Технологическое обеспечение и повышение качества резьбовых соединений
Основные качественные показатели неподвижных и подвижных резьбовых соединений. Обеспечение и повышение качества резьбовых соединений на основе технологического обеспечения и повышения качества рабочих поверхностей резьб и их эксплуатационных свойств.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | автореферат |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 16.02.2018 |
| Размер файла | 426,2 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
km
Цm1
kmЦm1
Цm2
kmЦm2
…
Цmn
kmЦmn
Итого:
k1=1
Ц1
Ц2
…
Цn
Вычислительные процедуры по данным матрицы ведутся в условной форме. Значения целевых функций Цij, полученных в результате расчета или на основе экспериментальных данных выражаются в баллах от 1 до 10. Очевидно, что вероятность нахождения оптимума будет тем выше, чем удачнее определена значимость величин kijЦij. Более точное решение в этом случае обеспечивает метод экспертных оценок с привлечением нескольких опытных специалистов. Баллы целевой функции записываются в левом верхнем углу клеток матрицы, а произведение kijЦij - в правом нижнем углу. Значения интегральных целевых функций Цi, для каждого варианта решения указываются в итоговой нижней строке.
В пятой главе рассматривается технологическое повышение качества резьбовых соединений.
Резьба может изготавливаться резанием, деформированием, комбинированной обработкой и в редких случаях электрофизической и электрохимической обработкой, первичным формообразованием. Анализ способов обработки внутренних резьб позволяет сделать следующие выводы:
- по сравнению с методами обработки наружных резьб значительно сужены разновидности способов методов пластического деформирования резьбы;
- область применения методов деформирования резьбы в значительной степени ограничена механическими свойствами обрабатываемых материалов и шагом резьбы;
- для внутренних резьб, имеющих преобладающее распространение в машиностроении в качестве крепежных резьб (до М20), существует крайне ограниченное количество способов резьбоформирования, а для некоторых типоразмеров и обрабатываемых материалов единственный способ - нарезание метчиками;
- возникают большие проблемы при изготовлении точной резьбы (2-4 степени точности) в резьбовых гнездах для вышеуказанного диапазона резьб.
Наиболее благоприятное влияние на повышение эксплуатационных свойств оказывают методы пластического деформирования резьбы, которые в достаточной мере представлены для изготовления наружных резьб, однако недостаточно распространены при получении внутренних резьб.
Особое место среди методов обработки резьбовых поверхностей занимают методы комбинированной обработки, которые, как правило, заключаются в предварительной обработке резанием для получения профиля резьбы; с последующей обработкой поверхностных слоев витков резьбы деформированием, электромеханической обработкой и т.п.
Наиболее распространенным методом комбинированной обработки является нарезание резьб с последующим обкатыванием. Обкатыванием роликами предварительно нарезанных резьб достигается повышение их усталостной прочности, снижение шероховатости поверхности витков и повышение точности элементов резьбовых поверхностей. Происходит наклеп и упрочнение поверхностных слоев витков, в результате чего возникают значительные остаточные напряжения. Эти явления особенно сильно проявляются во впадинах витков. Особенно значительный эффект достигается при упрочняющем обкатывании вибрирующим роликом предварительно нарезанных крупных резьб с шагом свыше 5…6 мм. Отделочное обкатывание целесообразно использовать и для повышения точности и снижения шероховатости поверхности витков предварительно нарезанных резьб.
Для повышения статической и усталостной прочности резьбовых соединений, а также износостойкости гаек в винтовых парах, предложены конструкции раскатников и комбинированных метчиков (рис.4), позволившие повысить точность и качество поверхности резьбы на которые разработаны стандарты предприятия.
