Исследование, разработка и внедрение в производство литейных формовочных смесей на основе комплексных неорганических связующих с целью повышения их технологических свойств

С целью определения граничных условий при решении уравнения теплопроводности во время заливки и охлаждения жидкого металла в ОФ были проведены серии экспериментов, сущность которых заключалась в измерении изменений температур на границе металл-форма и на поверхности оболочки, а также в осевой части отливки во время затвердевания залитого жидкого металла. Причем для экспериментов изготавливались два вида экспериментальных оболочек: оболочки толщиной 8 мм. для заливки жидкого металла в подогретую до 700 ⁰С форму и оболочки с толщиной стенки 15 мм. для заливки жидкого металла в холодную оболочку (20 ⁰С). В экспериментальные оболочки заливали сталь 35Л при температуре 1550 ⁰С.

Расчетное распределение температур в предварительно разогретой до 700 ⁰С оболочковой форме и металле показало, что после заливки металла в форму, происходит резкий скачек температур, в условных слоях формы прилегающих к металлу. За счет небольшого слоя опорного наполнителя, температура наружных слоев оболочковой формы не прогреваются свыше 700 ⁰С.

Напряжения, возникающие во время затвердевания залитого жидкого металла в предварительно разогретую ОФ, пропитанной жидкостекольным связующим показывают, что после заливки формы металлом напряжения во всех условных слоях ОФ сжимающие. В прилегающих к отливке слоям, сжимающие напряжения в первый момент времени, резко возрастают и также резко исчезают за счет плавления связующего.

По мере прогрева ОФ до температур свыше 800 ⁰С напряжения, возникшие в ней, релаксируются за счет перехода разогретых слоев формы в пластичное состояние. В ОФ пропитанных магний фосфатным связующим НДС изменяется практически аналогично изменениям НДС ОФ пропитанных жидкостекольным связующим. За исключением того, что релаксация напряжений в ОФ, пропитанных магнийфосфатным связующим, происходит при более высоких температурах (? 900 - 1000 ⁰С), в силу более высокой температуры плавления магнийфосфатного связующего.

Наибольший интерес, для сравнения с предыдущими результатами расчетов, представляют расчеты распределения напряжений в ОФ пропитанных алюмомагний фосфатным связующим. Алюмомагний фосфатное связующее в отличие от жидкостекольного и магний фосфатного связующего не плавиться. Керамика с таким связующим при высоких температурах не переходит в пластическое состояние, и соответственно не возникает релаксации напряжений во внутренних слоях формы.

Напряжения, возникающие в слоях холодных ОФ, после заливки жидким металлом значительно выше по величине таких же напряжений возникающих при заливке в горячую форму. Высокие напряжения в ОФ возникающие при их заливке жидким металлом, обусловлены возникающим значительным перепадом температур по толщине ОФ, а так же возникающим при температуре ? 600 ⁰С фазовым расширением кварцевой основы ОФ.

В шестой главе представлены сведения об опытно-промышленной апробации и внедрении результатов исследований.

Разработанные составы смесей с жидкостекольно-полимерными связующими были опробованы и внедрены в производство для изготовления литейных стержней формирующих внутренние полости.

Стержни из полученных смесей изготовляли путем ручного уплотнения в деревянных ящиках. Отверждение смесей производили продувкой СО₂.

Опытные смеси опробовались при литье отливок из алюминиевых сплавов в условиях ОАО «КнААПО» (г.Комсомольск-на-Амуре), при литье чугунных отливок в условиях ОАО «Завод «Амурлитмаш» (г.Комсомольск-на-Амуре) а так же при литье мелких стальных отливок из стали 110Г13Л в условиях ООО «Амурский судостроительный завод - Металлург» (г.Комсомольска-на-Амуре).

Опытно-промышленные испытания смесей с солевыми связующими с последующим их внедрением в производство, проводились на участке износостойкого чугуна завода ОАО «Завод Амурлитмаш» (г.Комсомольск-на-Амуре) и на участке алюминиевого литья завода ОАО «КнААПО» (г.Комсомольск-на-Амуре).

