208233,50

28421,17

Литейное

52628,94

2047,51

102250,51

138338,92

250,90

Подъемно-транспортное

2990,00

3647,80

4485,00

3767,40

4036,50

Итого:

275306,98

226397,66

232848,74

352020,47

34666,69

4.4 Составление сметы цеховых расходов

1) Силовая электроэнергия:

(квт/ч)(4.3)

гдеW_{сил - потреб} - потребное количество силовой электроэнергии, кВт/ч;

Fд - действительный годовой фонд времени работы оборудования в часах с учетом сменности работы, принимаем Fд = 3950 час.;

Кз = 0,8 - средний коэффициент загрузки оборудования;

Квр = 0,7 - коэффициент одновременной работы двигателей;

Кс = 0,95 - коэффициент учитывающий потери в сети;

Кдв = 0,85 - коэффициент учитывающий потери в двигателе.

час;

Стоимость силовой электроэнергии (принимаем тариф 2,9 руб./квт час):

С _Wсил = 2,9 х W_сил= 2,9 х 656888,7 = 1904977,14руб.

2) Вспомогательные материалы:

а) расчет смазочных материалов:

(4.4)

где Q_cм- годовой расход индустриального масла (И20А) для смазывания технологического оборудования РМЦ, кг;

Нcм - норма расхода смазочных материалов на одну ремонтную единицу за 1000 г, равен 4,95 кг;

?R- суммарная ремонтосложность установленного в РМЦ оборудования, в ремонтных единицах

К_з - коэффициент загрузки оборудования, К_з =0,8.

кг.

Стоимость смазочных материалов:

CQcm= 80 руб./кгхQ_cм= 80 х6389,75 =511180 руб.

б) Расчет смазочных материалов, заливаемых в картерные емкости:

Q_к= Н_к х Н_з х К_д х ?R(4.5)

где Н_к - средняя норма расхода смазочных материалов, единовременно заливаемых в картерные емкости на одну ремонтную единицу (ЕСППР стр.254 табл.48), кг. Н_к = 0,8-1,2 , принимаем =1;

Н_з - количество заливов в год (ЕСППР стр.254 табл.49), принимаем Н_з =2;

К_д - коэффициент, учитывающий расход масла на долив до установленного уровня, равен 1,3.

?R- суммарная ремонтосложность установленного в РМЦ оборудования, в ремонтных единицах (см. табл.3.5)

Q_к= 1 х 2 х 1,3 х 408,5 = 1062,1 кг;

Стоимость картерных смазочных материалов:

C_Qк= 80 pуб/кг х Q_к= 80 х 1062,1 =84968руб

в) Расход обтирочных материалов за год

х Fд х Kз х ?R(4.6)

где Н_обт - норма расхода обтирочных материалов на одну ремонтную единицу на 1000 часов оперативного времени работы оборудования (Т.С. стр 165 табл. 134) , кг. Н_обт = 0,95 кг.

х 3950 х 0,8 х 408,5 = 1226,31 кг;

Стоимость обтирочных материалов

CQ_обт = 45 руб/кг х Q_обт= 45 х 1226,31 = 55183,95руб

Общая стоимость вспомогательных материалов:

С_в.м. = C_Qсм + С_к + Q_обт = 511180+ 84968 + 55183,95 = 651331,95 руб.

3) Текущий ремонт

Стоимость текущего ремонта планируется в размере 4,5% от стоимости всего оборудования РМЦ.

Тс.к.рем. = 0,045 х П, руб(4.7)

где П - стоимость всего оборудования РМЦ (основного, вспомогательного и подъемно-транспортного)( см. табл.3.5).

Тс.к.рем. = 0,045 х 35124,38 = 1580,59Ч 1000 = 1580590 руб.

4) Расходы на содержание оборудования

Расходы на содержание оборудования планируются в размере 0,5% от стоимости всего оборудования.

С_{од. об.} = 0,005 х П (4.8)

где П - стоимость всего оборудования РМЦ(основного, вспомогательного и подъемно-транспортного).

С_{од. об.} = 0,005 х 35124,38 = 175,62Ч1000 = 175620 руб.

5) Амортизация оборудования.

Годовая сумма амортизационных отчислений рассчитывается:

,(4.9)

где N_а - норма амортизации, %. (а = 10,9%)

= 3828,55 руб.

6) Износ режущего инструмента

Износ режущего инструмента определяется

С_{изн.инстр}.= С_{изн.инстр}._{1 ст}х S_реж,(4.10)

где С_{изн.инстр}._{1 ст}- норма на один станок (равен 12000 руб.);

S_реж- количество оборудования, использующее режущий инструмент.

С_{изн.инстр}. = 12000 х 30 = 360000 руб.

Таблица 4.3 - Смета цеховых расходов по содержанию и эксплуатации оборудования

Статьи затрат	Сумма, руб.
Силовая электроэнергия	1904977,14
Смазочные и обтирочные материалы	651331,95
Текущий ремонт оборудования	1580590,00
Содержание оборудования	175620,00
Амортизация	3828550,00
Износ режущего инструмента	360000,00
Итого	8501069,09

Процент цеховых расходов по содержанию и эксплуатации оборудования определяется как отношение суммы расходов к основной заработной плате:

х 100%,(4.11)

где - сумма цеховых расходов по содержанию и эксплуатации оборудования (см. таблицу 4.3);

ЗП_тар- тариф производственных рабочих за год (см. таблицу 4.1.).

. Принимаем 30%

Общий процент основных накладных расходов определяется как сумма цеховых расходов на содержание и эксплуатацию оборудования и общецеховые расходы (принимаем n_{общ.цех}= 100%):

n_об =n_{сод.экс.об +} n_{общ.цех}= 30 + 100 = 130 %(4.12)

Составление сметы затрат на ремонт и определение себестоимости на одну ремонтную единицу:

Зная средние часовые ставки, а также нормы трудоемкости (ТС стр. 126 таб.116) можно определить зарплату по тарифу на одну ремонтную единицу по каждому виду ремонта (капитальный ремонт, текущий ремонт, средний ремонт и осмотр) и для каждого вида оборудования (металлорежущее, кузнечно-прессовое, литейное и подъемно-транспортное):

ЗП_тар= С_чх Т,(4.13)

где С_ч - часовая тарифная ставка, руб.;

Т - трудоемкость на одну ремонтную единицу, час.

а)Металлорежущее оборудование

ЗПтар.кр = 106,9 х 50 = 5345 руб.

ЗПтар.ср = 106,9 х 9 = 962,1 руб.

ЗПтар.тр = 106,9 х 6 = 641,4 руб.

ЗПтар.о = 106,9 х 12 = 128,28 руб.

б) Кузнечно - прессовое оборудование

ЗПтар.кр = 87,4 х 50 = 4370 руб.

ЗПтар.ср = 87,4 х 9 = 786,6 руб.

ЗПтар.тр = 87,4 х 6 = 524,4 руб.

ЗПтар.о = 87,4 х 12 = 104,88 руб.

в) Литейное оборудование.

ЗПтар.кр = 82,4 х 50 = 4120 руб.

ЗПтар.ср = 82,4 х 9 = 741,6 руб.

ЗПтар.кр = 82,4 х 6 = 494,4 руб.

ЗПтар.кр = 82,4 х 1,2 = 98,88 руб.

г) Подъемно - транспортное оборудование.

ЗПтар.кр = 1584,6 руб.

ЗПтар.тр = 190,2 руб.

ЗПтар.о= 43,2 руб.

Учитывая нормы затрат на материалы (ТС стр.202 т. 1,76 и с. 204 т. 1,77), рассчитаем расход материалов на одну ремонтную единицу по всем видам оборудования при капитальном, среднем и текущем ремонтах и осмотрах.

С_м = Н_затрат х К (4.14)

где Н_затрат - нормы затрат на материалы,кг;

К - коэффициент затрат на материалы.

а) Металлорежущее оборудование.

С_мкр = 1890 х 0,96 = 1814,4 руб.

С_мср = 1890 х 0,24 = 453,6 руб.

С_мтр = 1890 х 0,15 = 283,5 руб.

С_мо = 1890 х 0,71 = 1341,9 руб.

б) Кузнечно - прессовое оборудование

С_мкр = 4200 х 0,99 = 4158 руб.

С_мср = 4200 х 0,28 = 1176 руб.

С_мтр = 4200 х 0,06 = 252 руб.

С_мо= 4200 х 0,3 = 1260 руб.

в) Литейное оборудование.

С_мкр = 3500 х 0,86 = 3010 руб.

С_мср = 3500 х 0,3 = 1050 руб.

С_мтр= 3500 х 0,05 = 175 руб.

С_мо= 3500 х 0,35 = 1225 руб.

г) Подъемно - транспортное оборудование

С_мкр= 1450 руб.

С_мтр= 82,3 руб.

С_мо = 12,5 руб.

Премия начисляется в размере 80% от зарплаты по тарифу производственных рабочих. В стоимость всех ремонтов по всем видам оборудования включают косвенные расходы:

- цеховые (% общих расходов (ф.4.12) от ЗП_тар);

- общезаводские (80% от ЗП_тар).

Все расчеты сводятся в таблицу 4.4



Таблица 4.4 - Смета затрат на ремонт

Вид обору-дования	Статьи затрат	Затраты по всем видам ремонта и осмотра
		КР	Пкр	ИТОГО	СР	Пср	ИТОГО	ТР	Птр	ИТОГО	О	По	ИТОГО	ВСЕГО
МРО	ЗПтар	5345,00	1400	7483000,000	962,10	1400	1346940,00	641,10	5600	3590160,000	128,28	8400	1077552	13497652,00
	Премии	4276,00	1400	5986400,000	769,68	1400	1077552,00	512,88	5600	2872128,000	102,62	8400	862008	36647088,00
	Материалы	1814,40	1400	2540,160	453,60	1400	635040,00	283,50	5600	1587600,000	1341,90	8400	11271960	13497140,16
	Цеховые расходы	6948,50	1400	9727900,000	1250,73	1400	1751022,00	833,43	5600	4667208,000	166,76	8400	1400784	17546914,00
	Общезаводские расходы	4276,00	1400	5986400,000	769,68	1400	1077552,00	512,88	5600	2872128,000	102,62	8400	862008	10798088,00
	Итого	22659,90		119268860,000	4205,79		5788106,00	2783,79		15589,224	1842,18		15474312	140546867,22
КПО	Зптар	4370,00	583	2547710,000	786,60	583	458587,80	524,40	2333	1223425,200	104,88	7000	736160	4965883,00
	Премии	3496,00	583	2038168,000	629,28	583	366870,24	419,52	2333	978740,160	83,90	7000	587300	3971078,40
	Материалы	4158,00	583	2424114,000	1176,00	583	685608,00	252,00	2333	587916,000	1260,00	7000	8820000	12517638,00
	Цеховые расходы	5681,00	583	3312023,000	1022,58	583	596164,14	681,72	2333	1590452,760	136,34	7000	954380	6453013,90
	Общезаводские расходы	3496,00	583	2038168,000	629,28	583	366870,24	419,52	2333	978740,160	83,90	7000	587300	3971078,40
	Итого	21201,00		12360183,000	4243,74		2468100,42	2297,16		5377274,280	1669,02		11685140	31890697,70
ЛО	Зптар	4120,00	750	3090000,000	741,60	583	432352,80	494,40	3750	1854000,000	98,88	15000	1483200	6859552,80
	Премии	3296,00	750	2472000,000	593,28	583	345882,24	395,52	3750	1483200,000	79,10	15000	1186500	5487582,24
	Материалы	3010,00	750	2257500,000	1050,00	583	612150,00	175,00	3750	656250,000	1225,00	15000	18375000	21900900,00
	Цеховые расходы	5356,00	750	4017000,000	964,08	583	562058,64	642,72	3750	2410200,000	128,50	15000	1927500	8916758,64
	Общезаводские расходы	3296,00	750	2472000,000	593,28	583	345882,24	395,52	3750	1483200,000	79,10	15000	1186500	5487582,24
	Итого	19078,00		14308500,000	3942,24		2298325,92	2103,16		6551970,000	1610,58		24158700	47317495,92
ПТО	Зптар	1584,60	200	316920,000				190,20	1600	304320,000	43,20	7200	311040	932280,00
	Премии	1267,68	200	253536,000				452,16	1600	723456,000	34,56	7200	248832	1225824,00
	Материалы	1450,00	200	290000,000				82,30	1600	131680,000	12,50	7200	90000	511680,00
	Цеховые расходы	2059,98	200	411996,000				247,26	1600	395616,000	56,16	7200	404352	1211964,00
	Общезаводские расходы	1267,68	200	253536,000				452,16	1600	723456,000	34,56	7200	248832	1225824,00
	Итого	7629,94		1525988,000				1424,08		2278528,000	180,98		1303056	5107572,00
	ВСЕГО	50174,84		147463531,000	12391,77		10554532,34	8608,19		14223301,500	5302,76		52621208	224862572,84

4.5 Расчет экономической эффективности капитального ремонта

На основании данных о себестоимости капитального ремонта одной ремонтной единицы и ремонтосложности определяем себестоимость капитального ремонта оборудования:

С_кр = C_{кр 1} х R = 22659,9 х 10 = 22599 руб.(4.15)

где С_кр1 - себестоимость 1 рем. единицы капитального ремонта оборудования, руб. из табл. 4.4;

R - коэффициентремонтосложности ремонтируемого оборудования.

Определение экономической эффективности очередного капитального ремонта производится по формуле:

Э_кр = П - (С_кр + Э х Ц_р)(4.16)

где П - полная первоначальная стоимость оборудования, руб.

Скр - себестоимость капитального ремонта оборудования;

Цр - длительность ремонтного цикла, в годах;

Э - годовая разница в расходах по эксплуатации действующей

и новой машины, принимаем 80000 руб.

Экр = 700000 - (22599 + 80000 х 3) = 452000 руб.

Капитальный ремонт данного станка является эффективным, если Экр>0.

4.6 Технико-экономические показатели выполнения ремонтных работ

№ п/п	Наименование показателя	Единица измерения	Величина показателя
	Абсолютные показатели
1.	Годовая производственная программа	R( рем. ед)	58799,00
2.	Годовая производственная программа	Руб.	224862572,84
3.	Количество станков	Шт.	33,00
4.	Количество рабочих: а) по плановому ремонту б)по межремонтному обслуживанию	Чел.	а) 153 б)4
5.	Площадь РМЦ	м2	1728,00
6.	Мощность установленных электродвигателей	кВт	239,80
7.	Годовой выпуск продукции на одного производственного рабочего	R( рем. ед) = 1/4а	539,40
8.	Удельная площадь на один станок	м2	36,76
9.	Средняя установочная мощность на один станок	кВт	5,10
10.	Средний разряд производственного рабочего		3,50
11.	Среднемесячный заработок рабочего: а) станочника; б) слесаря и рабочих других профессий	Руб.	а)38546,15 б)26516,16
12.	Себестоимость одной ремонтной единицы:
	1) Металлорежущего оборудования:
	при капитальном ремонте	Руб.	22659,90
	при среднем ремонте	Руб.	4205,79
	при текущем ремонте	Руб.	2783,79
	при осмотре	Руб.	1842,16
	2) Кузнечно-прессового оборудования:	Руб.
	при капитальном ремонте	Руб.	21201,00
	при среднем ремонте	Руб.	4243,74
	при текущем ремонте	Руб.	2468100,42
	при осмотре	Руб.	1669,02
	3) Литейного оборудования:	Руб.
	при капитальном ремонте	Руб.	19078
	при среднем ремонте	Руб.	3942,24
	при текущем ремонте	Руб.	2103,16
	при осмотре	Руб.	1610,58
	2) Подъемно-транспортного оборудования:	Руб.
	при капитальном ремонте	Руб.	762,94
	при текущем ремонте	Руб.	1424,08
	при осмотре	Руб.	180,98
13.	Себестоимость капитального ремонта станка	Руб.	22599,00
14.	Первоначальная стоимость станка	Руб.	700000,00
15.	Экономическая эффективность	Руб.	437401,00



ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Таким образом, на основании изучения и анализа учебной и учебно-методической литературы по вопросам организации и проведения ремонта промышленного оборудования, а также проведённым расчётам эффективности осуществления ремонтных работ на примере токарно-винторезного станка 1А625 можно сделать следующие обобщающие выводы.

1. В первом разделе работы рассмотрены цели, задачи работы и структура ремонтного хозяйства предприятия и отдела главного механика, изучена сущность и содержание системы планово-предупредительных ремонтов, основных нормативов ремонтных работ и механизм их планирования:

1.1. Чтобы компенсировать износ и поддержать оборудование в нормальном, работоспособном состоянии, требуются систематическое техническое обслуживание и выполнение ремонтных работ, а также проведение мероприятий по технической диагностике оборудования. Для выполнения этих видов работ на предприятиях создаются ремонтные службы.

1.2. В состав ремонтной службы крупного и среднего предприятия входят отдел главного механика, ремонтно-механический цех (РМЦ), цеховые ремонтные службы, общезаводской склад запасных деталей и узлов.

1.3. Обслуживание и эксплуатация оборудования на предприятиях страны производятся по единой системе планово-предупредительного ремонта (ППР). Система ППР представляет собой совокупность организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, проводимых профилактически по заранее составленному плану с целью предотвращения через определенное число часов работы оборудования профилактических осмотров и различных видов плановых ремонтов, чередование и периодичность которых определяются назначением агрегата, его особенностями, размерами и условиями эксплуатации.

1.4. Сущность системы ППР заключается в проведении через определенное число часов работы оборудования профилактических осмотров и различных видов плановых ремонтов, чередование и периодичность которых определяются назначением агрегата, его особенностями, размерами и условиями эксплуатации.

1.5. Осуществляется планирование ремонтных работ, которое, заключается в составлении общих годовых уточненных квартальных и месячных планов ремонтов по цехам и заводам в целом. Планы ремонтов составляются бюро ППР в виде календарных планов-графиков, включающих перечень всех инвентарных единиц оборудования, виды ремонтов и осмотры, которые должны быть осуществлены в плановом году с указанием календарного срока их выполнения.

В курсовой работе, в соответствии с поставленной во введении целью были рассмотрены вопросы организации, проектирования и экономического обоснования проведения ремонтов и технического обслуживания на примере Токарно-винторезного станка 1А625.

2. Во втором разделе курсовой работы были рассмотрены основные технические характеристики, принцип действия, функциональные возможности Токарно-винторезного станка марки 1А625.

3. В третьем разделе работы произведён расчёт и обоснование системы планово-предупредительных ремонтов для токарно-винторезного станка марки 1А625.

3.1. Станок 1А625 относится к группе металлорежущего оборудования, структура ремонтного цикла такова:

КР-О-О-ТР-О-О-ТР-О-О-СР-О-О-ТР-О-О-ТР-О-О-КР.

3.2. На основе исходных данных, показывающих количество оборудования, имеющегося на машиностроительном заводе и количество цехов, определено, сколько в среднем оборудования в ремонтных единицах приходится на 1 цех - R_1цex = 490. Так как R_1цex < 500 р. ед., то на заводе используется централизованная система проведения ремонтных работ.

3.3. Для указанного станка были определены: длительность ремонтного цикла с часах 12096, в годах 3 года, длительность межремонтных периодов 6 месяцев, межосмотровых периодов 2 месяца, что позволило составить график планово-предупредительных ремонтов и определить суммарные простои данного оборудования в ремонтах 361 час.

3.4. Заключительным этапом выполнения работы является определение эффективности проведения ремонта указанного оборудования.

На основании данных о себестоимости капитального ремонта одной ремонтной единицы и ремонтосложности была определена себестоимость капитального ремонта оборудования, она составила С_кр = 22599 руб.

Таким образом, экономическая эффективность очередного капитального ремонта составила Экр = 452000 руб. Видно, что Экр >0, следовательно проведение капитального ремонта данного станка является эффективным по сравнению с покупкой нового оборудования



СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Новицкий Н.И. Организация производства: учебное пособие / Н.И. Новицкий, А.А. Горюшкин; под ред. Н.И. Новицкого. - М. : КНОРУС, 2016. -350 с. - (Среднее профессиональное образование).

2. Участие в организации производственной деятельности структурного подразделения предприятий машиностроения: учебник для студентов учреждений среднего профессионального образования / А.Н. Феофанов и др. - М.: Издательский центр «Академия», 2014. - 144с.

3. Экономика и управление в машиностроении / Под ред. Н.Н.Кожевникова. М.: Академия, 2013. 208 с.

4. Экономика предприятия /Под ред. Н.А. Сафронова. М.: Юристъ, 2012.608 с.

Интернет-ресурсы:

5. Справочно-правовая система «КонсультантПлюс».

6. Справочно-правовая система «Гарант».

7. http://www.edu.ru - Российское образование Федеральный портал

Размещено на Allbest.ru

...