43

Размещено на http://www.allbest.ru/

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени

доктора технических наук

Технологическое обеспечение и повышение качества резьбовых соединений

Специальность 05.02.08 - Технология машиностроения

Прокофьев Александр Николаевич

Брянск - 2008

Работа выполнена на кафедре "Технология машиностроения" учебно-научного технологического института государственного образовательного учреждения высшего профессионального образования "Брянский государственный технический университет"

Научный консультант доктор технических наук, профессор

СУСЛОВ Анатолий Григорьевич

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор

ВОРОНЕНКО Владимир Павлович,

доктор технических наук, профессор

СУЛТАН-ЗАДЕ Назим Музаффарович

доктор технических наук, профессор

ЯМНИКОВ Александр Сергеевич

Ведущая организация Воронежский механический завод

Защита диссертации состоится 01 июля 2008г. в 14 часов в учебном корпусе №1, ауд.59 на заседании диссертационного совета Д212.021.01 при государственном образовательном учреждении высшего профессионального образования "Брянский государственный технический университет" по адресу: 241035, г. Брянск, бульвар имени 50-летия Октября,7.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке государственного образовательного учреждения высшего профессионального образования "Брянский государственный технический университет".

Автореферат разослан "____"_______________2008 года.

Ученый секретарь

диссертационного совета,

доктор технических наук,

профессор А.В. ХАНДОЖКО

Общая характеристика работы

В диссертации приведены теоретические и экспериментальные исследования по решению научной проблемы технологического обеспечения и повышения качества резьбовых соединений исходя из их функционального назначения.

Актуальность проблемы. Одной из основных задач машиностроения на современном этапе, наряду с обеспечением высокого технического уровня, является повышение качества машин и механизмов, что в свою очередь определяет рентабельность их эксплуатации, затраты материальных и трудовых ресурсов на выпуск новых изделий, а во многих случаях и безопасность их эксплуатации. Надежную работу изделия в целом во многом определяет качество резьбовых соединений, которые имеют чрезвычайно широкое применение в различных изделиях машиностроения и составляют 15-20% от общего количества соединений в современных машинах, а в некоторых отраслях промышленности их доля доходит до 70% всех механических соединений.

С помощью резьбы получают неподвижные соединения, обеспечивающие точную фиксацию относительного положения деталей, и подвижные, предназначенные для преобразования вращательного движения в поступательное или для создания значительных осевых усилий. К показателям качества резьбовых соединений относятся: статическая прочность, усталостная прочность, стопорящие свойства и их стабильность - для неподвижных резьбовых соединений; износостойкость - для подвижных резьбовых соединений. Обеспечение вышеуказанных показателей качества в настоящее время осуществляется в большинстве случаев посредством конструкторских методов. Это в свою очередь приводит, как правило, к усложнению конструкции соединения; повышению себестоимости, размеров и массы соединения. В некоторых случаях конструктивными методами решить задачу повышения качества невозможно.

Вышеуказанные качественные показатели неподвижных и подвижных резьбовых соединений в значительной степени определяются точностью соединения, параметрами качества поверхностных слоев сопрягаемых резьбовых деталей (характеристики отклонений формы, шероховатости, физико-механические свойства), формируемые на стадии изготовления резьбы и ее сборки. Обеспечение этих параметров при изготовлении зависит как от свойств материала, так и от ряда технологических факторов, таких как метод и схема формообразования и сборки, конструкция и геометрия инструмента, режимы обработки. Таким образом, возникает необходимость в разработке технологии получения резьбовых деталей, позволяющей стабильно обеспечивать комплекс параметров качества поверхностного слоя витков резьбы, исходя из функционального назначения резьбового соединения. Улучшение качественных показателей неподвижных и подвижных резьбовых соединений сдерживается в настоящее время отсутствием научно-обоснованных методик расчета их эксплуатационных свойств, выбора и нормирования параметров качества рабочих поверхностей резьб, а также методов и режимов обработки и сборки резьбовых соединений. В этой связи, безусловно, актуальными являются исследования, направленные на решение задач по технологическому обеспечению качества резьбовых соединений на основе выбора рациональных способов обработки (в большей степени это касается внутренних резьбовых поверхностей) и сборки резьбовых соединений исходя из их функционального назначения.

Цель и задачи работы.

Цель работы - обеспечение и повышение качества резьбовых соединений на основе технологического обеспечения и повышения качества рабочих поверхностей резьб и эксплуатационных свойств, определяющих их надежность при обработке и сборке.

Для достижения этой цели необходимо решить следующие задачи:

резьбовое соединение повышение качество

1. Установить взаимосвязь эксплуатационных свойств резьбовых соединений, определяющих их надежность и долговечность, с параметрами точности резьб и качества их рабочих поверхностей.

2. Разработать теоретические положения по обеспечению и повышению качества неподвижных резьбовых соединений на основе технологического обеспечения прочности соединения.

3. Разработать теоретические положения по обеспечению и повышению качества подвижных резьбовых соединений трения скольжения на основе технологического обеспечения износостойкости соединения.

4. Разработать методику расчета точности обработки резьбы, позволяющую на стадии технологической подготовки производства выбрать метода получения резьбы и требования к состоянию технологической системы.

5. Разработать методологию выбора методов и определения режимов обработки резьб, обеспечивающих их качество с наименьшей технологической себестоимостью.

6. Разработать технологические методы и инструменты, повышающие качество резьбовых соединений.

7. Провести испытания эксплуатационных свойств резьбовых соединений.

8. Разработать рекомендации по использованию результатов исследований и реализовать отдельные их положения.

Методология проведения исследований. Методологической основой работы является системный подход к изучению и описанию взаимосвязи эксплуатационных свойств резьбовых соединений с параметрами качества поверхности и точностью резьбы, обеспечиваемыми различными методами и условиями изготовления резьбы и сборки соединений. Теоретические исследования базируются на математическом описании взаимосвязи эксплуатационных свойств резьбовых соединений с параметрами качества их рабочих поверхностей и технологией их изготовления и сборки, а также на единстве технологических процессов изготовления и эксплуатации.

Научная новизна работы.

1. Получены теоретические уравнения по расчету эксплуатационных свойств резьбовых соединений, учитывающие качественные параметры резьб. Их анализ позволил установить параметры качества резьб, определяющих их долговечность.

2. Установлено условие равнопрочности резьбовых соединений и предложены условия обработки, обеспечивающие эту равнопрочность.

3. Получены теоретические уравнения, позволяющие рассчитывать погрешность обработки внутренних резьб.

4. Разработаны новые комбинированные инструменты (получен патент), позволяющие повысить качество обработки резьб в труднообрабатываемых материалах.