Для производства отливок из износостойкого чугуна на заводе ОАО «Завод Амурлитмаш» использовали стержневые смеси с связующим СФП -011 , отверждаемые в горячих ящиках. Заводская смесь имела следующие характеристики: прочность после теплового отверждения при температуре 250 ⁰С - 2,5 МПа на разрыв, газопроницаемость 120 ед. После затвердевания отливки смесь полностью разупрочнялась за счет деструкции связующего.

Несмотря на высокие характеристики используемой, в производстве, песчано-смоляной смеси, существенными ее недостатками являлись низкая экологичность, невозможность повторного использования в технологическом процессе кварцевого песка. Все это достаточно серьезно сказывалось на себестоимости отливок.

Так, по данным замеров на участке износостойкого чугуна при использовании песчано-смоляных стержневых смесей обнаружено превышение ПДК по: фенолу в 8 - 12 раз, формальдегиду в 5 - 7 раз, аммиаку в 3 раза, окиси углерода в 2 раза.

Опытно-промышленные испытания с последующим внедрением в производство ОАО «Завод Амурлитмаш» стержневых смесей с неорганическими солевыми связующими взамен песчано-смоляных смесей оказались весьма актуальным. Переход производства на новую смесь, не потребовал практически ни каких переналадок установок по производству стержней и изменений конструкций стержневых ящиков.

В связи с высокими требованиями по прочности стержней для внедрения в производство было предложено связующее MgSO₄ - Na₂SO₄ (20 %) - фосфат магния (16%). Связующее готовилось в виде водного раствора в соотношении сухие составляющие - вода 1 : 0.9, в холодный период времени при цеховых температурах +10 -12 ⁰С содержание воды в растворе необходимо увеличивать до уровня 1:1 с целью исключения выпадения осадка.

Смесь готовилась в чашечных смесителях путем смешивания песка марки Об2К фракции 0,315 с водным раствором связующего в количестве 9,5 - 10 масс.ч. Время перемешивания смеси составляло 8 - 12 мин.

С целью получения максимальной прочности стержней температуру нагрева стержневых ящиков понижали до 150 - 160 ⁰С. При этом для полного высыхания стержней время сушки увеличили до 10 мин. Приготовленная в заводских условиях смесь с солевым связующим при испытаниях в заводской лаборатории показала прочность на разрыв в среднем 2,0 - 2,1 МПа, газопроницаемость 110 ед.

Смесь с солевым связующим, внедренная в производственный процесс ОАО «Завод Амурлитмаш» используется для получения стержней (рис. 12) применяемых для получения отливок из износостойкого чугуна.

При выбивке отливок из формы стержень полностью удалялся из полости отливки (рис. 13), тонкий слой пригоревшей стержневой смеси легко удалялся после смачивания водой.

После замены песчано-смоляных смесей смесями с солевыми связующими исследования атмосферы участка износостойкого чугуна показали полное отсутствие вредных выделений на участке изготовления стержней, а также значительное улучшение атмосферы участка износостойкого чугуна в целом.

Рис. 12. Стержень изготовленный из смеси песка с связующим MgSO₄ - Na₂SO₄ - фосфат магния

Рис. 13. Полость отливки из износостойкого чугуна сразу после удаления стержня

Разработанные составы суспензий с полимерными стабилизаторами были опробованы и внедрены в производство литейного цеха ОАО «КнААПО». Для более полной стабилизации технологического процесса в условиях серийного и мелко-серийного производства были разработаны и приняты к изготовлению специальные автоматичестие устройства.

Суммарный экономический эффект от внедрения разработанных технологий на указанных предприятиях, составил свыше 230 тыс. руб. в год.

Общие выводы

Выполненные в диссертации теоретические и практические исследования позволили сделать следующие выводы:

