для постачання типовими деталями й вузлами підприємств району або області.

Велика увага приділяється також розробці й впровадженню передової технології, спеціалізації й кооперації у виробництві ремонтно-експлуатаційного металу, застосуванню сучасних марок металів і сплавів, зносостійких неметалічних матеріалів, технології зміцнення, індустріалізації ремонтних робіт.

Для забезпечення догляду за встаткуванням, виконання дрібних робіт у періоди між плановими ремонтами й для підготовки до таких ремонтів у виробничих цехах підприємств існує змінний і денний ремонтний персонал у необхідних кількостях.

Повні капітальні, капітальні ремонти основних виробничих агрегатів комбінату ВАТ "Міттал Стіл Кривий Piг" (доменні, мартенівські печі, конвертери, прокатні стани), у зв'язку з більшими обсягами робіт їхньою специфічністю виконуються не тільки ремонтними службами самого комбінату, із залученням спеціалізованих ремонтних трестів і підрядних організацій (Днепродомнаремонт, Укрметаллургремонт й ін.).

Капітальний ремонт устаткування загального призначення (автомобілів, екскаваторів й ін.), а також металорізальні і ковальсько-пресового (транспортабельного) рекомендується проводити на районному або обласному спеціалізованому ремонтному заводах.

Завдання ремонтного господарства цеху зводиться до забезпечення безперебійної роботи встаткування при мінімальних матеріальних і трудових витратах. До ремонтних служб ставитися:

- служба нагляду за механічним устаткуванням і його ремонтом, підкоряється заступникові начальника цеху по механічному встаткуванню;

служба нагляду за електроустаткуванням і його ремонтом, підкоряється старшому електрикові цеху;

служба нагляду за тепловими агрегатами й системами, їхнього ремонту, підкоряється майстрові газівників

До служби заступника начальника цеху по механічному встаткуванню ставляться (табл. 3.1) чергові й ремонтні слюсарі, зварники, різьбярі, і ін. Механічне встаткування розподіляється по ділянках, закріпленим за окремими бригадами й майстрами.

Таблиця 3.1 Кількісний склад трудящих механослужби

	Черговий персонал	Ремонтний персонал	Мехмайстерні	Всього по мханослужбі
	Всього	У тому числі	Всього	У тому числі	Всього	У тому числі
		Слюсарі ремонтники	Електрогазо-зварювальники	Різники		Слюсарі ремонтники	Електрогазо-зварювальники	Різники		Станочники	Коваль	Слюсар інструментар
Штат	36	32	4	-	61	49	8	4	4	2	1	1	101
Факт	36	32	4	-	59	47	8	4	3	2	-	1	98

Періодичність зупинок устаткування на ремонти як поточні, так і капітальні, визначається стійкістю вузлів і деталей, а тривалість зупинок - годиною роботи, необхідним для виконання найбільш трудомісткої із запланованих робіт.

Ця система охоплює сукупність організаційних і технічних заходів щодо відходу, нагляду, експлуатації й ремонту встаткування, спрямованих на попередження передчасного зношування деталей, вузлів, механізмів і зміст їх у працездатному стані. У цеху проводяться поточні й капітальні ремонти встаткування. Плани попереджувальних ремонтів устаткування оформляються у вигляді графіка. Річний графік планово-попереджувальних ремонтів (ПНР) погоджується із планом роботи з модернізації встаткування, механізації й автоматизації встаткування, механізація виробничих процесів, а також із планом, технологічними й організаційними умовами виробництва. Річні плани проведення капітальних і поточних ремонтів основного технологічного встаткування цехи затверджуються головним механіком і головним інженером комбінату.

У місячному графіку ремонту вказується всі встаткування цеху, підмет ремонту.

Для складання графіка потокового ремонту визначається обсяг робіт по ремонтним відомостям, а для ремонту великих агрегатів складається й оперативний графік. Ремонтна відомість підписується начальником цеху й помічником начальника цеху по механічному встаткуванню. Заходу, спрямовані на усунення позапланових простоїв устаткування:

1. У ПНР ЭКГ-8И № 4, 5 проводити інструментальний вимір зношування зубів зубчастих передач із записом результатів вимірів в агрегатні журнали.

У ППР агломашин № 1-5 робити перевірку стану бабітового кулі вкладишів ротора ексгаустера.

Робити заміну ходових коліс механізму пересування грейферного
візка планово, відповідно до напрацьованого години, через 6 місяців. Рядків
- постійно.

Бачено завдання в ПКУ на розробку й установку конуса для змащення
підшипника на вузол ската механізму пересування грейферного візка
РГП № 7 (завдання № 39, исх. № 95-678/23 від 18.03.2005).

Періодичність проведення поточних ремонтів:

-1-й Т. Р. 16 часів роботи конвеєра,

-2-й Т.Р. через 30 часів роботи після 1-го Т.Р.

Основним недоліком планових ремонтів є часті зриви графіків ремонту, що збільшує міжремонтний період.

Підвищення ефективності використання основних фондів є однієї з основних завдань загальної проблеми підвищення ефективності всього суспільного виробництва.

Досвід передових металургійних заводів підтверджує, що збільшення, подовження міжремонтного періоду досягається, насамперед, уважним і кваліфікованим обслуговуванням, своєчасною заміною деталей, що зношують швидко, правильною організацією ремонтного господарства й виконанням технологічною службою всіх інструкцій для експлуатації встаткування.

При організації ремонту виконуються наступні ремонти: профілактичний, поточний і капітальний.

При профілактичному ремонті виконуються наступні види робіт:

перевірка паллет на ушкодження й зношування;

огляд приводного барабана;

перевірка наявності змащення в змазують деталях, що.
Тривалість профілактичного ремонту до 2 часів.
При потоковому ремонті виконуються наступні види робіт:

заміна масла у всіх змазувати деталях, що;

перевірка й ремонт металоконструкцій на наявність корозії й тріщин
у них;

заміна зношених частин агломашини;

ремонт ушкоджених паллет;

- відбраковування й заміна зношених підшипників.Тривалість потокового ремонту від 8 до 16 часів.

При капітальному ремонті виконуються наступні види робіт:

розбирання приводного барабана із заміною зношених деталей;

заміна паллет конвеєра;

заміна роликів паллет;

часткова або повна заміна металоконструкцій агломашини.

Тривалість капітального ремонту від 40 до 72 часів. Обґрунтування штату й системи оплати праці ремонтного персоналу.

Найважливішим завданням правильної організації праці на виробництві є доцільне використання робочої сили, упорядкування штатів, усунення надлишків кількості працівників, зайнятих як безпосередньо у виробництві, так й в управлінському апарату.

В умовах металургійного заводу простій устаткування впливає на рівень продуктивності цеху, порушує технологічний режим і графік ремонту агрегатів.

Завдання ремонтної служби цеху - здійснення дрібного ремонту встаткування, міжремонтного обслуговування й підготовка вузлів і деталей до ремонту. Чисельність, професійний і кваліфікований склад робітників установлюються відповідно до виробничої програми.

Робота в цеху ведеться в 3 зміни, тому основою для визначення загальної кількості робітників по ділянках, є змінний штат.

В основу визначення чисельності чергового персоналу покладений метод розміщення робітників по об'єктах обслуговування. При розміщенні ремонтного персоналу по окремих ділянках цеху й закріпленні за кожним.

Діюча в цей година агломераційна фабрика ВАТ «Miттал Стіл Кривий Piг» обладнана безперервними прямолінійними агломераційними машинами площею спікання 62,5 м2.

5. ОХОРОНА ПРАЦІ

Охорона праці - це система заходів, що забезпечують безпечне для здоров'я й життя працюючі умови роботи. Охорона праці містить у собі закони, заходи щодо техніки безпеки й виробничої санітарії. Нагляд і контроль за дотриманням законодавства про працю й правил по охороні праці здійснюють: спеціально вповноважені державні органи й інспекції, що не залежать у своїй діяльності від адміністрацій підприємства.

Охорона життя й здоров'я трудящих гарантується Конституцією України. Законом України про "Охорону праці" і іншими законодавчими документами країни.

КЗОТ України в ст.154, главі 11 "Охорона праці" вимагає, що б при проектуванні об'єктів, розроблювальних технологій і засобів виробництва, засобів колективного й індивідуального захисту працюючих, ураховувалися вимоги по охороні праці; щоб на всіх підприємствах, установах і організаціях створювалися безпечні й нешкідливі умови праці на робітників, пов'язаних з вимогами з вимогами в умовах не нормальної температури й у вогкості.[13]

Керуючись цим, адміністрація ВАТ «Міттал Стіл Кривий Ріг» відводить величезне значення питанням охорони праці. Про це свідчить значні засоби, постійно виділювані підприємством на поліпшення умов праці робітників.

Керівними документами, що визначають вимоги до будинків і приміщень виробничих підприємств і їхньому висвітленню, вентиляції, опаленню, благоустрою території є будівельні норми й правила (Снип).[13]

Відповідно до цього при проектуванні будинків цехи застосовані всі основні вимоги проектування нових і реконструкції діючих підприємств чорної металургії, розроблені згідно "Санітарних норм проектування промислових підприємств".

Цех розташований з підвітряної сторони стосовно цехів з меншою кількістю шкідливих викидів. При цьому враховувався напрямок пануючих вітрів на місцевості (північно-східне).

При цеху є санітарно-побутовий корпус, до складу якого входять: гардеробні для робочого одягу, гардеробні для особистого одягу, умивальники, душові, убиральні, приміщення для особистої гігієни, приміщення для обігріву працюючих, приміщення для сушіння робочого одягу.

Гардеробні обладнані:

- шафами розміром 0,5х0,35х1,8 м. для зберігання особистого й робочого одягу (ширина проходу між рядами шаф 1,5 м.), при цьому число шаф дорівнює кількості працюючих у всіх змінах.

- ослонами 0,3 м. при яких передбачені унітази (з розрахунку один унітаз на 15 чоловік) і вмивальниками (з розрахунку один на 4 чоловік), при цьому в умивальниках передбачені гачки для рушників і одягу, полички для кускового мила.

Душові розміщені між двома гардеробними (з робочим і особистим одягом) при цьому кількість душових сіток з розрахунку одна сітка на три чоловіки.

Приміщення для обезпилювання й сушіння робочого одягу (відособлені й розташовані суміжно з гардеробними, обладнані опалювальними й вентиляційними пристроями для сушіння робочого одягу протягом однієї зміни).

На відстані 75 м від робочих місць улаштовані фонтанчики для питної води, а також автомати газованої води.

Безпосередньо по території цеху, поблизу робочих місць, обладнані приміщення для відпочинку робітників.

Умови праці в цеху характеризуються наявністю шкідливих факторів, таких як запиленість, шум, різке контрастне висвітлення, інфрачервоне випромінювання,вібрація.

Пил - найпоширеніша шкідливість у цеху. Це пов'язане з тим, що багато технологічних процесів (робота ,зв'язана зі зварюванням і прорізанням металу пункти розвантаження-вивантаження компонентів,) супроводжуються виділенням пилу, що негативно діє на організм людини, переважно на органи подиху. Пил не тільки негативно діє на організм, але й погіршує виробничу обстановку (видимість, орієнтування) у межах робочої зони й одночасно приводить до швидкого руйнування тертьових частин машини. Крім того, пил може бути вибухонебезпечної і являти собою джерела статичних зарядів електрики.

Склад пилу в повітрі відрізняється по хімічному складі залежно від конкретних умов (застосовуване встаткування і його технічний стан, інтенсивність його застосування й інших технологічних особливостей роботи).

Дія пилу на організм залежить від фізико-хімічних властивостей, токсичності, дисперсності й концентрації.

Робота в цеху характеризується високим рівнем шуму й вібрації на деяких робочих місцях. Основним джерелами шуму є різне технологічне встаткування (ручний ударний інструмент, що працює встаткування й ін.).

З фізіологічної точки зору шум - шкідливий дратівливий фактор, що діє на органи слуху людини й на весь його організм, заважає нормально виконувати робочі функції й нормально сприймати корисні звукові сигнали й мова.

Тривалий вплив шуму або вібрації на організм приводить до зниження гостроти зору, слуху, до підвищення тиску, розладів нервової й серцево-судинної систем, а також опорно-рухового апарата. Функціональні зміни серцево-судинної й нервової систем, важкі форми вібраційної хвороби ведуть до часткової або повної втрати працездатності. Дані впливи шуму на працюючим у цеху наведені в таблиці 4.1.

Таблица№5 - Дані по впливі шуму на працівників цеху

Физеологический фактор	Метеофактор °З, %, м/с
шум, дБа	променева энер-гия, Вт/м	температура, °З	відносна вологість, %	швидкість повітря, м/с
ПДУ	ФАКТ	ПДУ	ФАКТ	ПДУ	ФАКТ	ПДУ	ФАКТ	ПДУ	ФАКТ
80	83	140	4200	16/27	38	60	41	0,2/0,5	0,4

Деякі технологічні операції, що мають місце в цеху супроводжуються утворенням шумів низкою й високою частотою, що також ставиться до несприятливих факторів.

Вібрація в цеху викликана коливальними рухами встаткування, машин, механізмів або окремих їхніх елементів. Вібрації можуть піддаватися робітники, які використають ручний механізований інструмент(відбійний молоток і ін.), а також робітники, зайняті на технологічних операціях, які пов'язані з ручною працею на встаткуванні, що генерує вібрацію.

Джерелом інфрачервоного випромінювання є будь-яке нагріте тіло. Перебуваючи поблизу розплавлених або нагрітих матеріалів, нагрітих поверхонь устаткування, апаратів, трубопроводів, вогню, робітник піддається дії цього випромінювання. У результаті поглинання випромінюваної енергії підвищується не тільки температура тіла робітника, але й конструкції виробничих приміщень (підлога, стіни, перекриття),устаткування, матеріалів і інструмента, які перебувають в обороті, внаслідок чого підвищується різко підвищується температура повітря всередині приміщення, що значно може погіршити метеорологічні параметри робочої зони. Також має місце морфологічні й функціональні зміни в організмі людини, відбувається поляризація шкіри людини, зміни в серцево-судинній системі.

Тому що в межах цеху розташовується велика кількість різноманітного встаткування, то цех має категорію підвищеної небезпеки. Зокрема небезпечними факторами є наявність обертових або частин, що переміщаються, машин і агрегатів (наприклад: переміщення вантажопідйомної техніки; обертові на високій швидкості механізми, застосування як вантажопідйомні органи на окремих кранах магнітів), робота на висоті.

На додаток до цьому небезпечним фактором є ймовірність поразки електричним струмом. Цех по ознаці електронебезпечності ставиться до особливо небезпечних, тому що основна маса застосовуваного встаткування (гільйотинні ножиці, зварювальні трансформатори, візки, вантажопідйомна техніка) працює на електроенергії.[14]

З метою зниження впливу несприятливих факторів і їхнього впливу на працівників цеху адміністрацією підприємства розроблений і застосовується комплексний план. Планом передбачаються наступні заходи.

Зробити реконструкцію проточної вентиляції системи на ділянці машин термічного різання(4шт.).

Зробити монтаж калориферів, трубопроводів і арматур системи опалення цеху. асортимент агломераційний машина металургійний

Зробити ремонт віконних плетінь і аераційних ліхтарів.

Зробити антикорозійний захист будівельних металоконструкцій цеху й підкранових балок.

Зробити ремонт стельових вентиляційних установок.

Зробити ремонт гардеробних, душових і санвузлів.

З урахуванням впливу навколишнього середовища застосовувати світильники в захисному виконанні ущільнені, пилозахисні, вологонепроникні, переносні із захисною сіткою й т.д.

Запобігання шуму й вібрації облицьовують інструмент вибро-гасильними матеріалами(гумою, еластичною пластмасою й ін.), використати звуковбирний пористий матеріал для облицьовування цехових приміщень.

Екранувати джерела випромінювання - використати непрозорі теплопоглинальні або тепловідводі екрани.

На додаток до цього всі небезпечні місця, прорізи, зони роботи механічного встаткування обгороджені. Висота огороджень - не менш 1 м. Устаткування цеху й пульти, що забезпечують їхнє швидке відключення розташовані таким чином, щоб до них був вільний доступ. Всіх обертових і рушійних механізмів мають кожухи. Струмопровідні кабелю захищені металевими трубами або гнучким рукавом.

Крім того, по всьому цеху є чітко позначені проходи й перехідні площадки й сходи, обладнані відповідно до існуючих норм.

Для заходу на кран передбачені посадкові й аварійна ремонтна площадки, доступ до яких забезпечується за рахунок обладнаних сходових маршів. Сходові марші додатково обладнаються проміжними площадками для відпочинку при підйомі.

Як додаткові міри по зниженню негативних факторів і рівню їхнього впливу на працівників пропоную додатково до існуючих заходів виконати:

- по зниженню вібрації й шуму: зробити планомірну заміну пневматичного інструмента на електричний;

- по зниженню ймовірності поразки електричним струмом: застосовувати переносний електроінструмент акумуляторного типу;

- по зниженню ймовірності падіння з висоти: використати запобіжний пояс із двома карабінами.

У доповненню до цього, з метою поліпшення освітленості по цеху я пропоную виконати перерахунок висвітлення. Розрахунки по висвітленню приводяться нижче.

Розрахунок висвітлення.

Площа цеху 13875 м2 із середнім виділенням кіптяви й диму мінімальна освітленість по нормі становить 50 лк. Висвітлення здійснюється світильниками прямого світла. Напруга в мережі 220У. потужність застосовуваних електроламп 1000 Вт.

Визначимо потужність освітлювальної установки й число ламп, необхідне для створення загального рівномірного висвітлення. Розрахунок робимо методом Ватів.

Визначаємо потужність освітлювальної установки цеху по формулі:

кВт

де E - нормована освітленість, лк;

s - площа освітлюваного приміщення, м2;

k - коефіцієнт запасу, що враховує зниження освітленості в результаті забруднення ламп і освітлювальної арматур, а також через поглинання частини світлового потоку нальотом розпиленого вольфраму, що осідає на стінці колби лампи (k=1,5);

Еср - середня горизонтальна освітленість у лк при рівномірному розміщенні освітлювальних приладів загального висвітлення при витраті 1 Вт/м2 (Еср=4,7).

Визначаємо необхідна кількість ламп обраної потужності:

шт.

де W - потужність освітлювальної установки, Вт;

W1 - потужність однієї лампи, Вт.

Для висвітлення цеху приймаємо кількість ламп рівне 221 шт, що забезпечує нормальну освітленість.

Висновок: відповідно до даних по цеху в цей час застосовується 120 ламп зазначеного типу, що недостатньо.

У доповненні до засобів колективного захисту (звукоізолюючі кабіни, що електроізолюють настили, пристрої дистанційного керування, знаки безпеки, захисні стіни) робочі цехи забезпечуються засобами індивідуального захисту відповідно до діючих норм.

Засоби індивідуального захисту підрозділяються на:

- засобу захисту органів подиху від шкідливих речовин (респіратори, маски від пилу типу «Пелюсток»);

- спеціальний одяг (комбінезон, куртки, штани й інше) призначена для захисту тіла людини від хімічних, термічних і механічних факторів зовнішнього середовища;

- спеціальне взуття, призначене для захисту ніг людини від механічних і інших ушкоджень;

- засобу захисту рук від механічних і інших ушкоджень (різні види рукавиць);

- засобу захисту голови: від механічних ушкоджень - каска з амортизаторами;

- засобу захисту особи від теплових випромінювань: різного роду спеціальні окуляри або шоломи, прозорі захисні щитки й щитки з фібри зі стеклами - від часток, що відлітають (іскор, пилу, бризів металу при зварюванні);

- засобу захисту органів слуху від шуму: навушники й спец шлеми, що перекривають вушну раковину, беруши, антифони;

- засобу захисту око від механічних, хімічних, енергетичних ушкоджень і осліплення електроенергією - різні види спеціальних окулярів. Необхідність і періодичність видачі зазначених засобів індивідуального захисту в значній мірі варіюється залежно від професії й конкретних умов роботи (так норма видачі респіраторів - 1 штука на зміну, але при виконанні окремих видів робіт їхня витрата за зміну може бути більше).

Із зазначених засобів індивідуального захисту найбільше поширення на підприємствах, і зокрема на фабриці, спецодяг. У цей час спецодягом укомплектований весь персонал у відповідності з існуючими нормами.

У таблиці 5наведений середній термін служби спецодягу по фабриці.

Таблиця № 5- Періодичність видачі спецодягу в цеху

№ п/п	Найменування	Періодичність, мес.
1	Костюм х/б	12
2	Черевики	12
3	Кирзові чоботи	12
4	Валянки	36
5	Рукавиці	1
6	Окуляри	6
7	Каска	36
8	Підшоломник	12
9	Куртка тепла (ватяна)	36

6. ПОЖЕЖНА БЕЗПЕКА

По ступені пожежної безпеки цех ставиться до категорії "Д" пожежонебезпеки. Найбільш імовірним вогнищем виникнення пожежі є струмоведучі кабелі, пости дистанційного керування, електроустановки, зварювальні трансформатори, витоки масла, промаслена дрантя, робота встаткування, вогневі роботи (при виконанні ремонтів застосування газової або електрозварювання). Крім того, до пожеж може привести порушення правил безпеки при проведенні робіт, паління в необладнані для цих цілях місцях, не правильне зберігання мастильних і інших матеріалів.

Для запобігання виникнення пожежі керуються наступної:

- зберігання й складування займистих матеріалів виробляється в спеціально відведених місцях;

- виробництво вогневих робіт виробляється тільки при узгодженні з керівництвом;

- струмоведучі кабелю й електроустановки надійно ізолюються й охороняються від ушкодження;

- паління дозволяється в спеціально відведених місцях;

- при експлуатації встаткування оперативно усуваються перегрів окремих вузлів і агрегатів (зокрема забезпечується відвід утворюваного тепла й обдувши механізму);

- як матеріали, застосовуваних для змащення встаткування застосовуються спеціальні масла й присадки з високою температурою спалаху.

Всі місця й приміщення де немає постійного обслуговування постачені пожежною сигналізацією. В автоматичній системі протипожежної сигналізації фабрики передбачене використання автоматичних пожежних оповісників, які реагує на певне значення температури й швидкість її наростання. Додатково для оперативного виклику пожежної охорони в цеху передбачений телефонний зв'язок (4 крапки) з диспетчерами цеху й комбінату. При цьому раціями укомплектовані всі ІТП.

Для розміщення первинних засобів пожежі гасіння по цеху в легко доступних місцях установлені спеціальні протипожежні пункти в кількості 9 штук. Протипожежні пункти постачені щитами на які розміщені: 2 вогнегасники; 2 багри; 2 сокири; 1 цебро; 1 багор і лопата. Біля кожного щита перебуває ящик з піском.

Як вогнегасники застосовуються вуглекислотні ОУ-5 і порошкові ОВ - 9.

У цеху забезпечені протипожежні під'їзди з монолітного бетону-цементу по всім воротам цеху. У місцях, де під'їзд неможливий, передбачені додаткові гідранти. Будинок цеху виконаний по II ступеня вогнестійкості.

Приміщення розподільних установок і низьковольтних щитів і станцій керування, що ставляться до категорії Д, обладнані протипожежними водопроводами із двох незалежних джерел, а також постачені гідрантами й пожежними рукавами.

Виробничі приміщення цеху забезпечені необхідною кількістю евакуаційних виходів і обгороджених сходових кліток. Для захисту електричних машин від струмів замикання й перегріву застосовуються автоматичні теплові вузли.

Всі трудящі при надходженні на роботу проходять первинний інструктаж про міри пожежної безпеки й протягом року - повторні інструктажі з пожежної безпеки.

Вимоги по пожежній профілактиці підприємств визначені Законом України "Про пожежну безпеку".

Правила пристрою електроустановок регламентують всі питання спорудження й приймання в експлуатацію різних електростанцій, підстанцій, мереж, проводок, електроустаткування по використанню електроенергії.

7. ОХОРОНА НАВКОЛИШНЬОГО СЕРЕДОВИЩА

У міру розвитку промисловості, енергетики й засобів транспорту антропогенне забруднення біосфери, обумовлене життєдіяльністю людини, безупинно наростало. Якщо в першій половині ХХ століття негативний вплив забруднення на біосферу в багатьох регіонах миру згладжувалося природними процесами, що відбуваються в ній, то в наступні роки масштаби діяльності людини привело біосферу на грань економічної кризи. Науково-технічна революція, що охопила в другій половині ХХ століття багато країн миру, принесла людям не тільки блага. Вона супроводжувалася й тіньовими явищами, а саме: забрудненням атмосфери, морських акваторій і прісних водойм; порушенням ґрунтового покриву й ландшафтів; виснаженням водних і лісових ресурсів; зменшенням чисельності тварин. Економічна криза ускладнюється експонентним ростом народонаселення планети і його урбанізацією.

Атмосфера забруднюється промисловими викидами, що містять оксиди сірки, азоту, вуглецю, частки пилу, у водойми й ріки попадають нафта й відходи нафтопродуктів, речовини органічного й мінерального походження; у ґрунтовий покрив - шлаки, зола, промислові відходи, кислоти, з'єднання важких металів і інших. Безліч розроблених технологічних процесів привело до росту числа токсичних речовин, що надходять у навколишнє середовище.

Викиди промислових підприємств, енергетичних систем, транспорту в атмосферу, водойми й надра досягли таких розмірів, що в ряді районів земної кулі рівні забруднення значно перевищує припустимі санітарні норми. Це приводить, особливо серед міського населення, до збільшення кількості людей, що занедужують хронічним бронхітом, астмою, ішемією, раком.

Раціональне рішення екологічних проблем можливо лише при оптимальній взаємодії природи й суспільства, що забезпечує з одного боку, подальший розвиток суспільства, з іншого боку - збереження й підтримка відбудовних сил у природі, що досягається лише при проведенні широкого комплексу практичних заходів і наукових досліджень по охороні навколишнього середовища. Необхідність охорони навколишнього середовища відбита в Основному Законі нашої держави. У Конституції України записано, що в інтересах сьогодення й майбутніх поколінь в Україні приймаються необхідні міри для охорони й науково обґрунтованого, раціонального використання землі і її надр, водних ресурсів, рослинного й тварини миру, для збереження в чистоті повітря й води, забезпечення відтворення природних багатств і поліпшення навколишньої людини середовища.

У світі розроблені й серійно випускаються апарати й пристрої для очищення води від домішок, повітря, газових викидів, які застосовують на промислових підприємствах для поліпшення санітарного стану атмосфери й водойм. Захист від енергетичних викидів заснований на застосуванні захисних екранів, глушителів шуму, віброізоляції й інших пристроїв.

Однак у промисловості невирішеними проблемами поки залишаються ефективність очищення технологічних і вентиляційних скидань від газових, парових і пилових домішок. Сучасна технологія охорони навколишнього середовища ще не базується на широкому застосуванні безвідхідних виробництв. Дотепер усе ще застосовується спосіб зниження концентрацій домішок шляхом їхнього розсіювання в атмосфері.

Підприємства чорної металургії є одним їхній основних джерел забруднення повітряного басейну. На їхню частку доводиться близько 20 - 30% загальних забруднень атмосфери промисловістю.

Криворізький державний гірничо-металургійний комбінат «Криворіжсталь» - найбільше підприємство даної галузі, тому сьогодні немає більше важливого й серйозного питання для Кривого Рогу, чим питання охорони навколишнього середовища. На комбінаті основними джерелами забруднення є: агломераційний переділ у процесі спікання, охолодження повернення агломерату; доменний переділ при завантаженні шихти, виплавці й розливанню чавуну; сталеплавильний переділ при виплавці й розливанні стали, завантаження шихти в конвертер, піч; прокатний переділ при нагріванні заготівлі, зачищенню металу видаленні окалини, травленні металу, охолодженні валків. Основною характеристикою забруднення повітря є концентрація в ньому домішок. У цей час одним із принципів охорони повітряного басейну є розробка гранично-допустимих концентрацій шкідливих речовин в атмосфері, контроль шкідливих речовин в атмосфері, контроль шкідливих викидів, їхнє нормування. Чорна металургія є одним з великих споживачів води. Водоспоживання її становить близько 15% загального споживання води промисловими підприємствами. Близько 60% технологічно відпрацьованої води ставиться до категорії умовно чистої, інші 40% забруднені різними домішками й шкідливими з'єднаннями.

Основними джерелами забруднення атмосфери повітря на прокатному стані є нагрівальні печі, стани гарячої прокатки над якими утворяться пило викиди (2,0 - 18,0 г/т прокати), що містять окалину (оксиди заліза) і інші матеріали залежно від ступеня легування сталі й сплаву. Ці викиди надходять через аераційний ліхтар в атмосферу. Викиди нагрівальних печей містять оксиди азоту. Стічні води, що утворяться в прокатному виробництві, становлять від 30 до 50% загальної їхньої кількості, що утвориться на підприємстві з повним металургійним циклом. Стічні води утворяться при охолодженні валків, їхніх шийок і підшипників, змиві й транспортуванні окалини, а також при охолодженні пив, ножиців і інших допоміжних механізмів. Стічні води містять окалину, масло, емульсію, кислоти, токсичні речовини. Вода забруднюється окалиною при гідрозмиві й гідрозмиві.

З метою зменшення викидів шкідливих речовин у навколишнє середовище необхідно прийняти комплекс мір. Для очищення димових газів нагрівальних печей прокатного стану від оксидів азоту передбачаються ванадієві каталізатори, убудовані в казани-утилізатори. У цей час в основному застосовуються високі димарі, при цьому забезпечується приземна концентрація в межах гранично припустимих концентрацій.

Окалину утримуючі стічні води освітлюють у два етапи, спочатку стічні води проходять відстійники грубого посвітління, у вторинних відстійниках відбувається більше тонке очищення. Крім відстійників для очищення окалину утримуючих вод використають гідро циклони. У прокатному виробництві використається система оборотного водопостачання. Водопостачання в цехах використається за наступною схемою: охолоджені окалину утримуючі стоки, після попереднього освітлення в первинні відстійники перекачується на вторинні горизонтальні відстійники. Прояснені стоки само струмом направляються в камери теплої води. Відпрацьовані «чисті» води після

...