5. На условии рассмотрения единства процессов изготовления и эксплуатации резьбовых соединений разработана технология гладкорезьбовых соединений, обеспечивающая повышение надежности соединений шпилька-корпус из алюминиевых и магниевых сплавов и возможность автоматизации процесса сборки.

Автор защищает следующие основные положения:

1. Решение научной проблемы технологического обеспечения и повышения качества резьбовых соединений, заключающейся в выборе технологических методов и определении условий изготовления исходя из функционального назначения, и в разработке новых комбинированных инструментов, применении электромеханической обработки, создании гладкорезьбовых соединений, обеспечивающих повышение эксплуатационных свойств резьбовых соединений.

2. Установленные качественные параметры резьб, определяющие их эксплуатационные свойства.

3. Теоретические уравнения для расчета погрешности обработки внутренних резьб.

4. Установленные возможности технологических методов и условий обработки в обеспечении качественных параметров резьб.

5. Разработанные новые конструкции инструментов для обработки внутренних резьб в труднообрабатываемых материалах.

6. Установленную возможность применения ЭМО для обработки наружных трапецеидальных резьб.

7. Технологию гладкорезьбовых соединений.

Практическая ценность работы.

1. Технология обработки и конструкция комбинированных метчиков с винтовым затылованием по профилю резьбы (из быстрорежущей стали и оснащенных твердосплавными пластинками) для резьб М6…М36 в материалах средней пластичности. Конструктивные и геометрические особенности инструмента позволяют получить на калибрующей части бочкообразную форму зуба, что исключает подрезание профиля калибрующими витками, способствует уменьшению шероховатости по боковым сторонам профиля, и обеспечивают получение шероховатости резьбы R_a до 1,25мкм и точность 4Н.

2. Технология обработки и конструкция комбинированных метчиков-протяжек для резьб диаметром свыше 40мм с крупным шагом в различных материалах при обработке их на универсальных токарных станках в условиях мелкосерийного и серийного производства. Благодаря наличию в конструкции режущей и режуще-деформирующей секций таким метчиком-протяжкой можно получать резьбу точностью 4Н и шероховатостью R_a=0,5…0,8мкм.

3. Технология обработки и конструкция круглых многониточных резцов для резьб диаметром свыше 24мм в различных материалах при обработке их на токарных станках с ЧПУ в условиях серийного производства. Резец обеспечивает комбинированную схему резания, позволяющую производить обработку за 3-4 рабочих хода, при этом обеспечивается стабильная точность по среднему диаметру в пределах 0,01…0,02мм, шероховатость боковых сторон профиля R_a до 1,25мкм.

4. Технология и конструкция одинарных комбинированных метчиков для резьб М6…М36 с шагом до 2,5мм в корпусах из алюминиевых и магниевых сплавов для серийного и массового производства при обработке на агрегатных станках и сверлильных станках с ЧПУ. Наличие в конструкции метчика режущих и деформирующих зубьев позволяет стабильно получать резьбу точностью 4Н и шероховатостью R_a до 0,32мкм.

5. Технология и конструкция комплектных комбинированных метчиков из двух штук для резьб диаметром 24…52мм с шагом более 2,5мм в различных материалах средней и низкой пластичности при обработке на многоцелевых станках с ЧПУ, универсальных сверлильных станках.

6. Технология и технологическое оснащение для электромеханической обработки витков наружной резьбы пары винт-гайка на токарных станках, позволяющую после формирования винтовой поверхности резанием исключить чистовые операции механической обработки и термическую обработку, в связи с чем снизить себестоимость изготовления, повысить производительность и качество резьбы.

7. Технология и технологическое оснащение для сборки гладкорезьбовых соединений в корпусных деталях из алюминиевых и магниевых сплавов на универсальных сверлильных станках и станках с ЧПУ, обеспечивающие высокие и стабильные стопорящие свойства резьбовых соединений, повышение производительности и снижение себестоимости сборки, возможность автоматизации процесса сборки соединения.

8. Стандарты предприятия на раскатники, круглые многониточные резцы и комбинированные инструменты для получения внутренних резьб.

Апробация работы. Основные положения работы докладывались на международных, Всероссийских и региональных научно-технических и научно-практических конференциях: "Машиностроение и техносфера на рубеже XXI века" (Донецк, Украина, 1999); "Актуальные проблемы повышения качества машиностроительной продукции" (Владимир, 1999); "Автотракторостроение. Промышленность и высшая школа" (Москва, 1999); "Новые идеи, технологии, проекты и инновации" (Брянск, 1999); "Технология-2000" (Орел, 2000); "Качество машин" (Брянск, 2001); "Теоретические и технологическое основы упрочнения и восстановления изделий машиностроения" (Новополоцк, Беларусь, 2001); "Технологические системы в машиностроении" (Тула, 2002); "Практика и перспективы партнерства в сфере высшей школы" (Таганрог, 2004); на научно-технических конференция БГТУ (Брянск, 1994-2007); выездном заседании Головного Совета "Машиностроение" под председательством академика РАН Колесникова К.С. (Брянск, 2000); технологических секциях ТГУ (Тула, 2007) и БГТУ (Брянск, 2008).

Структура и объем работы. Диссертационная работа состоит из введения, шести глав, общих выводов, списка литературы из 162 наименований и приложений. Общий объем диссертации 392 страницы, в том числе 59 рисунков, 29 таблиц и 4 приложения.

Краткое содержание работы

Во введении обоснована актуальность проблемы технологического обеспечения и повышения качества резьбовых соединений исходя из их функционального назначения. Дана краткая характеристика направления работы, сформулированы научная новизна и практическая ценность работы и основные положения, которые выносятся на защиту.

В первой главе проанализировано современное состояние проблемы технологического обеспечения и повышения качества резьбовых соединений по трем научным направлениям:

- технологическое обеспечение качества деталей машин и соединений;

- технологические методы изготовления и сборки резьбовых соединений;

- обеспечение и повышение качества резьбовых соединений.

Исследования технологического обеспечения качества деталей машин приведены в работах Э.В. Рыжова, А.М. Сулимы, Л.А. Хворостухина, А.Г. Суслова, Д.Д. Папшева, В.Ф. Безъязычного, А.М. Дальского, Д.Г. Евсеева, А.Н. Овсеенко, Н.М. Султан-Заде, А.Г. Бойцова, В.А. Смоленцева, Н.Д. Кузнецова, О.А. Горленко, А.С. Васильева, В.И. Аверченкова, В.П. Федорова и ряда других авторов, однако вопросы технологического обеспечения качества резьбовых соединений в них рассматриваются в незначительной степени.

