Зміцнення деталей коробки передач та диференціала

Размещено на http://www.allbest.ru/

Зміст

1. Оглядова частина

1.1 Коротка характеристика та умови роботи агрегату (вузла) в цілому основних видів сполучень

1.2 Характеристика умов роботи заданого сполучення

1.3 Характеристика конструктивно-технологічних особливостей зміцнюваної (відновлюваної) деталі

1.4 Аналіз умов роботи деталі і основні причини її зношування

1.5 Аналіз причин, обґрунтування, визначення та опис провідного виду зношування сполученої поверхні деталі

2. Розрахункова частина визначення ресурсу сполучення

2.1 Визначення статистичних характеристик повного ресурсу сполучення за вихідною масовою інформацією

2.1.1 Побудова статистичного ряду вихідної інформації

2.1.2 Визначення зміщення початку розсіюванняt_зм

2.1.3 Визначення середнього значення показника надійності тасереднього квадратичного відхилення

2.1.4 Перевірка інформації на точки, що випадають

2.1.5 Побудова гістограми, полігону та кривої нагромаджених дослідних показників надійності

2.1.6 Визначення коефіцієнту варіації

2.1.7 Вибір теоретичного закону розподілу для вирівнювання дослідної інформації

2.1.8 Графічна побудова інтегральної F(t) та диференціальної f(t) функцій розподілу

2.2 Визначення повного та залишкового ресурсу деталей сполучення методом індивідуального прогнозування

2.2.1 Розрахункові вирази оцінки повного і залишкового ресурсу сполучення

2.2.2Приклад розв'язання другої задачі курсової роботи

3. Конструкторсько-технологічна частина

3.1 Обґрунтування та вибір раціонального способу зміцнення (відновлення) деталі

3.2 Обґрунтування та розробка технологічного процесу зміцнення (відновлення) деталі

3.3 Обґрунтування та вибір технологічного обладнання

3.4 Обґрунтування та вибір ріжучого, вимірювального, контрольного інструментів та матеріалів для зміцнення (відновлення) деталі

4. Заходи з охорони праці і техніки безпеки

4.1 Охорона праці при виконання роботи

4.2 Заходи промислової санітарії, техніки безпеки та протипожежної безпеки

Список використаної літератури



Вступ

коробка передача деталь зміцнюваний

Якісне виготовлення та ремонт сільськогосподарської техніки мають велике значення для функціонування агропромислового комплексу України.

Наука про надійність техніки вивчає закономірності зміни показників працездатності об'єктів з часом, а також фізичну природу відмов і на цій основі розробляє методи, що забезпечують потрібну довговічність та безвідмовність роботи об'єктів з найменшими витратами часу й коштів.

Надійність - одна з головних проблем сучасної техніки, яка вирішується на етапах проектування, виробництва, дослідження, експлуатації і ремонту машин та технологічного обладнання.

Підтримання робото здатності, відновлення ресурсу машин і технологічного обладнання, підвищення їх безвідмовності - важливе завдання підприємств, які пов'язані з технічним сервісом. Підвищення надійності сільськогосподарської техніки має велике економічне значення. Теорія надійності належить до інженерних дисциплін, незважаючи на те, що її основними методами є теорія ймовірностей та математична статистика.

Інженерний аналіз характеристик надійності машин та обладнання дає змогу виявити недоліки в організації та технології технічного обслуговування.

Вивчення деталей, складальних одиниць, агрегатів як елементів системи дозволяє отримати необхідні для виконання робіт по удосконаленню конструкцій, експлуатації та ремонту сільськогосподарської техніки. Оволодіння основами надійності сільськогосподарської техніки сприяє досягненню високої ефективності використання машин, обладнання палива, енергії, економії робочого часу та коштів.

Вирішення проблеми надійності - це значний резерв підвищення ефективності виробництва. Кожна вимушена зупинка автомобіля внаслідок пошкодження окремих елементів або зниження технічних характеристик нижче допустимого рівня, як правило, спричиняє великі матеріальні збитки, а іноді може мати катастрофічні наслідки.

Особливістю проблеми надійності є її зв'язок з усіма етапами проектування, виготовлення та використання машини, починаючи з моменту, коли формується ідея та обґрунтовується створення нової машини, до прийняття рішення про її списання.

З огляду на зміни якісних показників автомобілів з часом і підтримки її в працездатному стані надійність насамперед вивчає причини та джерела шкідливих впливів, фізичну суть процесів, що знижують працездатність машини, реакцію функціональних систем машини на зовнішню дію і на базі цього допомагає створити системи, які змогли б протягом потрібного часу виконувати задані функції в установлених межах.

Отже, проблема надійності комплексна, потребує вирішення в сферах виробництва й експлуатації автомобілів, акумулює і синтезує все те, що сприяє підвищенню працездатності виробів та їхніх складових частин, відбиває досягнення в галузі проектування, технології виготовлення та експлуатації.



1. Оглядова частина

1.1 Коротка характеристика та умови роботи агрегату (вузла) в цілому і основних видів сполучень

Будь-який агрегат, механізм або вузол машини (обладнання) є складною збиральною одиницею з притаманними їм призначенням і технологічними функціями, згідно яких мають певну конструкцію із заданими технічними характеристиками.

В даній курсовій роботі для визначення статистичних характеристик ресурсу сполучень та розробки технологічного процесу зміцнення дано складальну одиницю Коробку передач та диференціал.

Силова передача призначена для передачі крутного моменту від двигуна до ведучих коліс. Вана складається із муфти зчеплення, головної та конічних передач.

Рис. 1 Схема силової передачі самохідного шасі Т-16М

Головна передача, коробка передач, диференціал, механізм блокування диференціалу і незалежного вала відбору потужності об'єднані в один вузол, поміщений в корпус головної передачі.

Конічні передачі поміщені в окремі корпуси, з'єднані з корпосум головної передачі з допомогою рукавів, в яких розташовані гальма.

На самоходом шасі коробка передач, диференціал з механізмом блокування та вала відбору потужності розташовані в одному корпусі. Цей об'єднаний вузол називається головною передачею.

Коробка передач представляє собою механічний ступінчастий двох вальний редуктор, з допомогою якого змінюється передаточне число транс місії у відповідності з умовами роботи шасі.

Самохідне шасі має сім передач вперед і одну передачу заднього ходу. Перемикання передач виконується механізмом перемикання.