1. Для существенного улучшения технологических свойств формовочных и стержневых смесей на основе жидкостекольных связующих обосновано использование таких недефицитных и недорогих полимеров, как натриевая соль карбоксиметилцелюлозы, поливиниловый спирт и раствор полистирола в толуоле. Определено оптимальное содержание полимеров в жидкостекольном связующем. Введение в состав жидкостекольного связующего 20-25 % раствора Н-КМЦ в количестве 3-4 масс.ч. позволяет получить максимальную прочность смеси как при отверждении тепловой сушкой, так и в случае продувки СО₂. При тепловом отверждении и при отверждении СО₂ прочность увеличивается более чем на 50% по сравнению с прочностью обычной жидкостекольной смеси, содержащей 5 масс.ч. жидкого стекла, и достигает в среднем 1,5 МПа на разрыв, при этом вне зависимости от способа отверждения остаточная прочность смесипосле заливки форм жидким металлом со связующим жидкое стекло - Н-КМЦ составляет в среднем менее 0,1 МПа, т.е. практически полностью разупрочняется. Введение в жидкостекольное связующее 20-25 % раствора ПВС в тех же количествах, что и Н-КМЦ, позволяет также увеличить прочность, но при использовании ПВС в случае теплового отверждения прочность увеличивается более чем в 2 раза по сравнению с прочностью обычной жидкостекольной смеси, содержащей 5% жидкого стекла. В случае отверждения СО₂ газом прочность также выше, чем в обычной жидкостекольной смеси, и составляет в среднем 1,65 МПа. Остаточная прочность смеси с связующим жидкое стекло-ПВС практически равна нулю и, как в случае с Н-КМЦ, не зависит от способа отверждения смеси. Оптимальной концентрацией при введении раствора полистирола в жидкостекольную смесь является 30%-ный раствор полистирола в толуоле, и оптимальное его содержание в жидкостекольной смеси составляет 3-4 масс.ч. При этом прочность смеси повышается до 1,6-1,75 МПа как при тепловом отверждении, так и при отверждении СО₂ газом. Остаточная прочность образцов, изготовленных из смесей с связующим жидкое стекло-раствор ПС, как в случае с Н-КМЦ и ПВС, практически равна нулю.

2. Установлено, что предварительное плакирование наполнителя полимерами (Н-КМЦ, ПВС, ПС) позволяет существенно повысить прочность жидкостекольных смесей в отвержденном состоянии в среднем в 1,8 - 2,7 раз по сравнению с обычной жидкостекольной смесью. При этом остаточная прочность смесей равняется нулю.

3. Разработанные составы смесей с жидкостекольно-полимерными связующими и технология приготовления жидкостекольной смеси с плакированным наполнителем прошли опытно-промышленные испытания и приняты к внедрению в промышленное производство предприятиями г.Комсомольска-на-Амуре: ОАО «Завод Амурлитмаш», ОАО «КнААПО» и ООО «АСЗ-Металлург». Опытно-промышленные испытания проводились при получении отливок из чугуна массой до 1 т. и отливок из алюминиевых сплавов. В производственных условиях опытные жидкостекольно-полимерные смеси показали значительно лучшую выбиваемость, чем стандартные жидкостекольные смеси.

4. Разработан и исследован новый вид связующих на основе сульфата магния. Изучена возможность управления их свойствами, и осуществлена оптимизация связующих на основе сульфата магния, состоящих из смеси двух или трех солей. Показано, что связующая способность сульфата магния проявляется за счет его плавления в собственной кристаллизационной воде при температуре 48 ⁰С с последующей кристаллизацией за счет обезвоживания. При этом прочность смесей со связующим на основе сульфата магния зависит от содержания в ней воды. Установлено, что оптимальным является соотношение связующее - вода 1 : 0,8-0,9. Максимальной прочностью обладает моногидрат сульфата магния, получаемый при температуре сушки смеси 150 ⁰С. Последующее полное обезвоживание сульфата магния, происходящее при более высоких температурах сушки, снижает прочность смеси за счет разрыхления и частичного растрескивания пленки связующего. Газотворность отвержденного при температуре 150 ⁰С чистого сульфата магния составляет в среднем 75 см³/г, что значительно ниже газотворности смоляных связующих.

5. Показано, что введение в состав связующего MgSO₄ • H₂O добавки Na₂SO₄ до 30 % и/или фосфата магния до 12 % путем их совместного растворения в воде позволяет резко повысить прочность связующего и, как следствие, всей смеси после сушки. Так, содержание в песчаном наполнителе 5 масс.ч. связующего повышает прочность смеси в отвержденном состоянии до 1,5 МПа. Установлено, что наибольшей прочностью и термостабильностью обладает связующее, полученное путем растворения в воде сульфата магния (100 масс.ч) - сульфата натрия (20 масс.ч) - смеси фосфатов магния (12 масс.ч.). При концентрации в песчаном наполнителе кмбинированного связующего, равного 5 масс.ч, достигается максимальная прочность смеси равная 2,0 МПа.

