Размещено на http://www.allbest.ru/

Разработка поста диагностики, ТО и ремонта заднего моста автомобилей серии «Волга», «Газель»

ВВЕДЕНИЕ

Перспективы развития автомобильного транспорта.

Автомобильный транспорт России в силу ряда причин приобретает все большее значение. Автомобили широко используются во всех областях народного хозяйства, выполняют значительный объем транспортных работ, а точнее служит для перевозки грузов и пассажиров.

Автомобили имеют широкий спектр применения в различных средах и различных климатических условиях и в связи с этим подвергаются нагрузкам. Поэтому техническое состояние автомобиля, как и всякой другой машины в процессе длительной эксплуатации не остается неизменным. Оно ухудшается в следствии изнашивания деталей и механизмов, поломок и других неисправностей, что приводит к понижению эксплуатационных качеств автомобиля.

Основным средством уменьшения изнашивания деталей и механизмов и предотвращения неисправностей автомобиля, т.е. поддержание его в должном техническом состоянии, является своевременное и высококачественное выполнение технического обслуживания и ремонта, как капитального так и текущего. Техническое состояние так же зависит от условий хранения автомобиля.

Знание всех факторов и закономерностей изменений технического состояния автомобилей позволяет правильно организовать работы по повышению его мощности и долговечности, путем своевременного и высококачественного технического обслуживанию.

Трудовые и материальные затраты на поддержание подвижного состава в технически исправном состоянии значительны и в несколько раз превышают затраты на его изготовление.

Так за нормативный срок службы грузовых автомобилей средней грузоподъёмности, структура трудовых затрат в процентах от общих затрат составляет: ТО и ТР - 91% ;

капитальный ремонт автомобиля и агрегатов - 7 %;

изготовление автомобиля - 2 %.

За нормативный срок службы легковых автомобилей, структура трудовых затрат в процентах от общих затрат составляет:

ТО и ТР - 89% ;

капитальный ремонт автомобиля и агрегатов - 4 %;

изготовление автомобиля - 7 %.

Столь высокие затраты на ТО и ТР связаны с отставанием производственно-технической базы автомобильного транспорта по темпам роста от парка подвижного состава. Техническое обслуживание и ремонт подвижного состава следует рассматривать как одно из главных направлений технического процесса при создании и реконструкции ПТБ предприятий автомобильного транспорта. Механизация работ при ТО и ремонте служит материальной основой условий труда, повышения его безопасности, а самое главное, способствует решению задачи повышения производительности труда, что особенно важно в условиях дефицита рабочей силы.

Основным средством уменьшения интенсивного изнашивания деталей и механизмов и предотвращения отказов агрегатов или узлов автомобиля, т.е. поддержание его в технически исправном состоянии, является своевременное и высококачественное выполнение ТО.

Под ТО понимают совокупность операций (уборо-моечных, крепёжных, регулировочных, смазочных) цель которых предупредить возникновение неисправностей, повысить надёжность и уменьшить изнашиваемость деталей. ТО-2 в отличии от ТО-1 более углубленное и трудоёмкое. Если при ТО-1 техническое состояние автомобиля определяют визуально и выполняется небольшой спектр работ, направленных на своевременное выявление неисправностей, то при ТО-2 выполняются работы охватывающие весь автомобиль, при этом не только определяется техническое состояние автомобиля, но и проводятся работы различного рода: замена масла /смазки/ в узлах трения, очистка или замена фильтрующих элементов, регулировочные работы. Связано это с тем, что ТО-2 выполняется через значительный промежуток времени в отличии от ТО-1, за который автомобиль получает значительные неисправности и повреждения. Поэтому качественное выполнение ТО-2 способно повысить срок службы автомобиля.

Однако техническая мысль не стоит на месте и постоянно создаёт всё более сложные, по своему устройству, автомобили, обслуживание, которых требует огромных усилий. Поэтому перспективным и является внедрение в сферу ТО и ремонта современного оборудования, в том числе и диагностического, а так же повышение квалификации обслуживающего персонала, что в свою очередь скажется на качестве выполняемого обслуживания.

Цель и основные задачи дипломного проекта

Целью дипломного проекта является ознакомление с деятельностью ОАО ”КабБалкАвтоГазСервис”, разработка поста диагностики, ТО и ремонта заднего моста автомобилей серии «Волга», «Газель» на производственном модуле предприятия.

