Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования Московской области

ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ПРОФЕССИОНАЛЬНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ МОСКОВСКОЙ ОБЛАСТИ

«МЫТИЩИНСКИЙ КОЛЛЕДЖ»

КУРСОВАЯ РАБОТА

Расчёт технико-экономических показателей ремонта оборудования цеха на примере токарно-винторезного станка 1а 625

по междисциплинарному курсу МДК.03.02. «Организация производства» профессионального модуля ПМ.03. «Участие в организации производственной деятельности структурного подразделения»

Специальность 15.02.01. «Монтаж и техническая эксплуатация

промышленного оборудования»

Выполнил:

С.Д. Калинцев

Мытищи 2017

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1 ТЕОРЕТИКО-МЕТОДОЛОГИЧЕСКИЕ АСПЕКТЫ ОРГАНИЗАЦИИ РЕМОНТНОГО ХОЗЯЙСТВА НА МАШИНОСТРОИТЕЛЬНОМ ПРЕДПРИЯТИИ

1.1 Значение, задачи и структура ремонтного хозяйства предприятия

1.2 Сущность и содержание системы планово-предупредительных ремонтов

1.3 Ремонтные нормативы системы планово-предупредительных ремонтов

1.4 Основы организации выполнения ремонтных работ на предприятии (формы организации ремонта, методы ремонта)

2 ХАРАКТЕРИСТИКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ, ПОДЛЕЖАЩЕГО РЕМОНТУ И ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ

3 ОРГАНИЗАЦИЯ И ПРОЕКТИРОВАНИЕ ВЫПОЛНЕНИЯ РЕМОНТНЫХ РАБОТ НА ПРЕДПРИЯТИИ

3.1 Выбор организации ремонта на предприятии

3.2 Определение категории ремонтосложности оборудования

3.3 Структура ремонтного цикла

3.4 Продолжительность ремонтного цикла, межремонтных и межосмотровых периодов

3.5 Продолжительность простоя оборудования в ремонте

3.6 График планово-предупредительных ремонтов для данного вида оборудования

3.7 Расчёт годовой программы ремонтно-механического цеха

3.8 Определение годовой трудоёмкости ремонтных работ

3.9 Определение количества и состава оборудования РМЦ (ЦРБ)

3.10 Определение площади ремонтно-механического цеха

4. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ПРОВЕДЕНИЯ РЕМОНТНЫХ РАБОТ НА ПРЕДПРИЯТИИ

4.1 Определение количества рабочих по профессиям и средней квалификации ремонтных работ

4.2 Определение годового фонда заработной платы ремонтных рабочих

4.3 Определение годовой потребности в основных материалах

4.4 Составление сметы цеховых расходов

4.5 Расчет экономической эффективности капитального ремонта

4.6 Технико-экономические показатели выполнения ремонтных работ

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ



ВВЕДЕНИЕ

ремонт предприятие цех

Современные предприятия машиностроения оснащены дорогостоящим и разнообразным оборудованием, установками, роботизированными комплексами, транспортными средствами и другими видами основных фондов. В процессе работы они теряют свои рабочие качества, главным образом из-за износа и разрушения отдельных деталей, поэтому происходит снижение точности, мощности, производительности и других параметров.

Чтобы компенсировать износ и поддержать оборудование в нормальном, работоспособном состоянии, требуются систематическое техническое обслуживание и выполнение ремонтных работ, а также проведение мероприятий по технической диагностике оборудования. Для выполнения этих видов работ на предприятиях создаются ремонтные службы. Их структура зависит от ряда факторов типа и объема производства, его технических характеристик, развития кооперирования при выполнении ремонтных работ, системы централизации и др.

Основными направлениями совершенствования ремонтного хозяйства и повышения эффективности его функционирования являются:

- в области организации производства - развитие специализации и кооперирования в выпуске основной продукции, в организации ремонтного хозяйства;

- в области планирования воспроизводства ОПФ - применение научных подходов и методов менеджмента;

- в области проектирования и изготовления запасных частей - унификация и стандартизация элементов запасных частей, применение систем автоматизированного проектирования на основе классификации и кодирования, сокращение продолжительности проектных работ и повышение их качества;

- в области организации работ - соблюдение принципов рациональной организации производства (пропорциональности, параллельности и др.), применение сетевых методов и ЭВМ;

- в области технического надзора, обслуживания и ремонта ОПФ - развитие предметной и функциональной специализации работ, повышение технического уровня ремонтно-механического цеха, усиление мотивации повышения качества труда и др.

Эффективность работы ремонтного хозяйства во многом предопределяет себестоимость выпускаемой продукции, её качество и производительность труда на предприятии, так как удельный вес затрат на содержание и ремонт оборудования в себестоимости продукции достигает 10%. Главной причиной значительных затрат на ремонт и техническое обслуживание технологического оборудования является его низкое качество, вследствие чего затраты в сфере эксплуатации продукции машиностроения за нормативный срок использования в 25 раз больше её цены. По сравнению с лучшими зарубежными образцами аналогичного класса отечественное технологическое оборудование и транспортные средства требуют в 3-5 раз больше средств на техническое обслуживание, использование и ремонт. В свою очередь, низкое качество отечественной продукции машиностроения объясняется низким качеством маркетинговых исследований и как итог - удельный вес отечественной продукции машиностроения, конкурентоспособной на внешнем рынке, составил в 2013 г. всего около 10%. Отсюда следует, что эффективность ремонтного хозяйства зависит как от качества технологического оборудования, закладываемого на стадиях стратегического маркетинга и реализуемого на стадии производства, так и от уровня организации работы ремонтного хозяйства в сфере потребления оборудования.

Актуальность разрабатываемой темы курсовой работы состоит в том, что повышение эффективности работы ремонтного хозяйства предприятий возможно только в условиях организации чёткой системы планирования и технико-экономического обоснования проведения различных видов

ремонтных работ.

Цель курсовой работы: организация, проектирование и экономическое обоснование проведения ремонтов и технического обслуживания на примере Токарно-винторезного станка 1А625.

На основании поставленной цели в курсовой работе решаются следующие задачи:

- рассмотрение целей, задач работы и структуры ремонтного хозяйства предприятия и отдела главного механика;

- изучение сущности и содержания системы планово-предупредительных ремонтов, основных нормативов ремонтных работ и механизма их планирования;

- составление технической характеристики технологического оборудования, подлежащего ремонту;

- выбор схемы организации ремонтов на предприятии и определение ремонтосложности оборудования;

- определение годовой программы по выполнению ремонтных работ;

- расчёт технико-экономических показателей проведения ремонтных работ на предприятии на примере: Токарно-винторезного станка 1А625.

Объектом исследования в курсовой работе является организация работы и производственная деятельность ремонтного хозяйства как совокупности структурных подразделений предприятия.

Предметом исследования в курсовой работе является процесс организации и экономического обоснования проведения различных видов ремонтных работ на примере: Токарно-винторезного станка 1А625 и его совершенствование.

Практическая значимость курсовой работы заключается в возможности использования алгоритма технико-экономических расчётов по организации и проведению ремонтов при написании выпускной квалификационной работы по специальности 15.02.01. «Монтаж и техническая эксплуатация промышленного оборудования».

Методологическим инструментарием выполнения курсовой работы являются следующие методы научного исследования: сравнение, табличный метод, графический метод, метод расчёта средних величин, метод расчёта относительных величин.

Информационной базой курсовой работы являются: Единая система планово-предупредительного ремонта и рациональной эксплуатации технологического оборудования машиностроительных предприятий (1967 г.), Типовая система технического обслуживания и ремонта метало- и деревообрабатывающего оборудования (1988 г.).



1 ТЕОРЕТИКО-МЕТОДОЛОГИЧЕСКИЕ АСПЕКТЫ ОРГАНИЗАЦИИ РЕМОНТНОГО ХОЗЯЙСТВА НА МАШИНОСТРОИТЕЛЬНОМ ПРЕДПРИЯТИИ

1.1 Значение, задачи и структура ремонтного хозяйства предприятия

Современные предприятия машиностроения оснащены дорогостоящим и разнообразным оборудованием, установками, роботизированными комплексами, транспортными средствами и другими видами основных фондов. В процессе работы они теряют свои рабочие качества, главным образом из-за износа и разрушения отдельных деталей, поэтому происходит снижение точности, мощности, производительности и других параметров.

Чтобы компенсировать износ и поддержать оборудование в нормальном, работоспособном состоянии, требуются систематическое техническое обслуживание и выполнение ремонтных работ, а также проведение мероприятий по технической диагностике оборудования. Для выполнения этих видов работ на предприятиях создаются ремонтные службы. Их структура зависит от ряда факторов - типа и объема производства, его технических характеристик, развития кооперирования при выполнении ремонтных работ, системы централизации и др.

В состав ремонтной службы крупного и среднего предприятия входят отдел главного механика, ремонтно-механический цех (РМЦ), цеховые ремонтные службы, общезаводской склад запасных деталей и узлов.

Возглавляет ОГМ главный механик, подчиненный непосредственно главному инженеру завода. В составе ОГМ, как правило, создаются следующие функциональные подразделения: бюро планово-предупредительного ремонта (ППР), конструкторско-технологическое бюро, планово-производственное бюро и группа кранового оборудования.

Бюро ППР включает группы: инспекторскую, учета оборудования, запасных частей и ремонтно-смазочного хозяйства.

Инспекторская группа планирует, контролирует и учитывает выполнение всех видов ремонтных работ; инспектирует правильность эксплуатации и разрабатывает инструкции по уходу за оборудованием.

Группа учета оборудования ведет паспортизацию и учет всех видов оборудования, следит за его перемещением, контролирует состояние хранения и качество консервации неустановленного оборудования, проводит ежегодную инвентаризацию.

Группа запасных частей устанавливает номенклатуру, сроки службы, нормы расхода и лимиты на запасные детали и покупные материалы, планирует изготовление запасных частей и руководит складскими запасами деталей.

Группа ремонтно-смазочного хозяйства контролирует выполнение графика смазки оборудования; устанавливает лимиты на обтирочно-смазочные материалы и на сбор отработанного масла и его регенерацию.

Планово-производственное бюро планирует и контролирует работу РМЦ и цеховых ремонтных служб, осуществляет материальную подготовку ремонтных работ, составляет отчеты по выполнению планов ремонтных работ по заводу, производит анализ технико-экономических показателей ремонтной службы завода, выявляет непроизводительные затраты, разрабатывает мероприятия по их устранению.

Конструкторско-технологическое бюро осуществляет всю техническую подготовку системы ППР и всех видов ремонтных работ, включая модернизацию; обеспечивает комплектование альбомов чертежей и их хранение по всем видам оборудования.

Группа кранового оборудования следит за эксплуатацией и состоянием всех подъемно-транспортных механизмов, планирует и контролирует выполнение всех видов ремонтов.

Ремонтно-механический цех является основной материальной базой ремонтной службы предприятия. Он комплектуется разнообразным универсальным оборудованием и высококвалифицированными рабочими, выполняет все наиболее сложные работы по ремонту оборудования, изготовлению и восстановлению сменных деталей, а также работы по модернизации оборудования.

Цеховые ремонтные службы создаются в крупных основных цехах завода только при использовании децентрализованной и смешанной системы организации ремонтных работ. Службы находятся в ведении механиков цехов.

Общезаводской склад запасных деталей и узлов осуществляет хранение и учет всех материальных ценностей, необходимых для проведения всех видов ремонтов оборудования и подъемно-транспортных средств.

Штаты инженерно-технических работников и служащих ремонтной службы предприятия устанавливаются в зависимости от числа ремонтных единиц оборудования в целом по заводу.

1.2 Сущность и содержание системы планово-

предупредительных ремонтов

С 1955 г. обслуживание и эксплуатация оборудования на предприятиях страны производятся по единой системе планово-предупредительного ремонта (ППР), разработанной в СССР в 1923 г.

Система ППР представляет собой совокупность организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, проводимых профилактически по заранее составленному плану с целью предотвращения прогрессивного износа, предупреждения аварий и поддержания оборудования в постоянной эксплуатационной готовности.

Сущность системы ППР заключается в проведении через определенное число часов работы оборудования профилактических осмотров и различных видов плановых ремонтов, чередование и периодичность которых определяются назначением агрегата, его особенностями, размерами и условиями эксплуатации.

Основными задачами системы ППР являются: снижение расходов на ремонт и повышение качества ремонта.

Система ППР предусматривает проведение определенных видов работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования.

1. Межремонтное обслуживание, которое заключается в наблюдении за состоянием оборудования, правильной его эксплуатацией, своевременном регулировании механизмов и устранении мелких неисправностей, чистке и смазке. Выполняются все эти работы основными рабочими и дежурным ремонтным персоналом (слесарями, смазчиками, электриками) в нерабочие часы по заранее составленному графику, т.е. профилактически.

2. Смена и пополнение масел, осуществляемые по специальному графику для всего оборудования с централизованной и картерной системами.

3. Проверка геометрической точности, которая проводится после плановых ремонтов и профилактики по особому плану-графику для прецизионного и финишного оборудования в соответствии с нормами, предусмотренными ГОСТами или ТУ. Проверку выполняют контролеры отдела технического контроля (ОТК) с привлечением слесарей-ремонтников.

4. Проверка жесткости, которая осуществляется после плановых средних и капитальных ремонтов в соответствии с нормами, указанными в ГОСТах для металлорежущих станков.

5. Осмотры, которые проводятся в целях проверки состояния оборудования, а также устранения мелких неисправностей и выявления объемов, объемов подготовительных работ, подлежащих выполнению при очередном плановом ремонте. Осмотры, проводимые перед средним и капитальным ремонтами, сопровождаются составлением Ведомости дефектов, в которой отражаются все виды предстоящих работ, необходимые материалы и запасные части, балансовая стоимость объекта.

6. Плановые ремонты, которые в соответствии с ГОСТ 18322-78 «Система технического обслуживания и ремонта техники. Термины и определения» подразделяются, в зависимости от содержания и трудоемкости выполнения работ, на текущие, средние и капитальные.

1.3 Ремонтные нормативы системы планово-предупредительных ремонтов

Эффективность применения системы ППР находится в прямой зависимости от совершенства нормативной базы, соответствия нормативов условиям эксплуатации оборудования. От точности нормативов в большой степени зависят размеры расходов предприятия на техническое обслуживание, ремонт оборудования, уровень потерь в производстве, связанных с неисправностью оборудования. Нормативы дифференцируются по группам оборудования и определяют последовательность проведения ремонтов и осмотров, объемы ремонтных работ, их трудоемкость и материалоемкость.

Важнейшими нормативами системы ППР являются:

1) длительность межремонтного цикла;

2) структура межремонтного цикла;

3) длительность межремонтного и межосмотрового периода;

4) категория сложности ремонта;

5) нормативы трудоемкости;

6) нормативы материалоемкости;

7) нормы запаса деталей и оборотных узлов и агрегатов.

1.4 Основы организации выполнения ремонтных работ на предприятии (формы организации ремонта, методы ремонта)

Выделяют следующие методы организации ремонта оборудования:

- ППР;

- послеосмотровой ремонт;

- ремонт по техническому состоянию.

В зависимости от объема выполняемых работ выделяют следующие виды ремонтов:

- Текущий - профилактический ремонт, осуществляемый для обеспечения или восстановления работоспособности оборудования между капитальными ремонтами. Перечень работ: ремонт футеровок, антикоррозионных покрытий, замена быстроизнашивающихся деталей, замена набивок, сальников, прокладок, проверка на точность электроприборов.

- Капитальный ремонт - комплекс работ, выполняемый для восстановления исправности и полного восстановления ресурса оборудования (паспортной производительности). КР включает разборку аппарата, чистку, замену новыми узлами старых. После КР оборудование испытывают вхолостую, а затем под нагрузкой. После этого оборудование принимается комиссией в составе главного механика, начальника цеха и лица, ответственного за ремонт.

Также выделяют средний ремонт - средний между текущим и капитальным.

Выделяют следующие прогрессивные методы ремонта:

- поузловой - сводится к замене изношенных узлов новыми или заранее отремонтированными, в итоге сокращается время ремонта;

- агрегатный - замена изношенных агрегатов новыми или заранее отремонтированными;

- стендовый - подлежащее ремонту оборудование доставляется на специальный стенд, где выполняются ремонтные работы, обеспечивает удобства выполнения ремонта.

В зависимости от размера предприятия применяются три формы организации ремонтной службы:

- централизованная - все ремонтные работы и изготовление запчастей ведут специальные цеха (РМЦ). Централизация улучшает качество ремонтов, снижает затраты на ремонт;

- децентрализованная - практически на всех видах ремонтных работ заняты ремонтные служащие основных цехов. Такая форма считается неэффективной, т.к. затраты очень велики. Она эффективна в случае наличия особо крупных цехов со специализированным однотипным оборудованием;

- смешанная - капитальный ремонт, изготовление запчастей осуществляют работники РМЦ, а текущий ремонт и межремонтное обслуживание выполняется силами ремонтных участков основных цехов.

Существуют три разновидности ППР:

1). Метод послеосмотровых ремонтов - планируют не ремонт оборудования, а лишь периодические осмотр. Если при очередном осмотре выясняется, что станок не проработает нормально до следующего осмотра, то назначают ремонт к определенному сроку. Это дает возможность подготовиться к ремонту, выполнить его быстрее и качественнее. Недостаток метода - отсутствие планирования, что может привести к перегрузке работников ремонтной службы в одни периоды и незанятости - в другие.

2). Метод периодических ремонтов - для каждого станка составляют план с указанием сроков и объема ремонтных работ. Это наиболее распространенный вид планово-предупредительного ремонта оборудования.

3). Метод принудительных ремонтов - обязательный ремонт оборудования в установленные сроки. Ремонт производят по заранее разработанной технологии с обязательной заменой или восстановлением всех намеченных деталей и узлов.

Периодические осмотры проводят слесари-ремонтники согласно плану ремонта. При этом проверяют работу всех механизмов, производят их регулировку, выявляют состояние и степень износа узлов. Станки повышенной точности проверяют на точность. При осмотре выявляют все дефекты и неисправности оборудования, но устраняют только такие, наличие которых не позволяет нормально эксплуатировать оборудование до ближайшего планового ремонта. Остальные дефекты подлежат устранению при ближайшем плановом ремонте. Осмотр производят, как правило, в нерабочее время.

2 ХАРАКТЕРИСТИКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ, ПОДЛЕЖАЩЕГО РЕМОНТУ И ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ

Токарно-винторезный станок 1А625 предназначен для выполнения широкого круга токарных работ на чистовых и получистовых режимах. На черновых и обдирочных режимах использовать не рекомендуется. Высокие скорости шпинделя делают пригодным станок для работы на скоростных режимах; при этом обеспечивается рациональное использование современных марок твердых сплавов.

Станок приспособлен к нарезанию основных четырёх типов резьб, а при сокращенной кинематической цепи коробки подач (прямое включение ходового винта) дает возможность производить нарезание нестандартных резьб.

Преселективное управление скоростями шпинделя облегчает и ускоряет процесс изменения чисел оборотов шпинделя и тем самым уменьшает непроизводительные потери времени.

Конструкция станка предусматривает наличие двух диапазонов скоростей.

Установка на станке корпусной линейки позволяет производить обточку конусов.

В качестве модернизации установлено тиристорное управление двигателем М1.

Техническая характеристика 1А625

Наибольший диаметр обрабатываемого изделия над станиной	мм.	500
Наибольший диаметр обрабатываемого изделия над суппортом	мм.	250
Наибольшая длинна обрабатываемого изделия	мм.	1500
Наибольший диаметр прутка проходящего через отверстие шпинделя	мм.	50
Пределы частоты вращения шпинделя	об/мин.	12,5-2000
Мощность электродвигателя главного движения	кВт.	10
Габариты	мм.	2812х1166х1324
Масса	кг.	3000



3 ОРГАНИЗАЦИЯ И ПРОЕКТИРОВАНИЕ ВЫПОЛНЕНИЯ РЕМОНТНЫХ РАБОТ НА ПРЕДПРИЯТИИ

3.1 Выбор организации ремонта на предприятии

Исходные данные для расчета приводятся в соответствии с заданием.

Оборудование, подлежащее ремонту
	Металло-режущее	Куз/пресссовое	Литейное	Подъемно-транспортное
Кол-во цехов	R, рем.ед	ЦR, годы	R, рем.ед	ЦR, годы	R, рем.ед	ЦR, годы	R, рем.ед	ЦR, годы
30	7000	5	3500	6	3000	4	1200	6

На основе исходных данных, показывающих количество оборудования (металлорежущее, кузнечно-прессовое, литейное, подъёмно-транспортное) имеющееся на машиностроительном заводе и количество цехов, определяем сколько в среднем оборудования в ремонтных единицах приходится на 1 цех:

(3.1)

где ?R - общее количество ремонтных единиц,

(3.2)

К_ц- количество цехов на предприятии (в задании Кц=n).

Если R₁ цex< 500 р. ед., то на заводе используется централизованная система проведения ремонтных работ.

В этом случае все ремонтные работы, изготовления запасных частей и модернизации оборудования возлагается на отдел главного механика и осуществляется силами РМЦ.

Ремонт производится ремонтными бригадами слесарей, подчинённых главному механику. Цеховые механики осуществляют только текущее обслуживание оборудования. Контроль за сроками и качеством ремонта возложен на ОГМ. В распоряжении цехов имеется постоянный штат смазчиков, слесарей и прочих рабочих. При централизованной системе повышается качество ремонта и снижается его себестоимость.

3.2 Определение категории ремонтосложности оборудования

Величина категории ремонтосложности различных видов оборудования зависит от их конструктивности и технологических особенностей, а также весовой характеристики.

Исходными данными для определения ремонтосложности различных моделей оборудования являются технические характеристики, содержащиеся в паспортах. Для серийно выпускаемых моделей оборудования категорию ремонтосложности можно определить по справочным таблицам (ТС, стр.345).

Например, для Токарно-винторезного станка

Модель: 1А625

Класс точности: А ; Масса 2400 кг;

Категория ремонтосложностиR_м=10

3.3 Структура ремонтного цикла

Структуру ремонтного цикла определяем по ТС (стр.41, табл.1.3).

Станок токарно-винторезный относится к группе металлорежущегооборудования, следовательно, структура ремонтного цикла такова: КР-О-О-ТР-О-О-ТР-О-О-СР-О-О-ТР-О-О-ТР-О-О-КР.



3.4 Продолжительность ремонтного цикла, межремонтных и межосмотровых периодов

а) Определяем длительность ремонтного цикла Т_рц в часах в зависимости от вида оборудования в часах (ТС стр.44-47, табл.1,4)

Т_рцч= 16800 х К_омхК_михК_тсхК_ксхК_вх К_д,(3.3)

гдеК_ом - коэффициент обрабатываемого материала, К_ом = 1,0;

К_ми - коэффициент материала применяемого инструментом;

К_тс- коэффициент класса точности оборудовании;

К_кс - коэффициент категории массы;

К_в. - коэффициент возраста К_в= 0,8

К_д - коэффициент долговечности К_д =0,9

час.

Определяем длительность ремонтного цикла Т_рц в годах по следующей формуле:

(3.4)

гдеТ_рцч - длительность ремонтного цикла в часах;

Ф_д- действительный годовой фонд времени работы оборудования в час в зависимости от вида оборудования. Принимаем, Ф_д =3950 час.

Т_рц = 12096/3950 = 3,06 года, принимаем 3года.

б) Определяем длительность межремонтного периода в месяцах по формуле:

(3.5)

гдеCP - количество средних ремонтов в ремонтном цикле;

TP - количество текущих ремонтов в ремонтном цикле;

месяцев.

в) Определяем длительность межосмотровых периодов в месяцах по формуле:

(3.6)

гдеCP - количество средних ремонтов в ремонтном цикле;

TP - количество текущих ремонтов в ремонтном цикле;

О - количество плановых осмотров в ремонтном цикле.

= 2 месяца.

3.5 Продолжительность простоя оборудования в ремонте

Продолжительность простоя оборудования в ремонте зависит от вида ремонта, ремонтосложности оборудования, численности бригады, технологии ремонта и организационно-технических условий выполнения ремонтных работ.

Продолжительность простоя оборудования определяется по формуле:

T_n = Уt_nR_м(3.7)

гдеТ_n - суммарное время простоя;

t_n - норма продолжительности простоя оборудования из-за ремонта, час.,(ТС. с.146,табл.1.23);

R_м - категория ремонтосложности,R_м= 10

Для нашего примера:

При капитальном ремонте:

Тnкр. = 18•10•1=180 час.

При среднем ремонте:

Тn ср. = 3,3•10•1= 33 час.

При текущем ремонте:

Тnтр .= 2,2•10•4= 88 час.

При осмотре:

Тn о = 0,5•10•12=60 час.

Таким образом суммарное время простоев составит :

Тn = 180 + 33 + 88 + 60= 361час.

3.6 График планово-предупредительных ремонтов для данного вида оборудования

Исходя из структуры ремонтного цикла, даты проведения последнего капитального ремонта, а также выше произведенных расчетов, определяются даты будущих плановых ремонтов и осмотров.

Для нашего станка:

Год	Месяц	О	ТР	СР	КР
2017	Ноябрь
2018	январь
	март
	май
	июль
	сентябрь
	ноябрь
2019	январь
	март
	май
	июль
	сентябрь
	ноябрь
2020	январь
	март
	май
	июль
	сентябрь

3.7 Расчёт годовой программы ремонтно-механического цеха

Этот расчёт производится для каждой группы оборудования (металлорежущего, кузнечно-прессового, литейного, подъёмно-транспортного) по видам ремонтных работ (текущему, среднему, капитальному и осмотрам) с учётом структуры ремонтного цикла, по формуле:

(3.7)

гдеП - годовая программа РМЦ, рем.ед.;

R - количество установленного на заводе данного вида оборудования, рем.ед.;

m - количество ремонтов данного вида на протяжении ремонтного цикла (ТС стр.41-44, табл. 1.3);

Т_{рц -} ремонтный цикл, лет.

Решение.

Металлорежущее оборудование

КР-1;СР-1;ТР-4;0-6

Пкр. = (7000 х 1)/5= 1400р.ед.

Пср. = (7000 х 1)/5= 1400р.ед.

Птр. = (7000 х 4)/5 = 5600р.ед.

По. = (7000 х 6)/5 = 8400р.ед.

Кузнечно-прессовое оборудование

КР-1;СР-1;ТР-4;0-12

Пкр. = (3500 х 1)/6 = 583р.ед.

Пср. = (3500 х 1)/6= 583р.ед.

Птр. = (3500 х 4)/6 = 2333р.ед.

По. = (3500 х 12)/6 = 7000р.ед.

Литейное оборудование

КР-1;СР-4;ТР-5;0-20;

Пкр. = (3000 х 1)/ 4 = 750р.ед.

Пср. = (3000 х 4)/ 4 = 3000р.ед.

Птр. = (3000 х 5)/ 4 = 3750р.ед.

По. = (3000 х 20)/ 4 = 15000р.ед.

Подъёмно-транспортное оборудование

КР-1;СР-0;ТР-8;0-36

Пкр. = (1200 х 1)/ 6 = 200р.ед.

Пср. = (1200 х 0)/ 6 = 0р.ед.

Птр. = (1200 х 8)/ 6 = 1600р.ед.

По. = (1200 х 36)/ 6 = 7200р.ед.

3.8 Определение годовой трудоёмкости ремонтных работ

Годовая трудоёмкость ремонтных работ определяется по каждому виду ремонтных работ (капитальному, среднему, текущему, осмотрам).

Расчёт ведётся с учетом вида работ: станочных, слесарных и прочих, всего по формуле:

Т = H х П, (3.8)

гдеТ - годовая трудоёмкость ремонтных работ, час.;

H - норма времени на ремонт одной ремонтной единицы, час. (см. ТС, стр.126);

П - годовая производственная программа, в рем. ед.

Решение: П берем из предыдущего раздела.

Металлорежущее оборудование

Станочные работы	Слесарные работы
Тст. кр. = 14,0 х 1400 = 19600 час.	Тсл. кр. = 36,0 х 1400 = 50400 час.
Тст. ср. = 3,0 х 1400 = 4200 час.	Тсл. ср. = 6,0 х 1400 = 8400 час.
Тст. тр. = 2,0 х 5600 = 11200 час.	Тсл. тр.= 4,0 х 5600 = 22400 час.
Тст. о. = 0,1 х 8400 = 840 час.	Тел.о.= 0,75 х 8400 = 6300 час.
?Тст. = 35840 час.	?T сл. = 87500 час.

?Тст.сл.= ?Тст.+ ?Тсл.= 35840 + 87500 = 123340 час.

Кузнечно-прессовое оборудование

Станочные работы	Слесарные работы
Тст. кр. = 14,0 х 583 = 8162 час.	Тсл. кр. = 36,0 х 583 = 20988 час.
Тст. ср. = 3,0х 583 = 1749 час.	Тсл. ср. = 6,0 х 583 = 3498 час.
Тст. тр. = 2,0 х 2333 = 4666 час.	Тсл. тр.= 4,0 х 2333 = 9332 час.
Тст. о. = 0,1 х 7000 = 700 час.	Тел.о.= 0,75 х 7000 = 5250 час.
?Тст. = 15777 час.	?T сл. = 39068 час.

?Тст.сл.= ?Тст.+?Тсл.= 15277 + 39068 = 54345 час.

Литейное оборудование

Станочные работы	Слесарные работы
Тст. кр. = 14,0 х 750 = 10500 час.	Тсл. кр. = 36,0 х 750 = 27000 час.
Тст. ср. = 3,0 х 3000 = 9000 час.	Тсл. ср. = 6,0 х 3000 = 18000 час.
Тст. тр. = 2,0 х 3750 = 7500 час.	Тсл. тр.= 4,0 х 3750 = 15000 час.
Тст. о. = 0,1 х 15000 = 1500 час.	Тел.о.= 0,75 х 15000 = 11250 час.
?Тст. = 28500 час.	?T сл. = 71250 час.

?Тст.сл.= ?Тст.+?Тсл.=28500 + 71250 = 99750 час.

Подъёмно-транспортное оборудование

Станочные работы	Слесарные работы
Тст. кр. = 14,0 х 200 = 2800 час.	Тсл. кр. = 36,0 х 200 = 7200 час.
Тст. ср. = 3,0 х 0 = 0 час.	Тсл. ср. = 6,0 х 0 = 0 час.
Тст. тр. = 2,0 х 1600 = 3200 час.	Тсл. тр.= 4,0 х 1600 = 6400 час.
Тст. о. = 0,1 х 7200 = 720 час.	Тел.о.= 0,75 х 7200 = 5400 час.
?Тст. = 6720 час.	?T сл. = 19000 час.

?Тст.сл.= ?Тст.+?Тсл.= 6720 + 19000 = 25720 час.

Таким образом, для всей программы: суммарная трудоемкость станочных и слесарных работ составит:

?Tcт.общ.(х) = ?Tcт.1+?Tcт.2+?Tcт.3+?Tcт.4= 35840 +15277 +28500+6720 = 86337 час.

?Тсл.общ.(у) =?Тсл.1+?Тсл.2+?Тсл.З+?Тсл.4= 87500 + 39068+ 71250 + 19000 = 216818 час.

?Тобщ=?Тст.общ +?Тсл.общ= 86337+ 216818 = 303155 час.

В итоге определяется суммарная трудоёмкость станочных и прочих работ отдельно с учётом проведения в РМЦ модернизации оборудования одновременно с капитальным ремонтом, что увеличивает трудоёмкость работна 20%:

Модернизация оборудовании (х0,2)=86337 х 0,2 =17267,4 час. (станочные работы).

Модернизация оборудования (у0,2)=216818 х 0,2=43363,6 час. (слесарные работы).

Модернизация оборудования {(х+у)0,2}=17267,4+43363,6 час. = 12126,2 час.

А также необходимо учитывать получение части запасных деталей

со стороны (около 20%), что позволяет снизить трудоёмкость ремонтных работ на 8%:

Получение запасных частей (х0,08)=86337х0,08=6906,96 час.

(по станочным работам).

Получение запасных частей (у0,08)=216818х0,08=17345,44 час.

(по слесарным работам).

Получение запасных частей {(х+у) 0,08)=6906,96+17345,44=24252,4 час. (общее снижение трудоемкости).

?Трем.раб.ст.=х+х*0,2-х*0,08=86337+17267,4-6906,96=96697,44час. ?Трем.раб.сл.=у+у*0,2-у*0,08=216818+43363,6-17345,44= 242836,16 час.

Все приведённые расчёты сводятся в таблицу 3.1.

Таблица 3.1- Ведомость трудоёмкости ремонтных работ

Вид оборудования	Трудоёмкость в часах
	Станочные	Слесарные и прочие	Всего
Металлорежущее	35840,00	87500,00	123340,0
Кузнечно-прессовое	15277,00	39068,00	54345,0
Литейное	28500,00	71250,00	99750,0
Подъёмно-транспортное	6720,00	19000,00	25720,0
Итого:	86337,00	216818,00	303155,0
Модернизация оборудования (+20%)	17267,40	43363,60	12126,2
Получение запчастей со стороны (-8%)	6906,96	17345,44	24252,4
Всего трудоёмкость ремонтных работ за год	96697,44	242836,16	339533,6

На основании годовой суммарной трудоемкости станочных, слесарных и прочих работ определяем количество и состав оборудования.

3.9 Определение количества и состава оборудования РМЦ (ЦРБ)

Необходимое для РМЦ (ЦРБ) количество основных станков определяется по следующей формуле:

(3.9)

гдеS_ocн - количество основных станков РМЦ;

Т_стан- годовая суммарная трудоёмкость станочных работ, час.;

Ф_д - действительный годовой фонд времени работы станка в часах с учётом станочных работ (см. ЕСППР стр. 87), принимаем 3950 час.;

К_з- коэффициент загрузки станков, в среднем 0,75-0,8.

S_ocн = 96697,44/(3950 х 0,75) =32,64станка, принимаем 33

Полученное количество станков распределяется по типам в соотношении, рекомендованном Типовой системой стр. 216 табл.1.83, для ЦРБ стр. 217-218 табл. 1.84

Минимальное количество станков РМЦ равно 15. Если при расчёте полученное число станков будет меньше минимума, то необходимо сверх рассчитанного количества добавить недостающие до минимального комплекта станки (Т.С. стр. 214, табл. 1.81).

Таблица 3.2 - Типаж оборудования в РМЦ

№п/п	Тип станков	Соотношение %	Кол-во станков
1.	Токарные и револьверные	44	14
2.	Карусельные	2	1
3.	Расточные	4	1
4.	Вертикально-сверлильные	8	3
5.	Радиально-сверлильные	3	1
6.	Фрезерные	9	3
7.	Строгальные	8	3
8.	Долбёжные	2	1
9.	Шлифовальные	10	3
10.	Зубофрезерные	6	2
11.	Прочие специальные	4	1
	ИТОГО:	100%	Sосн = 33

Сверх подсчитанного количества основных станков необходимо предусмотреть вспомогательное оборудование, количество и состав которого в зависимости от количества основных станков РМЦ (см. ТС стр. 216, табл. 1.82). Количество заточных станков применяется в РМЦ в размере 5% к количеству обслуживаемых станков.

Для подъёма и транспортировки материалов, заготовок и ремонтируемого оборудования в цехе устанавливают подвесные балочные (кран-балки) и мостовые краны, тельферы, а также применяются электрические тележки. Количество мостовых и балочных кранов принимаются из расчета одного мостового или балочного крана на 40-60 погонных метров длины пролёта.



Таблица 3.3 - Состав вспомогательного оборудования РМЦ

№№ п/п	Группа оборудования	Число единиц основного оборудования
		33
1.	Обдирочно-шлифовальный станок	1
2.	Настольно-сверлильный станок	2
3.	Ручной пресс	2
4.	Фрезерно-отрезной станок	1
5.	Сварочный трансформатор	1
6.	Моечная машина	1
7.	Сверлильный ст. со сверлением до 55 мм	1
8.	Ножовка приводная	1
9.	Заточной станок	1
ИТОГО:	11

Таблица 3.4 - Состав подъемно-транспортного оборудования РМЦ

№ п/п	Тип оборудования	Грузоподъемность	Число единиц подъемно-транспортного оборудования
1.	Мостовой кран	10 т.	1
2.	Кран-балка	5 т.	1
3.	Кран-балка	1 т.	1
Всего:	3

Заключительным этапом расчета потребности в оборудовании РМЦ (ЦРБ) является составление ведомости оборудования, где должны быть отражены следующие данные:

1. Тип и модель станка.

2. Основные размеры.

3. Количество.

4. Количество ремонтных единиц (категория ремонтосложности);

5. Мощность единицы оборудования и всего оборудования;

6. Цена единицы оборудования и всего оборудования;

7. Стоимость транспортировки (3%) и монтажа (10%);

8. Полная первоначальная стоимость оборудования.

Данные для расчетов приведены в приложении Д.

Таблица 3.5 - Ведомость оборудования ремонтно-механического цеха

Тип и модель станка	Основные размеры	Кол-во станков	Категория ремонто-сложности	Мощность,кВт.	Цена, руб.	Ст-ть монтажа и транспор-тировки, руб.	Полная перв. ст-ть, руб.
			1 станок	всех	1 станок	всех	1 станок	всех
1.Осн.	2.	3.	4.	5.	6.	7.	8.	9.	10.	11.
Твс-1м61	320Ч610	9	6,5	58,5	4,00	36,00	600	5400	702,0	6102,0
Револьверный	650Ч1400	5	12,5	62,5	15,00	25,00	750	3750	487,5	4237,5
Карусельные	710	1	18,0	18,0	22,00	22,00	800	800	104,0	904,0
Расточные	80Ч1000	1	9,0	9,0	4,00	4,00	1200	1200	156,0	1356,0
Верт.сверл.	25 Ш	3	4,5	13,5	1,50	4,50	650	1950	253,5	4485,0
Радиально сверл.	25 Ш	1	7,0	7,0	1,50	1,50	550	550	71,5	621,5
Фрезерные	200Ч800	3	10,5	31,5	3,30	9,90	750	2250	292,5	2542,5
Строгальные	450Ч710	3	7,5	22,5	5,50	16,50	700	2100	273,0	2373,0
Долбежные	100	1	6,0	6,0	1,40	1,40	400	400	52,0	452,0
Шлифовальные	200Ч700	3	16,0	48 ,0	10,00	30,00	850	2550	331,5	2881,5
Зубофрезерные		2	32,0	64,0	13,00	26,00	1100	2200	286,0	2486,0
Резьбонарезные		1	3,5	3,5	0,75	0,75	500	500	65,0	565,0
Итого		33		344,0		176,80		23650	3074,5	29006,0

Таблица 3.5.1 - Ведомость оборудования ремонтно-механического цеха

Тип и модель станка	Основные размеры	Кол-во станков	Категория ремонто- сложности	Мощность, кВт.	Цена, руб.	Ст-ть монтажа и транспор-тировки, руб.	Полная перв. ст-ть, руб.
			1 станок	всех	1 станок	всех	1 станок	всех
1.Всп.	2.	3.	4.	5.	6.	7.	8.	9.	10.	11.
Обдирочно-шл.		1	2,5	2,5	2,0	2,0	380	380	49,40	429,40
Настоль- Сверл.	12 Ш	2	1,0	2,0	0,6	1,2	410	820	106,60	926,60
Ручной пресс.		2	2,0	4,0			83	166	21,58	187,58
Фрезерно-отр.		1	9,5	9,5	10,0	10,0	350	350	45,50	395,50
Сварочн.-транс.		1	5,0	5,0	16,0	16,0	320	320	41,600	361,60
Моечная маш.		1	2,0	2,0	4,0	4,0	210	210	27,30	237,30
Сверл ст. со сверл.	До 55 Ш	1	2,0	2,0	1,8	1,8	560	560	72,80	632,80
Ножовк.привод.	1	1	5,5	5,5	1,5	1,5	300	300	39,00	339,00
Заточн.станок.		1	9,0	9,0	1,5	1,5	150	150	19,50	169,50
Итого		11		41,5		38,0		3256	423,28	3679,28

Таблица 3.5.2 - Ведомость оборудования ремонтно-механического цеха

Тип и модель станка	Основные размеры	Кол-во станков	Категория ремонто- сложности	Мощность, кВт.	Цена, руб.	Ст-ть монтажа и транспор-тировки, руб.	Полная перв. ст-ть, руб.
			1 станок	всех	1 станок	всех	1 станок	всех
1 подъемн.тр.	2.	3.	4.	5.	6.	7.	8.	9.	10.	11.
Мостовой кран	10 т.	1	14	14,0	16	16,0	1200	1200	156,00	1356,00
Кран балка	5 т.	1	8	8,0	6	6,0	620	620	80,60	700,60
Кран балка	1 т.	1	1	1,0	3	3,0	350	350	32,50	382,50
Итого		3		23,0		25,0		2170	269,10	2439,10
Всего		47		408,5		239,8		29076	3766,88	35124,38

3.10 Определение площади ремонтно-механического цеха

Площадь РМЦ складывается из площади станочного, слесарного, демонтажного отделения, а также площади под склады и места мастеров.

Площадь станочного отделения определяется из размера производственной площади, приходящейся на один станок, (ТС стр.214, таблица 1.80), в среднем 25 м².

Площадь слесарно-сборочного отделения составляет 70% от площади станочного; демонтажного отделения - 20% от станочного. Промежуточные склады - 8% от станочного. Склад за...