6. Экспериментально установлено, что полученные связующие на основе сульфата магния, полностью обезвоженные вследствие сушки и термического воздействия жидкого метала, при взаимодействии с водой легко восстанавливают свои первоначальные свойства, за счет востановления содержание воды в кристаллической решетке, что позволяет многократно использовать полученные смеси. Полное разупрочнение смеси при взаимодействии с водой обеспечивает беспрепятственную выбиваемость смеси с солевыми связующими из полостей отливок любой конфигурации. Разработанные солевые связующие прошли опытно-промышленные испытания на предприятиях ОАО «Завод Амурлитмаш» (участок износостойкого чугуна) и на ОАО «КнААПО» (участок алюминиевого литья) и приняты к внедрению.

7. Установлены общие принципы управления свойствами суспензий и форм, получаемых методом электрофореза. Выявлено, что высокой седиментационной устойчивостью обладают электрофоретические суспензии, содержащие в качестве стабилизирующих добавок полимеры с концентрацией не менее 0,008 % ПВС, 0,05 % МЦ или 0,15 % Н-КМЦ. Значение -потенциала таких суспензий определяется в основном концентрацией электролита и мало зависит от содержания в суспензиях полимеров.

8. Показано, что максимальный выход по массе электрофоретических осадков для суспензий содержащих в своем составе ПВС, МЦ и Н-КМЦ соответствует подаче на электролизер напряжения, равного 100 вольтам, и содержанию в них электролита в количестве 0,02-0,04 %, 0,04-0,06 % и 0,05 % соответственно. В то же время для получения оболочковых форм, обладающих наименьшей влажностью, необходимыми является содержание электролитов не менее 0,1-0,12 % для суспензии с применением ПВС, 0,12-0,14 % для состава на основе МЦ и около 0,2 % при использовании Н-КМЦ.

9. Установлено, что величина усадки электрофоретических образцов минимальна и не превышает 0,1 % для осадков, сформированных из суспензий с использованием ПВС, и 0,05 %, для образцов, изготовленных из электрофоретических суспензий с применением Н-КМЦ и МЦ. Период наиболее интенсивной усадки электрофоретических образцов, содержащих ПВС и Н-КМЦ, приблизительно совпадает и продолжается в течение 4-5 ч от начала сушки. В тоже время усадка образцов, содержащих МЦ, протекает более монотонно, и период, длящийся около 13 ч от начала сушки.

10. Экспериментально установлено, что при повторном использовании отработанных суспензий зависимость массы осадка и тока (при фиксированном значении напряжения) электрофореза от количества циклов регенерации суспензии носит убывающий характер. Масса и ток начинают заметно снижаться после двух циклов повторного использования суспензии (на 6-7 и 11-12 % соответственно). Разработанные технологии регенерации отработанных суспензий позволяют полностью восстановить ее свойства и при этом получать стабильные, вне зависимости от количества циклов регенерации, ток электрофореза и влажность получаемых осадков. Разработанные составы суспензий и устройства прошли опытно промышленные испытания и внедрены на участке точного литья ОАО «КнААПО».

11. На уровне изобретений разработаны устройства для автоматического изготовления электрофоретических форм и поддержания стабильных свойств электрофоретических суспензий. Разработанные устройства приняты к внедрению на ОАО «КнААПО».

12. Уточнен механизм образования трещин в оболочковых формах, полученных методом электрофореза на стадии сушки и выплавки моделей. Установлено, что в процессе сушки оболочковая форма и модель находятся под действием достаточно больших внутренних напряжений, вызванных усадкой огнеупорной массы оболочки во время сушки. Установлено, что в процессе выплавления модели усадочные явления в огнеупорной оболочке получают свое дальнейшее развитие и достигают максимальных значений.

13. Экспериментально выявлены зависимости прочностных свойств ОФ, полученных методом электрофореза, от температуры и свойств связующих, используемых для упрочнения оболочек.

14. На основе уравнений теплопередачи и механики сплошных сред с использованием численного метода построена математическая модель НДС монослойной оболочковой формы, которая позволяет рассчитывать температурные поля и напряженно-деформированное состояние оболочковой формы на стадии прокаливания и заливки ее жидким металлом. В результате анализа расчетных данных установлено, что на НДС электрофоретических ОФ во время прокалки большое влияние оказывает скорость нагрева ОФ и, как следствие перепад температур по толщине формы. Не меньшее влияние на НДС оказывает процесс расширения кварца во время фазового перехода. Также установлено, что наиболее устойчивыми к возникновению трещин, при заливке жидким металлом обладают формы, пропитанные связующим, имеющим температуру плавления 750 - 900⁰С. В этом случае возникающие в прилегающих к жидкому металлу слоях формы напряжения не успевают достичь критических значений, в силу их перехода в пластическое состояние и, как следствие, релаксации напряжений. Установлено, что наибольшая вероятность образования трещин в электрофоретических формах возникает в средних слоях холодных форм, заливаемых жидким металлом за счет высоких напряжений, вызванных фазовым расширением кварца при температуре около 600 ⁰С.

15. Разработанные составы смесей и электрофоретических суспензий внедрены и приняты к внедрению на ОАО «КнААПО», ОАО «АСЗ-Металлург», ОАО «Завод Амурлитмаш» (г.Комсомольск-на-Амуре). Суммарный годовой экономический эффект от внедрения составил свыше 230 тыс. руб. в год.

Основное содержание диссертации опубликовано в следующих работах

1. Специальные технологии литейного производства (часть 1) : учебное пособие (гриф УМО) / Евстигнеев А.И, Чернышов Е.А., Дмитриев Э.А. и др. -М.: Машиностроение. - 2009. -352 с.

2. Евстигнеев А.И. Формовочные и стержневые смеси с заданными структурой и свойствами: моногр. / А.И. Евстигнеев, В.В. Петров, Э.А. Дмитриев; -Владивосток: Дальнаука, 2009. -206 с.

3. Евстигнеев А.И. Математическое моделирование напряженно-деформированного состояния оболочковых форм при литье по выплавляемым моделям: моногр. / А.И. Евстигнеев, В.И. Одиноков, В.В. Петров, Э.А. Дмитриев. -Владивосток: Дальнаука, 2009. -130 с.-

4. Петров В.В., Дмитриев Э.А., Захарова Н.В. Химическая активация наполнителя стержневых смесей и исследование физико-механических свойств стержней. // Литейное производство. -2006. -№ 2. -С. 7 - 8.

5. Петров В.В., Дмитриев Э.А., Тютина Е.А. Улучшение свойств жидкостекольных смесей армированием. // Литейное производство. -2006. -№ 7. -С. 13 - 16.

6. Петров В.В., Дмитриев Э.А., Захарова Н.В.Стержневая смесь с использованием полистирола в качестве связующего раствора // Литейное производство. -2006. -№ 7. -С. 17 - 18.

7. Петров В.В., Евстигнеев А.И., Дмитриев Э.А., Свиридов А.В. Получение керамических оболочковых форм методом электрофореза // Литейное производство. -2006. -№ 7. -С. 25 - 26.

8. Евстигнеев А.И., Петров В.В., Дмитриев Э.А., Свиридов А.В., Куриный В.В. Регенерация остатков суспензий применяемых для получения оболочковых форм методом электрофореза. // Литейщик России. -2008. -№ 4. -С. 41 - 42.

9. Евстигнеев А.И., Петров В.В., Дмитриев Э.А., Салина М.В. Исследование неорганических связующих на основе сульфата магния // Литейное производство. -2008. -№ 11. -С. 27 - 29.

10. Евстигнеев А.И., Петров В.В., Дмитриев Э.А. Жидкостекольные смеси с улучшенными технологическими свойствами // Литейное производство. -2008. -№ 12. -С. 25 -27.

11. Евстигнеев А.И., Одиноков В.И., Дмитриев Э.А. Расчет оболочковых форм, полученных методом электрофореза, // Литейное производство. -2009. -№ 1. -С. 29 - 33.