Задачи:

- систематизация, закрепление и углубление, полученных за период обучения теоретических знаний;

- увязка полученных теоретических знаний с практической работой предприятия;

- развитие способностей учащегося к исследовательской работе на различных участках производства;

- развитие умения пользоваться действующими положениями, руководствами и другими нормативными документами;

- закрепление навыков по разработке технологической документации, способствующей интенсификации производства и росту производительности труда на рабочих постах;

- развитие умения широко применять мероприятия по охране труда, защите окружающей среды, противопожарной профилактике;

- развитие умения пользоваться современными методами технико-экономического анализа при разработке различных разделов проекта.

1.ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ РАЗДЕЛ

1.1 Характеристика АТП

технический обслуживание автомобиль ремонт

Кабардино - Балкарский АвтоГАЗсервис организован в октябре 1989 года. За это время он стал одним из крупных в регионе на рынке продаж легких коммерческих, грузовых и специальных автомобилей. Общество специализируется на продаже автомобилей ООО «Коммерческие Автомобили - Группа ГАЗ». Открытое акционерное общество «Кабардино - Балкарский АвтоГАЗсервис» имеет статус Дилерского центра ГАЗ и входит в Сервисно - Сбытовую Сеть ООО «Группа ГАЗ», занимает там устойчивое положение. ОАО «КабБалкАвтоГАЗсервис» структурно объединяет: сертифицированную станцию гарантийного и технического обслуживания техники марки «ГАЗ»; магазин запасных частей, поставляющий заводские запасные части к автомобилям ГАЗ; фирменный автосалон «ГАЗ», занимающиеся продвижением его продукции и поддерживающий конкурентоспособность на автомобильном рынке Северного Кавказа. На базе предприятия создана межрегиональная дилерская сеть на Северном - Кавказе. Межрегиональная дилерская сеть охватывает - дилеров 2-го класса в крупном районном центре КБР г. Прохладный; Республике Северная Осетия-Алания - г. Владикавказ; Республике Ингушетия - г. Назрань. За 21 год работы в составе Горьковского автозавода предприятие наработало десятки связей с потребителями автомобильной техники, неоднократно участвовало в конкурсах и аукционах на закупку техники для государственных нужд. Наша цель - максимальное удовлетворение запросов клиентов на сервисное и гарантийное обслуживание; обеспечение необходимой номенклатуры и количества техники, организация продажи техники в кредит и лизинг. увеличение объемов поставок, расширение сети клиентов в Северо - Кавказском регионе. Организованная ООО «Коммерческие Автомобили - Группа ГАЗ» система поставки и оплаты продукции, а также большой ассортимент и качество продукции позволяют оптимально удовлетворить требования заказчика. Основными задачами являются быстрая и качественная реализация всего спектра Фирменной Финансовой Программы ООО «Коммерческие Автомобили - Группа ГАЗ» по оказанию услуг связанных с покупкой автомобилей.

ОАО «КабБалкАвтоГАЗсервис», являясь официальным дилером автомобилей и запчастей ГАЗ, заверяет своих клиентов в высоком качестве и оригинальности реализуемых компанией комплектующих и деталей. Имеем собственные склады, где хранятся все запчасти, имеет магазины оригинальных запчастей.

Все детали, запчасти и комплектующие на автомобили Горьковского автозавода закупаются непосредственно у производителя и имеют сертификат соответствия и сертификаты качества. Склад постоянно пополняется запчастями Соболь, ГАЗель, Волга и Сайбер, что позволяет ремонтировать автомобили ГАЗ в собственном автоцентре.

Станция Технического Обслуживания имеет сертификат на выполнение любых работ по ремонту и обслуживанию автомобилей. На все выполненные работы предоставляется гарантия. ОАО «КабБалкАвтоГАЗсервис», является официальным представителем ООО «Коммерческие автомобили - Группа ГАЗ» в Кабардино-Балкарской республике, Республике Северная Осетия - Алания, Республике Ингушетия- имеет технический центр по ремонту автомобилей ГАЗ, оснащенную специальным оборудованием для ремонта автомобилей семейства ГАЗ и имеющую соответствующие сертификаты ОАО «ГАЗ» на проведение работ. Персонал СТО проходит соответствующее обучение в учебном центре ООО «ГАЗ», благодаря которому специалисты могут решать любые проблемы с Вашим транспортным средством. Автомастера осуществляют гарантийное обслуживание всех транспортных средств купленных через свои автосалоны. Однако важным условием сохранения гарантии является современное прохождение технического обслуживания.

Станция Технического Обслуживания ОАО «КабБалкАвтоГАЗсервис», может предложить следующие виды услуг:

1. Проведение технического обслуживания и гарантийного ремонта автомобилей;

2. Гарантийное обслуживание и ремонт всех узлов и агрегатов ходовой части, двигателя и кузова;

3. Все виды диагностики;

4. Антикоррозийная обработка;

5. Покраска автомобилей, подкраска, полировальные работы, восстановление поврежденных лакокрасочных покрытий;

6. Выполнение кузовных работ;

7. Установка спутниковой системы навигации ГЛОНАСС;

8. Установка дополнительного оборудования по согласованию с заводом-изготовителем.