Рис. 2 Коробка передач (вид зверху)

1 - штифт; 2 - шпилька; 3 - стопорне кільце; 6,23,41,42,52 - прокладки;4 - вісь вилки вимикання ВОМ; 5,24 - кришки; 7 - шайба; 8 - первинний вал; 9 - ведуча конічна шестерня; 10,20,22,44 - підшипники; 11 - корпус головної передачі; 12 - втулка; 13- ведуча шестерня п'ятої передачі; 14 - ведена шестеря п'ятої та шостої передачі; 15 - ведена шестерня третьої передачі; 16 - шестерня другої передачі та диференціалу; 17 - ведуча шестерня другої та третьої передачі; 18 - ведуча шестерня четвертої передачі; 19 - блок шестерень заднього ходу; 21 - упорне кільце; 25 - вісь блоку шестерня заднього ходу та додаткової передачі; 26 - стопорне кільце; 27 - розпірна втулка; 28- ведуча шестерня першої передачі; 29 - шестерня четвертої передачі та заднього ходу; 30 - корпус диференціала; 31 - вісь диференціалу; 32 - болт; 33 - ведена шестерня першої та сповільнюючої передачі; 34 - сферична шайба; 35 - сателіт; 36 - кришка корпуса диференціала; 37 - кулачкова муфта; 38 - гніздо сальника; 39 - сальник; 40 - конічна шестерня; 43 - стакан підшипника; 45 - корпус; 46 - ущільнююче кільце; 47 - вісь проміжної шестерні сповільнюючої передачі; 48- стопорна шайба; 49 - упорна шайба; 50 - підшипник; 51 - проміжна шестерня сповільнюючої передачі.

Коробка передач розташована в головному відділі корпуса головної передачі (Рис.2а, 2б, 2в, 2г).

Крутний момент двигуна через конічну шестерню вала муфти зчеплення передається на конічну шестерню 9, встановлену на шліцевому кінці первинного вала. Первинний вал 8 обертається в двох опорах: ліва - представляє собою шариковий підшипник №306, встановлений в корпусі головної передачі, а права - два підшипника №306, розташованих в стакані 99. Зовнішній підшипник правої опори сприймає осьові навантаження і встановлений в стакані радіальним зазором, а зовнішнє кільце посаджено в стакан плаваючою посадкою. В зв'язку з чим підшипник сприймає радіальнв навантаження.

На шліцах первинного вала встановлені рухомі блоки шестерні другої і третьої передачі 17 і п'ятої передачі 13, а також нерухома шестерня четвертої передачі 18. Шестерня першої передачі 28 встановлена на первинному валу на призматичній шпонці.

В нижній частині корпуса головної передачі на двох шарико-підшипниках встановлена вісь блока шестерень заднього ходу і додаткової передачі 25. На цій осі закріпленій блок шестерень заднього ходу.19. Шестерня понижуючої передачі, виготовлена разом з віссю, знаходиться в постійному зачепленні з проміжною шестернею 51.

Передачі перемикаються ричагом 87, переміщуючи валики 54, 56, 62 з жорстко закріпленими на них вилками 90, 92, 93 і 58.Для запобігання перемикання само вимкнення передач в процесі роботи в коробці передач передбаченій механізм блокування. Вилки фіксуються в нейтральному положенні шариками 89 і пружинами 88.

Диференціал забезпечує незалежне з різними кутовими швидкостями обертання ведучих коліс при повороті трактора и при русі по нерівностям. Основними деталями диференціала є: (Рис.2а) два сателіта 35, встановленні на осі 31, дві на півосьові конічні шестерні 40, розташовані на шліцевих кінцях напіввісей, корпус 30, кришка 36.Між корпусом диференціалу і сателітами встановленні сферичні латунні шайби 34.На корпус диференціала напресований і закріплений вінець шестерні диференціала.

Дференціал в зборі обертається на двох шарикопідшипниках, лівий із яких встановлений безпосередньо в корпусі головної передачі, а правий - вмонтований в стакан.

При рухові шасі по прямій і при однакових опорах руху ведучих коліс корпус диференціала разом з напіввісями обертається як одне ціле. Сателіти заклинюють на півосьові шестерні і тим самим забезпечують однакову кутову швидкість обох напіввісей.

При русі шасі по зволоженним або слабко зв'язаним грунтам прохідність через наявність диференціала може знизитись. В цьому випадку прохідність шасі можна підвищити за допомогою механізму блокування диференціалу.

1.2 Характеристика умов роботи заданого сполучення

Переважна більшість машин і механізмів виходять з ладу через зношування їх рухомих сполучень. Під сполученням розуміють пару деталей, з'єднаних для спільної дії у вузлі рухомою чи нерухомою посадкою. Зміна експлуатаційних, геометричних або фізико-механічних параметрів робочих поверхонь деталей сполучень відбувається під впливом зовнішніх збурюючих факторів і певних умов роботи, які характерні для конкретних видів сполучень, тому аналіз умов їх роботи є одним з основних положень при конструюванні деталей і їх спряжених поверхонь.

Основними причинами погіршення вихідних параметрів об'єктів і виникнення відказів є: вплив на об'єкт кліматичних та антропогенних (зокрема, людини користувача) факторів; вплив внутрішніх залишкових і монтажних напружень, пов'язаних з виготовленням об'єкта; вплив ударно-вібраційних навантажень, обумовлених робочими процесами, які виникають у машині, і рухом (переміщенням) об'єкта.

Зокрема, для об'єктів сільськогосподарського виробництва основними дестабілізуючими кліматичними факторами є: вплив тепла і холоду, відносна вологість повітря, роса та обмерзання, пил і пісок, сонячна радіація та ін.. Наприклад, вплив тепла і холоду зумовлює багаторазові температурні деформації, які призводять до пошкоджень.

Волога потрапляючи на поверхню чи у матеріали, може прискорити старіння і викликати корозію матеріалів. Сонячні промені впливають на фото окислювальні та фотолітичні процеси, активацію поверхонь та інтенсифікацію руйнівних окислювальних реакцій, деструкцію та ін..

Задане сполучення сателіт -вісь диференціалу працюють в умовах тертя ковзання, під час якого швидкості тіл в точках дотику відрізняються за величиною і (чи) напрямком і діє на тіло у напрямку, протилежному до напрямку проковзування. Негативними наслідками тертя ковзання в механізмах є не тільки зменшення ККД, а й знос механізмів.

Основною причиною тертя ковзання є те, що поверхні тіл, котрі дотикаються є шорсткими; внаслідок цього під час переміщення одного тіла по поверхні іншого потрібна сила для подолання опору мікроскопічних нерівностей цих поверхонь. Крім шорсткості поверхонь на явища тертя певний вплив роблять і сили міжмолекулярної взаємодії між двома тілами.

Рис. 3 Принципова схема навантаження

1.3 Характеристика конструктивно-технологічних особливостей зміцнюваної (відновлюваної) деталі

Всі деталі механізмів та машин за конструкцією підрозділяються на певні класи і типи. Їм, згідно призначення, притаманні нормалізовані конструктивні елементи, технологічні та фізико-механічні характеристики, які визначаються конструкторами і технологами при проектуванні конструкцій. Серед таких характеристик можна зазначити наступні: шорсткість і технологічність конструкції, точність обробки, відхилення розмірів, методи термічної обробки і твердість поверхонь, методи кінцевої обробки найбільш відповідальних поверхонь, трансформований згідно конкретних умов технологічний процес і певні технічні вимоги на виготовлення деталі.

В даній роботі розглядається деталі класу вал «Сателіт 7.37147.» та «Вісь диференціала Т16.37.140.». Ми відновлюємо вісь диференціала. Початковий розмір спрацьованої поверхні по кресленню Ш 28-0,020/-0,053мм. Після проведення замірів штангенциркулем ШЦ-ІІ-320-0,05 ГОСТ166-73. виявили спрацювання до Ш 27 мм. Міцність поверхневого шару металу HRC 40. Вісь качання виготовляється з Сталь 45.

Рис. 4 Вісь диференціала Т16.37.140

Теоретичними та експериментальними дослідженнями встановлено, що границі витривалості деталей в основному залежать від механічних характеристик матеріалу деталей, їх термічної обробки, якості поверхні, геометричної форми розмірів.

Форма деталі в першу чергу обумовлює можливість існування місць з концентраторами напружень, які викликають локальну зміну (зростання) поля напружень. Концентратори напружень знижують витривалість з інтенсивністю, яка визначається величиною і розподілом напружень до перерізу деталі, а також структурною неоднорідністю металу. Різні матеріали не однаково чутливі до концентрації напружень. Наприклад, малочутливі чавуни (за винятком високоміцних), нержавіюча сталь, багато кольорових металів і м'які пластичні сплави. Гарантовані сталі найчутливіші, при цьому їх чутливість зростає зі збільшенням границі міцності. Опір втомленості також пов'язаний з впливом металургійних факторів, технологій обробки деталей.

Забрудненість металу заготовки включеннями, нерівномірність розподілення легуючих елементів, дефекти прокатки або кування знижують опір втомленості.

На практиці у більшості випадків руйнування від втомленості є наслідком дефектів, допущених при обробці поверхні в процесі виготовлення або ремонту. До цих дефектів належать дефекти механічної обробки: підрізи, подряпини та ін.; гартувальні тріщини, залишкові напруження розтягу, перервність наклепаного шару та ін..

За результатами досліджень впливу якості поверхні та стійкість металів проти втомленості механічна обробка, різноманітні види поверхневого зміцнення, за яких відбувається зниження шорсткості поверхні та зміна напруженого стану поверхневого шару металу (наклеп). Значно впливають на границю витривалості й можуть підвищити її у 1,2 - 2 рази і більше.

Відомість про основні фактори. Які впливають на втомленість матеріалів, дають змогу розробити необхідні для підвищення довговічності деталей машин конструкційні зміни або рекомендації щодо вдосконалення технології виготовлення і ремонту

Табл. 2

Конструктивно-технологічні особливості зміцнювальної (відновлювальної) деталі, та технічні вимоги на її виготовлення

№ повер-хні	Назва поверхні	Відхилен-ня розмірів, мм	Точ- ність оброб- ки	Твердість Поверхні, НВ	Шорст-кість поверхні, Ra	Метод кінцевої обробки	Технічні вимоги на виготовлення в умовних позначеннях
1	Поверхня під сателіт		Н6	163…229	3,2	Шліфува-ння	ГОСТ 1215-85
2	Поверхня під корпус дифере- нціала		H6	163…229	3,2	Шліфува-ння



1.4 Аналіз умов роботи деталі і основні причини її зношування

Конструкція деталі є складною, з точки зору поєднання конструктивних елементів та умов експлуатації структурою, яка містить у собі різноманітні поверхні, умови роботи яких відрізняються за дією силових факторів, форм контактуючих поверхонь, наявністю мастильних матеріалів, температурних режимів роботи, тощо, і, таким чином, має так званий «критичний переріз», тобто поверхню від працездатності, довговічності та надійності якої залежать ці ж характеристики деталі та сполучення в цілому.

Практично будь-який технічний об'єкт під час експлуатації, зберігання, транспортування взаємодії з навколишнім середовищам, людиною- користувачем, об'єктами праці. При цьому відбувається неминуче зниження показників якості технічного об'єкта з часом.

Зниження показників якості об'єктів у часі може бути абсолютним або відносним.

Абсолютне зниження показників якості (погіршення вихідних параметрів) називається фізичним старінням (зносом) об'єкта. Воно обумовлене впливом різних процесів, які діють на об'єкти і викликають зміни властивостей чи стану матеріалів і деталей об'єкта.

Відносне зниження якості об'єктів пов'язано з появою нових, удосконалених виробів, що розглядаються.

Взаємозв'язок даних і процесів, які викликають порушення робото здатності - відказ, можна навести схематично.

Для забезпечення робото здатності 7.37147 необхідно мати достатню інформацію про всі складові наведеної схеми. При цьому визначення фізичної суті необоротних процесів (зношування, корозії та ін.) і закономірностей, які характеризують їх розвиток у часі, є основною для досягнення позитивних результатів.

Дисипативність процесу тертя характеризується перетворенням зовнішньої роботи. витраченої на подолання сил тертя, у теплову, хімічну, електричну та інші види енергії. Незначна частина роботи тертя витрачається на збільшення внутрішньої енергії поверхневих шарів контактуючих тіл (не більше кількох відсотків).

Взаємодія тіл при зовнішньому терті локалізована в дуже тонких поверхневих шарах контактуючої пари. Фізики-механічні властивості цих шарів відрізняються від аналогічних властивостей основного матеріалу тіл. Ця різниця пояснюється, в основному, зміни у поверхневих шарах, які відбулися в процесі механічної обробки, а також під впливом тертя.

Для з'ясування механізму зношування розглядають параметри, якими характеризуються поверхні деталей машин.

Комплекс властивостей, наданий поверхні тіл (деталі) в результаті її обробки, називається якістю поверхні.

Якість поверхні 7.37147 та Т16.37.140 визначається геометричними параметрами, залишковими напруженнями, структурою і зміщенням.

Геометричні параметри характеризують відхилення форми реальних поверхонь від ідеальних (за кресленням).

При сумарній дії температурного й силового факторів знак залишкової напруги у поверхневому шарі визначається впливом переважаючого фактора. Наприклад, при фрезеруванні з різними швидкостями різання у поверхневому шарі можуть виникнути як стискаючі, так і розтягуючі напруження. Малі швидкості різання сприяють виникненню стискаючих залишкових напружень.

Залишкові напруження суттєво впливають на експлуатаційні властивості робочих поверхонь, оскільки вони алгебраїчно додаються до зовнішніх (робочих) напружень і можуть їх посилити(ослабити). Найнебезпечнішими вважаються розтягуючи напруження, які найчастіше призводять до зниження втомленої міцності деталей.

Вплив теплового та силового факторів викликає також структурні та фазові зміни у поверхневому шарі, що обумовлює неодномірність його будови. На поверхні шару атоми мають вільні, неврівноважені зв'язки і більшу активність, ніж атоми усередині тіла. Це створює поблизу поверхні атомне (молекулярне) тяжіння мікрочастинок інших речовин із зовнішнього середовища. Відбувається абсорбція - утворення на поверхні плівки з газів, вологи, мастила чи поглинання цих речовин поверхнею (абсорбція). Крім цього через вплив атмосферного кисню поверхня вкривається плівкою окислів. Під плівками є метал, який залежно від відстані до поверхні має різний ступінь деформації та зміцнення. Схематичну будову поверхні стальної шліфувальної деталі і зміни мікротвердості поверхневого шару з глибиною.

Залежно від виду і режиму обробки, матеріалу мастильно-охолодної рідини глибина поверхневого шару становить від 0,2 мкм(при поліруванні) до 2,0 мм (при чорновому точінні).

Складність процесів, які відбуваються при контактуванні тіл, призвела до виникнення різних теорій зовнішнього тертя: механічної, молекулярної, молекулярно-механічної, енергетичної та ін.

Найбільшого розвитку набула молекулярно-механічна теорія, запропонована І.В. Крагельським. Ця теорія базується на уявленні про двоїсну (молекулярно-механічну) природу тертя і дискретність контакту поверхонь при терті.

Рис. 3 Структура конструкції деталі: I,II - функціональні, структурні частини деталі; 1 - 5 поверхні

Рис. 4 Схема ієрархічної структури деталі

1.5 Аналіз причин, обґрунтування, визначення та опис провідного виду зношування сполученої поверхні деталі

Зношування - процес поступової зміни конструктивних та фізико-механічних параметрів при рухомому контактуванні спряжених поверхонь, яке проявляється у відокремленні з поверхні тертя матеріалу чи його пластичному деформуванні. Величина зносу є основним фактором, який взагалі визначає працездатність, довговічність та надійність деталі, вузла, механізму і машини в цілому. В залежності від зовнішніх збурюючих факторів (навантаження, відносної швидкості переміщення, температури), фізико-хімічної взаємодії поверхонь тертя, властивостей поверхонь та матеріалів деталей виникають різні види спрацювання, один з яких у загальній сукупності буде провідним, а інші - супутніми, згідно класифікації видів спрацювання і пошкодження деталей машин ГОСТ 16429-90.

Механiчне зношування- зношування в результатi механiчної дiї.

Перші три види фрикційних зв'язків характеризують механічну взаємодію 7.37147 та Т16.37.140 мікровиступів.

Перераховані фрикційні зв'язки практично не існують відокремлено, найчастіше при контактуванні поєднується кілька їх видів.

Складність вивчення та опису процесу зношування полягає в тому, що утворення і руйнування фрикційних зв'язків супроводжується похідними процесами, виникненням локальних температур, абсорбційним насиченням елементами з навколишнього середовища та контр тіла, хімічною взаємодією(окисленням тощо).

Незважаючи на складність і різноманітність процесів, що впливають на зношування поверхонь є основні, які переважають у даних конкретних умовах тертя. Вони визначають вид зношування і характер зносу поверхні. Для уніфікації уявлень про основні процеси при зношувані їх класифікують на три основні групи.

Для характеристики здатності матеріалу чинити опір зношуванню часто використовують термін «зносостійкість». Кількісно зносостійкість оцінюється величиною оберненою інтенсивності або швидкості зношуванні.

Вимірювання значень зносу, необхідних для характеристики процесу, здійснюється під час лабораторних, стендових та експлуатаційних випробувань. Залежно від призначення виміри зносу здійснюють одним із наведених методів: мікрометруваням, завантажуванням (визначення продуктів зношування у мастилі), за допомогою поверхневої активації за допомогою вмонтованих датчик і баз.

Зношування відбувається у три стадії (періоди). І стадії здійснюється припрацювання контактуючих поверхонь деталі 9графік наводить зміни зносу тільки однієї з поверхонь). Ця стадія характеризується нестабільністю параметрів тертя, початковою високою швидкістю зношування dU/dt, що обумовлено значними пластичними деформаціями нерівностей поверхневих шарів деталей, перебудовою мікрорельєфу поверхонь на експлуатаційний та зміною фізико-механічних властивостей.

Най витриваліша - ІІ стадія; ця ділянка кривої відповідає періоду нормальної роботи з'єднання після припрацювання. При нормальній роботі спостерігається стабілізація параметрів тертя, швидкість зношування невелика і приблизно однакова їх стала.

Знос деталей може призвести до погіршення умов тертя при умові з'єднань у результаті чого швидкість зношування різко зростає. Цей період процесу зношування відповідає кривій на стадії ІІІ.

Криві зміни зносу в часі залежно від умов роботи деталей (виду з'єднання, фізико-механічних властивостей поверхонь тощо) можуть мати не всі три стадії вихідної (класичної) кривої, а дві або одну.

Залежно від теорії контактування, матеріалів, пари тертя, умов роботи з'єднання, необхідної точності розрахунків розроблено методики та аналітичні вирази, за допомогою яких виконують інженерні розрахунки для багатьох видів зношуваня.



2. Розрахункова частина. Визначення ресурсу сполучення

2.1 Визначення статистичних характеристик повного ресурсу сполучення за вихідною масовою інформацією

Відомо до завдання вибирається вихідна інформація з таблиць до додаткака 2 і до додатка 3 відповідно до варіанта - 7.4

Таблиця 2.1

Межа інтервалів, тис. мото-годин

№1	№2	№3	№4	№5	№6
1,2- 2,7	2,7- 4,2	4,2- 5,7	5,7- 7,2	7,2- 8,7	8,7- 10,2

Таблиця 2.2

Вихідна інформація

1	4850	9	3200	17	3540	25	3210
2	3660	10	9120	18	2420	26	4700
3	3650	11	5160	19	2500	27	2800
4	5910	12	2900	20	8410	28	7610
5	5600	13	6660	21	4850	29	4250
6	2300	14	1950	22	3000	30	2150
7	1500	15	4240	23	2700	31	2700
8	8600	16	6640	24	3150	32	5600

2.1.1 Упорядкування зведеної таблиці інформації в порядку зростання її абсолютної величини

Таблиця 2.3

Зведена таблиця інформації в порядку зростання її абсолютної величини

1	1500	9	2800	17	3660	25	5600
2	1950	10	2900	18	4240	26	5910
3	2150	11	3000	19	4250	27	6640
4	2300	12	3150	20	4700	28	6660
5	2420	13	3200	21	4850	29	7610
6	2500	14	3210	22	4850	30	8410
7	2700	15	3540	23	5160	31	8600
8	2700	16	3650	24	5600	32	9120

2.1.2 Упорядкування статистичного ряду вихідної інформації і визначення величини зміщення початку розсіювання t_зм

Для побудови статистичного ряду розподілу, вся інформація розбивається на n інтервалів. Кількість інтервалів статистичного ряду визначається з рівняння:

n =,

деN -- кількість елементів вихідної інформації.

Отже по умові задачі n=6,

Статистичний ряд розподілу складаємо з чотирьох рядків:

- в першому рядку вказуємо межі кожного інтервалу;

- в другому рядку - кількість випадків у кожному інтервалі (частоти);

- в третьому рядку - частість (дослідну ймовірність Рі);

- в четвертому рядку - накопичену, (інтервальну) дослідну ймовірність УРі.

При упорядкованні статистичного ряду розподілу необхідно враховувати, що сума частот по інтервалах повинна дорівнювати загальній кількості випадкових величин, а сума частостей (дослідних ймовірностей ) повинна дорівнювати одиниці отже

Статистичний ряд розподілу заданих випадкових величин заносимо в таблицю

Таблиця 2.4

Статистичний ряд розподілу випадкових величин 2.4

Межі інтервалів, тис.мото-год	1,2-2,7	2,7-4,2	4,2- 5,7	5,7- 7,2	7,2- 8,7	8,7- 10,2	сума
Частість mi	8	9	8	3	3	1	32
Дослідна ймовірність Рі	0,25	0,281	0,25	0,094	0,094	0,031	1
Накопичена дослідна ймовірність	0,25	0,531	0,781	0,875	0,969	1	1

Розмір зсуву tзм визначається по формулі:

де - значення початку першого інтервалу;

А - розмір одного інтервалу.

Величина інтервалу дорівнює:

де - відповідно найбільше і найменше значення повного ресурсу сполучення.

2.1.3 Визначення середнього значення показника надійності

Визначаємо середнє значення показника надійності по формулі:

де n - кол-во інтервалів в статистичному ряді.

4048,05 мото-годин.

Середньоквадратичне відхилення у визначається по формулі:

2.1.4 Перевірка інформації на випадання точок

У дослідній інформації про показники надійності, отриманої в процесі спостереження за машинами, можуть бути помилкові точки, що випадаютьіз загального закону розподілу.

У зв'язку з цим робимо перевірку на точки, що випадають, за правилом , тобто, отримане розрахункове середнє значення ПН постійно зменшуємо і збільшуємо на якщо крайні точки інформації не виходять за межі вважаємо, що всі точки інформації дійсними.

1500

9120

У такий спосіб, усі точки інформації про показники надійності і не випадають із загального закону розподілу.

2.1.5 Побудова гістограми, полігона і кривої, накопичених дослідних ймовірностей ПН

По осі абсцис відкладаємо в масштабі значення ПН t, а по осі ординат - частоту або дослідну ймовірність Рі (у гістограмі і полігона) і накопичену дослідну ймовірність( у кривої накопичених ймовірностей).

Точки полігона утворюються перетинанням ординат, рівної ймовірності інтервалу, і абсциси, рівній середині цього інтервалу. Точки кривої накопичених дослідних ймовірностей утворюються перетинанням ординати, рівній сумі ймовірностей попередніх інтервалів, і абсцисі даного кінця інтервалу.

2.1.6 Визначити коефіцієнта варіації

Коефіцієнт варіації являє собою відносну (безрозмірну) характеристику розсіювання ПН, більш зручний при виборі й оцінці теоретичного закону розподілу, чим середньоквадратичне відхилення .

Коефіцієнт варіації V визначається по формулі:

З урахуванням зміщення коефіцієнт варіації визначаємо по рівнянню:

У першому наближенні по коефіцієнті варіації вибираємо закон розподілу Вейбулла, таким чином

Функції розподілу Вейбулла (ЗВР) що характеризується такими параметрами (зміщенням параметрами « а » і « в »). Параметри ЗВР визначаємо таким чином: по таблиці 4 додатку [3] по відомому значенню коефіцієнта варіації знаходимо параметр « в » і допоміжні коефіцієнти

в=1,740; V=0,593. S_b=0,829

Параметр « а » знаходимо з рівняння:

2.1.7 Графічна побудова інтегральної F(t) і диференціальної f(t) функцій

При законі розподілу Вейбулла інтегральна функція визначається по таблиці 6 додатку [3]. Вихід у таблицю здійснюється за значенням параметра « в », показаному у верхньому рядку таблиці, і по величині відношення:

Визначаємо значення інтегральної функції по інтервалах:

- для першого інтервалу

F()=F(від 0 до 2,7 тис мото-годин)=0,27 (при в=1,740);

- для другого інтервалу

F()=F(від 0 до 4,2 тис мото-годин)=0,57 (при в=1,740)

- для третього інтервалу

F()=F(від 0 до 5,7 тис мото-годин)=0,79 (при в=1,740)

- для четвертого інтервалу

F()=F(від 0 до 7,2 тис мото-годин)=0,92 (при в=1,740)

- для пятого інтервалу

F()=F(від 0 до 8,7 тис мото-годин)=0,96 (при в=1,740)

- для шостого інтервалу

F()=F(від 0 до 10,2 тис мото-годин)=0,99 (при в=1,740)

Користуючись даним рівнянням визначаємо значення деференціальних функцій f() для інтервалів

де - значення ПН у середині, кінці і початку і-го інтервалу, відповідно.

тоді f()=f(від 0 до 2,3 тис мото-годин)=0,27-0,00=0,27

f()=f(від 2,3 до 3,8 тис мото-годин)=0,57-0,27=0,30

f()=f(від 3,8 до 5,3 тис мото-годин)=0,79-0,57=0,22

f()=f(від 5,3 до 6,8 тис мото-годин)=0,92-0,79=0,13

f()=f(від 6,8 до 8,3 тис мото-годин)=0,96-0,92=0,04

f()=f(від 8,3 до 9,8 тис мото-годин)=0,99-0,96=0,03

Результати розрахунків заносимо в таблицю 2.5 надано нижче:

Таблиця 2.5

Зведена таблиця дослідних і теоретичних даних ЗРВ розподілів

Інтервали Тис.мот-год.	Дослідна частість накопич.	Диференціальна функція ЗРВ	Інтегральна функція
1,2 - 2,7 2,7 - 4,2 4,2 - 5,7 5,7 - 7,2 7,2 - 8,7 8,7 -10,2	0,25 0,531 0,781 0,875 0,969 1	0,27 0,30 0,22 0,13 0,04 0,03	0,27 0,57 0,79 0,92 0,96 0,99

2.2 Визначення повного та залишкового ресурсу деталей сполучення моделі індивідуального прогнозування

2.2.1 Розрахункові вирази оцінки повного і залишкового ресурсу сполучення

Таблиця 2.6

Варіант завдання для розрахунку другої задачі

Найменування деталей сполучення	Розміри за кресленням, мм.	Зазор в сполученні	Діамтер dвим, мм	Напрацювання сполучення до вимірювання Нвим, мото-год
		Початко-вий Sn, мм.	Допустимий Sдр, мм.	Граничний Sгр, мм.
Сателіт		+0,120	+ 1,10	+ 2,00	27,00	2150
Вісь диференціалу		+ 0,223

Якщо сателіт розглядати як отвір, а вісь диференціалу - як вал, початковий максимальний зазор сполучення (з'єднання) дорівнює:

S_mахⁿ = ДD_mах + Дd_mіn = 0,170 + 0,053=0,223 мм

У багатьох випадках розбирання та складання деталей сполучень недопустимі, оскільки ці операції порушують стабільні умови роботи сполучення після складання, що в свою чергу збільшує швидкість зношування деталей сполучення і зменшує його повний ресурс. Тому для практичних цілей визначають залишковий і повний ресурс без мікрометражу. В цьому випадку швидкість зношування сполучень визначається за виразом, аналогічним виразу:

.

Приймаючи значення міжремонтного ресурсу Т_мр = 2000 мото-год і підставляючи у вираз відповідні значення величин з таблиці 2.6, маємо:

мм/ мото-год

Середній повний ресурс сполучення оцінюють за виразом:

,

Для даного варіанту задачі середній повний ресурс сполучення дорівнює:

= 3949 мото-год.

Повний ресурс сполучення, визначений за виразом є середньою величиною. Межі розсіювання середнього повного ресурсу при довірчій імовірності б = 0,80 знаходять аналогічно межам розсіювання залишкового ресурсу деталі, вирази:

-нижня межа розсіювання: Т_{с пов}^н = 0,70 Т_{с пов},

-верхня межа розсіювання: Т_{с пов}^в = 1,35 Т_{с пов},

де Т_{с пов}^н,Т_{с пов}^в- відповідно нижня і верхня межі розсіювання середнього повного ресурсу сполучення.

Для даного варіанту ці величини дорівнюють:

Т_{с пов}^н = 0,70·Т_{с пов} = 0,7 · 3949 = 2764,3 мото-год.;

Т_{с пов}^в = 1,35·Т_{с пов} = 1,35 · 3949 = 5331,15 мото-год.

Якщо відомо напрацювання сполучення на певний момент роботи Н_c, то середній залишковий ресурс сполучення та його межі визначають за виразами:

Т_{с зал} = Т_{с пов} - Н_c,

Т_{с зал}^н = Т_{с пов}^н - Н_c,

Т_{с зал}^в= Т_{с пов}^в - Н_c,

де Т_{с зал}, Т_{с зал}^н, Т_{с зал}^в - відповідно середній залишковий ресурс сполучення та його нижня й верхня межі. Для даного прикладу при Н_c = 2150 мото-год., маємо:

Т_{с зал} = 3949 - 2150 = 1799 мото-год.,

Т_{с зал}^н = 2764,3 - 2150 = 614,3 мото-год.,

Т_{с зал}^в = 5331,15 - 2150 = 3181,15 мото-год.

В розрахунках значення середнього залишкового ресурсу може дорівнювати нулю або бути меншим від нуля. Це доказ того, що середня швидкість зношування сполучення вище, ніж розрахована за даними технічних умов.

Робити висновок про фактичну швидкість зношування можна лише за даними мікрометражу. Проте, в окремих практичних випадках для безпосередніх вимірів є доступною лише одна з деталей, які утворюють сполучення.

Припустимо, що в сполученні, яке розглядається, можна виміряти лише діаметр вісі диференціалу d_вим = 27,00 мм. Тоді, використовуючи наведені раніше вирази, маємо:

- Початковий розмір вісі диференціалу, згідно виразу дорівнює:

d_mіn = d - ?d_mіn = 28 - 0,053 = 27,947 мм.

- Виміряний знос пальця, за виразом (14) дорівнює:

U_вим^в = d_mіn - d_вим = 27,947 - 27= 0,947 мм.

- Середня швидкість зношування пальця, відповідно виразу:

= 4,4 · 10^-4 мм/мото-год.

- Граничний знос однієї деталі сполучення, згідно розрахункової схеми сполучення можна записати у вигляді:

.

Враховуючи значення Т_{с пов}, одержимо:

Для даного прикладу:



= 1,73 мм.

- Граничний розмір вісі за виразом:

d_гр =d_min - U_гр^в = 27,947 - 1,73 = 26,217 мм.

- Припустимий при ремонті знос пальця відповідно виразу:

U_др^в = U_гр^в - T_мр· = 1,73 - 2000 · 4,4 · 10^-4= 0,85 мм.

- Припустимий при ремонті розмір пальця, за виразом:

d_др =d_min -U_др^в = 27,947 - 0,85 = 27,097 мм.

За даними вимірів однієї з деталей сполучення можна орієнтовно визначити граничний і допустимий при ремонті знос та розміри спряженої деталі, вважаючи, що швидкість зношування будь-якого сполучення дорівнює сумі швидкостей зношування обох деталей, тобто:

V_c = V_вал+ V_отв

звідси V_отв = V_с- V_вал

Для даного прикладу:

V_отв =V_c-V_вал=4,5·10^-4 - 4,4 ·10^-4 = 0,1·10^-4 мм/мото-год.

Граничний знос отвору знайдемо за виразом:



·0,1 · 10^-4 = 0,039 мм.

Граничний розмір отвору за виразом дорівнює:

D_гр^о = D_max +U_гр^о = 28,170+ 0,039 = 28,209 мм.

Допустимий при ремонті знос отвору відповідно до виразу, дорівнює:

U_др^о = U_гр^о - Т_мр·V_отв= 0,039 - 2000 · 0,1 · 10^-4 = 0,019 мм

Допустимий при ремонті розмір отвору за виразом:

D_др^о =D_max +U_др^о =28,170 + 0,019 = 28,189 мм.



3. Конструкторсько-технічна частина

3.1 Обґрунтування та вибір раціонального способу зміцнення (відновлення) деталі

Зміцнення або відновлення деталей - технічно обґрунтований та економічно виправданий захід, що забезпечує більш тривалий термін їх використання, знижує витрати запасних частин, матеріальні витрати, трудові та енергетичні ресурси, позитивно впливає на підвищення економічних показників використання машин та обладнання, поліпшення показників їх надійності.

Існує велика кількість сучасних способів зміцнення (відновлення) деталей машин, недоліки яких є продовженням і перевагами сучасніших. Таким чином, впроваджується причинно - наслідковий зв'язок нескінченого виникнення все нових і нових прогресивних способів зміцнення та відновлення.

Техніко-економічна ефективність доцільності вибору способу зміцнення (відновлення) деталей базується на критеріях застосування, довговічності та економі Техніко - економічна ефективність доцільності вибору способу зміцнення деталей базується на наступних критеріях:

1. Технологічний критерій - враховує розміри та геометричну форму деталі, що відновлюється, матеріал деталі, фізико - хімічні властивості Ії поверхневих шарів, програма відновлення.

2. Критерій довговічності оцінюється співставленням тривалості роботи відновлених і нових до їх граничного стану.

3. Економічний критерій - це ціна відновленої деталі.

Вибір способу відновлення починається з обґрунтування типу виробництва деталей, виходячи з цього ми можемо вибрати обладнання, що відповідає економічним, технічним показникам і визначити його раціональність та доцільність.

Наварювання як метод відновлення деталей машин не дивлячись на велике застосування в ремонтному виробництві має ряд суттєвих недоліків, в першу чергу через велике тепловиділення в деталь. В останньому виникають загартовані структури, які приводять до порушення геометричних форм та виникнення мікротріщин, і затруднюють обробку різанням. В результаті інтенсивні дифузії елементів в деталь виникають деякі труднощі в забезпечені шаром потрібної товщини високої зносостійкості.

Недоліки наварювання особливо проявляються в випадку відновлення деталі з малим спрацюванням, який складає 80% цілого числа відновлення деталі. Аналіз різноманітних способів наварювання показує, що мінімально відновлювана товщина покриття обмежене.

Так наплавкою під шаром флюса неможна отримати покриття тонше ніж 3 мм, а вібро-дуговою наваркою в речовині з захисним газом - менше 2 мм.таким чином, при механічній обробці основна частина наварюючого матеріалу перетворюється в стружку.

Крім цього, більшість видів наварювання зв'язано з важкими і шкідливими умовами праці.

Багато із вказаних недоліків лише методи нанесення покриття з застосуванням зварювання під тиском.

Вібродугове наплавлення - різновид електродугового наплавлення метале вим електродом. На рис.5 наведена принципова схема пристрою для вібродугового наплавлення з використанням охолоджувальних речовин для захисту розплавленого металу. Деталь 9, що підлягає відновленню, вставляють у патрон або центри переустаткованого токарного верстата. На супорті монтують наплавочний апарат, що складається з механізму подачі 4 електродного дроту 8 з касетою 5, електромагнітного вібратора 6 з мундштуком 7. Живлення електричним струмом пристрою забезпечують за допомогою джерела струму 3. Послідовно з джерелом струму вмикають додаткову індуктивність (дросель) 1 низькоїчастоти. До зони наплавлення за допомогою насоса 2 з бака подають охолоджувальну рідину.

Рис. 5 Принципова схема пристрою для автоматичного вібродугового наплавлення

Наплавочний агрегат застосовують для подачі електрода в зону горіння електричної дуги і надавання йому зворотно-поступального руху (вібрації). На якість наплавлення великий вплив справляє конструкція наплавочного агрегату.

В ремонтному виробництві транспортних засобів використовують наплавочні агрегати УАНЖ-5, УАНЖ-6, ВДГ-5 з електромагнітним вібратором і ОКС 6569, ОКС-1252А (ГМВК-2), КУМА-5Мз механічним вібратором.

Вібратор коливає мундштук і кінець електрода з частотою 100…120 Гц і амплітудою коливань 2…4 мм. Як джерело струму з жорсткою зовнішньою характеристикою і напругою 16…20 В використовують низьковольтні генератори типу АНД 500/250, АНД 1000/500, а також випрямлячі ВСГ-3А, ВСА-600/300, ВАСС-15/600 й перетворювачі ПД-305 і ПСГ-500.

Як додаткову індуктивність використовують зварювальний дросель, або дросель власного виготовлення. Він стабілізує величину зварювального струму.

Вибір електродного дроту залежить від твердості, яку необхідно отримати в наплавленому металі. Під час відновлення сталевих деталей з твердістю НRС 50…55 необхідно застосовувати дріт Нп-65 і Нп-80. Якщо треба одержати твердість наплавленого металу НRС 35…40, то наплавлення слід виконувати дротом Нп-30ХГСА, а при твердості НВ 180…240 можна застосовувати дріт Св-08. Для захисту розплавленого металу застосовують вуглекислий газ, флюс, пар та охолоджувальні рідини, зокрема, 4…6%-ий розчин кальцинованої соди, 10…20%-ий розчин технічного гліцерину у воді або їх суміш. Наплавлення в середовищі охолоджувальної рідини набуло широкого розповсюдження при відновленні деталей з високою твердістю. При цьому рідина, випаровуючись, витискує із зони горіння електричної дуги повітря, знижуючи вміст азоту в наплавленому металі. Тоді, наприклад, кальцинована сода, розкладаючись, стабілізує, з одного боку, горіння електричної дуги, а з другого - знижує корозію обладнання і деталей, які відновлюють. Гліцерин зменшує швидкість охолодження наплавленого металу і, отже, тріщиноутворення під час використання високовуглецевого наплавленого дроту.

Фізична сутність технологічного процесу вібродугового наплавлення полягає в тому, що вібрація кінця електрода, яка виникла під час роботи вібратора, сприяє періодичному замиканню і розмиканню електричного дроту, що знаходиться під напругою, і поверхнею деталі. Це зумовлює наплавлення металу при низькому значенні напруги джерела струму відносно невеликої потужності зварювального кола. При таких умовах безперервний дуговий процес зварювання виконати неможливо. Кожен цикл вібрації кінця електрода включає чотири послідовних процеси: коротке замикання 1, відривання електрода від деталі, електричний розряд 2 і холостий хід 3.

У момент короткого замикання, тобто стикання електрода з деталлю опір електродного кола (джерело струму - електрод - деталь) наближається до нуля, що сприяє падінню напруги при одночасному прагненні струму до нескінчен ності. Реальна потужність джерел струму, яку використовують під час зварювання, обмежує це значення до 1100…1300 А. Така величина струму є недопустимою для електрода малого діаметра, бо він розплавляється і розбризкується під дією електродинамічних сил. Тому для обмеження струму в електричне коло послідовно включають додаткову індуктивність (дросель).

За рахунок вібрації на кінці електрода він відривається від деталі і в розриві виникає електрична дуга (період дугового електричного розряду). Енергія, якою запасся дросель, починає звільнятись. До складу електрорушійної сили самоіндукції надходить і електрорушійна сила джерела струму, внаслідок чого напруга на дуговому розряді виявляється в двічі і більше разів вищою, ніж на затискачах джерела струму. До того ж вона підтримується приблизно постій ною, незважаючи на зміну довжини електричної дуги. У цей період виділяється 90…95% теплової енергії і кінчик електрода оплавляється. Під час достатнього віддалення електрода від деталі і при витраті енергії, якою запасся дросель, електрична дуга гасне. Починається період холостого ходу. Він закінчується тоді, коли електрод знову торкається деталі і крапля розплавленого металу переноситься на її поверхню. Цикл багаторазово повторюється, а на деталі формується валик наплавленого металу.

Вібродугове наплавлення застосовують під час відновлення зношених поверхонь різної номенклатури деталей. Його використовують при відновленні деталей не тільки із сталі, але і з ковкого й сірого чавуну при нарощуванні зношених зовнішніх (а) і внутрішніх (б) циліндричних, конічних (в) поверхонь, а також нарізних поверхонь та шліців (г) (рис. 13.7).



Рис. 6 Схема вібродугового наплавлення зношених поверхонь

Для наплавлення внутрішніх циліндричних поверхонь наплавочний агрегат розміщують на токарному верстаті так, щоб площа мундштука уміщувалась з віссю деталі, яку приводять в обертальний, а наплавочний агрегат в поступальний рух.

Конічні зовнішні поверхні наплавляють дротом, який підводять з боку. Необхідне поперечне переміщення наплавочного агрегату виконують ручним способом.

Таблиця 3.1

Режими вібродугового наплавлення

Діаметр деталі, мм	Товщина наплав- люваного шару, мм	Діаметр електро-ду, мм	Сила струму, А	Швидкість наплав- лення, м/год	Крок наплав- лення, мм	Амплітуда вібрації електроду, мм	Швидкість подачі електроду, м/год	Витрати охолоджу вальної рідини, хв.
60	1,1	1,6	150	60	1,6	2,0	48	0,5
80	1,5	2,0	180	36	1,8	2,0	60	0,6
100	1,9	2,2	210	16	2,1	2,0	72	0,7
120	2,3	2,5	240	10	2,4	2,0	84	0,8

Під час наплавлення плоских поверхонь деталі встановлюють у горизонтальне положення і закріплюють нерухомо, а наплавочний аппарат переміщують паралельно деталі. Підготовка поверхонь до наплавлення полягає в очищенні їх від бруду та іржі. Всі отвори й пази, які необхідно зберегти, заповнюють мідними або графітовими вставками так, щоб вони виступали над поверхнею на величину, що перевищує товщину наплавленого шару. Оцінюючи автоматичне вібродугове наплавлення як спосіб відновлення зношених робочих поверхонь деталей, можна відзначити наступні її переваги: незначне нагрівання деталей, що не впливає на їх термічну обробку, невелика зона термічного впливу, достатньо висока продуктивність відновлюваного процесу; за площею покриття складає 8…10 см2/хв. До недоліків відносять зниження втомної міцності деталей після наплавлення на 30…40%.

3.2 Обґрунтування та розробка технологічного процесу зміщення (відновлення) деталі

Розробка технологічного процесу передбачає по суті обґрунтування і оформлення плану виконання операцій, під яким слід розуміти складання доцільної послідовності виконання механічних, термічних, хіміко-термічних операцій та операцій по нанесенню покриттів, контрольних та інших операцій при відновленні (зміцненні) поверхонь деталей машин.

Одна із головних проблем розвитку ремонтної промисловості - вдосконалення технологічних процесів і організації відновлення деталей.

При ремонті деталь дефектується. Дефекація класифікується таким чином. Видалення кожного дефекту окремо потрібно визначені технологічні прийоми. Крім того, вони зустрічаються в різних зв'язках, що перешкоджає організації відновлення деталей, їх спеціалізацію і концентрацію, а також важливі фактори інтенсифікації, які нерозривно зв'язані з питаннями типізації процесів.

При цьому, якісне виконання робіт і дотримання технічних вимог на зміцнення (відновлення) деталі залежить від правильності вибору поверхонь базування. Під вибором баз необхідно розуміти вибір установлюваних технологічних баз, які орієнтують оброблювані поверхні по відношенню до інструменту і вузлів верстату при виконанні операцій технологічного процесу.

Деталі об'єднуються в однорідні групи по: виду матеріалу, масі і розмірам, виду і значенню зношення, точності виготовлення, дефектами та їх співвідношення, способу відновлення.

Зношення різних конструктивно подібних груп деталей машин 0,01…10 мм. Біля 93% із них мають зношення до 0,6 мм.

В кожній деталі як правило не більше 6 різновидів дефектів. Однак найбільш часто зустрічається співвідношення ії двох, трьох і чотирьох дефектів.

Для автоматичного проектування технологічних процесів, машинної обробки інформації на «ЭВМ»для покращеного розрахунку трудових і матеріальних нормативів і вибору раціонального методу відновлення.

Основними вимогами при об'єднанні поєднання дефектів в маршрути, їх зберігання і зниження типу переміщення деталей по робочим дільницям служить взаємозв'язок дефектів і їх значення зношування. Ці критерії залежать від зони діяльності і умов роботи автомобільного парку. При їх вивченні необхідно враховувати, що чим більше можливості дефектів у деталях, тим більше число деталей дефектують.

...