Большой объем исследований посвящен вопросам технологии изготовления резьб - работы Древаля А.Е., Кузнецова В.П., Ланщикова А.В., Никифорова А.Д., Матвеева В.В., Меньшакова В.М., Петрикова В.Г., Ставрова В.А., Стешкова А.Е., Фрумина Ю.Л., Якухина В.Г., Ямникова А.С. и сборки резьбовых соединений - Гельфанда М.Л., Иосилевича Г.Б., Замятина В.А., Вороненко В. П, Гусева А.А., Новикова М.П., Корсакова В.С. и ряда других, в которых, как правило, не увязываются методы обработки и сборки с эксплуатационными свойствами резьбовых соединений.

Вопросам обеспечения и повышения качества резьбовых соединений посвящены работы Н.Е. Жуковского, И.А. Биргера, Г.Б. Иосилевича, А.И. Якушева, Д.Н. Решетова, З.Х. Мустаева, Р.Р. Мавлютова, Д.В. Бушенина, в которых основное внимание уделяется конструкторскому обеспечению качества резьбовых соединений.

Анализ всех этих работ и состояние проблемы технологического обеспечения и повышения качества резьбовых соединений исходя из их функционального назначения позволили сделать следующие выводы:

1. Резьбовые соединения в зависимости от функционального назначения должны обеспечить следующие эксплуатационные свойства: неподвижные - статическую и усталостную прочность, стопорящие свойства; подвижные - износостойкость.

2. В настоящее время большее внимание уделяется конструкторскому обеспечению данных эксплуатационных свойств. Значительно меньше внимания уделяется их технологическому обеспечению.

3. Недостаточное отражение в литературе находит вопрос обеспечения стабильности стопорящих свойств резьбовых соединений в эксплуатации.

4. Анализ работ по теоретическому исследованию процессов изнашивания подвижных резьбовых соединений выявил отсутствие научно-обоснованных методик расчета на изнашивание пары трения скольжения винт-гайка с учетом параметров качества их поверхностного слоя и точности резьбы. Имеющиеся расчетные зависимости для определения интенсивности изнашивания, коэффициента трения, ожидаемого времени работы по критерию допустимой величины износа, не учитывают в полной мере точность резьбы и параметры качества поверхности, а также дают достаточно большие расхождения с экспериментальными данными.

5. Практически открытым остается вопрос о взаимосвязи эксплуатационных свойств резьбового соединения и параметров качества поверхности резьбы. Это приводит к тому, что существующие подходы к назначению технологического метода изготовления резьбы направлены на обеспечение требований по степени точности и одного из параметров шероховатости (R_a или R_z) с учетом серийности производства, что может быть достигнуто даже принципиально различными методами резьбообработки (резание или деформирование). Такой подход не позволяет в полной мере обеспечить эксплуатационные свойства резьбового соединения.

6. Анализ возможностей технологических методов обработки резьбы выявил достаточно большое количество способов обработки наружных резьб, в том числе и посредством пластического деформирования. Однако, приведенные в литературе рекомендации, дают существенные расхождения по обеспечению точности получаемой резьбы даже при применении одного метода резьбообработки (от 2-й до 6-й). Это обусловлено отсутствием научно-обоснованных методик определения точности резьбы и параметров качества в зависимости от метода обработки и режимов. Еще большие сложности возникают при обеспечении точности внутренней резьбы, вызванные небольшим набором методов резьбообработки. Эта проблема решается в настоящее время за счет разработки новых конструкций метчиков, которая на каждом предприятии ведется, как правило, самостоятельно, или за счет введения дополнительных слесарных операций для чистовой обработки резьбы, что значительно снижает производительность обработки.

7. В недостаточной степени исследовано влияние режимов резьбообработки на точность и качество поверхности резьбы. Приведенные рекомендации охватывают наиболее традиционные способы резьбообработки, такие как точение, нарезание метчиками определенных конструкций и ряд других. Однако и эти данные не отличаются достаточной надежностью по обеспечению точности и качества поверхности и требуют корректировки на рабочем месте. Рекомендации по режимам для пластического деформирования резьбы, комбинированной обработки и другим прогрессивным способам отражены в литературе недостаточно и носят частный характер.

Вторая глава диссертационной работы посвящена методологии проведения исследований. Методологической основой работы является системный подход к изучению и описанию взаимосвязи эксплуатационных свойств резьбовых соединений с параметрами качества поверхности и точностью резьбы, обеспечиваемыми различными методами и условиями изготовления резьбы и сборки соединений. Теоретические исследования базируются на математическом описании взаимосвязи эксплуатационных свойств резьбовых соединений с параметрами качества их рабочих поверхностей и технологией их изготовления и сборки, а также на единстве технологических процессов изготовления и эксплуатации.

В качестве объекта исследований приняты неподвижные цилиндрические резьбовые соединения с метрической резьбой общемашиностроительного применения и винтовые пары трения скольжения, в частности, шпилечные резьбовые соединения корпусных деталей, крепежные гайки транспортных машин, винтовые механизмы стрелочных переводов. Объектом исследований являлись также технологические методы обработки и сборки резьбовых соединений, в частности: получение внутренней резьбы раскатниками, комбинированными режуще-деформирующими метчиками, режущими метчиками, электромеханическая обработка поверхности наружной резьбы винтовой пары, сборка гладкорезьбовых соединений.

Для неподвижных резьбовых соединений проводились исследования статической и усталостной прочности, стопорящих свойств и их стабильности при различных методах обработки и сборки.

Для исследований на усталостную прочность и стопорящие свойства соединений применялась модернизированная установка резонансного типа (рис.1).

Рис. 1. Установка для исследования усталостной прочности и стопорящих свойств резьбовых соединений.

Для исследования износостойкости подвижных резьбовых соединений были разработаны автоматизированная система научных исследований (АСНИ) и программное обеспечение АСНИ. Для измерения износа резьбы в гайках был разработан метод контроля параметров внутренней резьбы таких как шаг, угол профиля, высота и толщина профиля, который позволил производить контроль износа резьбы в гайках на универсальном микроскопе УИМ21. Изготовлено приспособление, которое позволило получить пластмассовый слепок с резьбы гайки и быстро и точно его зафиксировать в требуемое положение на столике микроскопа для проведения измерений.

Для проведения экспериментов по электромеханической обработке винтовых поверхностей была использована, разработанная в БГТУ установка для ЭМО со следующими техническими характеристиками: диаметр упрочняемой цилиндрической поверхности 10…200мм; глубина упрочняемого слоя 0,1-1,5мм; сила тока в цепи 0,5-4,5кА; напряжение в цепи 1,5-3,0В; усилие ролика-электрода 50-100Н. Образцы устанавливаются на латунной оправке, которая в свою очередь закрепляется в патроне станка. Кулачки патрона станка с помощью медных шин соединены с токоприемником. В резцедержателе устанавливается изолированная от станка головка с роликом, общий вид которой показан на рис.2. В корпус 1 головки вставляются две бронзовые втулки, в отверстиях которых устанавливаются ось 3 с роликом 2 из бронзы БрОЦС5-6-5. Управление режимом обработки осуществляется с помощью электронного блока, основу которого составляет прерыватель сварочный ПСЛ-1200. Подача в зону обработки смазывающе-охлаждающей жидкости производится с помощью системы охлаждения станка. Данная установка может использоваться на базе любого токарно-винторезного станка.

Рис. 2. Головка для ЭМО винтовых поверхностей.

Для исследования возможности повышения стабильности стопорящих свойств шпилечных резьбовых соединений производилась сборка гладкорезьбовых соединений. Она осуществлялась на сверлильных станках с использованием специально разработанного технологического оснащения. Материалом деталей с внутренней резьбой являлись алюминиевые литейные сплавы, материал шпилек - конструкционная сталь.

Третья глава диссертационной работы посвящена теоретическим исследованиям технологического обеспечения качества резьбовых соединений.

Для неподвижных резьбовых соединений установлена взаимосвязь статической прочности, усталостной прочности, стопорящих свойств и их стабильности с точностью резьбы и состоянием поверхностного слоя.

Установлено, что повышение статической прочности резьбовых соединений технологически достаточно незначительно и реализуется двумя способами: применением пластического деформирования для упрочнения поверхности резьбы, что целесообразно для шпилечных резьбовых соединений с корпусными деталями из материалов невысокой твердости и обеспечением равномерности распределения нагрузки по виткам резьбового соединения за счет формирования необходимой прямой конусности резьбы гайки.

Суммарная величина конусности выражается:

(1)

где: Р - отклонение шага на длине рабочей части;

Р_к - контактные деформации рабочих поверхностей из-за смятия

микронеровностей при затяжке резьбового соединения.

Эта величина и должна учитываться при расчете точности резьбы гайки и определении оптимальной конусности. Если резьба в гайке нарезана метчиком с R_a?2,5мкм, то с учетом контактной податливости _k=10,5мкм, если резьба гайки получена с шероховатостью R_a?1,0мкм, то _k=6,5мкм. С увеличением диаметра резьбы и шага величина _k резко уменьшается. Так для резьбы М64 с шагом 6мм она составляет 2,03мкм. Это можно объяснить уменьшением податливости витков для крупных резьб. Для резьб в диапазоне от 10 до 30мм величина _k находится в пределах 9…12мкм (при R_a?2,5мкм), что составляет примерно 0,1ТD₂ четвертой степени точности резьбы. Очевидно, что и конусность резьбы, нарезанной стандартным метчиком, значительно больше и, как показали исследования, составляет примерно 20% от допуска на средний диаметр резьбы гайки, что для принятого диапазона при точности резьбы 4Н составляет 20…35мкм. Таким образом, данные гайки не могут обеспечивать равномерность распределения нагрузки по виткам. Для повышения надежности резьбовых соединений необходимо уменьшать и стабилизировать разбивку резьбы в виде конусности до величины 0,1ТD_{2 (4)} при нарезании метчиками. Это можно достигнуть либо путем увеличения точности метчиков (уменьшения погрешности шага их резьбы), что весьма проблематично; либо применением других методов обработки резьбы, а именно, методов пластического деформирования или комбинированной обработки.

По сравнению со статической прочностью, усталостная прочность и стопорящие свойства отличаются большими возможностями в технологическом управлении, что и предопределило уделению им в работе основного внимания.

Для технологического обеспечения и повышения усталостной прочности резьбовых соединений необходимо установить условия обработки, оказывающие влияние на параметры резьбы, лимитирующие ее надежность (рис.3). В работе рассмотрено влияние конструктивных и технологических параметров на сопротивление усталости.

Рис.3 Повышение усталостной прочности резьбовых соединений.

Основное влияние уделяется исследованию влияния точности, радиуса закругления, шероховатости поверхности и упрочнению поверхности резьбы. Точность изготовления резьбы определяет величину зазора или натяга в резьбовом соединении. Внутри одной и той же посадки резьбы возможно колебания зазоров и натягов от минимального до максимального значения. Точность изготовления резьбы незначительно влияет на усталостную прочность резьбовых соединений с зазорами, хотя уменьшение зазоров в резьбе является фактором, способствующим некоторому повышению предела выносливости резьбовых соединений (однако в случае, когда твердость материала болта значительно превосходит твердость материала гайки, возможно повышение предела выносливости и при увеличении зазоров). Посадка с натягом по среднему диаметру (до определенных значений натяга) не снижает предела выносливости соединений, что можно объяснить уменьшением концентрации напряжений от стесненного изгиба витков. При дальнейшем увеличении натяга наблюдается интенсивное снижение предела выносливости вследствие появления задиров в резьбе и пластических деформаций, возникающих при монтаже соединений. В связи с этим обеспечение точности резьбы (гарантированного натяга) является актуальной задачей для обеспечения усталостной прочности резьбовых соединений с натягами.

Учет влияния шероховатости поверхности предлагается осуществлять посредством коэффициента влияния качества обработки К_F:

(2)

Данное выражение позволяет учитывать влияние шероховатости поверхности резьбы при величине параметра R_max 1мкм, что соответствует большинству методов изготовления резьбы резанием, а также рекомендуемым значениям параметра шероховатости в зависимости от степени точности резьбы (для высокой 4-5 степени точности R_a1,6мкм). Проведенный расчет изменения коэффициента K_Fу показал практически отсутствие влияния шероховатости поверхности на усталостную прочность. Так, при параметре шероховатости R_a=1,6 мкм он составляет 0,97, для параметра шероховатости R_z=15 (что практически не встречается в резьбовых соединениях) K_Fу=0,86. Шероховатость поверхности, полученной деформированием, а также обработкой резанием с параметром R_max1мкм, как уже было отмечено выше, практически не оказывает влияния на усталостную прочность резьбового соединения.

Исследования взаимосвязи эксплуатационных свойств деталей машин с параметрами состояния поверхностного слоя достаточно подробно приведены в работах А.Г. Суслова, где установлено, что волнистость и макроотклонения поверхности не оказывает влияния на усталостную прочность соединения. Эти положения справедливы и для резьбовых соединений, как в части волнистости поверхности, так и макроотклонений. Однако наличие макроотклонений в резьбовом соединении может оказывать влияние на распределение напряжений между витками резьбового соединения. Наиболее важными характеристиками отклонения формы резьбовых деталей являются овальность и конусность.