Рис.4. Метчик комбинированный (режуще-деформирующий)
Для повышения долговечности подвижных резьбовых соединений предложена электромеханическая обработка (ЭМО), как окончательная операция обработки резьбовой поверхности. Применение электрохимической обработки для наружной резьбы позволяет придать требуемым участкам винтовой поверхности необходимые физико-механические свойства: повысить твердость поверхности, прочность, снизить шероховатость. Помимо этого, за счет ЭМО можно существенно снизить себестоимость изготовления деталей за счет исключения операций механической обработки, предназначенных для исправления деформаций, полученных вследствие термической обработки. При электромеханической обработке определена площадь контакта инструмента (ролика) и винтовой поверхности - это необходимо для назначения режима обработки, в частности силы тока.
Сборка является завершающим и наиболее ответственным этапом производства, на котором интегрируются результаты всех предшествующих этапов производства и формируются основные показатели качества выпускаемых изделий.
Главным условием нормальной работоспособности узлов с неподвижными резьбовыми соединениями является обеспечение плотности или герметичности их стыков при сборке и сохранение этих свойств в процессе эксплуатации соединения. Обеспечение этого условия в значительной степени определяется правильностью затяжки резьбового соединения, характеризуемой рядом показателей:
- величиной усилия предварительной затяжки и степенью ее обоснованности;
- точностью реализации этого усилия на одиночном соединении;
- равномерностью затяжки групповых соединений;
- стабильностью затяжки соединения при эксплуатации.
Для обеспечения качества резьбовых соединений необходимо:
- при проектировании - исходя из условий эксплуатации установить рациональные запасы прочности по напряженному состоянию в зоне резьбы (уровню затяжки), а также по статической и усталостной прочности соединения;
- при изготовлении - обеспечить, заданную из функционального назначения резьбового соединения, точность крепежных деталей и качество поверхности резьбы;
- при сборке - достичь требуемого напряженного состояния каждого резьбового соединения (в зоне резьбы) с минимальным разбросом контролируемого параметра;
- при эксплуатации - обеспечить сохранение полученных запасов прочности по установленным ранее параметрам.
Практическая реализация указанных выше положений представляет достаточно сложную техническую задачу и в настоящее время не находит широкого применения из-за отсутствия установленных взаимосвязей, проявляющихся на протяжении жизненного цикла изделия на стадиях "проектирование-изготовление-сборка-эксплуатация".
Для повышения надежности и долговечности резьбовых соединений шпилька-корпус из алюминиевых сплавов предложены так называемые гладкорезьбовые соединения (рис.5) и разработана технология их получения. Данные соединения реализуются посредством ввинчивания шпилек в гладкие отверстия корпусных деталей, выполненных из алюминиевых и магниевых сплавов. Для данных соединений, исходя из условия равнопрочности стержня шпильки и резьбы, определен диаметр исходного отверстия:
(11)
Разработана технология получения данных соединений на универсальных станках и станках с ЧПУ, разработаны конструкции патронов для сборки на различном оборудовании, проведены исследования эксплуатационных свойств.
Рис.5 Гладкорезьбовое соединение
При реализации гладкорезьбовых соединений: за счет положительного влияния процесса пластического деформирования резьбы наблюдается повышение практически всех эксплуатационных свойств, необходимых для крепежных резьбовых соединений: статической прочности, усталостной прочности, стопорящих свойств, и, особенно значительно, стабильности стопорящих свойств в процессе эксплуатации; значительно упрощается возможность автоматизации и механизации процесса сборки резьбового соединения; повышается производительность и снижается себестоимость изготовления соединения за счет исключения операции нарезания резьбы в отверстии корпуса, отсутствия необходимости применения селективной сборки и т.п.
В шестой главе приводятся данные экспериментальных исследований статической и усталостной прочности, стопорящих свойств и износостойкости резьбовых соединений, подтверждающие теоретические исследования. В частности, на рис.6 представлены результаты исследований статической прочности от метода изготовления резьбы (1-раскатник, 2 - комбинированный метчик, 3 - режущий метчик).
Приведены результаты реализации научных исследований и расчет экономического эффекта. Реализацией исследований стали разработанные стандарты предприятия на комбинированные режуще-деформирующие метчики для обработки литейных алюминиевых сплавов низкой пластичности; метчики чистовые комбинированные режуще-деформирующие для обработки резьб диаметром 24…60мм и шагом более 3мм в материалах средней и низкой пластичности, приведенные в приложении к работе.
Экономический эффект достигается: при применении комбинированного инструмента за счет снижения брака на 20%; при использовании ЭМО - за счет исключения термической обработки и операций механической обработки, предназначенных для исправления деформаций, полученных вследствие термической обработки; при использовании гладкорезьбовых соединений - за счет исключения резьбонарезных операций в корпусных деталях, затрат на метчики и выполнения селективной сборки. Общий экономический эффект составил 800000 рублей.
Рис.6 Зависимость статической прочности от метода обработки резьбы.
В приложении приведены стандарты предприятия на разработанные инструменты и акты внедрения результатов исследований.
Общие выводы по работе
1. Решена научная проблема технологического обеспечения и повышения качества резьбовых соединений, заключающаяся в выборе технологических методов и определении условий изготовления исходя из функционального назначения, и в разработке новых комбинированных инструментов, применении электромеханической обработки, создании гладкорезьбовых соединений, обеспечивающих повышение эксплуатационных свойств резьбовых соединений.
2. Эксплуатационными свойствами, определяющим качество неподвижных резьбовых соединений, являются статическая и усталостная прочность, стопорящие свойства. Эксплуатационным свойством, определяющим качество подвижного резьбового соединения, является износостойкость витков резьбы.
2. Для технологического обеспечения и повышение статической прочности резьбовых соединений необходимо реализовать равнопрочность соединения, которая обеспечивается упрочнением витков резьбы гайки, обеспечением равномерного распределения нагрузки между витками и обеспечением точности резьбы.
3. Для технологического обеспечения усталостной прочности резьбовых соединений необходимо уменьшение концентраций в зоне напряжений и повышение прочности поверхности витков. Первое положение реализуется обеспечением стабильного и качественного радиуса закругления впадины, обеспечением точности внутренней резьбы и обеспечением равномерного распределения нагрузки между витками. Второе положение реализуется обеспечением оптимальных микротвердости, остаточных напряжений и шероховатости поверхности резьбы.
4. Установлено, что для технологического обеспечения стопорящих свойств резьбовых соединений с натягом необходимо обеспечение оптимального натяга в соединении, что реализуется обеспечением точности изготовления резьбы. В процессе эксплуатации стопорящие свойства соединения снижаются. Причинами этого являются объемные пластические деформации в соединении, самопроизвольное увеличение пластических микроконтактных деформаций в витках резьбы и самоотвинчивание в условиях вибрационных нагрузок. Для технологического обеспечения стабильности стопорящих свойств в процессе эксплуатации необходимо осуществить перенос пластических деформаций из эксплуатации в технологию изготовления.
5. Для технологического обеспечения износостойкости подвижных резьбовых соединений необходимо уменьшить интенсивность изнашивания, что реализуется за счет обеспечения точности, шероховатости, упрочнения и остаточных напряжений поверхности витков резьбы.
6. Разработанная методика расчета точности обработки внутренней резьбы позволяет на стадии технологической подготовки производства выбрать оптимальный метод получения резьбы. Также осуществлена возможность установления наиболее значимых элементарных погрешностей обработки и путей их снижения. На основе данной методики предложен ряд новых технологий изготовления внутренней резьбы, в том числе: обработка комбинированными метчиками и нарезание многониточными круглыми гребенками.
7. Установлено, что повышение эксплуатационных свойств резьбовых соединений обеспечивается:
- применением раскатников и комбинированных метчиков, что позволяет повысить статическую и усталостную прочность соединения, а также стабильность стопорящих свойств;
- применением раскатывания для повышения износостойкости гаек винтовых пар;
- применением электромеханической обработки для повышения износостойкости наружных резьбовых деталей;
- применением гладкорезьбовых соединений для повышения стопорящих свойств и их стабильности, и в некоторой степени, статической прочности.
8. Гладкорезьбовые соединения позволяют решить проблему технологического обеспечения качества одноступенчато за счет назначения оптимального размера диаметра исходного отверстия; значительно упростить возможность автоматизации и механизации процесс сборки резьбового соединения; повысить производительность и снизить себестоимость изготовления соединения за счет исключения операции нарезания резьбы в отверстии корпуса, отсутствия необходимости применения селективной сборки и т.п.
9. Установлено, что применение раскатывания резьбы в бронзовых гайках винтовых пар позволяет уменьшить износ в 1,5-2,5 раза, а также гарантированное обеспечение необходимой точности резьбы позволяет уменьшить зазор в винтовой паре более чем в 2 раза, что обеспечивает практически равномерное распределение нагрузки по виткам и повышение долговечности гайки.
10. Применение ЭМО ходовых винтов позволяет повысить износостойкость на 50-80% за счет упрочнения поверхности и снижения шероховатости, а также существенно снизить себестоимость изготовления за счет исключения операций механической обработки, предназначенных для исправления деформаций, полученных вследствие термической обработки.
Всего опубликовано 56 работ. Основные публикации:
Монографии, справочники, энциклопедии
1. Машиностроение. Энциклопедия/ Технология изготовления деталей машин Т. III-3/А.М. Дальский, А.Г. Суслов, Ю.Ф. Назаров и др.; под общ. ред.А.Г. Суслова. - М.: Машиностроение, 2000. - 840с. // Прокофьев А.Н. Обработка резьб, в том числе на крупногабаритных деталях (раздел 5.3.3, С.799-803).
2. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т.2/ Под ред.А.М. Дальского, А.Г. Суслова, А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова. - М.: Машиностроение-1, 2001. - 944с. // Прокофьев А.Н. Резьбонарезание (раздел, С.428-435).
3. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т.2/ Под ред.А.М. Дальского, А.Г. Суслова, А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова. - М.: Машиностроение-1, 2001. - 944с. // Стешков А.Е., Прокофьев А.Н., Мещеряков Р.К. Накатывание и раскатывание резьбы (раздел, С.527-535).
4. Суслов А.Г., Федоров В.П., Горленко О.А. и др. Технологическое обеспечение и повышение эксплуатационных свойств деталей и их соединений / Под общ. ред.А.Г. Суслова. - М.: Машиностроение, 2006. - 448с. // Прокофьев А.Н. Технологическое обеспечение эксплуатационных свойств резьбовых соединений (глава 9, С.334-394).
5. Горленко О.А., Прокофьев А.Н., Проскурин А.С. Размерно-точностной анализ технологических процессов сборки и механической обработки. Брянск: БГТУ, 2007. - 88с. // Прокофьев А.Н. Размерно-точностной анализ технологических процессов сборки (глава 2, с.10-24).
Патент
6. Патент РФ № 2142867. Комбинированный (режуще-деформирующий) метчик / Суслов А.Г., Ушаков И.А., Прокофьев А.Н. Бюл. изобр. №35, 1999.
Статьи в рецезируемых журналах
7. Прокофьев А.Н. Прогрессивные технологические методы повышения качества резьбовых соединений.Ж. "Справочник. Инженерный журнал", М.: Машиностроение, 2000, №2 (35). - С.9-12.
8. Прокофьев А.Н., Лексиков В.П. Повышение долговечности резьбовых соединений.Ж. "Обработка металлов", Новосибирск, 2001,№1 (12). - С.14-16.
9. Прокофьев А.Н. Вопросы обеспечения качества изделий машиностроения при сборке.Ж. "Сборка в машиностроении, приборостроении", М.: изд-во "Машиностроение", 2004, №12. - С.24-28.
10. Прокофьев А.Н. Технологическое обеспечение прочности и износостойкости резьбовых соединений.Ж. "Справочник. Инженерный журнал", приложение "Инженерия поверхности", М.: 2006, №4. - С21-24.
11. Прокофьев А.Н. Технологическое повышение надежности резьбовых соединений // Вестник Брянского государственного технического университета, Брянск, БГТУ, 2006, №2. - С.48-51.
12. Лексиков В.П., Прокофьев А.Н. Износ винтов резьбовых соединений в зависимости от метода обработки // Вестник Брянского государственного технического университета, Брянск, БГТУ, 2006, №2. - С.83-84.
Статьи в трудах конференций и сборниках
13. Прокофьев А.Н. Надежность соединения шпилька-корпус // Повышение качества и надежности продукции, программного обеспечения ЭВМ и технических средств обучения: матер. науч-техн. конф., Куйбышев, 1989 - С.212-213.
14. Прокофьев А.Н. Влияние шероховатости поверхности отверстия на надежность гладкорезьбовых соединений // Проблемы повышения качества, надежности и долговечности машин и инструментов: Сб. науч. тр., Брянск, БИТМ, 1991. - С.13-17.
15. Суслов А.Г., Стешков А.Е., Прокофьев А.Н. Технология гладкорезьбовых соединений // Повышение качества машин: сб. тр. межд. науч. - техн. конф., Брянск, 1994. - С.180-183.
16. Стешков А.Е., Прокофьев А.Н. Научные основы обработки высокоточных внутренних резьб // Машиностроение и техносфера на рубеже XXI века: сб. тр. междун. науч. - техн. конф., Донецк, 1999. - с.299-300.
17. Хандожко А.В., Прокофьев А.Н., Дарковский Ю.В. Повышение качества резьб с крупным шагом // Машиностроение и техносфера на рубеже XXI века: сб. тр. междун. науч. - техн. конф., Донецк, 1999. - с.301-303.
18. Стешков А.Е., Прокофьев А.Н. Моделирование на ЭВМ процесса резьбонарезания с целью управления точностью обработки // Сертификация и управление качеством продукции: матер. междун. науч. - техн. конф., Брянск, 1999. - С.128-129.
19. Дарковский Ю.В., Прокофьев А.Н., Хандожко А.В. Повышение качества винтовых канавок путем профилирования инструмента и электромеханической обработки.Ж. "Материалы. Технологии. Инструменты", Могилев, 1999, №3. С.101-104.
20. Прокофьев А.Н., Лексиков В.П. Создание резьбовых соединений методами пластического деформирования // Автотракторостроение. Промышленность и высшая школа: матер. науч. - техн. конф., М:, МГТУ (МАМИ), 1999. - С.7-8.
21. Прокофьев А.Н. Технологическое повышение качества резьбовых соединений // Повышение качества машин, технологической оснастки и инструментов: Сб. науч. тр., Брянск, БГТУ, 1999. - С.7 - 8.
22. Прокофьев А.Н., Дарковский Ю.В. Обработка резьбы // Технология-2000: Сб. тр. межд. науч. - техн. конф., Орел, ОрелГТУ, 2000. - С.187-190.
23. Прокофьев А.Н. Прогрессивные технологии изготовления резьбовых соединений // Автоматизация технологических процессов в машиностроении: межвуз. науч. сб., Волгоград, ВолГТУ, 2000. - С.77-80.
24. Прокофьев А.Н. Разработка системы выбора оптимального метода обработки резьбы // Качество машин: Сб. тр. междун. науч. - техн. конф., Брянск, БГТУ, 2001. - С.88-89.
25. Дарковский Ю.В., Прокофьев А.Н., Руденков Г.Г. Электромеханическая обработка ходовых винтов // Качество машин: Сб. тр. междун. науч. - техн. конф., Брянск, БГТУ, 2001. - С.225-227.
26. Прокофьев А.Н., Дарковский Ю.В., Инютин В.П. Суслов А.Г. Электромеханическая обработка ходовых винтов стрелочных переводов // Теоретические и технологические основы упрочнения и восстановления изделий машиностроения: Сб. науч. тр., Новополоцк, ПГУ, 2001. - С.617-620.
27. Стешков А.Е., Прокофьев А.Н. Точность резьбы при обработке многониточными резьбовыми резцами на токарных станках с ЧПУ // Прогрессивные технологии в машино - и приборостроении: Сборник статей по материалам Всероссийской науч. - техн. конф., Нижний Новгород-Арзамас, 2002. - С.130-135.
28. Прокофьев А.Н. Сборка гладкорезьбовых соединений // Технологические системы в машиностроении: Тр. межд. научн. - техн. конф., Тула, 2002. - С.37-40.
29. Прокофьев А.Н., Руденков Г.Г. Метод комбинированной обработки деталей резьбовых соединений // Нетрадиционные методы обработки: Сб. науч. тр. межд. конф., Воронеж, 2002. - С.57-61.
30. Суслов А.Г., Прокофьев А.Н. Технология сборки гладкорезьбовых соединений // "Technika i technologia montazu maszyn": Материалы пятой междун. конф. ТТММ-04, Польша, Жешув, 2004. - С.83-88.
31. Суслов А.Г., Прокофьев А.Н. Технология вворачивания двухсторонних винтов в гладкие отверстия корпусов.Ж. "Technologia i automatyzacia montazu", Польша, Варшава, 2005, №4. - С.5-8.
32. Прокофьев А.Н., Лексиков В.П. Технологическое обеспечение прочности и износостойкости резьбовых соединений // Машиностроение и техносфера XXI века: Сборник тр. XIV междунар. науч. - техн. конф., Донецк, ДонГТУ, 2007, т.2. - С.210-214.
Размещено на Allbest.ru
...Подобные документы
Геометрия и кинематика резьбовых соединений. Силы в резьбовых соединениях, передача энергии и стопорение. Применение резьбовых крепежных деталей. Достоинства и недостатки резьбовых соединений. Основные геометрические параметры метрической резьбы.
презентация [764,3 K], добавлен 25.08.2013Понятие и функции резьбовых соединений, их классификация и разновидности, условия и возможности практического применения, оценка преимуществ и недостатков. Крепежные детали. Усилия на затянутом соединении, принципы их расчета. Заклепочные соединения.
презентация [1,1 M], добавлен 24.02.2014Технические требования на чертеже общего вида. Виды соединений деталей приборов. Типы резьбовых соединений. Стандартизация крепежных резьб. Штифтовые соединения вала и ступицы. Передачи зацеплением и фрикционные передачи. Плоские и спиральные пружины.
шпаргалка [1,7 M], добавлен 27.02.2011Допуски и посадки гладких цилиндрических соединений. Посадки шпоночных, шлицевых и резьбовых соединений. Выбор и обоснование метода достижения точности сборки узла. Обоснование допусков формы, расположения и шероховатости поверхностей зубчатого колеса.
курсовая работа [2,0 M], добавлен 14.06.2009Определение посадок гладких цилиндрических соединений, шпоночных, шлицевых и резьбовых соединений. Расчет и выбор посадок подшипников качения, расчет размерных цепей. Оценка уровня качества однородной продукции. Выбор средств измерения и контроля.
курсовая работа [1,3 M], добавлен 03.12.2020Расчет соединений гладких поверхностей, резьбовых калибров для контроля метрической резьбы. Понятие о взаимозаменяемости и её видах. Основные принципы построения системы допусков и посадок для типовых соединений деталей машин. Расчет размерных цепей.
курсовая работа [169,2 K], добавлен 04.12.2014Расчет посадок с зазором и с натягом, подшипников качения. Выбор и обоснование параметров осадок шпоночного и шлицевого соединения. Расчет точностных параметров резьбового соединения, размерных цепей. Оценка уровня качества однородной продукции.
курсовая работа [1,1 M], добавлен 04.11.2020Расчет посадки для подшипника скольжения. Взаимозаменяемость резьбовых соединений. Установление контролируемых параметров цилиндрических зубчатых колес. Взаимозаменяемость шлицевых соединений. Расчет калибров для контроля цилиндрических соединений.
контрольная работа [513,3 K], добавлен 28.03.2014Расчет посадок гладких цилиндрических соединений: с натягом и зазором, переходная. Определение параметров размерной цепи. Вычисление посадок подшипников качения, резьбовых и шлицевых, шпоночных соединений. Расчет основных характеристик калибра-скобы.
курсовая работа [397,6 K], добавлен 17.06.2014Выбор посадки с зазором в подшипниках скольжения. Расчет и выбор калибров для контроля деталей гладких цилиндрических соединений. Определение размерной цепи и геометрических параметров и построение схемы расположения допусков резьбовых соединений.
курсовая работа [428,1 K], добавлен 26.02.2023Выбор и расчет допусков и посадок гладких цилиндрических соединений. Расчет исполнительных размеров рабочих калибров для втулки и сборочной размерной цепи. Взаимозаменяемость и контроль резьбовых, шпоночных, шлицевых соединений и зубчатых передач.
курсовая работа [930,3 K], добавлен 27.04.2014Выбор посадок гладких цилиндрических соединений. Проектирование гладких калибров для контроля деталей стакана подшипников. Расчет и выбор подшипников качения. Взаимозаменяемость и контроль зубчатых передач, резьбовых, шпоночных и шлицевых соединений.
курсовая работа [644,0 K], добавлен 15.09.2013Рассмотрение основных сведений, методов изображения на чертежах резьб (наружных, внутренних), крепежных деталей, соединений (с использованием резьбовых деталей). Определение понятий винтовых линии, поверхности, действительного, номинального профилей.
методичка [1,9 M], добавлен 02.05.2010Развитие международной организации по стандартизации. Расчет посадок на соединения узла и подвижного соединения, колец подшипников качения и размерной цели. Допуски и посадки шпоночных и шлицевых соединений. Взаимозаменяемость резьбовых соединений.
курсовая работа [1,6 M], добавлен 24.12.2009Методика расчета параметров сопряжений: гладких цилиндрических, резьбовых, шпоночных и шлицевых соединений. Построение схем расположения полей допусков деталей и их сопряжений в соответствии с требованиями Единой системы конструкторской документации.
курсовая работа [158,8 K], добавлен 26.05.2009Разработка варианта реконструкции печного толкателя. Выполнение расчетов энергосиловых параметров привода, зубчатой передачи, подшипников, шпоночных соединений, затяжки резьбовых соединений, смазки. Расчет линейного графика реконструкции и сметы расходов.
курсовая работа [2,1 M], добавлен 11.01.2016Виды разъемного соединения, основные типы крепежных деталей, способы стопорения резьбовых соединений. Особенности соединения пайкой и склеиванием. Оценка соединений призматическими шпонками и их применение. Соединение деталей посадкой с натягом.
реферат [3,0 M], добавлен 10.12.2010Определение зазоров и натягов в гладком цилиндрическом соединении. Расчет и выбор предельных калибров редуктора, посадок соединений с подшипниками качения, резьбовых соединений, посадок на шлицевые соединения с прямобочным и эвольвентным профилем.
курсовая работа [247,9 K], добавлен 21.02.2016Описание сборочной единицы - третьего вала трехступенчатого цилиндрическо-конического редуктора. Анализ гладких цилиндрических соединений. Расчет посадок подшипников качения, посадок для шпоночных, резьбовых и шлицевых соединений, полей допусков.
курсовая работа [1,6 M], добавлен 23.07.2013Назначение резьбовых, клиновых, шпоночных, шлицевых и клепанных соединений. Классификация способов сварки. Технологии спайки и склеивания. Сборка опор с подшипниками качения, с тепловым воздействием. Балансировка сборочных единиц. Виды покрытий машин.
презентация [1,1 M], добавлен 05.11.2013