12. Евстигнеев А.И., Петров В.В., Дмитриев Э.А., Свиридов А.В. Исследование суспензий с полимерными стабилизаторами для получения оболочковых форм методом электрофоретического осаждения // Литейное производство. -2009. -№ 2. -С. 23 - 25.

13. Евстигнеев А.И., Петров В.В., Дмитриев Э.А., Свиридов А.В. Совершенствование технико-экономических показателей получения оболочковых форм методом электрофореза // Литейное производство. -2009. -№ 3. -С. 24 - 26.

14. Евстигнеев А.И., Одиноков В.И., Дмитриев Э.А. Напряженно - деформированное состояние монослойных оболочковых форм, полученных методом электрофореза, при затвердевании отливки // Известия высших учебных заведений. Черная металлургия. М.: МИСиС. -2009. -№ 10. - С. 45 - 49.

15. Евстигнеев А.И., Петров В.В., Дмитриев Э.А. Образование трещин в электрофоретических оболочковых формах // Литейное производство. -2009. -№ 5. -С. 34 - 36.

16. Евстигнеев А.И., Одиноков В.И., Петров В.В., Дмитриев Э.А. Исследование состояния электрофоретических оболочковых форм при прокаливании. // Литейное производство. -2009. -№ 7. -С. 31 - 33.

17. Петров В.В., Евстигнеев А.И., Дмитриев Э.А., Беляев И.А. Органическое связующее для производства литейных стержней // Проблемы сплошных сред и смежные вопросы технологии машиностроения: Сборник докладов третьей конференции. Владивосток - Комсомольск-на-Амуре, сентябрь 2004 г. Комсомольск-на-Амуре : ИМиМ ДВО РАН. -2005. - С.181 - 184.

18. Петров В.В., Дмитриев Э.А., Захарова Н.В., Тютина Е.А. Модифицированные полимерно-жидкостекольные связующие для легковыбиваемых форм и стержней // Проблемы сплошных сред и смежные вопросы технологии машиностроения: Сборник докладов третьей конференции. Владивосток - Комсомольск-на-Амуре, сентябрь 2004 г. Комсомольск-на-Амуре : ИМиМ ДВО РАН. -2005. - С.189 - 191.

19. Петров В.В., Дмитриев Э.А., Чистяков И.В., Казанцева Н.В. Улучшение технологических свойств смесей, отверждаемых по СО2-процессы // Материалы седьмого съезда литейщиков России. Том 2. г.Новосибирск 23-27 мая 2005. С. 42 - 45.

20. Петров В.В., Евстигнеев А.И., Дмитриев Э.А., Свиридов А.В. Исследование суспензий с полимерными стабилизаторами для получения на их основе оболочковых литейных форм электрофоретическим осаждением // Материалы Международного Форума по проблемам науки, техники и образования. Том 2./ Под редакцией: В.П. Савиных, В.В. Вишневского. - М.: Академия наук о Земле. -2006. - С. 98 - 99.

21. Петров В.В., Евстигнеев А.И., Дмитриев Э.А., Свиридов А.В. Исследование влияния содержания поливинилового спирта на стабилизацию форетических суспензий // Прогрессивные технологии в современном машиностроении: сборник статей Ш Международной научно-технической конференции. - Пенза, -2007. - С. 37 - 38.

22. Petrov V.V., Evstigneev A.I., Dmitriev E.A., Sviridov A.V. Modern materials and technologies 2007: Materials of international VIII Russia-China Symposium: two volumes. - Khabarovsk: Pacific National University, -2007. - vol. 1. -71-72 P.

23. Дмитриев Э.А. Развитие теоретических и технологических основ получения точных литейных форм. // Наука - Хабаравскому краю: материалы Х краевого конкурса молодых ученых. - Хабаровск: Изд-во Тихоокеан. гос. ун-та, -2008. - С 94 - 102

24. Пат. 2243058 РФ МПК В22С 1/16, 9/00. Способ приготовления холодно-твердеющей смеси. / Дмитриев Э.А.; заяв. и патентообладатель ГОУВПО “КнАГТУ”. - №2002123017/02; заявл. 27.08.2002; опубл. 27.12.2004 Бюл. №36.

25. Пат. 2259255 РФ, МПК В22С 9/04. Способ получения керамических форм методом электрофореза / В.В. Петров, А.И.Евстигнеев, Э.А. Дмитриев, А.В. Свиридов; заяв. и патентообладатель ГОУВПО “КнАГТУ”. - № 2003137719/02; заявл. 26.12.2003; опубл. 27.08.2005, Бюл. № 24.

26. Пат. 2289491 РФ, МПК В22С 9/04. Устройство для изготовления керамических форм / В.И. Якимов, В.В. Петров, Э.А. Дмитриев, А.В. Свиридов и др. ; заяв. и патентообладатель ОАО “КнААПО”. № 2004137576/02 ; заявл. 22.12.2004; опубл. 20.12.2006, Бюл. № 35.

27. Пат. 2288806 РФ, МПК В22С 9/04. Устройство для изготовления керамических литейных форм методом электрофореза/ В.И. Якимов, В.В. Петров, Э.А. Дмитриев, А.В. Свиридов и др. ; заяв. и патентообладатель ОАО “КнААПО”. № 2004137564/02 ; заявл. 22.12.2004; опубл. 10.12.2006, Бюл. № 34.

28. Пат. 2288804 РФ МПК В22С 1/16 Смесь для изготовления литейных стержней // Якимов В.И., Петров ВВ., Дмитриев Э.А. и др.; заяв. и патентообладатель ОАО “КнААПО”. №2004137561/02; заявл. 22.12.2004; опубл. 10.12.2006 Бюл.№34.

29. Пат. 2288805 РФ МПК В22С 1/16 Смесь для изготовления литейных форм и стержней./ Якимов В.И., Петров ВВ., Дмитриев Э.А.и др.; заяв. и патентообладатель ОАО “КнААПО”. № 2005102964/02; заявл. 07.02.2005; опубл. 10.12.2005 Бюл №34.

30. Пат. 2292981 РФ МПК В22С 1/16 Смесь для изготовления литейных стержней. / Якимов В.И., Петров ВВ., Дмитриев Э.А. и др. заяв и патентообладатель ОАО “КнААПО”; № 2005103042/02; заявл. 07.02.2005; опубл. 10.02.2007 Бюл. №4.

31. Пат. 2292980 РФ МПК В22С 1/16 Смесь для изготовления литейных форм и стержней. / Якимов В.И., Петров ВВ., Дмитриев Э.А. и др.; заяв. и патентообладатель ОАО “КнААПО”. №2004137563/02; заявл. 22.12.2004; опубл. 10.02.2007 Бюл.№4.

32. Пат. 2298449 РФ МПК В22С 1/18 Легковыбиваемая жидкостекольная смесь и способ ее приготовления / Евстигнеев А.И., Петров В.В., Дмитриев Э.А., Тютина Е.А.; заяв. и патентообладатель ГОУВПО “КнАГТУ” № 2005118912/02; заявлено 17.06.2005; опубл. 10.05.2007 Бюл №13

33. Пат. 2298448 РФ, МПК В22С 1/02. Суспензия для получения форм точного литья методом электрофореза / В.В. Петров, А.И. Евстигнеев, Э.А. Дмитриев, А.В. Свиридов; заяв. и патентообладатель ГОУВПО “КнАГТУ”. № 2006122245/02; заявл. 21.06.2006; опубл. 10.05.2007, Бюл. № 13.

34. Пат. 2316406 РФ, МПК В22С 1/02. Суспензия для получения керамических форм методом электрофореза /В.В. Петров, А.И. Евстигнеев, Э.А. Дмитриев, А.В. Свиридов; заяв. и патентообладатель ГОУВПО “КнАГТУ”. № 2005134840/02 ; заявл. 09.11.2005; опубл. 10.02.2008, Бюл. № 32.

35. Пат. 2324567 РФ, В22С 9/04. Способ получения оболочковых литейных форм методом электрофореза. /В.В. Петров, А.И. Евстигнеев, Э.А. Дмитриев, А.В. Свиридов; заяв. и патентообладатель ГОУВПО “КнАГТУ”. №2006136312/02; заявл.13.10.2006; опубл. 20.05.2008. Бюл.№14.

Размещено на Allbest.ru