Предел выносливости резьбовых соединений в большой степени определяется физико-механическими свойствами поверхностного слоя резьбы. Теоретические и экспериментальные исследования убедительно свидетельствуют о зарождении усталостных трещин в поверхностном слое и о первостепенном влиянии микрогеометрических и физических параметров на условие их зарождения и скорость роста. Механическая обработка не обеспечивает стабильности и однородности степени и глубины наклепанного слоя на поверхности деталей. Средством стабилизации наклепа и микротвердости поверхности являются методы отделочно-упрочняющей обработки поверхностным пластическим деформированием и формообразующей обработки пластическим деформированием, которые позволяют значительно изменить физико-механические свойства поверхностного слоя.

Усилие затяжки, являющееся одним из основных параметров, характеризующих резьбовое соединение, в течение эксплуатации может самопроизвольно снижаться. Основными причинами, вызывающими его ослабление, являются: объемные пластические деформации в соединении, самопроизвольное увеличение пластических микроконтактных деформаций на торце гайки (винта) и в витках резьбы и самоотвинчивание гаек в условиях вибрационных нагрузок. Особенное значительное ослабление усилия затяжки модет наблюдаться при повышенных температурах вследствие ползучести материала.

Снижение усилия затяжки с течением времени вследствие реологии напряжений в болте (винте), а также уменьшение сближения между взаимодействующими витками резьбы приводят к снижению контурных давлений, вызывая увеличение микрозазора между торцом гайки (винта) и сопрягаемой деталью. В результате упругого восстановления в зонах фактического касания микронервоностей происходит частичная компенсация первоначального усилия затяжки. Сближение между поверхностями взаимодействующих витков резьбы также влияет на ослабление усилия затяжки (особенно это наблюдается в шпилечных резьбовых соединениях.

Основной причиной выхода из строя передач "винт-гайка" является износ по боковым сторонам профиля. При повышенном износе резко возрастает зазор в резьбовом сопряжении, что приводит к нарушению точности пары, к возникновению при определенных условиях перекосов гайки относительно оси винта и, как следствие этого, к неравномерности нагрузки по виткам, что вызывает еще более интенсивный износ.

Анализируя нагрузку по виткам резьбы в передаче видно, что чем выше точность сопряжения резьбы по боковым сторонам профиля (что обеспечивается при изготовлении тремя параметрами - средним диаметром, шагом и углом профиля), тем равномернее будет распределение нагрузки по виткам, тем более равномерным будет износ витков и, следовательно, будет обеспечена более высокая долговечность работы винтовой пары. Однако существующая технология изготовления резьб не позволяет получить резьбовые сопряжения с зазорами, близкими к нулю из-за имеющих место больших погрешностей, особенно при изготовлении резьбы в гайке. Особо точные резьбовые передачи изготавливаются индивидуальной подгонкой, когда путем резьбошлифования винта пара подгоняется до получения сопряжения без так называемого "люфта", однако и в этом случае не гарантируется равномерность нагрузки в витках сопряжения, т.к. точно проверить отклонения шага, угла профиля, да и часто среднего диаметра резьбы гайки существующими методами невозможно.

Таким образом резерв повышения износостойкости резьбы видится в повышении износостойкости и точности резьбы гайки, что позволит значительно уменьшать допуски по d₂/D₂ резьбы, предусматриваемые ГОСТами для компенсации погрешностей изготовления собственно среднего диаметра, шага и угла профиля.

Так как обычно резьбовые соединения защищены от попадания посторонних частиц, которые могут вызвать абразивный износ, то причиной изнашивания винтовой пары являются усталостные явления, возникающие в результате упругой и пластической деформаций в витках гайки, а также трение скольжения в резьбе.

Основными критериями износостойкости передачи винт - гайка с трением скольжения являются: допускаемые значения контактных давлений; температур; интенсивность изнашивания материалов витков; момента сопротивления (трения) или эквивалентное ограничение по коэффициенту трения скольжения; скоростей скольжения в контакте витков. Контактное давление на поверхности резьбы определяется по формуле, аналогичной используемой для определения напряжения смятия в крепежных резьбах:

(3)

где: _n - коэффициент нагрузки (_n=1.3), зависящий от условия прилегания витков в эксплуатации; Q - осевая сила; d₂ - средний диаметр резьбы (диаметр воображаемого цилиндра, поверхность которого пересекает резьбу в таком месте, где ширина витка равна ширине впадины); h_{b -} рабочая высота профиля резьбы, на которой соприкасаются витки винта и гайки; z_b - число рабочих витков резьбы гайки.

Рекомендации по выбору допускаемого контактного давления в сопряжении витков резьбы следующие: при трении закаленной стали по бронзе [р] = 10.13 МПа; для незакаленной стали по бронзе [р] = 8.10 МПа, для незакаленной стали по чугуну [р] = 4.7 МПа. В прокатных станах винты нажимных устройств работают при контактных давлениях до 15.20 МПа. Допускаемые контактные давления в механизмах точных перемещений, в делительных цепях станков и других устройствах должны быть уменьшены в два - три раза по сравнению с винтами общего назначения.

Главные факторы, от которых зависит допустимое контактное давление [р], следующие:

материалы гайки и винта, их механические, физико-химические свойства; вид поверхностной механической, химико-термической обработки;

шероховатость поверхностей;

антифрикционные свойства материалов витков;

смазочный материал; от вида и сорта смазочного материала в значительной степени зависят эксплуатационные характеристики и надежность механизмов (например, при использовании в парах скольжения пластичных смазочных материалов с кремнийорганическими соединениями контактные давления не должны превышать 1-2 МПа);

температурные условия эксплуатации узла трения; внешняя температура (среды) и температура, возникающая вследствие работы сил трения в контакте витков, оказывают большое влияние на работоспособность винтовой пары скольжения;

скорость скольжения в месте контакта витков, которая приводит к повышению контактной температуры, многократному передеформированию смазочного материала, срезу микронеровностей.

агрессивное воздействие окружающей среды, попадание в контакт влаги, химически активных веществ, абразивных частиц и других внешних примесей;

запас смазочного материала и его подача в контакт трущихся частей; в связи с протеканием физико-химических и механических процессов в смазочном материале при трении и изнашивании витков смазочный материал теряет свои свойства, поэтому необходимо его регулярно пополнять в зоне контакта;

возобновление смазочного материала, удаление продуктов изнашивания, абразивных частиц и деградированных продуктов смазочных материалов с трущихся поверхностей в период между обслуживаниями;

общий срок службы механизма; вибрационные воздействия, изменение направления внешней нагрузки и скорости скольжения, температурные перепады в узле.

Большое внимание должно быть уделено обеспечению достаточной площади контакта трущихся поверхностей витков, т.е. увеличению размера несущей поверхности витков. Несовпадение углов профилей резьбы винта и гайки, особенно в начальный момент сопряжения, уменьшает площадь контакта витков, повышает местные касательные давления, касательные напряжения, температуру трения, способствует ускоренному изнашиванию.

Повышенные нагрузки усиливают напряженное и деформированное состояние контактирующих поверхностей витков, способствуют выжиманию смазочного материала из зоны контакта по гребешкам микронеровностей. При этом возрастают микро - и макропластические деформации в местах контакта поверхностей, что особенно важно при наличии тангенциальных перемещений в области контакта, крутильных колебаний и вибраций. Локальные значения касательных напряжений (коэффициента трения) при образовании микрозадиров в местах фактического контакта шероховатых поверхностей будут превышать устанавливаемые экспериментально средние значения коэффициентов трения. С увеличением действующего контактного напряжения интенсивность изнашивания винтовой пары повышается.

Так как для работы винтовой пары недопустимо наличие пластической деформации в витках резьбы, то определять изнашивание будем при условии упругих деформаций в зонах фактического касания микронеровностей взаимодействующих витков резьбы гайки и винта.

Для оценки величины износа использовалась линейная интегральная интенсивность изнашивания I_h. Определение I_h производится, считая, что изнашивание носит усталостный характер и при взаимодействии имеет место упругий ненасыщенный контакт.

Приведенные выше результаты исследований убедительно показали, что все эксплуатационные свойства резьбовых соединений зависят от их точности (табл. 1).

Таблица 1

Эксплуатационные свойства	Параметры состояния поверхности
	Шероховатость	Микро-твердость	Остаточные напряжения	Точность
	Ra	Rmax	Rp	Ho	h	o	h	по d2
Статическая прочность	-	-*	-	+*	+*	+*	+*	+*
Усталостная прочность	-	-*	-	+*	+*	+*	+*	+*
Стопорящие свойства	-	-	-*	-	0	-	0	+*
Износостойкость	-	-	-*	+*	+	+	+	+*

Точность резьбовых деталей определяется степенью точности, которая является комплексным параметром для оценки точности резьбы через ее приведенный средний диаметр (который включает отклонения собственно самого среднего диаметра, а также диаметральные компенсации отклонений шага резьбы и ее угла профиля), а также наружный и внутренний диаметры. Обработка резьбы в корпусных деталях производится в настоящее время в основном на сверлильно-фрезерно-расточных станках с ЧПУ. На станках этой группы обрабатывается значительное количество резьбовых отверстий в ответственных корпусных деталях из черных и цветных металлов, с точностью - от 2-й до 6-й степени. Получают резьбы в таких отверстиях в основном нарезанием метчиками. В высокопластичных материалах корпусов, таких как алюминиевые сплавы, широко применяют обработку пластическим деформированием бесстружечными метчиками. Большие затруднения возникают при обработке резьб такой точности в автоматизированном производстве, на станках с ЧПУ, агрегатных станках и автоматических линиях. В условиях серийного производства, а также при большом числе резьбовых отверстий в одном корпусе важнейшим требованием к технологии резьбообработки является стабильность точности получаемой резьбы. Однако при использовании режущих метчиков имеет место так называемая "разбивка" резьбы, т.е. неконтролируемое колебание среднего диаметра резьбы.

Рекомендации по величине разбивки в настоящее время отсутствуют. Поэтому на практике часто идут по наиболее легкому пути - пути создания новых конструкций метчиков или других резьбообрабатывающих инструментов. Появились конструкций метчиков с бочкообразным зубом, режуще-деформирующие, деформирующие и другие, которые позволяют уменьшить разбивку, но решить проблему окончательно этим не удается, так как такие метчики имеют ряд ограничений по применению. С этой целью ГОСТ 16925-71 предусматривает 4 класса точности машинных режущих метчиков (Н1, Н2, Н3, Н4) и дает рекомендацию по их выбору в зависимости от точности нарезаемой резьбы. Так, метчики первого класса точности Н1 рекомендуют для резьб точности 4Н и 5Н; Н2 - соответственно для резьб 5G, 5Н и 6Н и т.д. Нетрудно заметить, что в этой системе отсутствует рекомендация по применению метчиков для резьб точности 2Н и 3Н, для которых предприятия вынуждены разрабатывать специальные метчики, допуски на которые конструктор-инструментальщик вынужден назначать наугад, интуитивно, что не всегда дает хороший результат, т.к. руководящих материалов для этого нет. Аналогично поступили разработчики стандартов на бесстружечные метчики (ГОСТ 18843-73), перенеся систему стандарта режущих метчиков фактически без изменений на принципиально новый инструмент. Разработчики вспомогательной оснастки к метчикам (резьбонарезные патроны и т.д.) вообще не учитывают в технических требованиях на нее точность нарезаемой резьбы. Нет также данных по выбору класса точности оборудования в зависимости от точности нарезаемой резьбы.

Это привело к тому, что технологи предприятий вынуждены на станках с ЧПУ и другом оборудовании выполнять только предварительную обработку резьбы, для чего в технологические процессы закладывается обработка точной резьбы комплектом метчиков. Первым метчиком (черновым) производится нарезание на станке, вторым (чистовым) - вручную, для чего вводится дополнительная слесарная операция. Это приводит к большим затратам труда, снижению производительности обработки.

В работе предлагается методика расчета точности получаемой резьбы, учитывающая влияние всей технологической системы. Так как при обработке резьбы метчиком при данной схеме основной погрешностью является разбивка резьбы по среднему диаметру, то все погрешности технологической системы необходимо привести единой величине разбивки, которая применительно к среднему диаметру и принятым условиям обработки будет включать суммарную погрешность настройки на размер УД_н, погрешности размерного износа инструмента УД_и и суммарную погрешность станка УД_ст (в нее входят только те погрешности, которые влияют на точность среднего диаметра). Погрешностью, связанной с упругими деформациями технологической системы, можно пренебречь из-за ее незначительности. Размерный износ метчиков в основном происходит по вершинам витков, после чего калибрующие витки последовательно переходят в режущие. Износ по боковым сторонам калибрующих витков также незначителен, поэтому его в данном случае можно также не учитывать. Таким образом, основными факторами, влияющими на разбивку резьбы при нарезании метчиками, следует считать УД_н и УД_ст. Обработка резьб происходит при очень низкой скорости резания (6…12 м/мин) с охлаждением, поэтому температура обработки будет близкой к окружающей. В технологических расчетах рекомендуется принимать при обработке лезвийным инструментом погрешности, вызванные тепловыми деформациями УД_т, равными 10…15% от величины суммарной погрешности. Так как суммарная погрешность неизвестна, УД_т можно принимать минимальной, равной 0,1 (УД_н + УД_ст).

Применительно к рассматриваемому случаю зависимость для расчета общей погрешности обработки будет иметь вид

. (4)

Также была создана методика расчета точности резьбы при обработке на токарных станках. В качестве примера в работе рассмотрена погрешность при нарезании многониточным резцом гайки М39х2-4Н на станке 1В340Ф3. Длина резьбы l=40мм. Резец имеет г_ao=12°, отклонение угла профиля ±5?, шага ±0,012мм, диаметр рабочей части 30мм. Проведенные расчеты позволили определить суммарную ожидаемую погрешность обработки - f=48,9мкм.

Сравнивая с допуском среднего диаметра резьбы М39х2-4Н, который равен 140мкм видно, что погрешность обработки в данных условиях составляет не более 0,35ТD₂ - 4Н. Очевидно, что данная технологическая система может обеспечить получение резьб и более высоких степеней точности (3-й и 2-й степени). Измерения гаек М39х2 показали, что при нарезании резьбы многониточными резцами имеется прямая конусность резьбы в пределах примерно 0,01мм, что близко к расчетной из условия равномерности распределения нагрузки по виткам. Такая конусность получается в результате суммирования осевых погрешностей станка и отклонений шага ниток резца. Приведенные значения получены экспериментально путем проверки точности резьбы набором резьбовых калибров, изготовленных по среднему диаметру через 0,01мм.

Таким образом, установлена взаимосвязь эксплуатационных свойств неподвижных и подвижных резьбовых соединений с точностью и качеством поверхности резьбы; определены основные параметры точности и качества, влияющие на определенное эксплуатационное свойство и предложена методика определения точности получаемой внутренней резьбы.

Четвертая глава посвящена экспериментальным исследованиям технологического обеспечения качества резьбовых соединений. Установлены возможности методов обработки резьб в обеспечении точности и параметров состояния поверхности резьбы (табл.2). Получены эмпирические уравнения взаимосвязи параметров качества резьбы с условиями обработки. В частности для электромеханической обработки:

(5)

(6)

(7)

где: Р - нормальная сила, Н; I - сила тока, кА; i - число рабочих ходов.

Определена величина припуска на раскатывание для резьб диаметрами от 20 до 90мм при шаге от 2 до 6мм:

Z=0,095Р^0,41, (8)

где: Р - шаг резьбы.

Выбор оптимального технологического метода обработки резьбы является сложной многофакторной задачей. При его назначении наряду с эксплуатационными и точностными характеристиками, предусмотренными техническим заданием, необходимо учитывать возможности производства, уровень технологии, наличие оборудования и инструментов, серийность, экономические показатели и т.п.

Таблица 2. Возможности методов обработки по обеспечению точности резьбы и параметров состояния ее рабочих поверхностей

Метод обработки	Степень точности резьбы	Параметры состояния поверхностного слоя резьбы
		Hmax, мкм	Wz, мкм	Smw, мм	Ra, мкм	Rp, мкм	Sm, мм	S, мм	±уост, МПа	hу, мм	UH, %	hH, мм
Нарезание резцами, гребенками, резцовыми головками	4-6	3-10	3-20	0,8-3,0	1,6-4,0	4,0-12	0,08-0,25	0,032-0,16	150-250	0,02-0,1	10-30	0,05-0,15
Нарезание метчиками, плашками	6	4-12	2-15	0,8-2,5	1,25-3,2	3,0-10	0,063-0,2	0,025-0,125	200-300	0,02-0,15	10-40	0,05-0,2
Шлифование резьбы	2-4	2-8	2-12	0,8-5	0,63-1,25	1,5-4,0	0,02-0,1	0,01-0,08	150-200	0,02-0,08	0-30	0,05-0,15
Накатывание, раскатывание	2-4	2-6	4-12	0,8-6,0	0,8-2,5	1,6-7,0	0,063-0,15	0,025-0,1	200-400	0,04-0,2	50-80	0,1-1,0

Примечания: 1. Данные относят к деталям из конструкционной стали.

2. Для деталей из чугуна параметры шероховатости Ra и Rz можно принимать в 1,5 раза большими табличных.

3. Характеристики физико-механических свойств для деталей из чугуна следует принимать в 1,5 раза меньшими табличных.

Уменьшить влияние субъективного подхода к выбору технологического метода позволяет метод оптимизации параметров. Оптимизация заключается в выборе технологического метода с параметрами, при которых достигается максимальный эффект при заданных затратах, либо заданный эффект при минимальных затратах. Математическая модель оптимизации, описывающая функционирование рассматриваемого объекта, состоит из целевой функции и ограничений.

(9)

Под ограничениями понимают условия изготовления и эксплуатации резьбового соединения.

Для выбора оптимального технологического метода обработки резьбы одного технического показателя недостаточно. В данном случае необходимо учитывать несколько целей. Для каждой цели Ц_ij назначается весовой коэффициент k_ij (где i - порядковый номер критерия оценки, j - порядковый номер рассматриваемого технологического метода). При m критериях оценки интегральная целевая функция имеет следующий вид:

(10)

Для решения оставляется матрица оптимизации (табл.3), позволяющая дать анализ n конкурирующих технологических методов. Критериями оценки А_i являются наиболее существенные технико-экономические показатели, удельные значения которых определяют выбранные в соответствии с требованиями к характеристикам резьбовой детали или соединения весовые коэффициенты.

Таблица 3. Форма матрицы оптимизации решений

Критерий оценки	Весовой коэффициент	Вариант решений
		1	2	…	n
А1	k1	Ц11 k1Ц11	Ц12 k1Ц12	…	Ц1n k1Ц1n
А2	k2	Ц21 k2Ц21	Ц22 k2Ц22	…	Ц2n k2Ц2n
…	…	…	…	…	…
Аm ...

Страница:

•  1 
•  2 

автореферат "Технологическое обеспечение и повышение качества резьбовых соединений" скачать

Подобные документы

• Резьбовые соединения

  Геометрия и кинематика резьбовых соединений. Силы в резьбовых соединениях, передача энергии и стопорение. Применение резьбовых крепежных деталей. Достоинства и недостатки резьбовых соединений. Основные геометрические параметры метрической резьбы.
  
  презентация [764,3 K], добавлен 25.08.2013
  

• Расчет резьбовых соединений

  Понятие и функции резьбовых соединений, их классификация и разновидности, условия и возможности практического применения, оценка преимуществ и недостатков. Крепежные детали. Усилия на затянутом соединении, принципы их расчета. Заклепочные соединения.
  
  презентация [1,1 M], добавлен 24.02.2014
  

• Детали приборов

  Технические требования на чертеже общего вида. Виды соединений деталей приборов. Типы резьбовых соединений. Стандартизация крепежных резьб. Штифтовые соединения вала и ступицы. Передачи зацеплением и фрикционные передачи. Плоские и спиральные пружины.
  
  шпаргалка [1,7 M], добавлен 27.02.2011
  

• Технические требования, предъявляемые к точности изготовления основных деталей и соединений цилиндрического редуктора

  Допуски и посадки гладких цилиндрических соединений. Посадки шпоночных, шлицевых и резьбовых соединений. Выбор и обоснование метода достижения точности сборки узла. Обоснование допусков формы, расположения и шероховатости поверхностей зубчатого колеса.
  
  курсовая работа [2,0 M], добавлен 14.06.2009
  

• Расчет и выбор посадок

  Определение посадок гладких цилиндрических соединений, шпоночных, шлицевых и резьбовых соединений. Расчет и выбор посадок подшипников качения, расчет размерных цепей. Оценка уровня качества однородной продукции. Выбор средств измерения и контроля.
  
  курсовая работа [1,3 M], добавлен 03.12.2020
  

• Взаимозаменяемость между геометрическими параметрами и качеством изделия

  Расчет соединений гладких поверхностей, резьбовых калибров для контроля метрической резьбы. Понятие о взаимозаменяемости и её видах. Основные принципы построения системы допусков и посадок для типовых соединений деталей машин. Расчет размерных цепей.
  
  курсовая работа [169,2 K], добавлен 04.12.2014
  

• Расчет посадок гладких цилиндрических соединений, шпоночных, шлицевых и резьбовых соединений

  Расчет посадок с зазором и с натягом, подшипников качения. Выбор и обоснование параметров осадок шпоночного и шлицевого соединения. Расчет точностных параметров резьбового соединения, размерных цепей. Оценка уровня качества однородной продукции.
  
  курсовая работа [1,1 M], добавлен 04.11.2020
  

• Детали машин

  Расчет посадки для подшипника скольжения. Взаимозаменяемость резьбовых соединений. Установление контролируемых параметров цилиндрических зубчатых колес. Взаимозаменяемость шлицевых соединений. Расчет калибров для контроля цилиндрических соединений.
  
  контрольная работа [513,3 K], добавлен 28.03.2014
  

• Нормирование точности типовых соединений

  Расчет посадок гладких цилиндрических соединений: с натягом и зазором, переходная. Определение параметров размерной цепи. Вычисление посадок подшипников качения, резьбовых и шлицевых, шпоночных соединений. Расчет основных характеристик калибра-скобы.
  
  курсовая работа [397,6 K], добавлен 17.06.2014
  

• Посадки для гладких цилиндрических соединений

  Выбор посадки с зазором в подшипниках скольжения. Расчет и выбор калибров для контроля деталей гладких цилиндрических соединений. Определение размерной цепи и геометрических параметров и построение схемы расположения допусков резьбовых соединений.
  
  курсовая работа [428,1 K], добавлен 26.02.2023
  

• Выбор допусков и посадок различных параметров

  Выбор и расчет допусков и посадок гладких цилиндрических соединений. Расчет исполнительных размеров рабочих калибров для втулки и сборочной размерной цепи. Взаимозаменяемость и контроль резьбовых, шпоночных, шлицевых соединений и зубчатых передач.
  
  курсовая работа [930,3 K], добавлен 27.04.2014
  

• Контроль геометрических параметров деталей типовых соединений

  Выбор посадок гладких цилиндрических соединений. Проектирование гладких калибров для контроля деталей стакана подшипников. Расчет и выбор подшипников качения. Взаимозаменяемость и контроль зубчатых передач, резьбовых, шпоночных и шлицевых соединений.
  
  курсовая работа [644,0 K], добавлен 15.09.2013
  

• Резьбы. Крепежные детали. Соединения

  Рассмотрение основных сведений, методов изображения на чертежах резьб (наружных, внутренних), крепежных деталей, соединений (с использованием резьбовых деталей). Определение понятий винтовых линии, поверхности, действительного, номинального профилей.
  
  методичка [1,9 M], добавлен 02.05.2010
  

• Допуски и посадка деталей

  Развитие международной организации по стандартизации. Расчет посадок на соединения узла и подвижного соединения, колец подшипников качения и размерной цели. Допуски и посадки шпоночных и шлицевых соединений. Взаимозаменяемость резьбовых соединений.
  
  курсовая работа [1,6 M], добавлен 24.12.2009
  

• Определение параметров основных типовых соединений

  Методика расчета параметров сопряжений: гладких цилиндрических, резьбовых, шпоночных и шлицевых соединений. Построение схем расположения полей допусков деталей и их сопряжений в соответствии с требованиями Единой системы конструкторской документации.
  
  курсовая работа [158,8 K], добавлен 26.05.2009
  

• Печной толкатель

  Разработка варианта реконструкции печного толкателя. Выполнение расчетов энергосиловых параметров привода, зубчатой передачи, подшипников, шпоночных соединений, затяжки резьбовых соединений, смазки. Расчет линейного графика реконструкции и сметы расходов.
  
  курсовая работа [2,1 M], добавлен 11.01.2016
  

• Типы соединения деталей машин

  Виды разъемного соединения, основные типы крепежных деталей, способы стопорения резьбовых соединений. Особенности соединения пайкой и склеиванием. Оценка соединений призматическими шпонками и их применение. Соединение деталей посадкой с натягом.
  
  реферат [3,0 M], добавлен 10.12.2010
  

• Нормирование точности в моторе-редукторе цилиндрическом двухступенчатом соосном типа 4МЦ2С-63

  Определение зазоров и натягов в гладком цилиндрическом соединении. Расчет и выбор предельных калибров редуктора, посадок соединений с подшипниками качения, резьбовых соединений, посадок на шлицевые соединения с прямобочным и эвольвентным профилем.
  
  курсовая работа [247,9 K], добавлен 21.02.2016
  

• Анализ сборочной единицы

  Описание сборочной единицы - третьего вала трехступенчатого цилиндрическо-конического редуктора. Анализ гладких цилиндрических соединений. Расчет посадок подшипников качения, посадок для шпоночных, резьбовых и шлицевых соединений, полей допусков.
  
  курсовая работа [1,6 M], добавлен 23.07.2013
  

• Сборка типовых соединений и узлов машин

  Назначение резьбовых, клиновых, шпоночных, шлицевых и клепанных соединений. Классификация способов сварки. Технологии спайки и склеивания. Сборка опор с подшипниками качения, с тепловым воздействием. Балансировка сборочных единиц. Виды покрытий машин.
  
  презентация [1,1 M], добавлен 05.11.2013
  

Другие документы, подобные "Технологическое обеспечение и повышение качества резьбовых соединений"

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам