Организация магнийтермического производства титана

Сигнализации подлежат:

Давление в аппарате.

Включение нагревателей зон 1-4

Включение вентилятора.

Задача аргона в аппарате.

Стравливание давления из аппарата.

Аварийное стравливание.

Уровень ТiСI4 в баках.

Давление в баках.

Температура контрольной точки. ( 1, 2, 3 )

3. РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ

3.1 Оптимальные условия ведения процесса

Так как температура воспламенения колеблется в пределах от 900 до 9600 С, выбираем температуру восстановления 750-8500 С.

Реакция восстановления протекает с уменьшением объёма, так как тетрахлорид титана находится в газообразном состоянии, а продукты реакции в твёрдом и жидком. Следовательно, повышение общего давления должно способствовать увеличению скорости процесса. При нормальном ведении процесса он протекает достаточно быстро и в том случае, когда общее давление в реакторе ниже атмосферного. Однако при понижении давления начинается интенсивное испарение магния и хлоридов титана, которые могут конденсироваться в холодных зонах реактора, неизбежных при конструктивном оформлении. Давление выше атмосферного следует поддерживать и для того, чтобы исключить подсосы воздуха в реактор, что приводит к загрязнению титана губчатым азотом, кислородом и другими примесями, ухудшающими его качество. Поэтому выбираем избыточное давление аргона в аппарате восстановления не ниже 3,03 кгс/см2 (29,4 кПа).

Данные для расчёта:

1 Продолжительность печного цикла для восстановления

Разогрев - 14 час.

Выдержка после подачи TiCl4 - 1 час.

Разогрев - 11 час.

Процесс - 36 час.

Выдержка - 1 час.

Охлаждение - 2 час.

ИТОГО : 53 часа.

2 Производительность аппарата цикловая - 4000 кг/цикл.

3 Коэффициент занятости печи, включая ППР - 0,9.

3.2 Расчёт количества печей отделения восстановления

Часовая производительность аппарата:

4000/53 = 75,5 кг/ч

Годовая производительность аппарата:

75,5•24•365•0,9 = 595242 кг/год = 595,2 т /год.

Количество печей, необходимых для выпуска 10000 тонн губки в год: 10000/595,2 = 17 печей.

3.3 Расчёт количества реторт

По практическим данным пробег одной реторты равен 35 циклам. Количество циклов, которых нужно провести в год, чтобы получить 10000 тонн титана губчатого составит:

10000 / 4,0 = 2500 циклов.

Отсюда количество реторт:

2500 / 35 = 71 реторта.

Так как аппарат вакуумной сепарации состоит из двух реторт, то тогда количество реторт составит: 71•2 = 142 реторты.

Возьмём резерв 10 шт., получаем:

142+10 = 152 реторты.

Таблица 8- Сводная таблица оборудования

Наименование	Количество, шт.
Печь восстановления	17
Реторта	152

3.4 Расчет материального баланса

Таблица 9- Исходные данные

Вещество	Молекулярная масса
Тетрахлорид титана	189,72
Магний	48,6
Титан	47,9
Хлористый магний	190,6

В производство поступают материалы следующего состава:

Четырёххлористый титан, %: 25,19 Ti, ; 0,001 Fe; 0,001 V; 0,001 Si; 0,001 Al; 0,001 C; 74,8 Cl; 0,0004 O; 0,001 N.

Магний товарный %, : 99,9 Mg; 0,05 Fe ; 0,01 Si; 0,004 C ; 0,006 Cl ; 0,01 O; 0,02 N.

Предполагается получить титан губчатый марки ТГ-100, имеющий по ГОСТ 17746-72 состав % : 99,77 Ti; 0,07 Fe ; 0,01 Si ; 0,01 C ; 0,08 Cl ; 0,02 N ; 0,04 О.

Расчёт ведём на 100 кг четырёххлористого титана.

При этом: потери титана со сливом хлористого магния при восстановлении 2,5% ;

Извлечение титана из четырёххлористого титана в губчатый 97,5% ;

Реакционная масса после восстановления содержит, % : 60% Ti ; 15 % MgCl2; 25 % Mg.

Коэффициент использования магния (КИМ) - 60 %.

Восстановление четырёххлористого титана протекает по реакции :

TiCl4 + 2 Mg = 2 MgCl2 + Ti.

Определим количество расходуемого Mg и образующихся продуктов реакции. Данные приведены в таблице 10.

Таблица 10- Исходные данные

Вещество	TiCl4	2 Mg	2 MgCl2	Ti
Молекулярная масса	189,72	48,6	190,6	47,9
Кг.	100	а	б	в

Отсюда: а = (100•48,6) / 189,72 = 25,6167 кг Mg;

б = (100*190,6) / 189,72 = 100,4638 кг MgCl2;

в = (100*47,9) / 189,72 = 25,2477 кг Ti.

С учётом коэффициента использования Mg = 60% получаем:

25,6167 / 0,6 = 42,6945 кг Mg.

В этом случае необходимо товарного магния Mgт :

42,6945 / 0,999 = 42,7372 кг Mgт.

Состав расходуемого Mgт = 42,6945 Mg.

42,7372•0,0005 = 0,0213686 Fe;

42,7372•0,0001 = 0,00427372 Si;

42,7372•0,00004 = 0,001709488 C;

42,7372•0,00006 = 0,002564232 Cl;

42,7372•0,0001 = 0,00427372 O;

42,7372•0,0002 = 0,00854744 N.

При производстве 1т Ti расходуется 15 м3 Аr.

Из 25,19 кг титана в 100 кг TiCl4 в губчатый титан переходят:

25,19•0,975 = 24,56 кг.

При этом получается титана губчатого:

24,56 / 0,9977 = 24,62 кг.

Так как 15 м3 это 100% Аr, то на получение 24,62 кг Ti расходуется:

(24,62•15) / 1000 = 0,37 м 3 Аr.

С аргоном вносятся примеси: кислорода, азота, водород

Их найдем по формуле:

P= / 3 с.170/

P - количество примесей, попадает в губку % по массе из аргона;

V - расход аргона на 1 тонну Ti в литрах;

a - содержание примесей в аргоне в % (объеме);

m - молекулярная масса примесей.

(0,37•11) /1000 = 0,0041 кг O;

(0,37•7) / 1000 = 0,0026 кг N;

(0,37•6) / 1000 = 0,0022 кг Н.

Всего примесей поступающих с аргоном:

0,0089 кг

Количество и состав реакционной массы и сливаемого MgCl2 определяем:

по реакции образуется:

100,4638 MgCl2

С ним теряется титана:

25,19•0,025 = 0,63 кг

В реакционную массу перейдёт титана:

25,19- 0,63 = 24,56 кг

В этом случае:

р. М. = (24,56•100) / 60 = 40,9 кг

Образующая реакционная масса содержит:

24,56 кг титана

40,9•0,15 = 6,135 кг MgCl2

40,9•0,25 = 10,225 кг Mg

Сливаемый MgCl2 содержит:

100,4638 - 6,135 = 94,3288 кг MgCl2 и 0,63 кг Ti

Всего сливается хлористого магния:

94,3288 + 0,63 = 94,9588 кг (24,21 кг Mg и 70,74 кг Cl)

Расчёт материального баланса приведён в сводной таблице 11.

Таблица 11- Материальный баланс восстановления четырёххлористого титана

Приход	Расход
Наименование	Количество	Наименование	Количество
	Кг	%		кг	%
Четырёххлористый титан В том числе:	100,0	100,0	Реакционная масса В том числе:	40,93	100
Ti	25,19	25,19	Ti	24,56	60
Fe	0,001	0,001	Mg	10,225	24,98
Si	0,001	0,001	MgCI2	6,135	14,99
Al	0,001	0,001	Fe	0,0001	0,0002
C	0,001	0,001	Si	0,0001	0,0002
Cl	74,804	74,804	V	0,0003	0,0007
O	0,0004	0,0004	Ae	0,0004	0,001
N	0,001	0,001	C	0,0001	0,0002
			O	0,003	0,007
			N	0,005	0,012
			H	0,001	0,002
ИТОГО:	100	100	ИТОГО:	40,93	99,99
Магний товарный В том числе:	42,7372	100	Слив хлористого магния В том числе:	94,9588	100
Mg	42,6945	99,9	Ti	0,63	0,659
Fe	0,0213686	0,05	Mg	24,21	25,3296
Si	0,00427372	0,01	CI	70,74	74,0113
C	0,001709488	0,004
CI	0,0025644232	0,006
O	0,00427372	0,01
N	0,00854744	0,02
ИТОГО:	42,7372	100	ИТОГО:	95,98	99,99

Компоненты реакционной массы при сепарации распределяются между губчатым титаном и конденсатом. Переход титана при вакуумной сепарации в конденсат составляет 0,5 % от содержания его в четырёххлористом титане.

25,19•0,005 = 0,13 кг

При этом в губчатый титан переходит титана с учётом возврата конденсата на восстановление:

24,56 - 0,13 кг = 24,43 кг

Образуется губчатого титана:

(24,43•100) / 99,77 = 24,48 кг

В конденсат полностью переходят: Mg, V, Al, H

Остальные составляющие реакционной массы переходят в конденсат за исключением элементов переходящих в губчатый титан.

Состав конденсата после сепарации следующий:

0,13 кг.Ti;

12,58 кг. Mg;

0,001 кг. V;

0,001 кг. Al;

0,0029 кг. H.

4,7058- 0,018 = 4,6878 Cl;

0,0193 - 0,016 = 0,0033 Fe;

0,0047 - 0,0024 = 0,0023 Si;

0,0025 - 0,0024 = 0,0001 C;

0,0095 - 0,009 = 0,0005 O;

0,0155 - 0,005 = 0,0105 N.

Конденсат в реакторе с участка сепарации поступает на участок восстановления.

Составим суточный материальный поток определения восстановления.

За 1 сутки получается титановой губки:

10000 / 365 = 27,4 т/ сут

27,4/24 = 1,14 т/час.

Для получения 10000 тонн губки требуется:

Тетрахлорида титана:

(100•10000)/24,48 = 40849,67 тонн/год

В сутки:

40849/365 = 111,92 тонн/сут

Магния:

(40849,67•42,7372)/100 = 17458 тонн/год

В сутки:

17458/365 = 47,83 т/сут

Сливается хлористого магния:

(40849,67*100,4638)/100 = 41039,13 тонн/год

В сутки:

41039,13/365 = 112,44 т/сут

На основании приведённых расчётов составим суточный материальный баланс участка восстановления.

Таблица 12- Суточного материального баланса участка восстановления

Поступило	Получено
Наименование	Количество, т/сут.	Наименование	Количество, т/сут
TiCl4	111,92	Титан губчатый	27,4
Товарный магний	47,83	Слив MgCl2	112,44
Примеси аргона	0,0089	Конденсат	19.9
Итого:	159,7589	Итого:	159,74

К установке принимаем реактор из стали 12Х18Н10Т производительностью 4т губчатого титана за цикл.

На основании суточного материального потока перерабатывается и получается следующее количество материалов:

TiCl4 : (4000•111920) / 27400= 16338,69 кг

Товарного Mg:

(4000•4783) / 27400 = 6982.48 кг

Слива MgCl2:

(4000•112440)/ 27400= 16414,6 кг

Конденсата:

(4000•19900) / 27400 = 2905,109 кг

Реакционной массы получено за цикл:

2905,109+4000 = 6905,109 кг.

3.5 Расчет аппарата

Принимаем данные, характеризующие реактор.

Диаметр мм:

Внутренний……………………………………………………………1500

Наружный …………………………………………………………….1550

Фланца (диаметр крышки) …………………………………………..1950

Общая высота …………………………………………………………3000

Толщина крышки ………………………………………………………200

Расстояние от поверхности расплава до днища крышки …………. .200

Д заливной горловины ……………………………………………..114•16

Скорость подачи TiCl4 ……………………………………….300 кг / час

Масса загружаемого восстановителя …………………………….6975 кг

Толщина стенки:

реактора ………………………………………………………………25 мм

крышки ……………………………………………………………….20 мм

Общий вес материала и самой реторты без фланца, кг. Находится по формуле:

Q = Q1 + p

где: Q1 -вес материала в реторте, кг =6975 кг.

P - вес реторты, кг. = 5530 кг.

Q = 5530 + 6975 = 12505 кг

p - площадь сечения обечайки, см.

В виду того, что обечайка коническая с Д min = 1350 мм, и Д мах = 1450 мм, площадь сечения подсчитываем для Д ср. = (1350+1450)/2 = 1400 мм. И толщины стенки S = 20 мм.

P = р ? ( Дср + S) • S = 3,14• (1400+20) •20 = 891,76 см2

Действительное напряжение:

уд = Q/ p уд = 12505/891,76 = 14,02 кг/см2

Средний срок службы реторты 35 циклов.

Избыточное давление, испытываемое ретортой при процессе восстановления: Рвн. = 0,3 кгс/см2

Предельно допустимое напряжение при процессе восстановления:

у= 66 кгс/см2 (для 8000С)

Предельно допустимое напряжение при процессе сепарации:

у =11 кгс/см2 (берётся для 1020 0С)

3.6 Определение веса основных элементов аппарата

Вес обечайки находим по формуле:

Q о = рD ср S L г

где: D ср - средний внутренний диаметр реторты, мм. , D ср = 1500 мм.

S - толщина стенки реторты , мм., S = 25 мм.

L- длинна обечайки реторты, мм., L = 200 мм.

Г - удельный вес стали , кг/см3 г = 0,008 кг/см3.

Q о = 3,14•1500•25•200•0,008 = 1884 кг

Общий вес фланца находим по формуле:

Qф = рhг (R2H - R2B)

где: h - толщина фланца, мм., h = 50 мм.

RH и RB - наружный и внутренний диаметры фланца: 1950 мм и 1500 мм.

Qф = 3,14•50•0,008• (19502-15002) = 1949 кг

Рассчитываем вес, ушедший с выточками на фланце реторты:

Выточка под водяное охлаждение имеет длину 100 мм и толщину 15 мм, её вес равен:

3,14•1,5•0,008• (19502 - 1002) = 1055,9 кг.

Выточка под прокладку имеет наружный диаметр 1900 мм. И внутренний диаметр 1880 мм., толщину 7мм., её вес будет равен:

3,14•0,7•0,008• (19002-18802) = 132,9 кг

В итоге вес фланца с учётом выточек под прокладку и под водяное охлаждение будет равен:

1949-1055,9-132,9 = 760,2 кг

Вес стандартного эллиптического днища диаметром 1550 мм. Равен 500 кг., вес ложного днища равен 430 кг, вес прочих элементов равен 150 кг

Общий вес реторты будет равен:

760,2+500 +150+430+1884+2566 = 6290 кг

Вес реторты без фланца:

6290 - 760 = 5530 кг

Рассчитываем вес верхнего пояса реторты:

Q о = рг D ср LS = 3,14•0,008•150•2,5•133 = 1252 кг

Вес реторты без фланца и верхнего пояса:

5530 - 1252 = 4278 кг

Вес материалов, поступающих в реторту.

Из материального баланса известно, что всего за процесс восстановления загружается магния:

Q м = 6975 кг

После процесса восстановления в реторте образуется реакционная масса, в количестве:

Q рм = 6931,39 кг

В ней содержится:

титановой губки: 6931,39•0,6 = 4158,1 кг

магния 6931,39•0,25 = 1732,8 кг

хлористого магния 6931,39•0,15 = 1039,78 кг.

3.7 Расчёт обечайки реторты и толщины стенки на прочность

Напряжение, испытываемое ретортой во время процесса восстановления:

у М = (QM +QPP1)/(рD срS р)

у М = (6975+5530)/(3,14•152,5•2,5) = 10,45 кгс/см2

у Д = - (РВН -DН) / (2S Р) = (0,3 - 155) / (2•2,5) = -30,94 кгс/см2

у МАХ = ?у2 м +у2 д +у м*у д = v10,45 + (-30,94)2 + 10,45• (-30,94) = 25,4 кгс/см2

у мах = 25,4 кгс/см2 ? у =66 кгс/см2 - условие прочности для реторты по процессу восстановления выполняется.

3.8 Расчёт избыточного усилия на сливном устройстве аппарата при отключенном приводе пневмоцилиндра

Исходные данные:

Величины плеч рычага сливного устройства - по натуральным размерам, массы деталей сливного устройства - по документации цеха, наполнение реторты принимаем максимальное - 7000 кг расплавленного магния, при плотности магния 1,65 г/см3

Исходя из полной массы рычага (без грузов) - 24,7 кг, масса плеч пропорционально их длинам составит:

Короткого - 6,74 кг

Длинного - 24,7 - 6,74 = 20,66 кг

Сумма моментов масс сливного устройства, действующих на запирание, включает момент массы длинного плеча, действующей на половине его длинны и момент массы двух грузов по 9,3 кг и крепёжного пальца 0,2 кг.

М плеча= 20,66•0,69 = 14,255 кг/м.

М грузов = (9,3•2+0,2) •1,32 = 24,816 кг.

В сумме М зап = 14,255+24,816 = 39,071 кг/м.

Сумма моментов масс сливного устройства, открывающих слив, складывается из моментов масс короткого плеча и сливной трубы:

М плеча = 6,74•0,225 = 1,52 кг/м.

М сл трубы = 19,5•0,45 = 8,775 кг/м.

Суммарный М откр. = 1,52+8,775 = 10,295 кг/м.

Таким образом, давлению столба жидкого Mg сопротивляется момент

М = М закр - М откр = 39,071 - 10, 295 = 28,775 кг/м

Создающий на плече: L =0,45 м (т.е на штоке сливного устройства) запирающее усилие 28,775/0,45 = 64 кг

Для выяснения силы давления Mg на шток найдём высоту столба жидкого магния над отверстием клапана слива:

Объём 7000 кг жидкого Mg

V Mg = 7000/1,65 = 4242,4 дм3

Отсюда на цилиндрическую часть объёма придётся Mg:

4242,4 - 442 = 3800,4 дм3,

а высота цилиндрического объёма магния составит:

Н = (3800,4•103)/ (75 2 ?р) = 2150 мм.

Где 75 - радиус реторты, в сантиметрах

С учётом длинны горловины реторты и высоты эллиптической части реторты высота столба магния составит:

h = 2150 +150+371 = 2646 мм

В запирающем сечении штока этот столб разовьет гидравлическое давление:

Р = сgh = 1650 (кг/м3 ) •9,81( м•сек -2) • 2,646 (см) = 4,28 кг•см -2

При диаметре отверстия (и штока в нём) 32 мм площадь приложения давления составит 8,04 см2 , а сопротивление столба жидкого магния запиранию слива:

F Mg = 4,28 •8,04 = 34,4 кг

Кроме того, избыточное давление в аппарате восстановления создаст дополнительное усилие:

FAr = 0,35•8,04 = 2,81 кг

Всего же сумма внутренних усилий в аппарате восстановления, препятствующих запиранию слива, составит:

F = F Ar + F Mg = 2,81 +34,4 = 37,21 кг

Это на 26,79 кг меньше запирающего усилия от масс рычага сливного устройства, и в отсутствие существенных механических препятствий при отключенном приводе, сливное устройство должно запираться под действием своего веса.

3.9 Расчет печи

В качестве печи для проведения процесса восстановления предлагается печь СШО используемая на участке цеха 35 Березниковского титано - магниевого комбината. Для расчётов размеров печи принимаем стандартную структуру футеровки.

Исходные данные для расчёта габаритных размеров печи:

Диаметр (D) аппарата, внутренний……………………………..1500 мм

Диаметр (D) аппарата, наружный ……………………………….1550 мм

Расстояние от стенки реактора до крючков нагревателей ………100 мм

Крючки нагревателей выступают из футеровки ………………….32 мм

Высота углубления крышки в реторту…........................................ 200 мм

Толщины слоёв футеровки и кожуха, мм:

S 1 - 100 мм

S 2 - 230 мм

S 3 - 10 мм

S 4 - 10 мм

Расстояние от пода печи до днища реактора ……………………. 150 мм

Высота санотсоса ……………………………………………………590 мм

Средний диаметр реактора будет равен:

(1550+1500)/2 = 1525 мм

D вн. печи = d ср. + 2с +2L

где: с - расстояние от стенки реактора до крючков нагревателей;

L - величина выступа нагревателей из футеровки.

D вн. печи = 1525+2(100)+2(32 ) = 1789 мм.

D нар. печи = D вн. печи + 2S1 +2S2 +2S3+2S4

где: S1 - S4 -толщины слоёв футеровки и кожуха.

D нар. печи = 1789+ 2(100)+2• (230)+2• (10)+2• (10) = 2489 мм

Высота печи Н определяется по формуле:

Н печи = h+l д +h п+h к+h с

`е: h- высота реактора, общая, 3000 мм

l д - расстояние от пода печи до днища реактора., 150 мм

h п и h k - высота пода и высота крышки, мм, 350 и 120 мм

h c - высота санотсоса, 360 мм

Н печи = 3000+ 150+350+120 +360 = 3980 мм.

3.10 Расчёт мощности печи для восстановления

Мощность печи рассчитываем по периоду первоначального разогрева от 300 до 865 0С, который должен обеспечить наибольшую скорость нагрева. Продолжительность разогрева 14 часов.

Во время разогрева печи имеют место следующие теплопотери:

тепло, аккумулируемое кладкой печи, Q 1;

тепло, расходуемое на нагрев реактора,Q2;

тепло, теряемое через крышку реактора, Q 3;

тепло, теряемое в окружающую среду, Q 4;

тепло, расходуемое на нагрев воды, охлаждающей фланцы, Q ф ;

Определяем количество тепла, аккумулируемого кладкой печи:

Q 1 = Q л+ Q у+ Q а+ Q ж.

где: Q л - тепло, аккумулируемое легковесом;

Q у - тепло, аккумулируемое ультралегковесом;

Q а - тепло, аккумулируемое асбестовой засыпкой;

Q ж -тепло, аккумулируемое железным кожухом.

Для расчётов принимаем в начале разогрева печи температуру, 0С:

вутренней поверхности кладки- 300 0

наружной поверхности кожуха- 30 0

на границе легковес - ультролегковес 160 0

на границе ультролегковес - асбест 90 0

границаасбест-железо 30 0

конц разогрева печи соответственно приведённому, 0С: 865; 700; 100; 50.

Определяем среднюю температуру огнеупорных слоёв:

В начале разогрева:

t ср л = (300+160)/2 = 230 0С

t ср у = (160+90)/2 = 125 0С

t ср а = (90+30)/2 = 60 0 С

В конце разогрева:

t ср л = (865+700)/2 = 780 0С

t ср у = (700+100)/2 = 400 0 С

t ср а = (100+50)/2 =75 0С

Находим массу легковеса при его плотности 1 т/м3:

m л = (рD2н/4- рD2 вн /4) •Нс л

где с л - плотность легковеса, 1 т/м3

m л = (3,14•1,9892/4 - 3,14•1,7892/4) •3,98•1 = 2172 кг

Устанавливаем изменение средней температуры легковеса за период разогрева печи:

Д t ср л = t кср л - tн ср л

где: t кср л - средняя температура слоя легковеса в конце разогрева, 7800С;

tн ср л - средняя температура слоя легковеса в начале разогрева, 230 0С;

Д t ср л = 780-230 = 550 0С.

Теплоёмкость легковеса будет равна:

С л = 1,046+0,00092•550 = 1,552 кДж/(кг•К)

где: 1,046 и 0,00092 - коэффициенты теплопроводности .

Количество тепла, аккумулируемого легковесом:

Q л = 2172 •1,552•550 = 1854019,2 к Дж

Находим массу легковеса при его плотности 0,33 т/м3:

m ул = (рD2н/4- рD2 вн /4) •Нс у л

m у = (3,14•2,449 2/ 4 - 3,14•2,289 2 / 4 ) •3,98•0,33 = (4,71 - 4,11) = 788 кг

Теплоёмкость ультралегковеса будет равна

С у = 0,33 + 0,00058•275 = 0,489 кДж.

Где: 0,00058 - коэффициент теплопроводности

2750С изменение ср. температуры ультралегковеса за период разогрева печи.

Количество тепла, аккумулированного ультралегковесом,будет равно:

Q у = 788•0,489•275 = 105966,3 кДж.

Находим массу асбестовой засыпки при её плотности 1 т/м 3:

M а = (р D 23 / 4 - р D 2 2 / 4) • H са

М а = (3,14•2,469 2 /4 - 3,14•2,449 2 /4) •3,98•1 = (4,79 - 4,71) •3,98•1 = 318,4 кг

Теплоёмкость асбеста будет равна:

С а = 0,565 + 0,00066•15 = 0,575 кДж.

Где: 0,565 и 0,00066 - коэффициент теплопроводности

Количество тепла, аккумулированного асбестом,будет равно:

Qа = 318,4•0,575•15 = 2746,2 кДж.

Находим массу железного кожуха при плотности железа 7,8 т / м 3

m ж = (р D 2н / 4 - р 2 2 ) • H сж

mж =(3,14•2,489 2 /4 - 3,14•2,469 2/4) •3,98•7,8 = (4,86 - 4,79) •3,98•7,8 = 2173 кг

Принимаем теплоёмкость железа 0,51 кДж.

Количество тепла, аккумулированного кожухом равно:

Qж = 2173•0,51•20 = 22164,6 кДж

Всего тепла, аккумулированного печью:

Q1 =105966,3 + 2746,2 + 22164,6 + 1854019,2 = 1984896,3 кДж.

При продолжительности разогрева печи 14 часов аккумулируется тепла:

1984896,3 /14 = 141778,31 кДж / ч

Количество тепла, идущее на нагрев реактора определяется следующим образом: реактор устанавливается после предварительной сушки в печь при температуре 315 0С с последующим нагревом до 865 0С. Принимаем теплоёмкость железа при температуре 865 0С 0,67 кДж (кг/К). Находим разность температур при нагревании реактора:

Дt = 865 - 315 = 550 0C

Тепло, идущее на нагрев реактора будет равно:

Q р = m р •0,67•Дt

где: m р - масса реактора, 6290 кг

Q р = 6290•0,67•550 =2317865 кДж; 2317865/14 = 165561,79 кДж/ч

Потери тепла через крышку реактора складываются из потерь непосредственно через крышку и потерь тепла через водоохлаждаемые фланцы. При определении потерь тепла через крышку, считаем, что излучаемое от расплава тепло через паровую фазу попадает на крышку, а затем конвекцией и излучением передаётся в окружающую среду. Условно считаем паровую фазу прозрачной.

Для определения теплопередачи от расплава к крышке принимаем:

- коэффициент излучения абсолютно чёрного тела 5,7 Вт (м2 / К);

- коэффициент диафрагмирования 0,75;

- t 0 К поверхности расплава и крышки 1173 и 873 0К;

- степень черноты расплава 0,8;

- приведённая степень черноты 0,64.

Определяем поверхность расплава в реакторе по формуле:

F р = рD2 вн /4.

Где: D вн - внутренний диаметр аппарата, 1500 мм.

F р = 3,14• (1500)2 /4 = 1,77 м 2

Теплопередача излучением от расплава к крышке будет равна:

Q р к = 0,64•5,7•0,75•1,77• [(1173/100) 4 - (873/100)4] = 63552,96 Вт

Для определения теплопотока от крышки в окружающую среду принимаем:

- t 0 окр среды = 293 0К ( t 1 = 20 0С);

- коэффициент конвекции с горизонтальной эллиптической поверхности вверх 2,8

- коэффициент излучения крышки 2;

- t 0 поверхности крышки 873 0 К (t 2 = 600 0С);

- суммарный коэффициент теплоотдачи излучением и конвекцией 30,99 Вт (м2/К).

Теплопоток от крышки в окружающую среду находим по формуле:

Q к о = 30,99•F р • ( t 2 - t 1 ) = 30,99•1,77•580 = 31814,3 Вт

где: F нар - поверхность расплава в реакторе, 1,77 м2.

Теплопотери через крышку реактора равны:

Q 3 = 31814,3 •3,6 =114531,48 кДж / ч

Определяем количество тепла, теряемого в окружающую среду, которая складывается из потерь конвекцией и излучением

Для определения потерь тепла конвекцией принимаем температуру кожуха печи 500 С и окружающего воздуха 200С.

Местный коэффициент теплопередачи определяем по формуле:

а = 2,56 4v tk - t окр. ср = 2,56 4v 50 -20 =6 Вт

где: 2,56 - коэффициент поправочный

tk - t окр. ср - температуры кожуха и окружающей среды.

Устанавливаем поверхность печи:

Fп = р D 2 н / 4 + рD н Н

Fп = 3,14• 2,489 2 / 4 + 3,14 •3,980 •2,489 = 35,97 м 2

Потери тепла конвекцией находим из выражения:

Q k4 = а • Fп • (tk - t окр. ср)

Q k4 = 6•35,97• (50-20) = 6474,6 Вт

Для определения потерь тепла излучением принимаем степень черноты железного кожуха покрытого алюминиевой краской 0,4:

Температура кожуха печи равна 3230 К.

Потери тепла определяем по формуле:

Q и4 = 0,4•5,7• Fп• [(323 /100) 4 - (293 /100) 4]

Q и4= 0,4,7•35,97• [(323 /100) 4 - (293 /100) 4] = 2882,85 Вт

Суммарные потери тепла в окружающую среду:

Q 4 = Q kч +Q ич •3,6

Q 4 = (6474,6 +2882,85) •3,6 = 33686,82 кДж/ч

Потери тепла в период разогрева печи без учёта потерь во водоохлаждаемых фланцах:

Q пот = Q 41 + Q 42 + Q 3 + Q 4

Q пот = 141778,31 + 165561,79 + 114531,48 +33686,82 = 455558,4 кДж/ч

20% от общих потерь тепла составляют потери тепла на водоохлаждаемые фланцы:

Q ф = Q пот •0,2 = 455558,4 • 0,2 = 91111,68кДж / ч

Q пот общ = Q пот + Q ф.

Q пот общ = 455558,4+91111,68 = 546670,08 кДж /ч

Часть потерь тепла компенсируется за счёт тепла, вносимого печью, нагретой до 300 0С. Количество тепла, вносимого печью, будет равно:

(масса слов кладки печи и средние температуры слоёв были определены ранее). При этих средних температурах теплоёмкости слоёв кладки печи рассчитываются по формуле:

с легк = а легк +0,00092•t ср легк

с легк = 1,046+0,00092•230 = 1,2576 кДж (кг/К)

с у легк = 0,33+0,00058•125 = 0,4025 кДж (кг/К)

с а = 0,565 +0,00066•60 = 0,6046 кДж (кг/К)

с ж = 0,51 кДж (кг/К)

Количество тепла, вносимого печью, будет равно:

Q легк. = m легк. • с легк. • t ср легк.

Q легк. = 2172•1,2576•230 = 628246,66 кДж

Qу. легк. = mу легк • с у легк • t ср у легк.

Qу. легк. = 788•0,4025•125 = 39646,25 кДж

Q а = m а • с а • t ср. а.

Q а = 318,4•0,6046•60 = 11550,28 кДж

Q ж = m ж • с ж • t ср. ж.

Q ж = 2173•0,51•30 = 33246,9 кДж

Всего вносится тепла нагретой печью:

Q п = Q легк + Qу легк + Q а + Q ж

Q п = 628246,66 +39646,25 +11550,28 + 33246,9 = 712690,09 кДж.

Приход тепла при разогреве печи:

Q р = Q п / t разогрева = 712690,09/14 = 50946,44 кДж/ч

Количество тепла, которое должно быть подведено за счёт электрического нагрева:

Q э = Q пот общ - Q п

Q э = 546670,08 -50 946,44 = 495723,64 кдж/ч.

Необходимую мощность печи при коэффициенте запаса мощности k = 2,8 находим по формуле:

Р = (Q э•k)/3600

Р = (495723,64•2,8)/3600 = 385,56 кВт.

К установке принимаем печь мощностью 390 кВт.

3.11 Определение расхода воздуха для охлаждения реактора в период процесса восстановления

Находим величину избыточного количества тепла в реакторе.

Приход тепла:

Количество тепла экзотермической реакции восстановления ТiCl4 магнием определяем следующим образом

Тепловой эффект реакции при температуре 8500 С (1123 0 К) = 412,6 кДж

На восстановление поступает 300 кг ТiCl 4 /час.

Q экз 4 = Q 1123 / m ТiCl 4 • х под ТiCl 4 •1000

где: Q 1123 - тепловой эффект реакции; m ТiCl - молекулярная масса ТiCl 4;

х под ТiCl 4 - скорость подачи ТiCl 4.

Q экз 4 = 412,6 / 189,7 •300 •1000 = 652503,95 кДж / час

Количество тепла, вносимого расплавленным магнием, находим, принимая следующие данные:

Масса загружаемого магния в реторту, М М g = 6975 кг.

Теплоёмкость расплавленного магния С =1,4кДж (кг•К)

Температура расплавленного магния равна 710 0С.

Тепло, вносимое с расплавленным магнием, будет равно:

Q М g = М М g •С М g • t М g.

Q М g = 6975•1,4•710 = 6933150 кДж.

Продолжительность процесса восстановления 36 часов, в связи с этим поступает тепла с расплавленным магнием:

6933150 / 36 = 192587,5 кДж / ч

Всего приход тепла составляет:

Q прих = Q экз 4 + Q Mg4.

Q прих = 652503,95 +192587,5 = 845091,45 кДж /ч.

Расход тепла:

Потери тепла со сливаемым MgCl 2 находим с учётом следующих данных:

Теплоёмкость MgCl 2 при температуре слива 0,92 кДж (кг/К)

Температура слива 850 0 С. Сливается MgCl 2 за 1 час восстановления:

m ч MgCl2 = m MgCl2 сл за процесс / ф процесса.

M ч MgCl2 = 15442,34/36 = 428,95 кг/ч.

Потери тепла со сливаемым хлористым магнием, находим по формуле:

Q MgCl2 = 428,95•0,92•850 = 335438,9 кДж/ч.

Определяем количество тепла, аккумулируемого реакционной массой. Принимаем для расчёта следующие данные:

- теплоёмкость титана при температуре восстановления 850 0С 0,59 кДж (кг/К);

- теплоёмкость Mg и MgCl 2 при температуре восстановления 850 0С 1,4 кДж (кг/К);

- температура процесса 850 0С;

Состав реакционной массы за цикл: 60% Ti ; 15% MgCl 2 ; 25% Mg ;

m Ti = m р м •0,6

m Ti = 6931,39•0,6 = 4158,8 кг/цикл

m MgCl2 = 6931,39•0.15 = 1039,71 кг/цикл

m Mg = 6931.39•0.25 = 1732,85 кг/цикл

Тепло, аккумулируемое реакционной массой будет равно:

Q р м = (m Ti •с Т1 + m MgCl2• c MgCl2 + m Mg • c Mg ) •t 0 процесса

Q р м = (4158,8•0,59 + 1039,71•1,4 +1732,85 •1,4 ) •850 =

(2453,69 +1455,59 +2425,99) •850 =5384979,5 кДж

При восстановлении аккумулируется тепла реакционной массой:

Q р м 4= 5384979,5 / 36 = 149582,76 кДж /ч

Количество тепла, теряемого через крышку реактора и печью в окружающую среду, определено ранее:

Q 3 = 114531,48 кДж /ч

Q 4 = 33686,82 кДж /ч

Всего расход тепла:

Q расход = Q MgCl2+Q чр м +Q 3 + Q 4

Q расх= 335438,9 +149582,76 +114531,48 +33686,82 = 633239,96 кДж /час.

Для определения расхода воздуха на охлаждение реторты принимаем следующие данные:

Теплоёмкость охлаждающего воздуха 1,3 кДж / (м3 К);

Температура охлаждающего воздуха 200С;

Температура воздуха после охлаждения 500С.

Определяем расход воздуха по формуле:

Vв = Q в / Cв• (t к 0 -t к0).

Q в = 845091,45-633239,96 = 211851,49 кДж/ч.

Vв = 211851,49 /1,3 • (50-20) =4888,88 м 3/ч.

По результатам расчётов составляем тепловые балансы для печи восстановления в период разогрева и в период процесса восстановления.

Расчёт теплового баланса приведён в таблице 13 и 14.

Таблица 13- Тепловой баланс печи восстановления. В период процесса восстановления

Приход	Расход
статья	количество	статья	количество
	кДж/ч	%		кДж/ч	%
Тепло экз. реакции	652503,95	77,2	Тепло, теряемое со сливом MgCI2	335438,9	39,8
Тепло, вносимое расплавленным магнием	192587,5	22,8	Тепло, аккумулированное Реакционной массой	149582,76	17,7
	Тепло, отводимое охлаждающим воздухом	211851,49	25,1
	Тепло, теряемое через крышку	114531,48	13,5
	Тепло, теряемое в окружающую среду	33686,82	3,9
ИТОГО	845091,45	100	ИТОГО	845091,45	100

Таблица 14- Тепловой баланс печи восстановления. В период разогрева

Приход	Расход
статья	количество	статья	количество
	кДж /ч	%		кДж /ч	%
Тепло электрического нагрева.	495723,64	85,65	Тепло, аккум. Кладкой и кожухом печи	141778,31	74,4
Тепло, нагретых кладки и кожуха печи.	50946,440	1,91	Тепло, теряемое через крышку реактора	114531,48	4,3
	Тепло, теряемое в окружающую среду	33686,82	1,3
	Тепло на нагрев реактора	145557,5	5,5
	Тепло, на нагрев водоохлаждаемых фланцев	91111,68	14,5
ИТОГО	546670,08	100	ИТОГО	546670,08	100

/ 4,5/.

4. СТРУКТУРА УПРАВЛЕНИЯ ПРЕДПРИЯТИЕМ

ОАО "АВИСМА титаномагниевый комбинат" представляет единый комплекс по производству магния и сплавов на его основе, губчатого титана и других товаров.

Комбинат компактно расположен на одной территории (за исключением горного цеха по добыче известняка). В производстве губчатого титана и магния задействовано, пять технологических цехов (плавильный, электролиз магния, химико-металлургический, металлургический, карналитовый), два цеха (горный и пылегазоулавливания) по производству известняка, его обжигу, улавливанию, обезвреживанию, нейтрализации отходящих газов и других вредностей, девять обслуживающих цехов.

Обслуживающие цеха оказывают услуги по изготовлению сменного оборудования, тары, запчастей, ремонту приборов, обеспечивают транспортом, центродоставкой грузов, проведению технического контроля и анализа межцеховой и готовой продукции, электроэнергии и всеми видами энергоресурсов.

Аппарат управления осуществляет оперативное, экономическое, техническое управление цехами, а также организует обеспечение производства сырьём, материалами, производит планирование и учёт всех видов затрат на производство и все связи с внешними по отношению к комбинату структурами хозяйственного и государственного управления.

Действующая структура управления комбинатом построена в зависимости от функций той или иной службы управления. Директор по производству с подчинёнными ему отделами (производственно-диспетчерский, охраны труда, техники безопасности и газоспасательных работ, охраны окружающей среды, главного механика и главного энергетика) обеспечивает управление производством, выпуск продукции по установленной технологии. Решения по поводу выпуска продукции принимаются директором по производству и одобряются Генеральным директоров АО "АВИСМА ".

Отдел главного механика.

Этот отдел определяет стоимость капитальных ремонтов на планируемый период.

Производственный отдел.

Этот отдел устанавливает объем производства

Отдел главного энергетика.

Этот отдел определяет объем потребляемых энергоресурсов на определенный период и контролирует их использование

Отдел техники безопасности.

Этот отдел занимается разработкой мероприятий по охране труда, контролем за их исполнением и контролем за выполнением норм техники безопасности на предприятии.

Директор по маркетингу с подчинёнными ему отделами (внешнеэкономических связей, маркетинга, сбыта, таможенное бюро, представительство в Москве) руководит внешнеэкономической деятельностью, занимается организацией работы по подготовке контрактов, договоров, соглашений по внешнеэкономической деятельности и отгрузкой продукции потребителям на внутренний рынок и экспорт. Решения по поводу продаж принимаются директором по маркетингу и одобряются Генеральным директором АО "АВИСМА ".

Отдел маркетинга.

Этот отдел занимается продвижением продукции на рынках, что включает в себя поиск новых партнеров, реклама продукции, изучение конъюнктуры рынка.

Отдел внешнеэкономических связей.

Этот отдел состоит собственно из отдела внешнеэкономических связей и таможенного бюро. Этот отдел занимается сбытом продукции на внешнем рынке, подготовкой контрактов к заключению и после их заключения контролем за их исполнением. Исполнение - график отгрузки продукции и график поставки средств, обеспечение обработки грузов в портах.

Отдел сбыта.

Занимается сбытом продукции на внутреннем рынке России. Основные задачи службы директора по маркетингу на текущий период: сбыт губчатого титана на внутреннем и внешнем рынке.

Таможенное бюро.

Взаимоотношения ОАО «АВИСМА» с российской таможней (таможенные декларации на экспорт, импорт).

Директор по экономике и финансам с руководимыми им отделами (финансовый, планово-экономический, труда и заработной платы, бухгалтерии, рыночной экономики) организует планово-экономическую, финансовую и учётную работу в обществе, занимается организацией и управлением работами по ценообразованию. Решения по ценообразованию принимаются или директором по экономике и финансам или директором по маркетингу и одобряются Генеральным директором ОАО "АВИСМА ". Решения по бюджету принимаются Генеральным директором и одобряются Советом Директоров.

Планово- экономический отдел.

Устанавливает плановые цены на все виды затрат приобретаемых со стороны. На основании полученных данных выдаются результаты калькуляции себестоимости. По итогам плановых месяцев составляется отчетная калькуляция и смета затрат и на основании отклонений от плановых затрат делаются выводы о результатах работы отдельных подразделений и предприятия в целом.

Функции:

а) планирование себестоимости производства;

б) ценообразование;

в) анализ себестоимости производства.

I. Формирование финансового плана.

II. Бизнес планирование.

III. Совместная со службой директора по маркетингу переписка с министерством торговли США по антидемпинговому расследованию по губчатому титану и магнию рафинированному.

Финансовый отдел.

Функция: Оперативное управление движением денежных средств

Главная задача: Расшивка неплатежей

Отдел рыночной экономики.

Функции:

а) ценные бумаги;

б) арендные взаимоотношения с другими предприятиями;

в) управление имуществом ОАО «АВИСМА»;

г) взаимоотношения с дочерними предприятиями ОАО «АВИСМА».

Отдел научной организации труда и зарплаты.

Принимает участие в ведении переписки по антидемпинговым ценам.

Функция: Научная организация труда и зарплаты. Фонд оплаты труда по каждому подразделению.

Параллельно службе директора по экономике и финансам идет

Центральная бухгалтерия.

Функции:

а) бухгалтерская отчетность;

б) взаимоотношения с налоговыми органами;

в) контроль за движением денежных средств.

Директор по научным исследованиям и разработкам с руководимыми им отделами (АСУП, технический отдел, проектно-конструкторский отдел, служба качества и контроля продукции) осуществляет техническую политику и перспективное развитие производства, испытание новых технических средств, новых видов продукции, внедрение научно-технических достижений, новой техники и прогрессивной технологии, организацию управления качеством и контролем продукции.

АСУП

Отдел автоматизированных систем управления производством. Этот

отдел занимается внедрением АСУП в производство.

Технический отдел

Устанавливает удельные нормы расходуемого сырья, энергоресурсов,

материалов, разрабатывает ГОСТы и ТУ на производимую продукцию. Контролирует внедрение новых видов продукции на предприятии. Эта служба обеспечивает:

а) контроль и развитие системы качества на предприятии;

б) сертификация продукции на предприятии;

в) техническое развитие предприятия: - научно техническая деятельность на предприятии, взаимодействие с РИТМ и др. научными институтами России.

г) осуществление инвестиционной программы.

Проектно-конструкторский отдел

Разработка проектно-сметной документации на проведение работ капитального характера (капитального строительства, кап. ремонта) и на выполнение текущих ремонтов.

Служба качества и контроля продукции

Разработка мероприятий по проверке качества продукции комбината, контроль за их исполнением и контроль качества продукции.

Коммерческий директор с подчинёнными ему отделами (снабжения, транспортная группа) обеспечивает материально-техническими ресурсами, оборудованием, транспортом запланированных объёмов продукции (товаров), организацию их доставки, хранения и использования.

Отдел Материально-Технического Снабжения и оборудования.

Этот отдел обеспечивает предприятие сырьём, материалами и оборудованием.

Транспортный отдел

Обеспечивает производство транспортными ресурсами.

Директор по капитальному строительству с подчинёнными ему отделами (главного архитектора и капитального строительства) занимается координацией служб предприятия по осуществлению капитального строительства на предприятии.

Отдел капитального строительства.

Функция:

Организация и ведение строительства и реконструкций на предприятии.

Отдел главного архитектора

а) организация технического, материального, документального обеспечения строительства и реконструкций на предприятии;

б) контроль работы подрядных организаций, занимающихся строительством и реконструкцией на предприятии.

Директор по кадрам

В его ведении находятся: отдел по работе персонала, служба безопасности, информационная служба, социальная сфера.

Отдел по работе персонала (отдел кадров)

Этот отдел занимается подготовкой кадров и обеспечением предприятия квалифицированными кадрами.

Социальная сфера

1) ЖКУ обслуживание массива жилых домов принадлежащих предприятию;

2) культурно-оздоровительный центр;

3) детские дошкольные учреждения;

4) профком - защита интересов трудящихся;

Информационная служба

В эту службу входят: редакция газеты "Металлург", радиовещание, техническая библиотека, музей.

Служба безопасности

Организация мероприятий по обеспечению безопасности рабочих и административно-управленческого персонала.

Численность персонала в производстве титана определяется по нормативам численности, разработанным проектными институтами металлургии. В основу нормативов заложены трудовые затраты на определённые виды работ по обслуживанию технологических процессов, проведению текущего и капитального ремонтов оборудования, а также расстановке; по рабочим местам. Расчётная численность по ремонтным и обслуживающим цехам относится на производство губчатого титана пропорционально объёму производства и фактической отработке работника в текущем периоде.

Расходы на содержание общецехового персонала и общезаводских относятся в соответствии со сметами цеховых и общезаводских расходов. Оплата труда персонала производится:

рабочих - по тарифным ставкам, руководителей и специалистов - по должностным окладам, утверждающих Обществом самостоятельно. Ежемесячно в состав фонда оплаты включается доплата к ставкам и окладам по утвержденной системе в соответствии с результатами хозяйственной деятельности.

В таблице 15 приведен перечень структурных подразделений ОАО «АВИСМА».

титан восстановление магнийтермический губка

Таблица 15- Перечень структурных подразделений

Наименование подразделения.	Выполняемые работы.	№ цеха.
Цех металлургии магния.	Производство обезвоженного и безводного карналлита, бариевых и карналлитовых флюсов, используемых как в качестве готовой продукции, так и в качестве сырья для получения магния. Получение магния сырца, анодного хлор-газа, хлористого магния, противогололедного материала, хлоркалия электролита отработанного, флюса хлоркалиевого. Выпуск готовой продукции: магния первичного, магниевых сплавов в слитках, магниевых протекторов, изделий из магниевых сплавов.	31.
Химико-металлургический цех.	Получение тетрахлорида титана (сырья для производства губчатого титана).	32.
Металлургический цех.	Получение губчатого титана, порошков из губчатого титана и его соединений.	35.
Ивакинский карьер.	Добыча и дробление известнякового камня для очистки газов (расположение в 50км. от «АВИСМА»).	36.
Плавильный цех.	Изготовление титаносодержащей шихты (сырья для получения тетрахлорида титана), титанового шлака.	37.
Цех пылегазоулавливания.	Очистка отходящих производственных газов и стоков, утилизация вредных веществ.	38.
Опытный цех.	Проведение опытно-эксперементальных работ по совершенствованию существующих и разработке новых технологий и конструкций технологического оборудования.	39.
Цех электрообеспечения.	Снабжение электроэнергией.	43.
Складское хозяйство.	Хранение товарно-материальных ценностей.	49.
Транспортный цех.	Обеспечение специализированной автомобильной и тракторной техникой.	50.
Служба газоспасательных работ.	Проведение работ по спасению людей и ликвидации последствий аварий, инцидентов, чрезвычайных ситуаций и несчастных случаев.	52.
Служба экономической безопасности и режима.	Защита конфиденциальной информации, пропускной режим, безопасность персонала, охрана имущества.	55.
Информационно-вычислительный цех.	Внедрение и обслуживание информационных технологий, электронно - вычислительной техники.	77.
Комбинат общественного питания.	Организация общественного питания.	44.
Медико-санитарная часть.	Лечебно - профилактическая работа.	54.
Цех хозяйственного обслуживания.	Содержание объектов социального назначения.	85.

Рассматривая структуру управления ОАО «АВИСМА» титано-магниевый комбинат можно сказать, что на предприятии сложился линейно-функциональный тип структуры управления.

В линейно-функциональных структурах производственные звенья наделены только функциями организации (линейными), а остальные, штабные функции управления реализуются на верхнем уровне.

Это позволяет им частично или полностью взять на себя ответственность за разработку, производство, и сбыт своей продукции. В результате управленческие ресурсы верхнего эшелона компании высвобождаются для решения стратегических задач.

Преимущества линейно-функциональных структур имеют место в условиях слабо меняющего технологического уклада, массового крупносерийного производства, когда основную долю в общей численности занятых (около 80%) составляют производственные рабочие, а в составе служащих более половины - конторский персонал. Эффективно руководить такой массой исполнителей можно только в рамках линейно - функциональных структур. Данная структура имеет существенный недостаток затруднено движение информации. Во-первых, медленно принимают решения, так как обсуждение проблем происходит по всей иерархической цепочке снизу вверх внутри каждого функционального подразделения. Во-вторых, качество решений на высшем уровне определяется уже не столько компетентностью самих руководителей и специалистов (она может быть и высокой), сколько достоверностью и надежностью поступившей информации. Поскольку руководителей среднего звена появляются возможности влиять на решения, принимаемые на высшем уровне, в собственных интересах или в интересах своей функциональной службы, линейно - функциональная структура порождает «ведомственность» внутри компании, со всеми отрицательными последствиями этого явления.

На рисунке 15 изображена структура управления предприятием ОАО «АВИСМА».

За качество продукции на предприятии ОАО «АВИСМА» отвечает отдел службы качества и контроля. Отдел занимается разработкой мероприятий по проверке качества продукции.

Продукция ОАО «АВИСМА» отличается высоким качеством, как по химическому составу, так и по физическим характеристикам. Губчатый титан, произведенный на предприятии, получил одобрение крупнейших компаний RMI, Deutsche TITAN. ОАО «АВИСМА» включена в официальный список поставщиков ведущих авиастроительных фирм: GE Aircraft Engines, Rolls-Royce Aerospace, Boeing, British Aerospace, Aerospatiale. Магний и магниевые сплавы ОАО «АВИСМА» получили одобрение крупнейших компаний таких как, DiamlerChrysler, Cezus, Pechiney Aluminum,MeridianTechnologist.

Система менеджмента качества ОАО «АВИСМА» сертифицирована фирмой TUV CERT по международному стандарту ISO 9001:2000 30 июня 2003 года. Система экологического менеджмента ОАО «АВИСМА» сертифицирована фирмой TUV CERT по международному стандарту EN ISO 14001:2004 28.04.2006.

5. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

Современная экономика представляет собой сложный механизм взаимодействия спроса и предложения, и в конечном счете, производителей и покупателей. Оно состоит из большого числа разнообразных производственных, финансовых, коммерческих и информационных структур, взаимодействующих в рамках принятого в стране правового законодательства.

Экономика - это наука о том, как правильно и эффективно вести хозяйство в целом и в рамках каждого предприятия.

Экономика предприятия - это совокупность факторов производства (собственных и заемных), непроизводственных факторов (детские сады, профилактории и т. д.), фондов обращения, готовой продукции, денежных средств, находящихся на счетах предприятия в банке, ценных бумаг, нематериальных фондов собственности (патенты, лицензии и др.), доходов или прибыли, полученных в результате реализации продукции и оказания различных услуг.

Современная экономика - сообщество независимых и стремящихся к экономической самостоятельности людей, которые готовы собственными усилиями строить свое благополучие.

Современную экономику можно уподобить дереву, «стволом» которого является общая теория, а «кроной» совокупность дисциплин, которые изучают отдельные стороны экономической системы, прежде всего ее отраслевой, функциональный и региональный аспекты.

Отраслевая организация народного хозяйства предопределяет существование таких экономических наук, как «экономика промышленности», «экономика транспорта», «экономика сельского и лесного хозяйства», «экономика строительства», «экономика природопользования».

5.1 Расчёт производственной мощности отделения восстановления

Исходные данные приведены в таблице 16.

Таблица 16 - Исходные данные

Наименование величины.	Ед. измерения	Обозначение	Количество.
Количество печей восстановления	Шт.	n.	17
Производительность печей по реакционной массе за 1 цикл.	кг/цикл	q	6931,39
Длительность цикла.	час	tц	53
Календарный фонд рабочего времени	час	tкал.	8760...

Подобные документы

• Проектирование отделения магнийтермического восстановления тетрахлорида титана

  Обзор технологий и патентной литературы по восстановлению тетрахлорида титана магнием. Металлургический, конструктивный, тепловой, электрический расчет аппарата восстановления. Контроль и автоматизация технологических процессов, безопасность проекта.
  
  дипломная работа [596,3 K], добавлен 31.03.2011
  

• Формирование титановой губки

  Cпособы получения титана. Механизм формирования реакционной массы. Загрязнение титановой губки железом и другими примесями, в процессе восстановления. Основные неисправности при работе оборудования и меры по их устранению.
  
  реферат [17,6 K], добавлен 06.08.2007
  

• Проектирование отделения вакуумной сепарации титановой губки на базе АО "УК ТМК"

  Сущность технологического процесса производства титана, выбор, обоснование оборудования, металлургический расчет. Аналитический контроль производства и автоматизация технологических процессов. Экологичность и безопасность проекта, экономика производства.
  
  дипломная работа [419,9 K], добавлен 31.03.2011
  

• Металлургия титана

  Содержание титана в земной коре. Состав титановых концентратов, полученных из титановых руд, находящихся на территории Казахстана. Современная технология получения титанового шлака и металлического титана. Особенности очистки четырёххлористого титана.
  
  реферат [4,8 M], добавлен 11.03.2015
  

• Титан и его сплавы

  Титан и его распространенность в земной коре. История происхождения титана и его нахождение в природе. Сплавы на основе титана. Влияние легирующих элементов на температуру полиморфного превращения титана. Классификация титана и его основных сплавов.
  
  реферат [46,4 K], добавлен 29.09.2011
  

• Доменная печь. Производство титана

  Устройство работы доменной печи. Технология производства титана. Свойства титана и область его применения. Углеродистые конструкционные стали обыкновенного качества. Назначение и область применения станков строгальной группы. Лакокрасочные материалы.
  
  контрольная работа [202,6 K], добавлен 14.03.2014
  

• Получение титана из руды

  Процесс получения титана из руды. Свойства титана и область его применения. Несовершенства кристаллического строения реальных металлов, как это отражается на их свойствах. Термическая обработка металлов и сплавов - основной упрочняющий вид обработки.
  
  контрольная работа [2,3 M], добавлен 19.01.2011
  

• Металлургия титана

  Физико-химические свойства титана и технология его производства. Карботермическая и алюмотермическая выплавка ферротитана. Достоинства и недостатки способов ведения плавки. Титан высокой чистоты как конструкционный материал. Применение жидкого алюминия.
  
  лекция [306,6 K], добавлен 24.11.2013
  

• Технологические основы производства цветных металлов: меди, алюминия, магния, титана

  Промышленное значение цветных металлов: алюминий, медь, магний, свинец, цинк, олово, титан. Технологические процессы производства и обработки металлов, механизация и автоматизация процессов. Производство меди, алюминия, магния, титана и их сплавов.
  
  реферат [40,4 K], добавлен 25.12.2009
  

• Сплавы титана в судостроении

  Общая характеристика и механические свойства титана как металла. Оценка главных преимуществ и недостатков титановых сплавов, сферы их практического применения и значение в кораблестроении. Батискаф "Алвин": история проектирования и построения, проблемы.
  
  реферат [161,2 K], добавлен 19.05.2015
  

• Влияние дисперсных добавок диборида титана на структуру и свойства HVAF - покрытий системы (NI-CR-SI-B) - TIB2

  Методы порошковой металлургии. Повышение износостойкости покрытий, полученных методом высокоскоростного воздушно-топливного напыления, из самофлюсующихся сплавов на никелевой основе путём введения в состав исходных порошков добавок диборида титана.
  
  статья [2,3 M], добавлен 18.10.2013
  

• Исследование свойств газотермичеких покрытий из композиционных порошков икель-карбид титана и хрома

  Сфера применения карбидов титана и хрома. Состав и технологические характеристики исходных продуктов и композиционных порошков на их основе. Скорость окисления образцов. Микроструктура плазменного покрытия после изотермической выдержки в течение 28 часов.
  
  статья [211,0 K], добавлен 05.08.2013
  

• Производство металлов и их сплавов

  Описание технологии производства чугуна и стали: характеристика исходных материалов, обогащение руд, выплавка и способы получения. Медь, медные руды и пути их переработки. Технология производства алюминия, титана, магния и их сплавов. Обработка металлов.
  
  реферат [101,6 K], добавлен 17.01.2011
  

• Технологический процесс обработки детали

  Разработка токарного, сверлильно-фрезерного, зубо-фрезерного, шлифовального роботизированного технологического комплекса. Определение количества оборудования основного производства. Расчет нанесения покрытий на поверхности на основе нитрида титана.
  
  дипломная работа [1,3 M], добавлен 20.10.2012
  

• Проект отделения переработки пульпы кубовых остатков с получением пентаоксида ванадия

  Проблема промышленного получения ванадия. Способ окислительного обжига с хлоридами. Принципиальная технологическая схема переработки ванадиевого шлака спеканием с хлоридами. Конденсация четыреххлористого титана. Резервуар для приема 25% аммиачной воды.
  
  дипломная работа [2,3 M], добавлен 26.10.2014
  

• Влияние концентрации наночастиц TiO2 на спектры диффузного отражения и радиационную стойкость модифицированных порошков TiO2 микронных размеров зерен

  Анализ метода повышения радиационной стойкости порошка диоксида титана путем модифицирования его нанопорошком диоксида титана. Исследование спектров диффузного отражения, зависимость изменения интегральной чувствительности порошка от концентрации TiO2.
  
  дипломная работа [4,2 M], добавлен 21.08.2013
  

• Организация технологического процесса производства изделия "громкоговоритель"

  Анализ основных методов организации производства, особенности и сущность поточной и штучной технологии производства. Экономическое обоснование и выбор метода организации производства громкоговорителя. Техническая организация контроля качества продукции.
  
  курсовая работа [142,8 K], добавлен 29.03.2013
  

• Влияние кристаллографической текстуры на анизотропию физико-механических свойств деформированных полуфабрикатов из сплавов на основе титана

  Аустенитные и азотосодержащие коррозионно-стойкие стали: способы получения, технология производства, выплавка, термомеханическая обработка, основные свойства. Метод электрошлакового переплава металлических электродов в водоохлаждаемый кристаллизатор.
  
  дипломная работа [2,7 M], добавлен 19.06.2011
  

• Матеріальний баланс одержання титанових шлаків

  Властивості та застосування титана. Магнієтермічний спосіб отримання титанової губки. Технологія отримання титанового шлаку. Обладнання для отримання титанового шлаку. Витрата сировини, матеріалів на 1 т ільменітового концентрату та титанистого шлаку.
  
  курсовая работа [358,8 K], добавлен 06.11.2015
  

• Организация технологического процесса производства хлебобулочного цеха производительностью 33-35 тонн в сутки

  Технологические схемы механизированного производства хлебобулочных изделий. Расчет оборудования, наиболее подходящего по техническим характеристикам для производства горчичного и столичного хлеба. Схема технохимического контроля процесса производства.
  
  дипломная работа [94,9 K], добавлен 21.06.2015
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам