Размещено на http://www.allbest.ru/

Аннотация

студента группы 2345

Гаринского Дамира Алексеевича

дипломного проекта на тему

«Проект цеха чугунного литья по выпуску 23 000 тонн в год»

Проект содержит 130 листов пояснительной записки, таблиц.

Графическая часть выполнена на 13 листах формата А1.

В разделе "Расчетно-техническая часть" спроектирован цех чугунного литья на выпуск 23 000 тонн годного в год, определена его площадь, произведен расчет производственного персонала и необходимого количества технологического оборудования.

В разделе «Технологическая часть» описан технологический процесс получения отливки «Кронштейн» из сплава ВЧ 50 ГОСТ 7293-85, произведена разработка модельно-стержневой оснастки и приведен расчет литниково-питающей системы этой отливки.

В разделе "Специальная часть" предложена технология получения новых составов комплексных модификаторов и разработана установка для брикетирования пылевидных отходов дробления лигатур.

В разделе "Технико-экономическая часть" произведен расчет затрат на производство, расчет капитальных вложений и срока окупаемости проекта с помощью программы «Альт-Инвест».

В разделе «Безопасность жизнедеятельности человека» рассмотрена характеристика производства чугунолитейного цеха с точки зрения опасных и вредных производственных факторов. Проведен расчет освещения производственного участка. Рассмотрены основы спасательных и других неотложных работ в случае возникновения очага поражения.

Введение

Повышение качественного уровня выпускаемой продукции в машиностроении и других отраслях промышленности предопределяется созданием материалов с улучшенными свойствами, а также с разработкой эффективных ресурсосберегающих технологических процессов.

В области литейного производства к таким процессам, позволяющим получить заготовки с высокими эксплуатационными свойствами, приближающимися по конфигурациям и размерам к готовым деталям, относится чугунное литье. Доля чугунов как литейных материалов составляет до 80 % мирового производства литых изделий. Наряду с этим в машиностроении нашей страны и всего мира в целом прослеживается тенденция к увеличению процента изделий из высокопрочных чугунов. Это обусловлено сочетанием высокотехнологических, физико-механических и эксплуатационных характеристик, высокими литейными свойствами, циклической вязкостью, износостойкостью, коррозионной стойкостью, удовлетворительной свариваемостью и обрабатываемостью резанием.

Несмотря на то, что изготовление отливок - многопозиционный и энергоемкий процесс, к качеству отливок с каждым годом предъявляются все более высокие требования.

При этом необходимо повышать производительность труда и снижать трудоемкость изготовления отливок, а это из-за обилия трудно контролируемых факторов в литейном производстве и большого количества транспортных путей. Это создает большие трудности при внедрении автоматизации технологических процессов в литейном производстве. Процесс производства сопровождается большим выделением вредных веществ (газ, пыль, тепло), что создает тяжелые условия работы персонала. Эти проблемы также необходимо решать, разрабатывая эффективные мероприятия по оздоровлению производственной среды.

Литье является одним из наиболее распространенных способов производства заготовок для деталей машин - около 70% всех заготовок получают литьем. Можно получить заготовки практически любой сложности с минимальными припусками на обработку. Это очень важное преимущество, так как сокращение затрат на обработку резанием снижает расход металла и себестоимость изделия.

Развитие литейного производства вплоть до наших дней проходило по двум направлениям: изыскание новых литейных сплавов и новых металлургических процессов и совершенствование технологии и механизации производства.

В планах дальнейшего развития литейного производства большое внимание уделяется снижению материалоемкости, энергоемкости и трудоемкости изготовления отливок. На многих предприятиях имеется опыт рационального использования различных отходов производства.

Доля чугунов как литейных материалов составляет до 80 % мирового производства литых изделий. Чугунные отливки, используемые в самых различных областях техники и машиностроения, отличаются исключительным разнообразием условий, в которых им приходится работать. В соответствии с этим предъявляются и требования к их качеству и надежности в работе.

В последние годы выпуск чугунных заготовок, как в нашей стране, так и во всем мире несколько стабилизировался и находится на самом высоком уровне. Однако, несмотря на это, наше машиностроение почти постоянно испытывает дефицит в чугунных отливках.

Литые чугунные заготовки, благодаря сочетанию высокотехнологических, физико-механических и эксплуатационных характеристик, высоких литейных свойств, циклической вязкости, износостойкости, коррозионной стойкости, удовлетворительной свариваемости и обрабатываемости резанием, могут приносить существенные выгоды при своем применении, не говоря уже о многих технологических преимуществах, которые они обеспечивают.

При производстве отливок необходимо повышать производительность труда и снижать трудоемкость изготовления отливок, а это из-за обилия трудноконтролируемых факторов в литейном производстве и большого количества транспортных путей создает большие трудности при внедрении автоматизации технологических процессов в литейном производстве. Процесс производства сопровождается большим выделением вредных веществ (газ, пыль, тепло), что создает тяжелые условия работы персонала. Эти проблемы также необходимо решать, разрабатывая эффективные мероприятия по оздоровлению производственной среды.

Таким образом, выбор темы «Проект цеха высокопрочного чугунного литья на выпуск 23 000 тонн годного в год» для моего дипломного проекта считаю оправданным и актуальным.

1. Расчетно-техническая часть

литейный формовочный чугун ковш

1.1 Расчет производственной программы

Производственная программа годового выпуска отливок литейным цехом рассчитывается по годовой программе выпуска продукции завода (автомобилей, тракторов), комплектации литья на 1 машинокомплект (количество деталей, идущих на 1 изделие), нормы запасных частей и коэффициента использования литой заготовки.

Последовательность расчета производственной программы литейного цеха машиностроительного завода приводится в таблице 1.1.1.

Шифр детали принимается в соответствии с кодированием, установленным в отрасли.

Масса детали берется по конструкторскому чертежу.

Количество на машинокомплект - принимается по конструкторским чертежам основного изделия.

Коэффициент использования литой заготовки - определяется как отношение массы отливки (без литниковой системы в обрубленном виде) к массе готовой детали.

Масса 1 заготовки определяется как произведение массы одной детали на коэффициент использования литой заготовки.

Масса на 1 машинокомплект - определяется как произведение массы 1 заготовки на количество деталей, идущих на один машинокомплект.

Годовая программа (23000 т годного литья) задана в теме дипломного проекта.

Годовая программа выпуска отливок в тоннах на запчасти определяется от общего количества выпускаемой продукции (примерно 10 %).

1.2 Расчет мощности литейного цеха

Расчет проектной мощности литейного цеха производится исходя из потребности в литье на основную программу, потребности в запасных частях, поставок по кооперации, резерва мощности, литья для собственных нужд.

При расчете проектной мощности цеха учитываются мощности, необходимые для создания переходных заделов и компенсации брака литейного цеха и механических цехов.

Выпуск жидкого металла подсчитывается по формуле (1).

(1.1)

где Впр - программа производства, т (из таблицы 1.1.)

Кз - коэффициент, учитывающий нормативные заделы литья. В цехах серийного и мелкосерийного производства принимается двух-трехсуточный задел литья. Это соответствует Кз = 0,008 - 0,015. Кз =0,015.

Кб - коэффициент, учитывающий нормативный брак отливок внутри цеха. Кб = 0,05.

Кбм - коэффициент, учитывающий нормативный брак отливок в цехах механической обработки, Кбм = 0,005.

Кгод - коэффициент, учитывающий средний выход годного литья к залитому в форме по данной номенклатуре. Кгод=0,78.

Выпуск отливок подсчитывается как числитель формулы (1).

Проектная мощность цеха. Таблица 1.1

№№ п/п	Наименование вида литья	Выпуск жидкого металла, т	Выпуск отливок, т
		Марка чугуна	Количество	Марка чугуна	Количество
1.	Программа основного производства	ВЧ-50 ГОСТ 7293-85	31551,3	ВЧ-50 ГОСТ 7293-85	24610
2.	Запасные части		3155,13		2461
3.	Кооперация		4732,67		3691,5
4.	Собственные нужды		3155,13		2461
5.	Резерв мощностей		4732,67		3691,5
ИТОГО		47326,9		36915

1.3 Режим работы цеха и фонды времени

Принимаемые режимы работы отделений цеха приведены в табл. 1.3.1.

Режимы работы отделений цеха высокопрочного чугуна. Таблица 1.3.1

Наименование отделений	Количество смен	Длительность смен, ч
		I	II	III
1. Шихтовый двор.	2	8	8	-
2. Плавильное.	2	8	8	-
3. Смесеприготовительное №1 (формовочного участка).	2	8	8	-
4. Смесеприготовительное №2 (стержневого отделения).	2	8	8	-
5. Формовочно-заливочное.	2	8	8	-
6. Стержневое.	2	8	8	-
7. Термообрубное.	2	8	8	-

На основании принятых режимов работы отделений и участков цеха определяются фонды времени.

Фонд времени рабочего места определяется:

Tрм = (N2 - П)·n·c (1.2)

где Трм - годовой фонд времени рабочего места, ч;

N2 - число дней в году, N2 = 365.

П - число праздничных и выходных дней в году, П = 112.

с - число смен в сутки.

n - число рабочих часов в смену.

Трм1 = ... = Трм7 = (365 -112)·8·2 = 4048 час.

1.3.2 Действительный фонд работы оборудования определяется по формуле (1.3).

То = Ко·Трм (1.3)

где Ко - коэффициент использования оборудования

Ко = 1- (К1+К2+К3+К4) (1.4)

где К1 - коэффициент, учитывающий остановку оборудования на ремонт.

К2 - потери рабочего времени на переналадку оборудования.

К3 - коэффициент организационных потерь.

К4 - коэффициент на возмещение брака.

а) Плавильное оборудование.

К1 = 0,1; К3 = 0,12; К4 = 0,05.

Ко = 1 - (0,1+0,12+0,05) = 0,73.

То = 0,73·4048 = 2955 час.

б) Формовочное оборудование.

К1 = 0,1; К2 = 0,05; К3 = 0,12; К4 = 0,05.

Ко = 1 - (0,1+0,05+0,12+0,05) = 0,68.

То = 0,68·4048 = 2753 час.

в) Стержневое оборудование.

К1 = 0,1; К2 = 0,05; К3 = 0,12; К4 = 0,05.

Ко = 1 - (0,1+0,05+0,12+0,05) = 0,68.

То = 0,68·4048 = 2753час.

г) Термообрубное оборудование, в том числе термопечи, зачистные станки, дробеметные барабаны.

К1 = 0,1; К3 = 0,12; К4 = 0,05.

Ко = 1 - (0,1+0,12+0,05) = 0,73.

То = 0,73·4048 = 2955 час.

1.3.3 Годовой фонд времени рабочего определяется по формуле (1.5)

Тр = К5·Трм·с (1.5)

где К5 - коэффициент, учитывающий потери рабочего времени в связи с болезнью, тарифным отпуском;

с - сменность работы рабочего, с = 1.

Тр1 = 0,898·4048 = 3635 ч.

Тр2 = 0,885·4048 = 3582 ч.

Тр3 = 0,898·4048 = 3635 ч.

Тр4 = 0,898·4048 = 3635 ч.

Тр5 = 0,898·4048 = 3635 ч.

Тр6 = 0,885·4048 = 3582 ч.

Тр7 = 0,898·4048 = 3635 ч.

Фонды времени. Таблица 1.3.2

Наименование отделений	Количество смен	Фонды времени, ч
		рабочих мест	оборудования	рабочих
1. Шихтовый двор.	2	4048	2955	3635
2. Плавильное.	2	4048	2955	3582
3. Смесеприготовительное № 1	2	4048	2753	3635
4. Смесеприготовительное № 2	2	4048	2753	3635
5. Формовочно-заливочное.	2	4048	2753	3635
6. Стержневое.	2	4048	2753	3582
7. Термообрубное.	2	4048	2955	3635

1.4 Общая компоновка цеха и описание принятого технологического процесса

1.4.1 Состав цеха

Чугунолитейный цех состоит из следующих основных отделений.

Шихтовый двор.

Плавильное отделение.

Смесеприготовительный участок формовочно-заливочного отделения.

Смесеприготовительный участок стержневого отделения.

Формовочно-заливочное отделение.

Стержневое отделение.

Термообрубное отделение с участками обрубки, очистки, термообработки, заварки дефектов, окраски, испытания и контроля отливок.

Участок ремонтных служб механического оборудования.

Вентиляционный участок, объекты вентиляционного оборудования.

Участок технического контроля.

Склады: огнеупоров, смол, формовочных и вспомогательных материалов.

Лаборатории экспресс-анализа и испытания.

Административно-бытовые помещения.

1.4.2 Выбор типа производственного здания, вспомогательных и административно - бытовых корпусов

Проектируемый цех имеет простую прямоугольную форму, здания двухэтажного исполнения. Все здания спроектированы в металлическом каркасе и должны быть выполнены из унифицированных типовых секций. Наружные стены выполнены из керамзитных и бетонных панелей.

Производственная площадь: 9504 м2

Сетка колонн: первый этаж - 12х6 м, второй этаж -12х24 м.

Общая высота производственного здания: 18 м.

Второй этаж находится на отметке: 8,4 м.

На первом этаже расположено вспомогательное оборудование, на втором все производственное оборудование.

Административно - бытовой корпус расположен на расстоянии 6 м. от здания цеха и соединены с ним крытыми галереями.

1.4.3 Служебно-бытовые помещения

В состав вспомогательных помещений входят: помещения бытового санитарно-гигиенического обслуживания, медицинского обслуживания, общественного питания, помещения культурно - массового обслуживания и общественных организаций, административных и технических служб. Площадь вспомогательных помещений и их оборудование принимается по укрупненным показателям таблицы 1.4.1.

Характеристики вспомогательных помещений цеха Таблица 1.4.1

Наименование помещения	Расчетный показатель	Формула подсчета	Численное значение
1	2	3	4
Все вспомогательные помещения	м2	3,5А	710,5
Вестибюль	м2	0,15В	16,95
Гардеробно-душевой блок	м2	1,8А	365,4
Гардеробные	м2	А	203
- количество шкафчиков	шт.	А	203
- количество умывальников	шт.	В/20	6
Душевые в составе ГДБ
- количество кабин	шт.	В/4	28
- площадь преддушевых	м2	2,1 м2	2,1 м2
Уборные в составе ГДБ
- унитазы	шт.	2	2
- умывальники	шт.	1	1
Комнаты отдыха в цехе	м2	На расст. 75м от раб. мест	18
Уборная в цехе
- унитазы	шт.	В/20	6
- умывальники	шт.	1 на 4 унитаза	2
Пункт первой медицинской помощи	м2	18	18
- количество	шт.		1
Столовая или буфет
- количество посадочных мест	шт.	В/4	28
- площадь	м2	В	113
- площадь произв. помещений	м2	В/2	56,5
- умывальники	шт.	В/80	2
- гардероб	м2	0,075В	8,5
Культурно - массовый сектор
- общая площадь	м2	0,6В	67,8
- зал собраний	м2	0,36В	40,7
Административно-технические службы
- кабинеты	м2	3С	54
- гардеробы	м2	0,3С	5,4
- технические службы	м2	4,5м2 на раб.	913,5

где А - списочное количество работающих во всех сменах. А =203.

В - явочное количество работающих в наиболее многочисленной смене. В =113.

С - количество служащих и ИТР. С =18.

1.5 Расчет плавильного отделения

Проектирование и расчет плавильного отделения литейного цеха включает решение следующих вопросов:

- составление баланса металла по выплавляемым маркам;

- выбор типа плавильного агрегата;

- определение количества плавильных агрегатов;

- расчет расходов шихтовых материалов на годовой выпуск литья;

- составление планировки отделения (участок плавки, участок выдержки, шихтовый двор, огнеупорный участок).

1.5.1 Баланс металла по выплавляемым маркам

Расчет потребности металла по маркам и определение металлозавалки.

Необходимое количество жидкого металла по маркам определяется по данным таблиц 1.1 и 1.2, с учетом принятого брака в соответствии с таблицей 1.5.1.

Расчет количества жидкого металла и металлозавалки Таблица 1.5.1

№ п/п	Марка металла	Вид литья	Единицы измерения	Выпуск в год	Брак	Угар и безвозвратные потери (5%)	Сливы и скрап (2%)	Всего металлозавалка
				Жидкого металла	Годного литья	Литники	литейного цеха (5% от выпуска годного)	Механообрабатывающих цехов (0,5% от выпуска годного)
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
1	ВЧ-50 ГОСТ 7293-85	в разовые песчано-глинистые формы	т	47326,9	23000	20590,69	2490,9	249,1	2490,9	996,21	49817,8

В таблице 1.5.1 данные для граф 1-8 берутся из таблицы 1.1.2. Угар и безвозвратные потери задаются проектом в зависимости от предполагаемого способа выплавки и типа плавильного агрегата. Угар при плавке металла в дуговых электропечах принимаем 5 %.

Сливы и скрап принимаем из расчета 2 % . Всего металлозавалка подсчитывается как сумма гр. 5,6,7,8,9,10,11.

На основании расчета металлозавалки составляется баланс металла по выплавляемой марке в соответствии с таблицей 1.5.2

Баланс металла по выплавляемым маркам Таблица 1.5.2

Состав металлозавалки	ВЧ-50 ГОСТ 7293-85	Всего по цеху
	%	т/год	%	т/год
1. Годное литье	46,168	23000	46,168	23000
2. Литники и прибыли	41,332	20590,69	41,332	20590,69
3.Сливы и скрап	2	996,21	2	996,21
4. Брак	5,5	2740	5,5	2740
5.Угар и безвозвратные потери	5	2490,9	5	2490,9
Итого металлозавалка	100	49817,8	100	49817,8

В соответствии с балансом металла рассчитывается потребность в жидком металле в соответствии с таблицей 1.5.3.

Потребность в жидком металле. Таблица 1.5.3

№№ п/п	Марка сплава	Металлозавалка	Угар и безвозвратные потери	Потребность в жидком металле
		т	%	т	в год	в месяц	в смену	в час
1	ВЧ-50	49817,8	5	2490,9	47326,9	3943,91	78,88	11,43

Годовая потребность в жидком металле рассчитывается как разность между металлозавалкой и годовой массой угара и безвозвратных потерь. Средняя потребность в год подсчитываем делением годовой потребности на 12 в смену - на 600 , в час - на 4140.

1.5.3 Выбор типа плавильного агрегата

В машиностроительной промышленности непрерывно расширяется использование электропечей для плавки чугуна.

В сравнении с традиционными плавильными агрегатами в литейных цехах вагранкой и индукционными электропечами, дуговые электропечи имеют целый ряд принципиальных металлургических отличий.

Прежде всего, - это получение активного шлака и возможность менять его свойства в широких пределах, это получение зон с особо высоким перегревом, относительно большим градиентом температур. Роль и влияние огнеупорной футеровки в дуговых электропечах также значительно выше, чем в вагранке и в индукционной печи. Эти обстоятельства оказывают влияние на угар компонентов шихты и особенности структурообразования в отливках, содержание в них газов, примесей, что в свою очередь также сказывается как на первичной, так и на вторичной кристаллизации чугуна. В сумме это определяет эксплуатационные свойства отливок.

При электроплавке возможно получение экономической эффективности за счет снижения стоимости шихтовых материалов, снижения брака литья и повышения эксплуатационных свойств чугуна в отливке.

Также необходимо отметить, что плавка чугуна в дуговых электропечах легко поддается автоматизации.

1.5.4 Расчет количества плавильных агрегатов

Расчет количества плавильных агрегатов производится исходя из потребности жидкого чугуна, коэффициента использования оборудования во времени, часовой производительности плавильного агрегата, планового фонда времени и режима работы печи.

Определение количества печей на выпуск расчетного количества жидкого чугуна по конкретной марке сплава может производиться по формуле (1.6):

 (1.6)

где Сп.а. - потребное количество плавильных агрегатов;

q - металлозавалка в год, т;

t - цикл плавки, ч;

Фд - действительный фонд времени работы, ч; Фд = 3890 ч.

Еп - емкость печи, т;

Кн - коэффициент неравномерности работы; Кн = 1,2.

Потребное количество плавильных печей Таблица 1.5.4

Марка сплава	Потребное количество металла, т	Тип печи	Вместимость печи, т	Производительность печей	Количество печей
	в год	в час			т/год	т/ч	Расчетное	Принятое
ВЧ-50	47326,9	11,43	ДСП-25	25	48426,9	25	1,84	3

Для выдержки жидкого чугуна будут использоваться 3 печи типа ДСП-50.

1.5.5 Расчет шихты

Расчет шихты заключается в определении среднегодовых норм расхода отдельных составляющих шихты, исходя из баланса металла и требований выплавки нужных марок металла.

Расчет шихты ведется в следующий последовательности.

Из норм баланса шихты определяем количество возврата собственного производства, образующегося по каждой марки сплава в расчете на 1 тонну годного литья и 1 тонны жидкого чугуна. Задаемся допустимым пределом применения стального лома для чугунного литья, по условиям технологии плавки, конструкции печи и требований к отливкам. Допускаем применение стального лома при плавке в дуговых печах до 60 % . Остальными компонентами шихты задаемся, стремясь к минимальному расходу литейных и передельных чушковых чугунов и максимальному использованию чугунного и стального лома.

Расчет шихты на тонну жидкого металла ведут в соответствии с таблицей 1.5.5.

Расчет шихты Таблица 1.5.5

Наименование материала	ГОСТ или ТУ	Марка материала	ВЧ 50 ГОСТ 7293-85
			%	Количество, кг
Чугун передельный	ГОСТ 805-80	ПЛ2-II-А-II	32	320
Возврат собственного производства	СТП	ВЧ 50	39	390
Ферросилиций	ГОСТ 1415-78	ФС65-3	3,5	35
Стальной лом низкохромистый	ГОСТ 2787-75	8А,Ст08-10	25,5	255
ИТОГО			100	1000

Расчет кокса и модификаторов ведется в соответствии с таблицей 1.5.6.

Расчет кокса и модификаторов Таблица 1.5.6

Наименование материала	ГОСТ или ТУ	Марка материала	ВЧ-50 ГОСТ 7293-85
			% (сверх 100% шихты)	Количество кг
Стружка графитовая	ТУ 48-20-5-77		1,6	16
Ферросилиций	ГОСТ 1415-78	ФС75	1,0	10
Магний гранулированный			0,4	4
Известняк флюсовый	ТУ 14-16-46-90	фр.25-90	1,8	18

1.6 Расчет формовочно-заливочного отделения

Проектирование и расчет формовочно-заливочно-выбивного отделения включает решение следующих задач:

- расчет производственной программы отделения;

- выбор и обоснование принятых методов изготовления форм, режимов заливки форм, охлаждение отливок и методов выбивки форм;

- выбор, обоснование, характеристика и расчет технологического оборудования для изготовления форм, их заливки и выбивки;

- расчет парка опок и потребности в прочей технологической оснастке;

- выбор и расчет транспортно-технологического оборудования;

- организация рабочих мест на участках формовки, заливки и выбивки;

- планировка отделения с размещением оборудования.

1.6.1 Расчет производственной программы отделения

Для расчета производственной программы отделения отливки группируют по сплавам, маркам сплавов, габаритам, сложности. В соответствии с группировкой выбирают тип формовочного оборудования в соответствии с таблицами 1.6.1. и 1.6.2.

Выбор типа формовочного оборудования. Таблица 1.6.1

Наименование группы отливок	Необходимый размер форм, приведенный к стандарту	Годовой выпуск отливок, т	Годовое количество форм, шт.	Тип формовочного оборудования	Паспортная производительность, форм/ч
1. Среднее литье ВЧ-50	600х480х300/300	23000	3492633	Прессовальная безопочная Disamatic 2013	360

1.6.2 Расчет технологического оборудования формовочного отделения

Расчет необходимого количества формовочных машин для каждой группы литья производится по формуле (1.7):

(1.7)

где N - число форм группы литья на годовой выпуск литья с учетом брака;

Тф - годовой фонд времени работы формовочных машин в часах;

Тф = 3645 ч. при двухсменной работе;

t - организационные потери.

t = Тф·Кф (1.8)

где Кф - коэффициент организационных потерь рабочего времени, Кф = 0,3;

q - расчетная часовая производительность формовочного автомата, форм/ч.

q = Qт·Кзагр = Qп·Кт·Кзагр (1.9)

где Qт - техническая производительность машин;

Кзагр - коэффициент загрузки, Кзагр = 0,88;

Qп - паспортная производительность линии;

Кт - коэффициент технического использования, Кт = 0,75.

t = 3645·0.3 = 1093,5

Среднее литье ВЧ: Qп = 250; N = 3492633;

q = Qп·Кт·Кзагр = 360·0,88·0,75 = 237,6.

М = 3492633/(3645-1093,5)·237,6= 5,76.

Количество пар формовочных машин в составе АФЛ рассчитывается в соответствии с таблицей 1.6.3.

Количество пар формовочных машин Таблица 1.6.2

Название линии с указанными габаритными размерами комьев, мм	Группа литья	Годовое количество литья, т	Годовое количество форм, шт.	Расчетная производительность в составе АФЛ, форм/ч	Количество машин	Количество АФЛ	Коэффициент загрузки АФЛ
					Расчетное	Принятое
Disamatic 2013 (600х480х300/300)	ВЧ	23000	3492633	237,6	5,76	7	7	0,82

Расчет смесеприготовительного оборудования для формовочного отделения (расчет количества смесителей) производится в соответствии с таблицей 1.6.5.

Расчет количества смесителей Таблица 1.6.3

Формовочная линия	Масса смеси в одной форме, т	Количество форм, шт.	Количество формовочной смеси, т	Тип смесителя	Производительность смесителя, т/ч	Количество смесителей, шт.	Коэффициент загрузки
						расчетное	принятое
Disamatic 2013	0,12	3492633	419115,96	1524	90	1,66	2	0,83

1.7 Расчет стержневого отделения

1.7.1 Расчет производственной программы отделения

Расчет стержневого отделения производится в зависимости от программы отделения с учетом количества, массы и габаритов стержней, их сложности, процента брака, состава стержневой смеси и т.п. в соответствии с таблицей 1.7.1.

Расчет годовой программы стержневого отделения Таблица 1.7.1

№№ п/п	Шифр детали	Наименование детали	Группа литья	Годовая программа выпуска отливок на основную программу, шт.	Количество отливок в форме, шт.	Количество форм в год, шт.	Объем смеси в форме, дм3	Объем смеси на годовую программу, м3	Масса смеси на годовую программу, т
				т	шт.
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
1	11.3571-9885.9	Суппорт	Мелкое литье.	886,90	270397	2	135199	144	19469	27256
2	11.3571-9886.9	Суппорт		886,90	270397	2	135199	144	19469	27256
3	11.3541-9681.9	Суппорт		811,19	270397	2	135199	144	19469	27256
4	11.3541-9682.9	Суппорт		811,19	270397	2	135199	144	19469	27256
5	3160-3501014	Суппорт		865,27	540795	2	270397	144	38937	54512
6	3160-3501044/45	Блок цилиндров		2433,58	540795	2	270397	144	38937	54512
7	3160-3501060	Скоба		675,99	270397	2	135199	144	19469	27256
8	2126-3501017	Суппорт		648,95	540795	4	135199	144	19469	27256
9	2126-3501155	Направляющая		1406,07	1081589	4	270397	144	38937	54512
10	1111-3501155	Суппорт		811,19	540795	4	135199	144	19469	27256
11	53205-2403040	Гайка		1622,38	1351987	4	337997	144	48672	68140
12	7403-1118176	Экран		730,07	811192	6	135199	144	19469	27256
13	5320-1001173	Кронштейн		1514,23	1081589	6	180265	144	25958	36341
14	5320-2402112	Стакан		2839,17	540795	2	270397	144	38937	54512
15	5320-2406027	Крышка подшипника		865,27	540795	4	135199	144	19469	27256
16	5320-2402079	Крышка подшипника		1892,78	540795	3	180265	144	25958	36341
17	5320-2402049	Стакан подшипника		2271,34	540795	2	270397	144	38937	54512
18	5320-2502209	Крышка подшипника		757,11	540795	4	135199	144	19469	27256
19	1131028	Вал		135,20	270397	6	45066	144	6490	9085
20	1131045	Вал		135,20	270397	6	45066	144	6490	9085
ВСЕГО				23000	11086292		3492633		502939	704115

1.7.2 Расчет количества стержневых машин

Потребное количество стержневых машин определяем по формуле (1.11).

(1.11)

где Вст - годовое количество съемов стержней с учетом компоновки стержней в одном ящике, шт.;

Фэф - эффективный фонд рабочего времени;

Фэф = Фном kрем (1.12)

где Фном - номинальный фонд рабочего времени, ч;

kрем - коэффициент потерь рабочего времени на ремонт и обслуживание оборудования;

Торг - организационные потери рабочего времени, ч;

Торг = Фном kорг (1.13)

где kорг - коэффициент организационных потерь рабочего времени.

Бч - паспортная производительность стержневой машины, съем/ч.

1.7.3 Расчет количества сушил непрерывного действия для просушки стержней после склейки и окраски.

Расчет потребного количества сушил ведется по формуле (1.14).

(1.14)

где В - масса стержней на годовую программу, т;

Q - производительность сушила, т/ч;

Фд - годовой действительный фонд времени, ч;

1.7.4 Расчет количества смесителей

Количество смесителей ведется по формуле (1.15).

(1.15)

где Мст.см. - годовая масса стержневой смеси, т;

Фэф - эффективный фонд работы смесителей, ч;

t - организационные потери, ч;

q - паспортная производительность смесителя, т/ч.

Расчет количества оборудования участка приведен в таблице 1.7.2.

Количество оборудования стержневого участка Таблица 1.7.2

№№ п/п	Наименование оборудования	Количество обрабатываемого материала	Годовой фонд времени, ч	Производительность	Количество оборудования, шт.
					расчетное	принятое
1	2	3	4	5	6	7
1 2 3	Стержневая машина 912Б5 Сушило для мелких стержней Смеситель	40560 съемов 730,1 т 730.1 т	2753 2753 2753	50с/ч 0,5 т/ч 0,5 т/ч	0,29 0,53 0,53	1 1 1

1.8 Термообрубное отделение

Расчет термообрубного отделения начинается с составления ведомости термофинишных операций, приведенных в табл. 1.8.1.

Ведомость термофинишных операций Таблица 1.8.1

№ п/п	Наименование операции	Всего деталей, шт.	Всего литья, т	Тип оборудования
1	2	3	4	5
1	Выбивка отливок.	11086292	23000	Выбивная решетка.
2	Отделение литников.	11086292	23000	Молоток.
3	Абразивная зачистка.	11086292	23000	Шлифовально-зачистной станок.
4	Дробеметная очистка.	11086292	23000	Дробеметный барабан периодического действия.
5	Пробивка отверстий и удаление заливов.	11086292	23000	Молоток, пробойник, зубило.
6	Ручная обработка заусенец	11086292	23000	Шлифстанок, напильник.
7	Термообработка.	11086292	23000	Печь отжига.
8	Вторичная очистка.	11086292	23000	Дробеметный барабан периодического действия.
9	Контроль ОТК.	11086292	23000	Согласно техпроцессу.
10	Разбраковка, сортирование.	11086292	23000	Вручную.
11	Окраска.	11086292	23000	Линия окраски.
12	Складирование.	11086292	23000	Автопогрузчик.

1.8.2 Расчет количества оборудования

Расчет количества оборудования ведется в соответствии с таблицей 1.8.2.

Оборудование термообрубного отделения Таблица 1.8.2

№п/п	Наименование оборудования	Количество обрабатываемого литья, т	Годовой фонд времени, ч	Производительность, т/ч	Количество оборудования
					расчетное	принятое
1	2	3	4	5	6	7
1	Печь для снятия напряжения в отливках.	23000	3399	5,2	1.3	2
2	Пресс усилием 100 т для обрубки мелких отливок.	6759532 шт.	2955	500 шт./ч	4.57	6
3	Зачистной станок для мелкого литья.	4326760 шт.	2955	300 шт./ч	4,88	6
4	Дробеметный барабан периодического действия для мелких отливок - первичная и вторичная очистка.	46000	2955	3,2	2.4	3
5	Окрасочная линия	23000	3399	20,5	0,33	1

1.9 Оборудование чугунолитейного цеха

Номенклатура применяемого оборудования в цехе чугунного литья с мощностью 23000 тонн годного литья из высокопрочного чугуна в год приведена в таблице 1.9.1.