1.2 Характеристика объекта проектирования

Площадь объекта проектирования

Производственная площадь объекта проектирования составляет 48 м2. На участке имеется одно окно с двойным остеклением и выход в зону ТР легковых автомобилей. Схема участка и расположение оборудования на нем указаны на схеме 2.3.

Схема 2.3

Перечень имеющегося оборудования и его характеристика

Таблица 2.3

Наименование	Модель	Кол.	N, кВт	Размеры в плане, мм	Sуч, м2
1. Слесарный верстак	ВС-1	1		2400х800	1,92
2. Ванна для мойки деталей в керосине	СИ	1		820х560	0,46
3. Инструментальный шкаф	СИ	1		1200х600	0,72
4. Стеллаж для деталей	СИ	2		1950х700	2,73
5. Вертикально-сверлильный станок	2285	1	1,30	540х420	0,23
6. Ручной реечный пресс	н/д	1		800х380	0,30
7. Стол для приборов и приспособлений	СИ	1		1600х600	0,96
8. Стенд для ремонта КПП	СИ	1		900х600	0,54
9. Стенд для ремонта мостов и редукторов	СИ	1		640х320	0,20
10. Ларь для отходов	СИ	1		400х400	0,16
11. Подъемник гидравлический	ПГ	1	-	1630х1350	2,2

Состояние техники безопасности

На посту не наблюдается нарушение правил техники безопасности по охране труда на автомобильном транспорте. Состояние рабочих мест соответствует эргономическим требованиям. Но имеются случаи нарушения трудовой дисциплины.

Противопожарная безопасность

На посту один раз в полгода проводится инструктаж с рабочими по противопожарной безопасности. Проверяются их знания по устранению очагов возгорания на участке и правила пользования средствами пожаротушения. В помещении отсутствуют какие-либо средства пожаротушения. Весь инвентарь, огнетушители и гидранты присутствуют только в смежной с участком зоне ТР автомобилей.

Техническая эстетика и промсанитария

В помещении давно не делался декоративный ремонт. Стены окрашены в мрачный цвет. В холодное время года температура на участке ниже нормы, влажность повышена. Освещенность помещения недостаточная.

Рабочие места не полностью оснащены необходимым оборудованием. Нет необходимой справочной и технической документации. Отсутствует централизованная доставка запчастей и материалов. На рабочих местах отсутствуют графики планово-предупредительного ремонта и обслуживания применяемого оборудования. Ремонт производится только после выхода из строя оборудования и сообщения в ОГМ.

Степень механизации выполняемых работ

На участке уровень механизации средний, ручной объем работ незначительно преобладает над механическим.

Система оплаты труда и меры материального поощрения

Система оплаты труда на постах сдельно-косвенная премиальная. За качественное выполнение ремонта и увеличение оборотного склада (запасов) рабочему выплачивается премия, также рабочему выплачиваются доплата за изобретательство.

Выводы о необходимости реконструкции объекта проектирования

- необходимо переставить некоторые единицы технологического оборудования;

- необходимо заменить морально-устаревшее оборудование на более новое, современное;

- необходимо дополнить участок технологической оснасткой;

- установить пост испытания КПП и РК;

- специализировать стенды для ремонта КПП и РК;

- добавить оборудование, связанное с ремонтом и дефектацией карданных валов;

- установить на участке средства пожаротушения (дополнить огнетушителем);

- произвести декоративный ремонт участка.

Назначение проектируемого поста, обоснование необходимости его реконструкции

Пост по ремонту агрегатов трансмиссии предназначен для ремонта, обслуживания и замены не рабочих части трансмиссии. На данном посту выполняют такие виды работ: ремонт и регулировка сцепления и полную его замену, ремонт коробок передач, карданных передач, а также задних и передних мостов. При ремонте сцепления заменяют ведомый диск, нажимной подшипник и регулируют зацепление с маховиком. В коробках передач заменяют подшипники валов (первичного, вторичного, промежуточного) шестерни, синхронизаторы. Также очень часто производится замена сальников полуосей и фланца заднего моста. Ведущие мосты преимущественно выходят из строя из-за больших нагрузок. В задних ведущих моста это плохое зацепление с ведущей шестерней.

Техническое обслуживание заднего моста заключается в основном в проверке уровня масла и, его замене. Однако периодически следует проверять и регулировать главную передачу. Это самые сложные и трудоемкие операции по обслуживанию автомобиля. В главной передаче предусмотрены регулировки подшипников ведущей шестерни, зацепления конических шестерен, подшипников дифференциала, зазора между головкой упорного болта и торцом ведомой шестерни.

Через 1000 ч работы автомобиля проверяют осевой люфт ведущей шестерни главной передачи. Для этого отсоединяют задний конец карданного вала и пробуют переместить ведущую шестерню за фланец крепления карданного вала в осевом направлении. Если ощущается люфт, главную передачу снимают с автомобиля и проверяют ее регулировки.

Через 2000 ч работы автомобиля главную передачу снимают с автомобиля и проверяют зазор между торцом шестерни полуоси дифференциала и опорной шайбой (через окна чашек дифференциала) зазор должен быть 0,5--1,2 мм; если зазор превышает 1,2 мм, следует заменить опорные шайбы полуосевых шестерен и сателлитов. Необходимо также осмотреть бронзовые втулки сателлитов и шипы крестовины дифференциала и заменить изношенные детали.

При ЕО - проверка работы главной передач при трогании с места и в движении, их герметичности.

При ТО - 1 проверяют крепление моста. Так же прочищают сопун и проверяют уровень масла, при необходимости доливают до заливной крышки.

При ТО - 2 так же проверяют уровень масла. Осматривают состояние главной передачи и сателлитов.

При СО проводят смену масла в редукторе, при этом его промывают. При необходимости проверка сапуна.

Диагностирование главной передачи заднего моста

Симптомы неисправного заднего моста могут быть следующими:

1) со стороны задних колес слышен сильный шум. Причины этого могут быть разными: ослабло крепление колеса, неисправен шариковый подшипник полуоси, деформировались балка заднего моста или полуоси, износились подшипники редуктора, повредились шестерни, упал уровень масла. Решение этих проблем -- это замена износившихся или поврежденных деталей, ремонт деформировавшихся частей моста, подтяжка гаек и болтов. В случае последней неисправности нужно долить масло до нужного уровня и также проследить, не возникла ли утечка.

2) при разгоне автомобиля водитель слышит шум. Возможно, произошли поломки некоторых частей заднего моста. Необходимо проверить редуктор, шестерни главной передачи, уровень масла. Если что-то из вышеперечисленного не в норме, исправить.

3) появился шум во время разгона или торможения. Виноваты в этом могут быть подшипники, их нужно проверить и в случае необходимости заменить. Также стоит проверить и отрегулировать боковой зазор между зубцами шестерен главной передачи.

4) при повороте автомобиля появляется сильный шум. Опять-таки следует проверить ось сателлитов и коробку дифференциала, если нужно, заменить их. Также проверке следует подвергнуть подшипники полуосей.

5) машина трогается со стуком. Здесь следует проверить шестерню главной передачи, фланец, коробку дифференциала, и крепления штанг и у задней подвески. Также нужно внимательно следить за уровнем масла.

Главная передача должна работать без рывков и вибраций. Валы не должны иметь вмятин, трещин и погнутостей. Сальники подшипников должны хорошо удерживать смазку. При диагностике главной передачи определяют износ шарниров и шлицевых соединений.

Износ шарниров и шлицевых соединений главной передачи определяют визуально по их относительному смещению во время покачивания вручную. При резком повороте вала в обе стороны не должно быть стука и ощутимого люфта.

Суммарный люфт в агрегатах трансмиссии можно измерять с помощью специального люфтомера и динамометрического ключа.

Параметры вибрации определяют с помощью методов виброакустической диагностики, применяемых для диагностики двигателей.

Тепловое состояние агрегатов трансмиссии проверяют специальными приборами. Нагружая автомобиль, установленный на силовом стенде, измеряют температуру проверяемого агрегата и, сравнивая с нормативной, делают выводы о техническом состоянии. Большим недостатком этого метода является то, что интенсивность нагрева не указывает на определенный дефект.

Пост расположен на участке ремонта агрегатов трансмиссии легковых автомобилей в общей зоне ТР автомобилей.

Пост нуждается в дополнении оборудования и технологической оснастки. Необходимо произвести замену морально-устаревшего оборудования на современное новое, а также увеличить число оборудования. Кроме того имеются нарушения правил охраны труда, рабочие места недостаточно укомплектованы специальными приспособлениями и инструментом.

На посту имеются только универсальные стенды для ремонта агрегатов, что значительно увеличивает трудоемкость работ. Необходимо установить стенд для испытания КПП и РК для увеличения качества ремонта. Отсутствуют стенды и приспособления для ремонта и дефектовки задних мостов, карданных валов, что тоже отражается на качестве ремонта.

2. РАСЧЕТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

2.1 Выбор исходных данных

Списочный состав парка

Общее количество автомобилей:

Аи = 40 (ед.), в том числе:

ГАЗ-3102 = 15 (ед.)

ГАЗ-3110 = 20 (ед.)

ГАЗ-31105 = 5 (ед.)

Техническое состояние парка

Lц - показатель технического состояния автомобильного парка АТП;

автомобили АТП прошли:

ГАЗ-3102 - 1,25-1,50 Lц

ГАЗ-3110 - 1,00-1,25 Lц

ГАЗ-31105 - 0,75-1,00 Lц

Среднесуточный пробег одного автомобиля

Lсс = 170 (км)

2.1.5 Режим работы подвижного состава

Dгр - количество рабочих дней в году

Dгр = 249 (дн.)

i - число смен работы автомобиля на линии

i = 1 (см.)

Категория условий эксплуатации

КУЭ - II

Климатическая зона

Климат - умеренный

Расчет периодичности воздействий

Расчет периодичности ТО-1 и ТО-2

Lео = Lcc = 170 (км)

Lкто-1 = Lнто-1 • K1 • K3 (км) (3.1)

Lкто-2 = Lнто-2 • K1 • K3 (км) (3.2)

Lнто-1, Lнто-2 - нормативная периодичность ТО;

Lнто-1 = 4000 (км) [3,т.2.1,с.14]

Lнто-2 = 16000 (км) [3,т.2.1,с.14]

K1 - коэффициент корректирования нормативов, учитывающий категорию условий эксплуатации;

К1 = 0,90 [3,т.2.8,с.26]

K3 - коэффициент корректирования нормативов, учитывающий природно-климатические условия и агрессивность окружающей среды;

К3 = 1,00 [3,т.2.10,с.26]

Lкто-1 = 4000 • 0,90 • 1,00 = 3600 (км)

Lкто-2 = 16000 • 0,90 • 1,00 = 14400 (км)

Расчет межремонтного пробега

Lккр = Lнкр • K1 • K2 • K3 • 0,8 (км) (3.3)

Lнкр - нормативный пробег до КР;

Lнкр = 350000 (км) [3,т.2.3,с.18]

K2 - коэффициент корректирования нормативов, учитывающий модификацию подвижного состава; [3,т.2.9,с.27]

Для определения средневзвешенного коэффициента К2:

Кср2 = А1и • К'2 + А2и • К''2 + А3и • К'''2 + А4и • К''''2 / Аи

А1и = 15 (ед.)

К'2 = 1,00

А2и = 20 (ед.)

К''2 = 1,00

А3и = 5 (ед.)

К'''2 = 1,00

А4и = 0 (ед.)

К''''2 = 0,00

Кср2 = 15 • 1,00 + 20 • 1,00 + 5 • 1,00 + 0 • 0,00 / 40 = 1,00 (3.4)

К1 = 0,80 [3,т.2.8,с.26]

К3 = 0,90 [3,т.2.10,с.26]

0,8 - коэффициент снижения межремонтного пробега для автомобилей, прошедших КР;

Lккр = 350000 • 0,80 • 1,00 • 0,90 • 1,00 = 252000 (км)

Корректирование пробегов по кратности

Проверяем кратность периодичности ТО со среднесуточным пробегом автомобилей:

n1 = Lкто-1 / Lcc = 3600 / 170 = 21,18 ? 21 (3.5)

n2 = Lкто-2 / Lкто-1 = 14400 / 3600 = 4,00 ? 4 (3.6)

Скорректированные по кратности величины периодичности ТО:

Lто-1 = n1 • Lcc = 21 • 170 = 3600 (км) (3.7)

Принимаем Lто-1 = 3600 (км)

Lто-2 = n2 • Lто-1 = 4 • 3600 = 14400 (км) (3.8)

Проверяем кратность пробега до капитального ремонта с периодичностью ТО-1:

n3 = Lккр / Lкто-1 = 252000 / 3600 = 70,00 ? 70 (3.9)

Скорректированная по кратности величина пробега до капитального ремонта:

Lкр = n3 • Lто-1 = 70 • 3600 = 252000 (км) (3.10)

Принимаем Lкр = 252000 (км)

Расчет производственной программы

Расчет количества воздействий для одного автомобиля за цикл

Nцк = 0 для автомобилей не прошедших КР;

Nцк = 1 для автомобилей прошедших КР;

Для автомобилей КаМАЗ Nцк = 0, так как для автомобилей КаМАЗ КР не планируется.

Nцто-2 = Lкр / L то-2 - Nкц (возд.) (3.11)

Nто-2ц = Lкр / L то-1 - (Nто-2 + Nкц) (возд.) (3.12)

для автомобилей КамАЗ:

Nто-2ц = Lкр / L то-1 (возд.) (3.12)

Dцэ - количество дней эксплуатации автомобиля за цикл.

Nцто-2 = 252000 / 14400 - 1 = 17 (возд.)

Nцто-1 = 252000 / 3600 - ( 17 + 1 ) = 53 (возд.)

для автомобилей КамАЗ:

Nцто-1 = 252000 / 3600 = 70 (возд.)

Nеоц = Дэц = Lкр / L СС (возд.) (3.13)

Nцео = Дэц = 252000 / 170 = 1482 (возд.)

Расчет количества дней простоя в ТО, ТР и КР для одного автомобиля за цикл

Dцпр= Dцк+ Dцто и тр (дн.) (3.14)

Dцк= Dнк • Nцк (дн.) (3.15)

Dнк - нормативный простой а/м в КР [3,т.2.6,с.24]

Dнк = 18 (дн.)

Dцто и тр= (Lкр • d1000 \ 1000) • Кср4 • Ксм (дн.) (3.16)

d1000 - норма простоя в ТО и ТР на 1000 км пробега [3,т.2.6,с.24]

d1000 = 0,35

Kср4 - коэффициент, учитывающий пробег с начала эксплуатации [3,т.2.1,с.28]

Для определения средневзвешенного коэффициента Кср4:

Кср4 = А1и • К'4 + А2и • К''4 + А3и • К'''4 + А4и • К''''4 / Аи (3.17)

А1и = 15 (ед.)

К'4 = 1,60

А2и = 20 (ед.)

К''4 = 1,50

А3и = 5 (ед.)

К'''4 = 1,40

А4и = 0 (ед.)

К''''4 = 0,00

Кср4 = 15 • 1,60 + 20 • 1,50 + 5 • 1,40 + 0 • 0,00 / 40 = 1,53

Kсм - коэффициент сменности работы зон ТО и ТР [4,с.46]

Kсм = 0,7 Dцк= 18 • 1 = 18 (дн.)

Dцто и тр= ( 252000 • 0,35 / 1000) • 1,53 • 0,7 = 94,15 (дн.)

Dцпр= 18 + 94,15 = 112,15 (дн.)

Расчет коэффициента технической готовности

бт = Dцэ / (Dцэ+Dцпр.) (3.18)

бт = 1482 / (1482 + 112,15) = 0,93

Расчет коэффициента использования парка

би = Dгр / Dгк • бт • Kи (3.19)

би = 249 / 366 • 0,93 • 0,93 = 0,59

Dгк - число календарных дней в году

Kи - коэффициент, учитывающий снижение использования технически исправных автомобилей в рабочие дни парка по эксплуатационным причинам [4,с.53]

Kи = 0,93

Расчет коэффициента перехода от цикла к году

nг = Dгр / Dцэ • бт (3.20)

nг = 249 / 1482 • 0,93 = 0,16

Расчет годового пробега для всего подвижного состава

?Lг = Dгк • Aи• би • Lсс (3.21)

?Lг = 1 463 917 (км)

Расчет годовой программы для всего парка

NгЕО = NцЕО • nг • Aи (возд.) (3.22)

NгТО-1 = NцТО-1 • nг • Aи (возд.) (3.23)

NгТО-2 = NцТО-2 • nг • Aи (возд.) (3.24)

NгЕО = 1482 • 0,16 • 40 = 9259 (возд.)

NгТО-1 = 53 • 0,16 • 40 = 328 (возд.)

NгТО-2 = 17 • 0,16 • 40 = 103 (возд.)

Расчет суточной программы для всего парка

NсутЕО = NгЕО / Dгр зоны ЕО (возд.) (3.25)

NсутТО-1 = NгТО-1 / Dгр зоны ТО-1 (возд.) (3.26)

NсутТО-2 = NгТО-2 / Dгр зоны ТО-2 (возд.) (3.27)

NсутЕО = 9259 / 249 = 37 (возд.)

NсутТО-1 = 328 / 249= 1 (возд.)

NсутТО-2 = 103 / 249= 1 (возд.)

Dгр зоны - принятое количество дней работы в году для данной зоны ТО;

Расчет трудоемкости работ по ТО и ТР

Расчет удельной трудоемкости одного воздействия

tкЕО = tнЕО • K2 • K5 (чел.час) (3.28)

tкТО-1 = tнТО-1 • K2 • K5 (чел.час) (3.29)

tкТО-2 = tнТО-2 • K2 • K5 (чел.час) (3.30)

tкТР = tнТР • K1 • K2 • K3 • K4 • K5 (чел.час) (3.31)

tнЕО, tкТО-1, tкТО-2, tнТР , tнсо - нормативы трудоемкости ТО и ТР; [3, с.15 т.2.2]

K4 - коэффициент корректирования нормативов , учитывающий пробег с начала эксплуатации; [3,т.2.11,с.28]

Для определения средневзвешенного коэффициента Кср4:

Кср4 = А1и • К'4 + А2и • К''4 + А3и • К'''4 + А4и • К''''4 / Аи

А1и = 15 (ед.)

К'4 = 1,60

А2и = 20 (ед.)

К''4 = 1,50

А3и = 5 (ед.)

К'''4 = 1,40

А4и = 0 (ед.)

К''''4 = 0,00

Кср4 = 15 • 1,60 + 20 • 1,50 + 5 • 1,40 + 0 • 0,00 / 40 = 1,53

K5 - коэффициент корректирования нормативов, учитывающий количество автомобилей на АТП и количество технологически совместимых групп; [3,т.2.12,с.29]

Для определения средневзвешенного коэффициента К2:

Кср2 = А1и • К'2 + А2и • К''2 + А3и • К'''2 + А4и • К''''2 / Аи

А1и = 15 (ед.)

К'2 = 1,00

А2и = 20 (ед.)

К''2 = 1,00

А3и = 5 (ед.)

К'''2 = 1,00

Кср2 = 15 • 1,00 + 20 • 1,00 + 5 • 1,00 + 0 • 0,00 / 40= 1,00

tнЕО = 1,40 (чел.час)

К1 = 1,10

tнТО-1= 2,50 (чел.час)

К2 = 1,00

tнТО-2= 10,50 (чел.час)

К3 = 1,00

tнТР = 3,00 (чел.час)

К4 = 1,53

tнСО = 0,00 (чел.час)

К5 = 1,15

tкЕО = 1,40 • 1,00 • 1,15 = 1,61 (чел.час)

tкТО-1 = 2,50 • 1,00 • 1,15 = 2,88 (чел.час)

tкТО-2 = 10,50 • 1,00 • 1,15 = 12,08 (чел.час)

tкСО = 0,00 • 1,00 • 1,15 = 0,00 (чел.час)

tкТР = 3,00 • 1,10 • 1,00 • 1,00 • 1,53 • 1,15 = 5,79 (чел.час)

Расчет годовой трудоемкости для всего парка

TгЕО = NгЕО • tкЕО • Kмех (чел.час) (3.32)

Kмех = 0,2 - 0,3 - коэффициент механизации для механизированной мойки;

TгЕО = 9259 • 1,61 • 0,25 = 3727 (чел.час)

TгТО-1 = NгТО-1 • tкТО-1 + TгСРТО-1 (чел.час) (3.33)

TгСРТО-1 - годовая трудоемкость сопутствующего ремонта при ТО-1;

TгСРТО-1 = 0.15 • NгТО-1 • tкТО-1 (чел.час) (3.34)

TгСРТО-1= 0,15 • 328 • 2,88 = 141 (чел.час)

TгТО-1 = 328 · 2,88 + 141 = 1084 (чел.час)

TгТО-2 = NгТО-2 • tкТО-2 + TгСРТО-2 + TгСО (чел.час) (3.35)

TгСРТО-2 - годовая трудоемкость сопутствующего ремонта при ТО-2;

TгСРТО-2 = 0.15 • (NгТО-2 • tкТО-2 + TгСО) (чел.час) (3.36)

Т ГСО = 2 АИ · tкТО-2 · КСО (чел.час) (3.37)

КСО - коэффициент, учитывающий климатическую зону; [3 с.14]

КСО = 0,20

Т ГСО= 2 · 40 · 12,08 · 0,20 = 193 (чел.час)

TгСРТО-2 =0,15 · ( 103 · 12,08 + 193 ) = 216 (чел.час)

TгТО-2 = 103 · 12,08 + 216 + 193 = 1653 (чел.час)

TгТР = (?Lг/1000) • tкТР - (TгСРТО-1 + TгСРТО-2) (чел.час) (3.38)

TгТР = (1463917 / 1000) · 5,79 - (141 + 216) = 8115 (чел.час)

Суммарная трудоемкость работ за год

?Тг=TгЕО+TгТО-1+TгТО-2+TгТР (чел.час) (3.39)

?Тг=14580 (чел.час)

Расчет явочного количества производственных рабочих

PяЕО = TгЕО / (ФгРМ • Kп) (чел.) (3.40)

PяТО-1 = TгТО-1 / (ФгРМ • Kп) (чел.) (3.41)

PяТО-2 = TгТО-2 / (ФгРМ • Kп) (чел.) (3.42)

PяТР = TгТР / (ФгРМ • Kп) (чел.) (3.43)

ФгРМ - годовой фонд времени одного рабочего места при работе в одну смену для данной зоны;

ФгРМ = 1986 (час)

Kп - коэффициент повышения производительности труда;

Kп = 1,04 PяЕО = 3727 = 1,80 (чел.) (1986 • 1,04)

PяТО-1 = 1084 = 0,52 (чел.) (1986 • 1,04)

PяТО-2 = 1653 = 0,80 (чел.) (1986 • 1,04)

PяТР = 8115 = 3,93 (чел.) (1986 • 1,04)

Распределение трудоемкости работ на объекте проектирования

Трудоемкость работ участка составляет около 20% от общей трудоемкости зоны ТР, в которую входят как постовые, так и участковые работы:

Туч = 8115 • 20 / 100 = 1623 (чел.час)

Явочное количество рабочих на объекте проектирования:

Ряуч= 3,93 • 20 / 100 = 0,79 (чел.)

Совмещенный суточный график работы АТП

Ах = Аи •бт (авт.) (3.44)

Ах = 40 • 0,93 = 37 (авт.)

Совмещенный суточный график работы АТП представлен на схеме 3.2.

Схема 3.2

2.9 Подбор оборудования для объекта проектирования

Таблица 3.3 Технологическое оборудование

Наименование	Модель	Кол.	N, кВт	Стоимость, руб.	Размеры в плане, мм	S, м2
Слесарный верстак	ВС-1	1	-	5800	2400х800	1,92
Ванна для мойки деталей в керосине	СИ	1	-	2500	820х560	0,46
Инструментальный шкаф	СИ	1	-	3250	1200х600	0,72
Стеллаж для деталей	СИ	1	-	1000	1950х700	1,36
Вертикально-сверлильный станок	2285	1	1,3	9000	540х420	0,23
Гидравлический пресс	ГАРО	1	-	12400	700х350	0,25
Стенд для испытания КПП под нагрузкой	Inf30/32	1	8,55	85000	2600х620	1,61
Стенд для ремонта КПП ГАЗ, ВАЗ	Ш-22-А	1	-	3500	660х600	0,40
Стенд для ремонта мостов и редукторов	СИ	1	-	3700	640х320	0,20
Ларь для отходов	СИ	1	-	500	400х400	0,16
Тележка для агрегатов	П-117	1	-	1900	720х400	0,29
Подставка под огнетушитель	СИ	1	-	500	250х250	0,06
Стенд для ремонта карданных валов	ШПа-31-в	1	-	4500	1400х400	0,56
Подставка	СИ	1	-	350	500х500	0,25
Инструментальная тележка	519RX	1	-	3700	740х400	0,30
Подъемник гидравлический	ПГ	1	-	48000	1630х1350	2,2
ИТОГО			9,85	142316		10,97

Таблица 3.4 Технологическая оснастка, инструмент

Наименование	Модель	Кол.	N, кВт	Стоимость, руб.
Набор инструмента	Арсенал	1	-	4750
Набор торцевых ключей	Арсенал	1	-	2500
Набор накидных головок	Арсенал	1	-	3400
Набор шестигранников	Jonneys Way	1	-	1700
Угло-шлифовальная машинка	Bosh N492	1	1,5	9800
Электрическая ручная дрель	Энкор	1	0,25	1300
Приспособление для контроля вилок карданных валов	ДП	1		3800
Приспособление для контроля и ремонта корзины сцепления	Мод. 2014	1	-	2900
ИТОГО			1,75	30150

Расчет площади участка ремонта агрегатов трансмиссии

Fуч = Fобор. ? Кп , м2, (3.45)

Где , КП = 4,5 - коэффициент плотности расстановки оборудования;

Fобор. = 10,97 м2 - суммарная площадь горизонтальной проекции технологического оборудования;

Fуч = 10,97 ? 4,5 = 49,4 м2 - расчетная площадь участка соответствует реальной, отклонений не превышает 10 %.

Схема проектного участка и расположение нового технологического оборудования указаны на схеме 3.3.

Схема 3.3

3.ОРГАНИЗАЦИОННЫЙ РАЗДЕЛ

3.1 Организация производства

Режим работы объекта проектирования и рабочих

Участок ремонта агрегатов трансмиссии работает по пятидневной рабочей неделе. Продолжительность смены - 8 часов. Начало работы в 7:00, обеденный перерыв с 11:00 до 12:00, окончание смены в 16 часов.

Организация снабжения объекта проектирования

...