Монтаж и эксплуатация ленточного конвейера в условиях предприятия ООО "Дюккерхофф Коркино Цемент"

Размещено на http://www.allbest.ru/

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

1.1 Структурная схема предприятия

1.2 Характеристика технологического процесса производства цемента в условиях предприятия

1.3 Обоснование проектного задания

2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Структура ремонтной службы предприятия

2.2 Организация технического обслуживания и ремонта технологического оборудования на ООО “Дюккерхофф Коркино Цемент”

2.3 График планово-предупредительного ремонта оборудования

2.4 Технология проведения технического обслуживания оборудования

2.5 Технология проведения текущих ремонтов оборудования

2.6 Технология проведения капитального ремонта оборудования

3. СПЕЦИАЛЬНАЯ ЧАСТЬ

3.1 Техническая характеристика ленточного конвейера

3.2 Выбор методов и способов монтажа

3.3 Подготовка ленточного конвейера к монтажу

3.4 Технология монтажа ленточного конвейера

3.5 Расчёт зубчатой пары привода редуктора на прочность

3.6 Испытание и сдача в эксплуатацию ленточный конвейер

4. ОХРАНА ТРУДА И ПОЖАРНАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ

4.1 Мероприятия по охране труда при проведении монтажа ленточного конвейера

4.2 Требования пожарной безопасности при производстве монтажа оборудования

5. ЭКОЛОГИЯ

5.1 Краткая характеристика экологически вредных материалов, используемых при проведении монтажных работ оборудования

5.2 Экологические охранные мероприятия при производстве монтажных работ

6. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

6.1 Смета на приобретение и монтаж оборудования

6.2 Экономика и организация выполнения монтажных работ

6.3 Расчет затрат труда

6.4 Расчет фонда оплаты труда рабочих

6.5 Расчет экономической эффективности прибыли и срока окупаемости затрат

6.6 Пути повышения эффективности монтажных работ

7 ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

технологический капитальный ремонт конвейер



ВВЕДЕНИЕ

Современное состояние цементной промышленности в России

Цемент - один из важнейших строительных материалов. Его применяют для производства бетонов, бетонных и железобетонных изделий, строительных растворов, асбестоцементных изделий.

Рисунок -1 Доля цементной промышленности в России по округам

А. Оборудование цементных заводов обладает высокой ремонтопригодностью, то есть, говорить о высоком износе оборудования просто не имеет смысла;

Б. Себестоимость цемента при мокром способе производства действительно выше на15%, однако это может быть компенсировано его серьезными преимуществами высокой экологичностью, позволяющей широко использовать в качестве топлива горючие бытовые и техногенные отходы;

В. Высокая производительность труда на современных цементных заводах обес-печивается высоким качеством применяемого оборудования, отлаженной системообслуживания и ремонтных работ, высоким уровнем автоматизации и подготовки кадров. Все это в настоящее время отсутствует в России. То есть, перечисляемые обычно причины неудовлетворительного состояния цементной промышленности являются следствием отсутствии системы, обеспечивающей функционирование отрасли. Можно сказать, что промышленности современного уровня нет. Есть цементные заводы, принадлежащие различным фирмам.

Главным недостатком производства цемента в России в настоящее время является низкое качество выпускаемой продукции. Причина состоит в том, что принципы, в соответствии с которыми цементные заводы были построены полвека назад, морально устарели, не соответствуют современным методам конструирования, контроля и управления цементным производством, требованиям к качеству выпускаемого цемента. Этот недостаток создает существенные трудности при использовании цементов на предприятиях железобетонных изделий и стройках, вызывает непрогнозируемые отклонения свойств бетонов, снижает производительность труда в строительстве, повышает риск производства бракованных железобетонных изделий. Устранение указанного недостатка на действующих предприятиях почти всегда возможна, но требует существенных капитальных вложений. Организация селективной разработки карьеров, систем опережающего опробования сырья, строительство усреднительных складов, освоение анализаторов химического состава кусковых сырьевых материалов в потоке, установка анализаторов минералогического состава клинкера позволит стабилизировать свойства сырья, поступающего в производство, и качество клинкера, выходящего из печи. Испытания печей и мельниц, проводившиеся научно-исследовательскими и пуско-наладочными организациями, позволяли выявлять недостатки в работе оборудования, разрабатывать и внедрять рекомендации по их устранению. На базе новых материалов, имеющихся сегодня, и используя результаты работ советских цементников, можно существенно улучшить показатели работы заво-дов. В настоящее время эту работу пытаются переложить на технические отделы цементных заводов, которые не имеют для выполнения этой работы ни времени, ни квалифицированных кадров.

Недостаточное использование преимуществ мокрого способа производства является еще одним недостатком. Эти преимущества, прежде всего, состоят в экологической чистоте. Экологические нормативы по выбросам пыли, оксидов азота, тяжелым металлам, которые для сухих печей недостижимы, легко достигаются на печах мокрого способа. Это открывает широкие перспективы для использования в качестве топлива техногенных и бытовых отходов. Учитывая, что установка для подготовки бытового мусора города с миллионным населением стоит несколько десятков миллионов долларов и производит топливо эквивалентное нескольким тысячам кубов природного газа в час, легко показать, что этот путь целесообразен и эффективен. Одновременно решаются две проблемы очистки переполненных полигонов и повышения экономической эффективности цементного производства. Могут быть решены проблемы сжигания техногенных отходов, таких как отработанные масла, изношенные автомобильные шины, древесные опилки, отходы сельскохозяйственного производства. Естественно, что потребуются определенные затраты и на цементном производстве, которые должны быть учтены при разработке проекта, обсуждены на государственном уровне. На основании вышеизложенного можно сделать следующие выводы и предложения:

А) Существующие заводы мокрого способа производства должны содержаться в надлежащем порядке, совершенствоваться до тех пор, пока они не будут заменены вновь построенными современными линиями. Внедрение современных методов контроля, высококачественных материалов, систем управления могут существенно повысить эффективность существующих производств.

Б) Цемент является стратегическим строительным материалом, качество которого непосредственно связано с национальной безопасностью. Поэтому должен быть усилен контроль качества выпускаемой продукции, а именно:

а) регулярно должны проводиться сравнительные межзаводские испытания цементов;

б) должна быть введена обязательная сертификация цементных производств;

в) данные о качестве цемента должны регулярно публиковаться.

В) Дефицит цемента вносит асимметрию в права производителей и потребителей. Для устранения дефицита необходимо максимально расширять собственное производство и привлекать импортных поставщиков.

Г) Решить на законодательном уровне условия утилизации техногенных и бытовых отходов в цементной промышленности. Вопрос о необходимости создания законодательной базы утилизации отходов неоднократно поднимался цементными организациями, однако решения до сих пор нет.

Д) Необходимо стимулировать производство высококачественных доменных гранулированных шлаков и их использование в производстве цемента.

Е) При строительстве новых современных высокоэффективных цементных за-водов необходимо создавать систему, обеспечивающую их функционирование. В противном случае возникнут существенные трудности при их запуске и эксплуатации.

Вывод: Чтобы была высокая производительность труда на современных заводах, цементная промышленность России должна тщательно контролироваться государством, т.к. цемент является важным строительным материалом, качество которого связанно с национальной безопасностью Российской Федерации.



1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

1.1 Структурная схема предприятия

Рисунок-2 Структурная схема предприятия



1.2 Характеристика технологического процесса производства цемента в условиях предприятия

Технология промышленного производства в настоящее время приобретает первостепенное значение в ускорении прогресса в науке и технике. Она органически связана с экономическими науками.

На первый взгляд кажется, что знание технологии совсем необязательно и, даже, не нужно. Но это ошибочное мнение. Знание технологии помогает экономистам более точно анализировать хозяйственную деятельность производств, предприятий, отраслей и всей промышленности в целом, позволяет выявить пути рационального использования имеющихся резервов и роста производства, выбирать наиболее эффективные способы использования сырья, материалов, топлива. Экономист, который недостаточно знает производство, оперируя экономическими законами, категориями, может не разглядеть того, что стоит за ними, не может определить чем вызвано изменение экономических показателей.

Сырье на завод доставляется обычно большегрузным автотранспортом, хотя возможно использование ленточных конвейеров или гидротранспорта. Иногда цементные заводы строят возле обширных залежей глины. Тогда глина дробится непосредственно на месте добычи и, перемешанная с водой поступает в глиноболтушку непосредственно по трубопроводам.

Твердые породы предварительно дробят в дробилках двух или трех стадийное дробление до размеров кусков 8-10 мм. Мягкие породы глину и мел измельчают в дробилках до кусков размером 100 мм, а затем распускают в глиноболтушках - железобетонных круглых резервуарах диаметром до 10 и высотой 2,5-3,5 м, футерованных изнутри чугунными плитами. В центре болтушки вращается крестовина с прикрепленными к ней стальными граблями для измельчения глины.

Глину в болтушку подают небольшими порциями вместе с водой. Грабли разбивают большие куски на зерна размером не более 3-5 мм, которые легко распускаются в воде. Полученный шлам насосами перекачивается в расходные бункера сырьевой мельницы для помола с дробленым известняком. Если в качестве кар-бонатного сырья используется мел, то его предварительно после дробления вместе с глиной распускают в болтушках, а затем домалывают в мельницах. Крупные включения собираются на дне резервуара и периодически удаляются.

Качество цемента существенно зависит от химического состава сырьевой смеси, поступающей на обжиг. Однако из-за неоднородности сырья химический состав может изменяться. Поэтому необходимо постоянно следить за химическим составом шихты и корректировать его в процессе работы. Но контролировать состав путём непосредственного забора проб из печи невозможно. Контроль достигается использованием вертикальных и горизонтальных шламбассейнов. Шлам из мельницы подается сначала в первый вертикальный бассейн. Шлам другого состава поступает во второй вертикальный бассейн. Зная точный химический состав этих двух шламов, можно рассчитать состав требуемого шлама. Путем перекачивания нужных количеств шлама из этих бассейнов в третий получают готовый для обжига шлам. При перекачивании откорректированного шлама в вертикальный бассейн его тщательно перемешивают струями сжатого воздуха аэрируют. Перед подачей в печь шлам из вертикального бассейна перекачивают в горизонтальный, где его перемешивают механическим способом.

Порционное корректирование состава шлама - довольно длительная и трудоемкая технологическая операция. К тому же этот процесс периодический. Более перспективен поточный способ приготовления сырьевого шлама.

Обжигают сырьевую смесь, шлам во вращающихся печах различной длины и диаметра. Топливо в виде газа или каменноугольной пыли вдувается в печь с нижнего конца. Дымовые газы с температурой 150-200 °С удаляются со стороны верхнего конца. При использовании коротких печей целесообразнее применять запечные теплообменники: концентраторы шлама и распылительные сушилки.

Концентраторы шлама увеличивают производительность печи до 25%, а расход теплоты снижают на 15-20%. Однако применение их сдерживается значительным пылевыделением, т.к. значительная часть шлама пересушивается и потоком горячего газа, что требует установки дополнительных фильтров. Распределительные сушилки из-за сложности работы форсунок, низкого коэффициента паронапряжения, громоздкости конструкции и сложности в эксплуатации не находят широкого распространения.

Клинкер, полученный на выходе из печи подлежит помолу в трубных мельницах открытого или замкнутого цикла. Тонкость помола характеризуется остатком на сите и составляет 8-12% для большинства цементов.

Хранят готовый цемент в цементных силосах - железобетонных ёмкостях диаметром 10-12 метров и высотой 20-25м., вмещающие 2500-4000т. цемента.

Основной качественной характеристикой цемента является его прочность(марка). Марка цемента соответствует пределу прочности образцов 4*4*16см. на сжатие, изготовленных из раствора 1:3 по массе с песком, твердевших 28 суток в воде при температуре 20 град. Прочность колеблется от 300 до 600 кг/см2. Промышленность выпускает цементы марок 400-550, а по особым заказам - М600.

1.2 Обоснование дипломного задания

Основной целью дипломного задания является проект монтажа и эксплуатации ленточного конвейера в условиях завода ООО “Дюккерхофф Коркино Цемент” Дипломное проектирование в системе подготовки техника-механика по специализации в области вяжущих материалов, имеет целью систематизацию и применение теоретических знаний для решения научно-технических задач, развитие навыков самостоятельной технической работы, а также получение собственного научно-прикладного результата обеспечивающего выпуск товарной продукции в объёме цеха или участка или конструкции отдельных технологических агрегатов или конкретной задачи имеющей самостоятельное практичное значение.

Данный дипломный проект актуальный, увязанный с проблемными вопросами развития промышленности в России, соответствует основным научным направлениям и является реальным.



2. ТЕХНОЛОГИЧЕКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Структура ремонтной службы предприятия

Ремонтная служба завода ООО “Дюккерхофф Коркино Цемент” представляет собой довольно не сложную структуру, которая приведена ниже:

Рисунок - 3 Структура ремонтной службы предприятия

Общее руководство ремонтной службы осуществляет директор по ремонту, которому непосредственно подчиняются:

а) главный механик;

б) начальник отдела планирования и подготовки ремонтов;

в) главный энергетик.

Начальник отдела планирования и подготовки ремонтов возглавляет соответствующий отдел, в состав которого входят: группа инженеров-инспекторов по механическому оборудованию, группа инженеров-инспекторов по электрическому оборудованию, группа инженеров-инспекторов по смазочному оборудованию, инженер-инспектор по зданиям и сооружениям и группа планирования ремонтов.

Основными задачами отдела ремонтов являются:

А. Планирование и проведение планово-предупредительных ремонтов.

Б. Своевременное устранение аварий и сведению к минимуму времени простоев оборудования для повышения коэффициента надёжности оборудования.

В. Проведение техобслуживания оборудования.

Г. Определение годовой потребности в запчастях и материалах для проведения плановых аварийных ремонтов.

Д. Унификация и стандартизация агрегатов и узлов оборудования.

Е. Взаимодействие с подрядными организациями.

2.2 Организация технического обслуживания и ремонта технологического оборудования на ООО “Дюккерхофф Коркино Цемент”

Содержание оборудования в работоспособном состоянии, поддержание его паспортных технических характеристик в течении всего времени эксплуатации, создание безопасных условий работы, предупреждение аварий - эти постулаты определяют главные задачи эксплуатационных служб каждого промышленного предприятия.

Для выполнения этих задач на заводе ООО “Дюккерхофф Коркино Цемент” внедряется в практику современная система организации технического обслуживания и ремонтов оборудования, широко применяемая в мировой практике.

Начальным звеном этой системы является систематический мониторинг состояния оборудования, который проводят инженеры-инспекторы отдела Планирования и подготовки ремонтов совместно с представителями цеховых служб, - это, как правило, мастера по ремонту механического и электрического оборудования соответствующего цеха. Мониторинги проводят ежедневно.

По результатам мониторингов составляются ведомости дефектов, на основе анализа которых осуществляется систематизация выявленных дефектов по категориям их опасности для безаварийной работы оборудования. Затем составляются планы-графики устранения выявленных дефектов, где определяются сроки устранения и исполнители. Сроки устранения устанавливаются в зависимости от категории опасности дефекта, а служба-исполнитель определяется исходя из сложности и объёмов предстоящих работ по устранению каждой конкретной неисправности. Несложные неисправности устраняются внутрицеховой ремонтной службой в порядке ежемесячного технического оборудования. Более объёмные ремонты, связанные с приостановкой оборудования, выполняет персонал оперативной ремонтной службы.

Плановые, текущие и капитальные ремонты технологического оборудования выполняет персонал одноименной службы, к этим работам привлекаются также ремонтники службы оперативных ремонтов и цеховой персонал.

При проведении капитальных ремонтов основного технологического оборудования, такого как вращающиеся печи, мельницы, щёковые дробилки, для сокращения времени их проведения привлекают подрядные ремонтные организации.

Подрядные организации осуществляют также ремонты энергетического оборудования, зданий и сооружений.

Особая роль отводится оперативной, ремонтной группе. Персонал группы осуществляет круглосуточное дежурство на предприятии и при внезапных поломках оборудования, выезжают на место происшествия для устранения неисправностей.

В составе ремонтной службы завода есть две специализированные бригады, занимающиеся техническим обслуживанием и ремонтом грузоподъёмных кранов предприятия. Ремонт металлоконструкций кранов выполняют подрядные организации, имеющие разрешение Ростехнадзора на проведение таких работ.



2.3 График планово-предупредительного ремонта оборудования

Сущность планово-предупредительного ремонта заключается в том, что все виды ремонта планируются и выполняются в строго установленные ремонтными нормативами сроки.

Перечень оборудования, на которое распространяется метод ремонта по техническому состоянию (послеосмотровый метод), составляется по каждому цеху (производству) начальниками технологических цехов совместно с представителями ремонтной службы и утверждается главным инженером предприятия.

Планирование и подготовка к ремонтам осуществляется в отделе планирования и подготовки ремонтов. Конечным результатом планирования является годовой график ремонтов и осмотров оборудования.

Таблица 1- График планово-предупредительного ремонта

График планово-предупредительного ремонта

Оборудование

1 квартал

2 квартал

3 квартал

4 квартал

Дата и продолжительность последнего ремонта

Количество продолжительности ремонтов

Сумма ремонтов

Январь

Февраль

Март

Апрель

Май

Июнь

Июль

Август

Сентябрь

Октябрь

Ноябрь

Декабрь

ТО

Т

К

Ленточный конвейер

ТО /8

ТО /8

ТО /8

ТО /8

Т /36

ТО /8

ТО /8

ТО /8

ТО /8

ТО /8

Т /36

ТО /8

Март 2017 год 144 часа

10 ТО - 80 часов

2 Т - 72 часа

-

152 часа

Сущность ремонта по техническому состоянию заключается в том, что все виды и сроки ремонта устанавливаются в зависимости от технического состояния оборудования, определяемого во время проведения периодического ТО, При этом должен быть составлен акт на установление вида и срока ремонта, который является основным документом при составлении годового или месячного графика ремонта.

Капитальный ремонт оборудования проводится 1 раз в год. Перечень работ, которые необходимо выполнить в капитальный ремонт составляется в периоды осмотра оборудования или визуально во время его работы. Материалы и запчасти для капитального ремонта привозятся заблаговременно. Также составляется годовая заявка на основные запчасти на случай аварийных ремонтов и работ, которые вскрылись во время капитального ремонта.

Этапы планирования:

а) осмотр оборудования в течении года;

б) составление дефектной ведомости работы оборудования;

в) составление линейного графика капитальных ремонтов;

г) составление сетевого графика капитальных ремонтов;

д) составление заявки на материалы и запчасти;

е) составление заявки на изготовление нестандартного оборудования.

2.4 Технология проведения технического обслуживания оборудования

Регламентированное техническое обслуживание включает в себя работы, выполняемые в соответствии с технической документацией в обязательном порядке после определенного пробега, наработки или временного интервала по заранее утвержденному регламенту. К таким работам обычно относятся: замена смазки в агрегатах, замена некоторых ответственных быстроизнашиваемых и легкозаменяемых деталей, испытания сосудов и грузоподъемных механизмов, регулировка и наладка ответственных рабочих машин например, подъемных машин, периодическое техническое обслуживание по специальному графику и регламенту, и т. п., а также проверка технического состояния оборудования при помощи средств технической диагностики и визуально. Работы по регламентированному ТО обычно сопровождаются остановкой рабочих машин и проводятся по специальному графику. Нерегламентированное ТО включает в себя работы по чистке, обтяжке, регулировке, добавлению смазки, замене быстроизнашиваемых и легкозаменяемых деталей, и т. д. Потребность в этих работах выявляется при проведении периодических осмотров, мониторинга технического состояния с помощью диагностических систем и средств технической диагностики. Устраняются выявленные замечания во время технологических перерывов, переходов и обычно без остановки технологического процесса, или с кратковременной остановкой.

По способам выполнения ремонт подразделяется на текущий ремонт устранение отказов и повреждений путём замены износившейся составной части кроме базовых и капитальный ремонт восстановление исправности методами наплавки, напыления, при этом допускается замена любой составной части, включая базовые.

Способы планирования мер по техническому обслуживанию и ремонту классифицируются следующим образом:

а) По событию например, устранение поломки оборудования, используется, если себестоимость ремонта относительно низкая, а брак продукции, который получается в результате поломки оборудования, невысок и не повлияет на выполнение обязательств перед заказчиками;

б) Регламентное обслуживание для оборудования с предусмотренными режимами и регламентами обслуживания, изначально предполагающего регулярное применение соответствующих мер по поддержанию работоспособности, такой вид обслуживания дает самый высокий процент готовности оборудования, но он и самый дорогой, поскольку реальное состояние оборудования может и не требовать ремонта;

в) По состоянию экспертным путём или с помощью измерителей, установленных на оборудовании, проводится оценка состояния оборудования, и на основании этой оценки делается прогноз, когда это оборудование надо выводить в ремонт. Плюсы этого вида обслуживания его себестоимость меньше, а готовность оборудования к выполнению производственных программ достаточно высока.

2.5 Технология проведения текущих ремонтов оборудования

Текущий ремонт-это ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности оборудования и состоящий в замене или восстановлении его отдельных узлов и деталей оборудования.

Перечень основных работ, выполняемых, как правило, при текущем ремонте, приводится ниже:

а) проведение операций периодического технического обслуживания;

б) замена быстроизнашивающихся деталей и узлов;

в) ремонт футеровок и противокоррозионных покрытий, окраска;

г) замена набивок сальников и прокладок, ревизия арматуры;

д) проверка на точность;

е) ревизия электрооборудования.

Типовой перечень работ, подлежащий выполнению при текущем ремонте конкретного вида оборудования, составляется руководителем ремонтного подразделения зам. начальника цеха по оборудованию, механиком цеха или: начальником участка, мастером ЦЦР, РМЦ, утверждается руководителями инженерных служб предприятия и является обязательным приложение" к ремонтному журналу.

Во время мониторинга или диагностики при обнаружении неисправности работу оборудования прекращают. Ремонтный персонал уточняет дефекты агрегата, подбирает и заготовляет запасные узлы и детали, которые следует сменить при ремонте. Бригада выполняет весь объем ремонта и ремонтных операций, начиная от обслуживания в том числе и дежурство по сменам и кончая капитальным ремонтом. Ремонт машины может выполняться последовательно. При этом машину разбирают, дефектируют, восстанавливают изношенные детали, подбирают или изготавливают новые детали взамен изношенных. Затем начинают сборку узлов, механизмов и общую сборку. Если машина состоит из самостоятельных узлов, то демонтаж и монтаж выполняется без нарушения расположения и работоспособности других узлов. Агрегат ремонтируется главным образом путем снятия изношенных его узлов и замены их заранее заготовленными запасными узлами, новыми или отремонтированными.

Снижение времени, потребного на ремонт, зависит главным образом от предварительной подготовки ремонта. Наиболее рациональной технологией ремонта, обеспечивающей решение только этой задачи, была бы такая, которая предусматривала бы разборку ремонтируемой машины, дефектовку ее, замену дефектных узлов и деталей заранее подготовленными запасными с минимальным восстановлением и подгонкой деталей, регулировку, отладку отремонтированной машины со сдачей ее заказчику. Система организации труда при ремонтах направлена на отыскание оптимального варианта, позволяющего максимально сократить сроки ремонта без его удорожания. Это может быть осуществлено за счет:

а) тщательной дефектации намечаемой к ремонту машины с максимальным выявлением деталей, подлежащих замене при предстоящем ремонте, и подготовкой

чертежей на эти детали;

б) выявления деталей, подлежащих восстановлению при ремонте, и определения процессов восстановления;

в) подготовки механизмов, необходимых для ускорения разборки;

г) подготовки промывочных средств;

д) подготовки деталей и узлов взамен изношенных;

е) комплектования бригад и смен в соответствии с реальным фронтом ремонтных работ;

ж) обеспечения материальной заинтересованности ремонтного персонала в сокращении сроков ремонта.



2.6 Технология проведения капитального ремонта оборудования

Капитальный ремонт технологического оборудования как правило выполняют специализированные организации. В настоящее время производится широкая индустриализация ремонтных работ, при этом большое внимание уделяется внедрению новой техники, повышению уровней комплексной механизации и автоматизации.

Для чёткой организации ремонта при высоком качестве работ необходимо к началу ремонта иметь проектную документацию общий вид, разрезы, и планы зданий, установочные чертежи, общий вид машин и узлов, необходимо заблаговременно выполнять подготовительные работы устройство подъездных путей, доставка оборудования, материалов, устройство ремонтной площадки.

Ремонтная организация должна составлять ПОР:

а) график производства сетевой и линейный;

б) график поступления оборудования;

в) график движения рабочей силы;

г) график работ основных ремонтных механизмов;

д) генеральный план ремонтной площадки;

е) технологическая карта капитального ремонта;

ж) рабочие чертежи на устройства и приспособления.

Пояснительная записка, содержащая обоснования и расчёты основных решений ПОР, а также решения по технике безопасности связанных с капитальным ремонтом.

Основным документом ПОР является график, служащий организующим началом производства ремонтных работ, дающий возможность определить потребность в силе по профессиям, ремонтным механизмам и материалам на каждом монтажном этапе.



3. СПЕЦИАЛЬНАЯ ЧАСТЬ

3.1 Техническая характеристика ленточного конвейера

Ленточный конвейер является одним из самых распространенных типов машин непрерывного транспорта. Несущим органом является “бесконечная” конвейерная лента.

Таблица 2- Техническая характеристика ленточного конвейера

Наименование показателей.	Показатели
Длинна конвейера мм Ширина ленты мм Производительность конвейера т/ч Масса, т Скорость движения ленты м/с	26500 650 15 7,5 1,5

Основание ленточного транспортера имеет втулки сделаны из антистатического материала. Они установлены в пазах, с учетом возможного расширения металла. В работе транспортера применяется износоустойчивая лента. Также возможен комплект датчиков. При наличии дополнительных бортов, на ленточном транспортере могут быть установлены прямые или желобные роликовые опоры.

Основными двигателями рабочего процесса ленточного транспортера являются приводы. Они установлены в барабанах, по которым движется лента. Приводные и не приводные барабаны являются основным оборудованием ленточного транспортера. Возможны варианты. Барабаны с одной консолью вала, предназначенной для соединения с приводом. Или с двумя консолями, симметрично расположенными относительно оси ленточного транспортера, соединяющих, соответственно, уже два приводных механизма. При этом мощность двух

одновременно работающих приводов равна половине мощности барабана. Барабаны с двумя консолями на ленточном транспортере предназначены для дублированных приводных механизмов. Это позволяет одному приводу работать, а другому быть запасным на подстраховке. И каждый механизм рассчитан так, чтобы передавать барабану максимальную мощность.

На выпуклых участках ленточного транспортера вместо нижних роликовых опор используются неприводные барабаны. Также они используются в головной и хвостовой частях транспортера, как отклоняющие барабаны.

Производительность ленточного транспортера колеблется от 150 до 1500 тонн в час. 1

3.2 Выбор методов и способов монтажа

Существует 3 вида монтажа:

А) Агрегатный - когда оборудование монтируется полностью собранным, он уменьшает продолжительность время монтажа, но требует грузоподъёмные

устройства большой грузоподъёмности.

Б) Узловой - предварительно собранных узлов. Он применяется тогда, когда агрегатный вид монтажа не возможно осуществить из - за малой грузоподъёмности кранов или нехватки места.

В) Монтаж отдельных деталей - требует повышенной затраты труда и большого количества вспомогательных приспособлений. Этот метод устарел и применяется очень редко.

В нашем случае выбираем узловой метод монтажа так как место и грузоподъёмные механизмы не позволяют выполнить монтаж агрегатным методом..



3.3 Подготовка ленточного конвейера к монтажу

Подготовкой производства монтажа называется разработка и осуществление взаимоувязанных организационных, технических и технологических, планово-экономических и финансовых документов и мероприятий, обеспечивающих эффективное выполнение работ в установленные сроки при заданных технико-экономических показателях.

На стадии подготовки производства монтажа должны быть выполнены следующие мероприятия: рассмотрена и укомплектована документация для монтажных работ; составлены накопительные ведомости на узлы машины и металлоконструкции, материалы; оформлены заказы на изготовление конструкций и заготовок, а также задания на разработку ППР и чертежей металлоконструкций; проверена правильность сметной документации и уточнены объемы работ; разработаны, согласованы, утверждены и выданы исполнителям проекты и схемы производства работ, технологические карты и другая документация по производству, механизации и сдаче монтажных работ; составлены графики производства работ и обеспечения их материально-техническими ресурсами; обеспечение монтажных зон, участков монтажными кранами и механизмами, инструментом и приспособлениями, такелажным оборудованием и оснасткой; определен порядок поставки оборудования и его подачи в монтажную зону, установки и закрепления его на фундаментах; проведен анализ монтажной технологичности оборудования; подготовлена монтажная площадка и др.

К подготовительным монтажным работам относят: приемку и подготовку оборудования к монтажу; приемку строительной готовности монтажной зоны; предмонтажное укрупнение оборудования; установку фундаментных болтов.

При приемке оборудования в монтаж проверяют: комплектность его по упаковочным листам и комплектовочно - отгрузочным ведомостям; его соответствие заводским чертежам и техническим условиям, исправность; наличие пломб. Результаты приемки оборудования в монтаж закрепляются приемосдаточным актом. Акты подписывают представители заказчика, монтажной организации и генерального подрядчика на строительство объекта, а при необходимости и

Завода изготовителя.

В подготовку оборудования к монтажу входят: расконсервация и очистка оборудования; ревизия его; подготовка материалов и комплектующих изделий прокладок, сальниковых набивок, уплотняющих манжет, колец, герметизирующих составов и д.

Расконсервация - это удаление консервационных смазок, лакокрасочных и других защитных покрытий с поверхностей оборудования. При расконсервации, в зависимости от примененнго метода консервации, используют соответствующие способы и материалы

3.4 Технология монтажа ленточного конвейера

Монтаж транспортера начинаем после того, как определили место установки привода. Каркас транспортера устанавливаем на фундамент и крепим его с помощью фундаментных болтов. Вертикальность каркаса проверяем с помощью отвесов, горизонтальность с помощью уровней. Допустимое отклонение от вертикали, согласно паспорта на изделие ±1мм. Затем устанавливаем привод к валу транспортера. Оси вала привода транспортера и вала редуктора с надетыми на них полумуфтами, должны находиться в горизонтальной плоскости. Привод прокручиваем на холостом ходу. Испытания транспортера на холостом ходу начинаем с прокручивания соединительной муфты вручную а затем от электродвигателя. Во время опробования не должно наблюдаться вибраций и нагрева трущихся частей свыше 50°С Транспортер должен работать плавно без рывков и резкого стука в редукторе.

Монтаж изделия, как правило, производят по чертежу общего вида рисунок 2, и рекомендациям завода - изготовителя, изложенным в инструкции по эксплуатации, содержащих также параметры, необходимые для монтажа и контроля точности этого монтажа.

Рисунок 4- Чертёж общего вида

При монтаже редуктора важно обеспечить соосность по линии электродвигатель - ведущий и ведомый валы редуктора. Контроль соосности валов можно выполнить одним из двух способов:

Проверка по концам валов с помощью линейки и щупа . Радиальное смещение эксцентриситет валов в плоскости стыка их концов DГ=D1. Не параллельность перекос осей DА=D2-D1/.



Рисунок 5- Контроль соосности

Проверка по измерительным дискам. При этом на концы валов устанавливают точно изготовленные измерительные дискиб рисунок 3,б. Эксцентриситет DГ=D1. Перекос DА=D3-D2/D.

Соосности валов добиваются подкладкой пластин под рамы соединяемых сборочных единиц и последующим их поворотом в горизонтальной плоскости.

Основные узлы ленточного конвейера показаны на рисунке 4.

Рисунок 6- Основные узлы ленточного конвейера

1 - приводная станция, 2 - натяжная станция, 3 - секции рамы транспортера, 4 - ролико-опоры груженной ветви, 5 - роликоопоры холостой ветви, 7 - рулон ленты. 8 - узел соединения ленты с канатом лебедки; I, II - позиции лебедки пои укладке ленты, а, б - оси приводной, натяжной станции, с - продольная ось транспортера, е - оси роликоопор.

Технология монтажа ленточного транспортера предусматривает подачу к месту установки основных сборочных единиц приводной и натяжной станции секций рамы транспортера, поддерживающих роликов, ленты.

Последовательность монтажа ленточного транспортера:

1) Новую ленту, если она хранилась при отрицательной температуре выдерживаем в течение суток при температуре не ниже +5°С. Затем подвергаем предварительной вытяжке в течение 2...3 суток, создавая при этом натяжение в сечении ленты 3,0...3,5 Н/мм2. Для этого ленту перекладываем через барабан, установленный на необходимой высоте, и подвешиваем к концам ленты соответствующий груз. В процессе вытяжки проверяем параллельность кромок, Возникающий перекос устраняем перевешиванием груза с вытянутой стороны ленты на середину. После этого ленту сматываем в рулон или наматываем на специальный барабан и доставляем к месту монтажа.

2) Сборку секций рамы конвейера производим на специально заготовленном кондукторе для соблюдения прямоугольности, прямолинейности, отсутствия скручиваний. Если секции поставляют в собранном виде, то на этом кондукторе проверяем их отклонение от формы.

3) Разметка продольной оси транспортера. Разметочные работы проводятся в размещении оборудования коммуникаций в горизонтальных и вертикальных плоскостях в соответствии с проектом. Разметка опорных конструкций ведётся относительно монтажных осей. Монтажные оси совпадают с горизонтальными проекциями осей машин и аппаратов и располагаются в одной плоскости на 100-200 мм выше зоны монтажа.

4) Проекции осей, валов и роторов основного оборудования называют главными монтажными осями. Главные монтажные оси используют не только для монтажа оборудования, но и при изготовлении фундаментов.

Положение осей на фундаментах фиксируют установкой планок, которые представляют собой металлическую пластину, размерами 80-150 мм.

5) Установка приводной станции. Выверка горизонтальности оси приводного барабана, ее перпендикулярности продольной оси конвейера. Допустимое отклонение от горизонтальности 0,2 мм на 1 м длины барабана, Электродвигатель узла привода транспортера монтируем по выверенному валу приводного барабана. Закрепляем приводную станцию к фундаменту.

6) Устанавливаем последовательно секции рамы транспортера. С помощью прокладок выставляем их в проектное положение и закрепляем между собой временно болтовыми соединениями.

7) Монтаж натяжной станции. Проверяем горизонтальность оси натяжного барабана, ее параллельности оси приводного барабана. Натяжной барабан, изготавливается, как правило из высококачественной стали путём сварки или же из чугуна при помощи технологии литья, в зависимости от требований к конструкции конвейера барабан может иметь необходимые размеры: заданную ширину, диаметр и массу. Место установки натяжного барабана конце конвейерной линии, здесь же устанавливаются все приспособления и системы для регулировки натяжения транспортёрной ленты. Наши размеры натяжного барабана, устанавливаемого на ленточный конвейер:

Длина барабанной обечайки составляет 750мм;

Наружный диаметр 500мм.

Длинна оси барабана 1274мм

Диаметр оси барабана 160мм

Поверхность натяжного барабана в ленточном конвейере обычно подвергается гуммированию, или обработке специальными составами в результате:

Возрастает коэффициент сцепления поверхности натяжного барабана и транспортёрной ленты;

Уменьшается трение ленты и, как следствие, увеличивается срок её эксплуатации;

Сводится “на нет” пробуксовка барабана, а также вероятность прожига ленты, связанного с ней;

Значительно снижается уровень шума работающего конвейерного оборудования;

Упрощается процесс регулировки движения ленты по прямой.

Выбирая ленточный транспортёр, конструкция которого подразумевает обязательное присутствие натяжного барабана следует обращать внимание соотношение свойств натяжного барабанного устройства устойчивость к износу, истиранию защитного слоя, к различного рода поломкам и так далее и предоставленных стандартных размеров.

Натяжной барабан в ленточных конвейерах выходит из строя крайне редко.

8) Производим выверку положения всей конструкции допустимое отклонение продольной оси ленточного транспортера от проектного положения не более 1 мм на 10 м длины транспортера. После этого крепим раму секций натяжной станции к фундаменту и свариваем секции между собой.

9) Устанавливаем роликоопоры рисунок. Смещение середины роликоопоры от продольной оси транспортера не более 1 мм. Смещение роликоопор по высоте не более ±1 мм. Проверяем горизонтальность оси роликоопор, их перпендикулярность к продольной оси. Для улучшения центрирования ленты каждую пятую-шестую роликоопору устанавливаем наклоном на 2...3° по ходу ленты, а с этой же целью могут использоваться и самоустанавливающиеся роликоопоры, которые монтируют чуть выше остальных.



Рисунок 7- Схема выверки положения роликоопор при монтаже

Рисунок 8- Самоцентрирующее положение ленты опоры

10) Монтаж ленты. Рулон с лентой, рисунок 4 устанавливаем на козлы. При этом следим за тем, чтобы толстая (рабочая) резиновая обкладка ленты была обращена наружу. Затягиваем ленту при помощи лебедки, устанавливая ее в положение I затем II. Смещаем натяжной барабан в сторону приводного, до упора. Стягиваем концы ленты до совмещения внахлестку на необходимую длину с помощью полиспаста или лебедки.

Рисунок 9- Схема стяжки концов ленты

11) Стыковка ленты. Выполняем вначале временную стыковку ленты на 1...1,5 месяца. Это делается из-за того, что в этот период ленты вытягиваются наиболее интенсивно. Потом стыкуем концы ленты постоянно - вулканизируем их. При выборе метода соединения конвейерных лент следует учитывать, что прочность вулканизированного, крючкового, планчатого на болтах соединений составляет соответственно 0,9; 0,6; 0,45 от прочности ленты.

12) Натягиваем ленту с помощью натяжной станции перемещением барабана. Прокручиваем вручную, затем 2...3 раза электродвигателем. Если при этом лента смещается в бок более чем на 25 мм от середины барабана то устраняем: не горизонтальность, не параллельность осей барабанов, возможное осевое смещение барабанов по валу, неравномерную вытяжку ленты, перекос роликоопор, счищают грязь, пыль с барабана, проверяют легкость вращения роликоопор.

13) Монтаж загрузочного устройства. Загрузочный лоток монтируем симметрично относительно продольной оси, так как односторонняя загрузка ленты вызывает ее сход в сторону. Металлические части лотка не должны касаться ленты. Для исключения просыпей груза к нижней части лотка крепятся прорезиненные накладки.

3.5 Расчёт зубчатой пары привода редуктора на прочность

Выбор материала.

Так как особых требований к габаритам передачи не предъявляется, выбираем материал со средними механическими характеристиками для шестерни - сталь 4-5, термообработка - улучшение, твердость НВ230; для колеса - сталь 45Г



Рисунок 10- Виды шестерни в редукторе

Допускаемые контактные напряжения определяем по формуле;

,МПа (1)

где уHlimb-предел контактной выносливости при базовом числе циклов; для угле родистых сталей с твёрдостью поверхностей зубьев менее НВ 350 и термообра боткой - улучшением, он равен:уHlimb= 2HB+70;

КH L - коэффициент долговечности; при числе циклов нагружения больше базового, что имеет место при длительной эксплуатации редуктора, принимают КH L = 1; S H - коэффициент безопасности, [S H ] = 1,2.

Для косозубых колёс расчётное допускаемое контактное напряжение определяется по формуле;

у = 0,45 (уH + уH 2) (2)

Для шестерни;

Для колеса 1;

Для колеса 2;

уH2 = 392 МПа.

уH =0,45 (442 + 392) = 375 МПа.

Требуемое условие уH 1,23 уH2 выполнено.

Принимаем предварительно как в случае несимметричного расположения колёс значение КH =1,25.

Принимаем для косозубых колёс коэффициент ширины венца по межосевому расстоянию;

(3)

Межосевое расстояние из условия контактной выносливости активных поверхностей зубьев определяем по формуле;

(4)

где Ка - коэффициент косозубых колёс, Ка = 43

Ближайщее значение межосевого расстояния по ГОСТ

2185-66а=160 мм.

Нормальный модуль зацепления находим по формуле;

mn = (0,01 ч 0,02) а (5)

mn = (0,01 ч 0,02) 160 = 1,6 ч 3,2 мм;

принимаем по ГОСТ 9563 - 60 mn =3 мм.

Принимаем предварительно угол наклона зубьев =10 и определим числа шестерни и колеса по формуле;

(6)

z2 = z1 u, (7)

z2 =14 6,3 = 88.

Уточнённое значение угла наклона зубьев;

Принимаем: = 1701 .Основные размеры шестерни и колеса

Диаметры делительные по формуле;

(8)

Проверка;



Диаметры вершин зубьев;

Da = d + 2 (9)

da1 = 43,922 + 2 3 = 49,922 мм,

da2 =276,078 + 2 3 = 282,078 мм.

Ширина колеса;

b2 = ba a (10)

b2 = 0,4 160 = 64 м.

Ширина шестерни;

b1 = b2 + 5; (11)

b 1 = 64 + 5 = 69 мм.

Определяем коэффициент ширины шестерни по диаметру;

(12)

Окружная скорость колёс и степень точности передачи;

(13)

При такой скорости для косозубых колёс принимаем 8 степень точности. Коэффициент нагрузки:

Кн = Кн К

где К н - коэффициент, учитывающий распределение нагрузки между

зубьями;при v = 1,65 м/с и 8 степени точности Кн = 1,075;

Кн - коэффициент, учитывающий распределение нагрузки по длине зуба ; при bd = 1,08 твёрдости НВ 350 и несимметричном расположении колёс относительно опор с учётом изгиба ведомого вала передачи;

Кн - коэффициент, учитывающий динамическую нагрузку в зацеплении ; для косозубых колёс при v 5 м/c Кнv = 1

Таким образом;

Кн = 1,125 1,075 1 = 1,21

Проверка контактных напряжений по формуле ;

(14)

Условие ун < ун выполнено.

Силы действующие в зацеплении;

Окружная;

(15)



Радиальная;

(16)

где - угол профиля зуба = 20;

Осевая

,Fa = Ft tg, (17)

Fa = 9108 tg 17 01 = 2786 H.

Проверяем зубья на выносливость по напряжениям изгиба по формуле;

Здесь коэффициент нагрузки K F равен;

КF = КF КFV (18)

При b d =1,08 твёрдости НВ 350 и несимметричном расположении зубчатых колёс относительно опор;



KF = 1,26, KFV = 1,1.

Таким образом, коэффициент нагрузки;

KF = 1,26 1,1 = 1,39

YF - коэффициент, учитывающий форму зуба и зависящий от эквивалентного числа зубьев ZV;

(19)

У шестерни;

У колеса;

Таким образом YF1 = 3,80 и YF2 = 3,60

Допускаемое напряжение определяем по формуле ;

,МПа (20)

где уFlImb - предел выносливости (при нулевом цикле), соответствующий базовому числу циклов; для стали 45 улучшенной при твёрдости НВ 350

уFLimb = 1,8 НВ ;



SF - коэффициент безопасности ;

SF = SF SF; (21)

Для поковок и штамповок S F = 1, S F = 1,75 ;

SF = 1,75 1 = 1,75;

Для шестерни : уFLImb = 1,8 230 = 415 МПа,

уFLImb = 1,8 200 = 360МПа,

Допускаемые напряжения;

Для шестерни;

Для колеса;

Находим отношение; (22)

Для шестерни,

Для колеса;

Дальнейший расчёт следует вести для зубьев колеса, для которого найденное отношение меньше.

Определяем коэффициенты Y и КF ; (23)



( 24)

где n - степень точности зубчатых колёс , n = 8 ;

- коэффициент торцового перекрытия , =1,5 ;

Проверяем прочность зубьев колеса ;

Условие уF2 = 198 МПа < =206 МПа выполнено.

3.6 Испытание и сдача в эксплуатацию ленточный конвейер

Основной способ регулировки конвейерной ленты - это изменение угла расположения роликоопоры относительно става конвейера. Практически на любой роликоопоре вы можете наблюдать продолговатые отверстия под крепеж. Это сделано специально для регулировки хода конвейерной ленты. После регулировки конвейера на холостом ходу проводят испытания конвейера под нагрузкой. Загрузку производить постепенно до максимальной по паспорту.

При максимальной проектной производительности конвейер должен проработать 72 часа, если за этот период не выявятся какие-либо неполадки. Если при испытаниях под нагрузкой обнаружатся неполадки в работе конвейера, время испытаний под нагрузкой соответственно увеличивается.

Смонтированное оборудование принимается в эксплуатацию с требованиями СН и Н, которые утверждены для каждой отрасли ПСМ. После окончания монтажа следует проверить правильность и качество сборки машин, подтянуть все болты, закрепить подшипники и заправить их смазкой, смазать все открытые передачи надлежащим сортом масла, проверить кинематику механизмов.

...