Номенклатура оборудования в цехе чугунного литья Таблица 1.9.1

№№ п/п	Наименование оборудования	Краткая техническая характеристика	Поставщик
1	2	3	4
1	Электрическая дуговая плавильная печь плавки.	Вместимость 25 т, общий цикл плавки 3 ч.	ДЧП-25; ИЧТ 60 МП ВНИМЭТО Москва, ЗЗТО г. Саратов.
2	Электрическая дуговая печь выдержки.	Вместимость 50 т, общий цикл плавки 3 ч.	ДЧП-50; ИЧТ 60 МП ВНИМЭТО Москва, ЗЗТО г. Саратов.
3	Гидростенд для опрокидывания ковшей V=25т.
4	Формовочная линия.	Производительность 360 форм/час. Размер опок 600х480х300/300	Модель 7501. НИИ Автопром, Москва.
5	Смесеприготовительная установка для формовочных линий № 1, № 2.	Производительность 90 тонн/час	Модель 1512, завод литейного оборудования, г. Волковск, 50-215 м3/ч.
6	Заливочная установка для формовочной линии.	Производительность 360 форм/час. Время заливки 7-10 с.	Модель 99413, емкость 6000 кг, скорость заливки 10-30 кг/сек; СПТБ Н ПЛАН УССР г. Киев.
9	Смеситель для приготовления стержневой смеси.	Производительность 3,5 т/ч.	Модель 1А11М Проект ВНИИМТМаш г. Москва, завод литейного оборудования, г. Волковск.
10	Стержневая машина по холодным ящикам.	Производительность 50 съем/час, максимальная масса стержня 16 кг.	Модель 912Б5, 630х500х450 мм, НИИ "Литавтопром" г. Минск; завод "Литмаш" г. Павлоград.
11	Выбивная решетка с автоматическим кантователем.		Решетка вибрационная УГКОСО КамАЗ. Изготовитель РИЗ.
12	Печь для снятия напряжения в отливках.	5250 кг/час, t=650 °С. Темп толкателя-10.4м.	СТО-1060510-51. Изготовитель: ПО ”Азерэлектротер”, г. Баку.
13	Дробеметный барабан периодического действия (очистка мелкого литья).	3,2 т/ч	Модель 42216.Изгот.: завод "Амурлитмаш" г. Комсомольск-на-Амуре.
14	Пресс гидравлический для обрубки отливок.	Производительность 500 шт./ч. Усилие 100 т.	ф. “Denisson”, США
15	Зачистной станок для мелкого литья	300 шт/ч	ф. “Setco”
16	Линия окрасочная	Производительность 20,5 т/ч	Проект УГКОСО КамАЗ.

Страница:

•  1 
•  2 
•  3 
•  4 

дипломная работа "Проект цеха чугунного литья по выпуску 23 000 тонн в год" скачать

Подобные документы

• Проект цеха получения отливок по выплавляемым моделям из специальных сплавов мощностью 2000 тонн в год

  Структура цеха литья по выплавляемым моделям, его производственная программа. Выбор режима работы цеха и фондов времени. Условия работы детали, требования к ее функциональности. Обоснование и выбор способа изготовления отливки. Описание конструкции печи.
  
  дипломная работа [3,1 M], добавлен 06.04.2015
  

• Технология изготовления отливки "корпус цапфы"

  Выбор способа литья и его обоснование. Определение поверхности разъема песчано-глинистой формы, припусков на механическую обработку, размера опок. Расчет литниковой системы. Разработка технологии сборки, плавки и заливки форм. Контроль качества отливок.
  
  курсовая работа [124,7 K], добавлен 12.10.2014
  

• Разработка технологического процесса изготовления литейных форм и отливок

  Анализ конструкции детали и выбор положения отливки в литейной форме. Разработка средств технологического обеспечения способа литья. Определение технологического маршрута изготовления отливки. Припуски и допуски на механическую обработку отливок.
  
  методичка [1,2 M], добавлен 23.09.2011
  

• Проект цеха точного литья производительностью 500 тонн в год

  Производственная программа литейного цеха и режим его работы. Подбор и краткое описание необходимого оборудования. Технологический процесс изготовления отливок способом литья по выплавляемым моделям. Расчеты инвестиционных затрат и срока окупаемости цеха.
  
  дипломная работа [238,7 K], добавлен 05.01.2014
  

• Литье в песчано-глинистые формы

  Определение объема и массы чугунной детали. Разработка чертежа отливки. Выбор поверхности разъема формы. Назначение припусков на механическую обработку. Расчет номинальных размеров отливки, литейных радиусов закруглений. Анализ выполнения отверстий.
  
  контрольная работа [191,0 K], добавлен 06.05.2013
  

• Проектирование литейного цеха по производству отливки "Ванна"

  Разработка цеха ремонтного чугунного литья для производства отливки "Ванна". Выбор типа используемого оборудования. Отделения плавки, формовки и финишной обработки. Производственная программа, режим работы цеха и фонды времени. Расчет баланса материалов.
  
  реферат [41,2 K], добавлен 05.01.2014
  

• Проект цеха литья по выплавляемым моделям производительностью 120 тонн в год

  Назначение и характеристика проектируемого цеха литья с блок-схемой технологического процесса. Производственная программа цеха. Основные режимы и фонды времени работы оборудования и рабочих. Разработка технологии получения отливки детали "Матрица".
  
  дипломная работа [2,3 M], добавлен 15.10.2016
  

• Цех алюминиевого литья на выпуск отливок 5000 тонн в год

  Технологический процесс получения отливки "корпус". Технико-экономические показатели проектируемого литейного цеха. Конструкция кокильной машины. Расчет литниковой системы. Технологические и производственные процессы по участкам и отделениям цеха.
  
  дипломная работа [915,8 K], добавлен 08.01.2012
  

• Процесс изготовления детали "Тройник"

  Технические требования, предъявляемые к отливке. Разработка конструкции отливки. Определение припусков на механическую обработку, формовочных уклонов. Конструкция стержневого ящика. Определения габаритов в форме. Выбор места подвода расплава к отливке.
  
  дипломная работа [677,6 K], добавлен 21.06.2012
  

• Проект реконструкции участка литейного цеха литья под давлением ФГУП "НПЦ АП" – филиал "Сосенский приборостроительный завод" с годовой программой 160 тонн отливок в год

  Составление технологической схемы производства. Подготовка и заливка формы. Исправление дефектов отливки. Основной участок литья под давлением. Расчет установленной и потребляемой мощности. Компоновка технологического оборудования, планировка помещений.
  
  дипломная работа [2,4 M], добавлен 18.02.2012
  

• Разработка технологии изготовления отливки "колесо"

  Эксплуатационное назначение отливки. Выбор метода изготовления детали. Определение плоскости разъема модели, припусков на механическую обработку. Выбор опок и модельных плит. Расчет литниковой системы. Разработка технологии сборки и заливки форм.
  
  курсовая работа [1,5 M], добавлен 09.11.2013
  

• Проект реконструкции отделения литья под давлением литейного участка внутризаводского предприятия "Металлург" ОАО "Туламашзавод" с выпуском 1800 тонн отливок в год

  Разработка чертежа отливки. Выбор машины для литья под давлением. Технологический процесс изготовления детали "Крышка". Проектирование пресс-формы. Расчет количества машин для литья под давлением. Расчет расхода электроэнергии, сжатого воздуха, воды.
  
  дипломная работа [1,5 M], добавлен 09.02.2012
  

• Проект цеха высокопрочного чугунного литья на выпуск 23 000 тонн в год

  Процесс литья чугунных заготовок. Получение новых составов комплексных модификаторов, разработка установки для брикетирования пылевидных отходов дробления лигатур. Расчет капитальных вложений и срока окупаемости проекта, безопасность производства.
  
  дипломная работа [736,7 K], добавлен 12.01.2018
  

• Проектирование сталелитейного цеха

  Формирование структуры и свойства материалов на стадии литейного производства. Конструкция отливки и ее анализ на технологичность. Обоснование принятого способа формовки. Выбор припусков на механическую обработку. Охрана труда и окружающей среды.
  
  дипломная работа [2,5 M], добавлен 14.01.2010
  

• Проект реконструкции отделения литья под давлением предприятия "Металлург" ОАО АК "Туламашзавод"

  Проект реконструкции цеха литейного участка внутризаводского предприятия "Металлург" ОАО АК "Туламашзавод" с выпуском 1800 тонн отливок в год. Технологический процесс отливки детали "Крышка" на машине литья под давлением с холодной камерой прессования.
  
  дипломная работа [1,7 M], добавлен 18.02.2012
  

• Проект чугунолитейного цеха мощностью 30000 тонн годного литья по номенклатуре ООО "Новолит" с разработкой технологии производства отливки "Корпус АКШ"

  Подетальная программа выпуска отливок. Расчет оборудования для изготовления стержней. Планировка работы термообрубного отделения. Оценка и контроль технологичности конструкции детали. Параметры и условия заливки формы. Выбор плавильного оборудования.
  
  дипломная работа [8,1 M], добавлен 31.03.2018
  

• Проект цеха центробежного литья мощностью 10000 тонн/год

  Производственная программа цеха. Проектирование плавильного отделения. Определение потребности в жидком металле. Выбор вместимости и объема ковша. Расчет расхода формовочных смесей и стабилизация их свойств. Выбор технологического процесса формовки.
  
  курсовая работа [1,5 M], добавлен 12.12.2013
  

• Проектирование цеха сантехнического литья

  Разработка проекта конкурентоспособного литейного цеха на основе отливки "ванна купальная". Выбор используемого оборудования. Режим работы цеха сантехнического литья и фонды времени. Расчет оборудования и баланса материалов. Строительное проектирование.
  
  курсовая работа [34,3 K], добавлен 05.01.2014
  

• Проектирование цеха ремонтного литья серого чугуна мощностью 17000 тонн в год

  Расчет плавильного отделения, технологический процесс выплавки чугуна в печи. Программа формовочного и стержневого отделений. Очистка отливок в галтовочном барабане периодического действия. Контроль процесса литья. Модифицирование серого чугуна.
  
  дипломная работа [5,3 M], добавлен 01.02.2012
  

• Разработка технологического процесса изготовления отливки "RU" методом литья под давлением

  Выбор способа литья и типа производства. Условие работы детали, назначение отливки и выбор сплава. Маршрутная технология изготовления отливки, последовательность выполнения технологических операций и их характеристика. Контроль качества отливок.
  
  курсовая работа [1,8 M], добавлен 11.04.2012
  

Другие документы, подобные "Проект цеха чугунного литья по выпуску 23 000 тонн в год"

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам