(28)

где - длина контейнера, м;

- ширина контейнера, м.

Площадь зеркала солильного бассейна, рассчитанная по формуле 27.

Площадь солильного отделения определяется по формуле 29:

(29)

где - площадь солильного отделения, м2;

- коэффициент запаса площади ( = 2-2,5).

Площадь солильного отделения составит:

(30)

где б - общая длина бассейна, м.

Ширина бассейна определяется по формуле 31.

(31)

где - длина контейнера, м.

Тогда, общая длина бассейна равна

Глубина бассейна определяется по формуле 32.

(32)

где - глубина бассейна, м;

- высота контейнера, м (h=1,04 м).

Площади вспомогательных площадей определены по справочным данным исходя из типа предприятия, его сменной мощности, норм проектирования /4/.

Данные расчетов заносим в таблицу 7.

Таблица 7-Сводная таблица площадей

№ поз	Наименование помещений	Площадь
		Расчетная или норматив-ная, м2	Компоновочная
			в м2	В строительных квадратах (36 м2)
1	2	3	4	5
1	Приемно-моечное отделение	432	432	12
2	Приемный участок	29	54	1,5
3	Cip-мойка	90	90	2,5
4	Аппаратный участок	203	216	6
5	Сыродельный цех	437,4	432	12
6	Солильное отделение	277,5	288	8
7	Отделение хранения моющих средств	54	54	1.5
8	Камера хранения сыров	-	324	9
9	Камера созревания сыров	-	2376	66
11	Склад упаковки	144	144	4
12	Аммиачно-компрессорная	144	144	4
13	Воздушная компрессорная	72	72	2
14	Насосная	72	72	2
15	Трансформаторная	72	72	2
16	Венткамера	288	288	8
17	Теплопункт	72	72	2
19	Комната дежурного слесаря	18	18	0,5
20	Кабинет зав.лабораторией	18	18	0,5
21	Приемная лаборатория	18	18	0,5
22	Радиологическая лаборатория	27	27	0,75
23	Лаборатория КИПиА	18	18	0,5
24	Химическая лаборатория	27	27	0,75
25	Санузел	36	36	1
26	Бактериологическая Лаборатория	54	54	1,5
27	Электрощитовая	54	54	1,5
28	Участок переработки сыворотки	330,8	324	9
29	Участок производства масла	229	216	6
30	Камера хранения масла	63,9	72	2
31	Камера хранения пахты	5,1	36	1
32	Дегустационный зал	18	18	0,5
33	Склад соли	36	36	1
34	Участок упаковки сыра в короба	144	144	4
35	Участок упаковки сыра в термоусадочную пленку	72	72	2
36	Участок наводки рассола	36	36	1
37	Отделение мойки контейнеров	36	36	1
38	Участок очистки рассола	36	36	1
39	Камера обсушки	323	324	9
40	Комната мастеров	18	18	0,5
41	Комната учета	18	18	0,5
Итого		7200	200

6. Компоновка помещений и оборудования производственного корпуса

Компоновка технологического оборудования составлена на основании аппаратурно-технологической схемы, габаритных размеров оборудования, а также норм, определяющих взаимное расположение оборудования и создание нормальных условий для трудовых процессов , согласно норм технологического проектирования предприятий молочной промышленности ВНТП 645/1618-92 /7/.

При размещении оборудования в плане были учтены следующие основные требования:

- соблюдение заданных условий технологического процесса по взаимной связи отдельных объектов оборудования и последовательности их размещения;

- обеспечение прямоточности в движении сырья, полуфабрикатов и готовой продукции;

- обеспечение удобства обслуживания аппаратов и машин;

- эффективное использование производственных площадей;

- обеспечение кратчайших расстояний между оборудованием;

- соблюдение всех правил безопасной работы персонала.

Конструкция здания обеспечивает размещение оборудования и коммуникаций на необходимом расстоянии от стен (для обеспечения свободного доступа для обслуживания и ремонта).

Компоновка помещений выполнена таким образом, что соблюдается наиболее короткий путь движения продуктов, и прямоточность движения сырья, полуфабрикатов и готовой продукции, что обуславливает правильную организацию технологических процессов.

Помещения производственного корпуса расположены таким образом, чтобы в наибольшей степени способствовать правильной организации технологического процесса

Сыродельный цех проектируем в одноэтажном исполнении с сеткой колон 6Ч12 м. Основные принципы объемно-планировочного решения приняты в соответствии с требованиями технологического процесса.

Конфигурация здания спроектирована в виде правильной геометрической прямоугольной формы. Производственный корпус представляет собой одноэтажное бесподвальное и бесчердачное здание на отметке ±0.000. Здание каркасное, так как имеются колонны, принята сетка колонн 6000 на 12000 мм по всему периметру здания. Здание основного производственного корпуса имеет прямоугольную форму размером 60000*132000мм, с размерами в осях 54Ч120 м, которое соединено переходной галереей с административно-бытовым корпусом на отметке 4.800мм. Основные принципы объемно-планировочного решения приняты в соответствии с требованиями технологического процесса. Высота здания равна 6,0 метров. Выбранная высота помещений в плане энерго- и ресурсосбережения является наиболее оптимальной для спроектированного сыродельного завода, так как подобранное оборудование имеет высоту до 6000 мм. В производственном корпусе расположены следующие помещения: приемно-моечное отделение, приемная лаборатория, химическая лаборатория, помещения бактериологической лаборатории, венткамера для основного корпуса (на отметке 0.000), для участка по приемно-аппаратного цеха, склад упаковочных материалов, склад тары и материалов, CIP-мойки, приемно-аппаратный цех, сырцех, солильное отделение, участок обсушки сыра, созревания и хранения сыра, участок переработки подсырной сыворотки, комната мастеров /10/.

В средней части проектируемого предприятия размещаются камеры для созревания и хранения сыров, солильное отделение, участок обсушки сыра, чтобы избежать выпадения конденсата на внутренних стенах. Приемная лаборатория, приемно-моечное отделение, приемный участок, аппаратный участок размещаются с южной стороны, а камеры хранения готовой продукции расположены с северной стороны здания в целях снижения потерь холода и попадания прямого солнечного света.

В производственном корпусе предусмотрены вспомогательные помещения технического назначения: теплопункт, насосная, аммиачная и воздушная компрессорные, трансформаторная. Эти помещения вынесены на периферию в связи с высокой пожаро - и взрывоопасностью (компрессорные, трансформаторная), а так же для удобства обслуживания основного производства (теплопункт, насосная).

Моечная с системой Сiр расположена наиболее рационально, рядом с основными участками, что обеспечивает эффективную санитарную обработку и дезинфекцию всего оборудования. Помещение для хранения и наводки моющих средств находится непосредственно рядом с помещением Сiр-мойки. Для более удобной доставки моющих средств в помещение предусмотрен выход непосредственно из помещения наружу. Также предусмотрен выход в коридор из моечной , для эффективной и удобной работы аппаратчиков- Сiр.

Расположение входов и выходов принято, исходя из задач организации правильного ведения технологического процесса, обеспечения потоков движения сырья, полуфабрикатов, готовой продукции и с учетом возможности эвакуации находящихся в здании людей, в соответствии с противопожарными и санитарными требованиями. В проекте предусмотрено открытие дверей из помещений наружу с учетом наиболее короткого пути эвакуации. В здании производственного корпуса предусмотрены туалеты, умывальники, кладовые уборочного инвентаря.

Несмотря на значительные габаритные размеры главного корпуса, выполненного одноэтажным с разным уровнем высот в цехах и отделениях, все помещения функционально взаимосвязаны, что улучшает организацию производства и сокращает затраты ручного труда на разгрузочно - погрузочных операциях/11/.

Расположение машин и аппаратов в производственных цехах имеет максимальную компактность в сочетании с удобствами обслуживания, монтажа и ремонта. Компоновка технологического оборудования удовлетворяет требованиям охраны труда и правилам безопасности по их эксплуатации. Расположение оборудования обуславливается направлением технологического потока. Для обслуживания сепараторов, пастеризационных установок учтена площадь для их разборки и мойки. Использование электропогрузчиков на предприятии позволяет освободить производственную площадь камер хранения от стационарных транспортеров, обеспечивает повышенную маневренность.

Склады тары, камеры хранения готовой продукции располагаются ближе к камерам созревания сыров, что позволяет не только сократить путь движения тары и фасованного продукта в камеры хранения, но и снизить возможность пересечения рабочих с грузопотоками.

Предусмотрен коридор небольшой ширины для потоков движения людей , а также коридор шириной 6 м для движения электрокар.

Для равномерно эффективного дневного освещения рекомендуется установка нескольких небольших зенитных фонарей в цехе маслоцехе, участке обработки и упаковки сыра. Интенсивность света, исходящего от боковых световых конструкций сокращается за счет прохождения света вглубь помещения. Свет, исходящий от зенитного фонаря, расположенного на крыше помещения, позволяет равномерно осветить всю площадь.

Для искусственного освещения предусмотрена установка светильников с люминесцентными лампами, позволяющими на 20% повысить светоотдачу при снижении расхода электроэнергии, а установка энергосберегающих ламп обеспечит снижение энергозатрат в 5 раз и увеличит срок службы ламп в 6 раз.

Автоматизированные пластинчатые установки для охлаждения молока размещаем в аппаратном отделении в непосредственной близости от места приемки и промежуточного хранения охлажденного молока.

Технологическое оборудование для тепловой и механической обработки молока расположены в строгой последовательности, по осевой линии.

В сыродельном цеху установлены сыроизготовители вместимостью по 12 т, формовочный аппарат, для прессования сыров используются пресса, пластинчатая пастеризационно охладительная установка. Для большей автоматизации сыроизготовители обеспечены программным управлением. Солильное отделение примыкает к сыродельному цеху и к камерам созревания сыра. Обработку сыра перед отгрузкой ведут в специальном помещении, которое прилегает к камере хранения сыра.

Вход в производственный корпус осуществляется со стороны административно-бытового корпуса через переходную галерею на отметке 4.800.

Компоновка помещений и оборудования представлена на листе ТММП.КП.000.003.ТЧ

7. Описание схемы технологических процессов

Приемка молока. Предусмотрена доставка молока автомолцистернами. Молоко из автомолоцистерны подается насосом (поз. 1-1а/1-2) через фильтр ( поз.1-1б/1-2) в воздухоотделитель ( поз.1-1в/1-2), далее на счетно-измерительное устройство (поз.1-1г/1-2), откуда молоко подается на охладитель (поз. 1-2/1-2), охлаждаясь до температуры 42. Далее охлажденное молоко направляется в емкость для промежуточного хранения сырого молока (поз. 1-3/1-2). В резервуаре молоко хранится до начала технологических процессов.

Очистка молока. Молоко из резервуара (поз. 1-3/1-2) насосом (поз.1-4) подается в уравнительный бачок пластинчатой пастеризационно-охладительной установки (поз.2-1б). Из бачка молоко подается при помощи насоса (поз.2-1в) в секцию регенерации пластинчатой пастеризационно - охладительной установки (ППОУ) (поз.2-1а), где подогревается до температуры и направляется в сепаратор-бактофугу (поз.2-2), а далее подается в сепаратор сливкоотделитель с узел нормализации (поз.2-3). Затем нормализованная смесь возвращается в ППОУ, где термизируется при температуре и выдеживается при этой температуре в выдерживателе в течение 20-25с, а затем охлаждается в секции охлаждения до температуры и направляется в резервуары (поз. 2-8/1-4). В резервуарах нормализованная смесь созревает и направляется на производство сыра. Сливки, оставшиеся после нормализации, подаются насосом (поз.2-4) в пластинчатый охладитель (поз.2-5), далее направляются в резервуар (поз.2-6).

Производство сыров.

Созревшая нормализованная смесь подается насосом (поз.2-9) в уравнительный бачок (поз.3-1б) пастеризационно-охладительной установки (поз.3-1а) и далее на пастеризацию. После этого нормализованная смесь поступает в секцию пастеризации, где пастеризуется при температуре и выдеживается при этой температуре в выдерживателе в течение 20с, а далее охлаждается в секции охлаждения до температуры . Затем смесь направляется в сыроизготовитель (поз.3-1д/1-4). В сыроизготовители вносятся все необходимые компоненты:

1) раствор хлористого кальция;

2) раствор азотнокислого калия или натрия;

3) закваска для сыра прямого внесения;

4) молокосвертывающий ферментный препарат.

Перед вторым нагревание откачивается подсырная сыворотка при помощи насоса (поз.3-1е). Насосом (поз.3-1ж) сырное зерно частично с сывороткой подаются в формовочный аппарат (поз. 3-1к). Далее головки сыра направляются на прессование (поз.3-1м). Отпрессованные головки сыра предварительно взвешенный с нанесенной датой и номером варки 2-4 помещаются в солильный бассейн. После посолки сыр обсушивается несколько суток и упаковывается в термоусадочную пленку (поз.3-2). Упакованный сыр направляется в камеру созревания.

Производство обезжиренной сыворотки.

Подсырная сыворотка, полученная при производстве сыра, из емкости (поз.4-1/1-2) насосом (поз. 4-2) подается в уравнительный бачок (поз.4-3б) пастеризационно-охладительной установки (поз.4-3а). Из бачка сыворотка подается при помощи насоса (поз.4-3в) в секцию регенерации, где подогревается до температуры и поступает на сепаратор-сливкоотделитель (поз.4-4) для разделения на обезжиренную сыворотку и сливки, а также для очистки от казеиновой пыли. Затем обезжиренная сыворотка поступает в секцию пастеризации, где пастеризуется при температуре и выдеживается при этой температуре в выдерживателе в течение 20с, а затем охлаждается в секции охлаждения до температуры 4 и направляется в резервуар поз.(4-7) на хранение.

Подсырные сливки, полученные при сепарировании, поступают в ванну ОПА для охлаждения и промежуточного хранения (поз. 4-5) затем отправляются на производства масла при помощи насоса (поз.4-6).

Производство масла

Полученные при сепарирования молока и подсырной сыворотки сливки направляюся через уравнительный бачок (поз.5-3б) и насос (поз.5-3в) на пастеризацию в пастеризационно-охладительною установку (поз.5-3а).После чего они дезадарируются (поз.5-4а) и собираются в емкость (поз.5-5), где происходит физическое созревание смеси. Далее созревшие сливки насосом (поз.5-4б) направляются в маслоизготовитель (поз.5-7). Полученное масло упаковывается в короба фасовочной машиной (поз.5-8). Готовое масло направляется в камеру хранения.

Пахта, полученная при производстве масла, резервируется в емкости (поз.5-9), далее, насосом (поз.5-11) через уравнительный бачок (поз.5-11б) направляется на пастеризацию в пластинчатую пастеризационно-охладительную установку (5-11а). Охлажденная пахта направляется в емкость (поз.5-12), после чего самотеком поступает на розлив в автомат фасовки (поз.5-13) /7/.

8. Организация контроля качества продуктов

Производственный контроль заключается в проверке качества поступающего сырья, воды, вспомогательных материалов, готовой продукции, а также соблюдения технологических санитарно-гигиенических режимов производства и осуществляется на основании определения контрольных критических точек и анализа рисков для безопасности продукции.

Для осуществления контроля качества продукции в проектируемом сыродельном заводе предусмотрена производственная лаборатория, в состав которой входят: лаборатория на приемке, химическая, бактериологическая и радиологическая лаборатории. Производственная лаборатория осуществляет технологический контроль, в функции которого входят:

- контроль качества поступающего сырья, вспомогательных материалов, тары и полуфабрикатов;

- контроль технологических процессов обработки молока и производства молочных продуктов;

- контроль качества готовой продукции, упаковки, маркировки и порядка выпуска продукции с предприятия;

- контроль режима и качества мойки, и дезинфекции посуды, аппаратуры и оборудования;

- контроль реактивов, моющих, дезинфицирующих средств;

- контроль расхода сырья и выхода готовой продукции.

В лаборатории на приемке осуществляется контроль качества поступающего сырья на предприятие. Здесь определяются следующие показатели:

- кислотность;

- плотность ареометрическим методом;

- степень чистоты;

- массовую долю жира кислотным методом;

- температуру поступающего сырья.

Технологический контроль осуществляется в соответствии с картой метрологического обеспечения технологического процесса производства /31/.

Отбор проб, проведение испытаний сырья и продукции в процессе производства осуществляется лаборантами, контроль готовой продукции осуществляется инженерами-химиками и микробиологами, входной контроль поступающих на производство материалов и тары осуществляется инженером-химиком по входному контролю сырья. Радиометрический контроль осуществляются инженером-химиком и лаборантом-радиометристом.

Ответственность за осуществление технологического контроля возложена на ведущего инженера-химика. Ответственность за осуществление микробиологического контроля возложена на ведущего инженера-микробиолога.

Контроль качества сырья и готовой продукции производится в соответствии с требованиями Инструкции по технохимконтролю на предприятиях молочной промышленности. Обеспечение качества продукции на предприятии направлено на соответствие продукции требованиям действующих ТНПА.

В химической лаборатории осуществляется контроль качества готовой продукции, припасов, материалов. Контроль проводится от каждой партии. В готовой продукции определяются следующие показатели:

- органолептические (вкус, запах, цвет);

- температура;

- жирность;

- кислотность;

- плотность;

- влага.

Бактериологическая лаборатория осуществляет микробиологический контроль за качеством выпускаемой продукции, вспомогательных материалов, воздуха помещений, воды, чистоты рук рабочих, питательных сред, чистоты оборудования в соответствии с Инструкцией по микробиологическому контролю производства мороженого, контроля производства на предприятиях молочной промышленности /32/, Методическим указанием по проведению санитарно-микробиологического контроля /10/, и в соответствии с требованиями СанПиН 11-63 РБ 98 /11/, СанПиН 13-10 РБ 2002 /12/, СанПиН 2.3.4.15-28-2005 / 33/.

В бактериологической лаборатории проводятся следующие анализы:

в сырье - редуктазная проба 1 раз в декаду; ингибирующие вещества и соматические клетки не реже 1 раза в квартал; общее количество бактерий 1 раз в месяц; патогенные микроорганизмы, в том числе сальмонеллы 1 раз в квартал;

в готовой продукции - бактерии группы кишечной палочки; общее количество бактерий; патогенные микроорганизмы, в том числе сальмонеллы, дрожжи и плесень периодичность контроля зависит от вида продукта. Точки контроля представлены на технологической схеме по ходу технологического процесса./14/

Радиологическая лаборатория осуществляет проверку сырья и готовой продукции на наличие изотопов радиоактивных элементов с помощью специальных приборов. Проводится радиометрический контроль в соответствии с ГН-117-99 “Республиканские допустимые уровни содержания радионуклидов цезия-137 и стронция-90 в пищевых продуктах и питьевой воде”. Периодичность контроля зависит от чистоты хозяйств, но не реже 1 раза в месяц, стронция-90, периодичность контроля - средняя проба 1 раз в год.

Молоко, поступающее от чистых зон, на содержание стронция-90 не исследуются. Результаты исследований регистрируются в журналах по форме, установленной для каждого прибора в отдельности.

Точки технохимического и микробиологического контроля представлены на схеме технологических процессов.

Исходя из этих положений, можно сформулировать общие гигиенические требования к технологии и организации производства сыров, сыворотки концентрированной, масла и пахты, направленные на обеспечение выработки и выпуска готового продукта, надежного в гигиеническом отношении, которые соблюдаются в проектируемом цехе:

хранят и транспортируют сырье при низких температурах в чисто вымытом оборудовании;

процессы производства предусмотрены закрытыми, полностью гарантирующими защиту продукта от попадания микрофлоры извне.

9. Организация санитарной обработки оборудования

Оборудование, аппаратура, инвентарь, молокопроводы при производстве мороженого подвергаются тщательной мойке и дезинфекции в соответствии с «Инструкцией по санитарной обработке оборудования на предприятиях производства мороженого», учитывая «Ветеринарно - санитарные правила мойки и дезинфекции производственных и бытовых помещений, оборудования, транспортных средств, инвентаря и тары при производстве молока и молочных продуктов», от 16.08.2012 № 53 /10/.

Предусмотрено использование только моющих и дезинфицирующих средств, разрешенных Министерством здравоохранения. Моющие и дезинфицирующие средства используются в соответствии с инструкцией производителя по их применению.

Мойку резервуаров, насосов и трубопроводов для молочного сырья необходимо проводить ежедневно по мере их опорожнения в следующей последовательности: ополаскивание водой температурой 45-50°С в течение 5-7 мин; промывание щелочным раствором температурой 65-75°С в течение 10-12 мин; ополаскивание от остатков щелочного раствора температурой 65-75°С в течение 5-7 мин и обработка горячей водой температурой 90-95°С в течение 15 мин для дезинфекции.

По мере образования минеральных отложений из-за жесткости воды необходима кислотная мойка не реже 1 раза в 15-20 дней кислотным раствором температурой 55-60°С в течение 8-10 мин. Мойку проводят после ополаскивания оборудования от остатков щелочного раствора, и после нее ополаскивают водой температурой 55-60°С в течение 5 мин до создания нейтральной среды.

Организация мойки и дезинфекции оборудования на спроектированном заводе проводится с использованием автоматизированного оборудования для CIP-мойки марки ЭКОМАШ В2-ОЦ3-У.

Преимущества CIP-мойки:

возможность многократного использования моющих растворов;

возможность сбора ополаскивающей воды;

-поддержание заданной концентрации, температуры моющих растворов, времени обработки в автоматическом режиме;

- встроенная функция наведения моющих растворов;

- возможность автоматического и ручного режима работы;

- индивидуальные программы мойки для разных объектов;

- функция обратной связи с объектами мойки;

- возможность модернизации - добавления дополнительных контуров мойки и опций;

- возможность нейтрализации моющих растворов;

- экономичный расход пара за счет системы рекуперации тепла;

- минимальное влияние человеческого фактора;

- экономный расход моющих средств, за счет контроля проводимости при вытеснении моющих растворов и воды из контуров мойки;

- экономичность (низкий расход воды, электроэнергии, пара при высоком качестве мойки);

- надежность и простота в использовании;

- полная автоматизация и компьютерное управление параметрами/

Комплектация станции:

- емкость щелочного раствора (щелочь);

- емкость кислотного раствора (кислота);

- емкость раствора для дезинфекции ;

- бак циркуляции;

- емкость для чистой воды (в некоторых случаях не используется);

- насосы, управляемые вентили (дистанционно управляемые клапаны); датчики уровня, температуры, давления;

теплообменник;

- автоматическая система контроля концентрации моющего раствора (дозаторы);

- Блок управления .

Любая программа основана на стандартном цикле - «циркуляция раствора по маршруту мойки и возврат в емкость, затем промывка водой и слив в канализацию».

Модульность конструкции позволяет переналаживать систему, наращивая или убирая оборудование в соответствии с потребностями производства.

В производственном корпусе цеха имеется запас щелочных, кислотных и дезинфицирующих средств не менее чем на три месяца, которые хранятся в специально отведённых для них камерах с низкой относительной влажностью, без доступа естественного света (отделение хранения моющих средств). Используются в количествах и по частоте, необходимых для мойки и дезинфекции технологического оборудования производственных корпусов.

Для приготовления рабочих моющих и дезинфицирующих растворов, а также для ополаскивания используют питьевую воду (водопроводную), соответствующую требованиям СанПиН 2.1.4.599-96 «Вода питьевая» и ГОСТ 2874-82 «Вода питьевая. Гигиенические требования и контроль за качеством».

Ёмкости для приготовления рабочих моющих растворов промывают горячей водой с помощью щёток не реже одного раза в неделю во избежание образования на стенках отложений солей жёсткости воды.

В отделениях для приготовления рабочих моющих и дезинфицирующих растворов вывешены инструкции по приготовлению концентрированных и рабочих растворов и правила мойки оборудования.

Оборудование и его детали, инвентарь, тару дезинфицируют после тщательной мойки, так как остатки загрязнения резко снижают эффективность дезинфицирующих средств. Оборудование, не использующееся после мойки и дезинфекции более 6 часов, вторично дезинфицируют перед началом работы. Для санитарной обработки оборудования в спроектированном цехе предусмотрена возможность применения видов щелочных, кислотных и технических моющих средств.

Санитарную обработку сырных форм механизированным способом осуществляем на машинах туннельного или карусельного типа в следующей последовательности:

- ополаскиваем водой до полного отсутствия остатков продукта и промываем щелочным раствором с температурой +45…+50°С;

- ополаскиваем водой(+25…+45°С) до полного отсутствия щелочного раствора (контроль по индикаторной бумаге) и пропариваем острым паром(+115…+130°С) при давлении 0,3 атм. в течение 2-3 мин или дезинфицируем раствором дезинфиктанта при температуре +20…+40°С в течение 5-7 мин, ополаскиваем водой до полного отсутствия остатков дезинфектанта.

Санитарную обработку солильных бассейнов проводим механизированным или ручным способом при замене рассола.

Санитарную обработку столов, прессов, полок, и стеллажей проводим ежедневно по окончании технологического процесса на производстве в следующей последовательности:

- ополаскиваем горячей водой (+55…+60°С и промываем щелочным раствором с температурой +45…+50°С с помощью щеток и ершей в течение 5-7 мин;

- ополаскиваем водой(+25…+45°С) до полного отсутствия щелочного раствора (контроль по индикаторной бумаге), дезинфицируем раствором дезинфектанта в течение 5-7 мин и ополаскиваем теплой водой до полного отсутствия дезинфектанта.

Санитарная обработка оборудования для производства масла

При санитарной обработке оборудования, соприкасающегося со сливками, первое ополаскивание от остатков жира проводим горячей водой(+50…+50°С).

Поточная линия производства масла. Механизированный способ мойки осуществляем в следующей последовательности:

- ополоснуть систему горячей водой температурой +55…+60°С в течение 10-15 мин для удаления остатков продукта;

- промыть щелочным раствором при температуре +55…+60°С в течение 10-15 мин и ополоснуть теплой водой до полного отсутствия остатков щелочного раствора (контроль по индикаторной бумаге);

- продезинфицировать раствором дезинфектанта при температуре +20…+40°С в течение 5-7 мин, ополоснуть водой до полного отсутствия остатков дезинфектанта /35/.

Санитарная обработка резервуаров для производства и хранения молока и молочных продуктов производится после каждого их опорожнения.

Для ручной мойки и дезинфекции деталей оборудования, внутрицехового инвентаря, тары, транспортных средств оборудованы специальные моечные помещения с водонепроницаемым полом, подводкой горячей и холодной воды, сливом для отвода сточных вод, вентиляцией. Для ручной мойки разборных деталей оборудования (трубопроводов, кранов, дозирующих устройств и т. д.) предусмотрены специальные трехсекционные передвижные ванны, размер которых соответствует максимальному размеру съемных труб. Ванны оборудуются штуцерами для слива растворов. Расположение штуцеров обеспечивает полный слив растворов. Ванны оборудованы полками для сушки деталей, имеют разметку объемов наполнения. Для сушки труб молокопроводов оборудованы кронштейны. Ручная мойка применяется для автомата фасовки.

Мойка и дезинфекция, как и любой процесс предусматривает минимальные затраты времени, моющих средств, тепловой и электрической энергии. Для этого всё оборудование поделено на группы, схожие между собой по режимам работы, работающие совместно и требующие использования одинаковых моющих средств, выделены в обособленные группы, а составляющие их единицы объединены общими маршрутами мойки.

Все этапы процессов приемки, переработки и хранения молока и молочных продуктов проводятся в соответствии с СанПиН 11-09-94 «Санитарные правила организации производственных процессов и гигиенические требования к производственному оборудованию», с ведением установленной документации, в условиях тщательной чистоты и охраны молока и молочных продуктов от загрязнения и порчи, а также от попадания в них посторонних предметов и веществ. Оборудование, включенное в схему производственного контроля, дооборудовано для осуществления отбора проб сырья, продукции, моющих и дезинфицирующих средств и т.д.

Как описано раньше санитарную обработку проводят в два приема. Сначала моют растворами моющих средств, затем ополаскивают тёплой водой и дезинфицируют. Эти процессы можно совместить, если в состав входит дезинфикат. Такую композицию называют моющее - дезинфицирующей. Эти вещества проявляют очищающее и дезинфицирующее свойство в присутствии органических веществ солей жёсткости воды, не оказывает коррозийного действия на оборудование, вредного влияния на кожу, облегчает труд и снижают затраты времени и энергии.

Смывы берутся с оборудования 1 раз в месяц с каждой единицы оборудования. После мойки и дезинфекции исследуются смывы на наличие БГКП не реже 3-х раз в месяц. Анализы проводят без предупреждения. Кишечная палочка в смывах должна отсутствовать. Смывы с инвентаря, тары берут ежедневно и проверяют на бактериальную обсемененность.

При неудовлетворительных санитарных показателях микробиологическая лаборатория может потребовать дополнительную мойку и дезинфекцию оборудования. В случае обнаружения кишечной палочки в смывах лаборатория дает предписание цеху или участку о проведении мойки и дезинфекции оборудования, тары, инвентаря, а после делает дополнительный смыв и анализирует.

Мойку и очистку пастеризаторов проводят после окончания рабочего цикла, но не реже чем через 6-8 часов при непрерывной работе.

Порядок мойки:

- аппарат подключают к системе для безразборной мойки или закольцовывают на балансировочный бачок и моют механизированным способом;

- перед началом мойки надо ослабить сжатие пластин. Освободить систему от остатков смеси пропусканием воды в течение 5-7 минут;

- промыть щелочным раствором каустической соды (30минут);

- ополоснуть водой, промыть раствором азотной кислоты (30минут);

- ополоснуть водопроводной водой в течении 5-7 минут.

Современными средствами для CIP-мойки являются следующие средства:

- Divbrau VA10. Непенящееся высокоэффективное средство на основе фосфорной кислоты, разработанное специально для мойки в атмосфере CO2 при умеренных температурах.

- Acidplus VA35. Средство с низким уровнем пенообразования на основе азотной кислоты и фосфатов (не образующих вредных паров) для удаления налета.

- Pascal VA5. Средство разработано на основе азотной кислоты, обладает низким уровнем пенообразования и не выделяет паров. Применяется для широкого применения во всех отраслях пищевой промышленности.

- Clenebrite VC7. Средство для щелочной CIP-мойки. Обладает низким уровнем пенообразования, эффективно работает в жесткой воде. Широко используется для мойки легко- и среднезагрязненных поверхностей.

- Divomil Forte VC7. Щелочное CIP-средство, содержащее активный хлор. Благодаря наличию активного хлора достигается прекрасный моющий эффект. Эффективно для удаления пригоревших загрязнений в поточных пастеризаторах и другом теплообменном оборудовании. Подходит для нержавеющей стали и алюминиевых поверхностей, использующихся в молочной, масложировой промышленностях.

- Divoflow NTC VC26. Непенящееся щелочное средство для одношаговой CIP-мойки, эффективно работает в жесткой воде. Используется в молочной, масложировой и других отраслях пищевой промышленности. Особенно эффективно для поверхностей, подвергаемых термической обработке, гомогенизаторов, пастеризаторов. Прекрасно удаляет белковые и жировые загрязнения.

- Cipton VC11. Универсальное щелочное CIP-средство с низким уровнем пенообразования, эффективно работает в жесткой воде. Может использоваться во всех отраслях пищевой промышленности для удаления средних и сильных загрязнений с поверхностей из нержавеющей стали.

- Divos124 VM5. Сильнощелочное моющее средство, эффективно работающее в условиях жесткой воды и безопасное для мембран ультра- и микрофильтрации, устойчивых к высоким значениям pH.

- Divos 110 VM7. Среднещелочное пенное средство для мытья мембран ультра- и микрофильтрации. Не содержит хлора, но может использоваться с добавлением средства Divosan Hypochlorite на всех типах мембран ультра- и микрофильтрации, устойчивых к воздействию хлора.

- Divos 2 VM13. Кислотное средство для удаления налета с мембран ультра- и нанофильтрации, а также с мембран обратного осмоса. Обладает низким уровнем пенообразования и содержит в качестве основы смесь кислот. Эффективно удаляет «молочный камень».

- Divos 117 VM20. Щелочное пенное моющее средство для удаления органических и неорганических загрязнений с мембран ультра- и микрофильтрации, устойчивых к высоким значениям температуры и pH.

- Divos 116 VM19. Среднещелочное моющее средство для мембран ультрафильтрации и мембран обратного осмоса, работающих в условиях высоких значений pH и повышенных температур.

- Divos 80-2 VM1. Моющая добавка с содержанием энзимов к средствам серии Divos для мытья всех типов мембран.

10. Организация внутризаводского транспорта

Задачами транспортного хозяйства являются осуществление бесперебойной транспортировки всех грузов в соответствии с производственным процессом, содержание транспортных средств в исправном и работоспособном состоянии, снижение издержек на транспортные и погрузо-разгрузочные работы. Рациональная организация транспортного хозяйства служит предпосылкой снижения себестоимости продукции. В зависимости от особенностей технологических процессов и типов производств применяются различные транспортные средства. В целях сохранения качества молока для последующей выработки доброкачественных продуктов молоко необходимо как можно быстрее доставлять на производство. Наиболее распространенным видом транспорта является автомобильный. В перспективе от колхозов и совхозов доставка молока будут осуществляться автотранспортом предприятий молочной промышленности (центровывоз). Для этого предприятия обеспечиваются специализированным автотранспортом, вместимость которого должна соответствовать суточному объему товарного молока в хозяйствах. Фермы же должны быть оснащены комплектным оборудованием для охлаждения молока и хранения его в течение суток.

На предприятии все работы по погрузке, разгрузке и передвижению грузов осуществляются с использованием предусмотренных видов внутризаводского транспорта. Для передачи молока из цеха в цех предусмотрено устанавливать трубопроводы. Также трубопроводы устанавливаются для подачи моющих и дезинфицирующих веществ. Для разборки и сборки сепараторов предусмотрен тельфер. Трубопроводы для транспортирования жидкого сырья из цеха в цех и на расфасовку, также используются для подачи моющих и дезинфицирующих веществ, а также подачи горячей и холодной воды, пара.

Ленточные транспортеры применяются для перемещения сыра из сыродельного цеха в солильное отделение.

При больших объемах отгрузки продукции предусмотрено применять электрокары с вилочным захватом грузоподъемностью 750кг. Электрокары используются для разгрузки упаковочного материала и погрузки сыров в автотранспорт, для перемещения сыров из цеха в камеру созревания и хранения. При отгрузке малого количества продукции предусмотрены ручные тележки. Тележки используются для перемещения масла, пахты питьевой в камеры хранения и для подвоза компонентов к месту использования.

Тали для подъема контейнеров с сыром и помещения их в солильный бассейн. Они представляют собой подвесные грузоподъемные устройства с ручным и электрическим приводом. Электрические тали обычно перемещаются по подвесным путям. Подвесные пути должны быть заземлены. Тали используются для монтажа и перемещения частей оборудования.

Пути движения внутризаводского транспорта отвечают нормам проектирования, не пересекаются с людскими потоками, проходят по пути движения технологического процесса.

Готовая продукция с завода транспортируется авторефрижераторами, машинами с изотермическим кузовом и т.д.

Заключение

Разработан технологический процесс переработки 90000т/см молока. В результате выполнения проекта были произведены необходимые технологические расчеты производства продукции. Выбор ассортимента продуктов был осуществлен исходя из имеющего сырья. На предприятии выпускаются следующие виды продуктов: сыр «Сливочный»50%, сыр «Мраморный» 50%, сыр «Пармезан GOLD» 45%, сыр «Слуцкий с перцем» 45%, а также сыворотка концентрированная, масло «Крестьянское» и пахта пастеризованная.

На основании выполненного продуктового расчета, был осуществлен подбор технологического оборудования. По подбору и организации работы оборудования была спроектирована компоновка помещений производственного корпуса с расстановкой оборудования на участках.

Для производства подбиралось современное оборудование. Так, на проектируемом предприятии производится сыр на линии Damrow. Она оснащена высокопроизводительным оборудованием, которое соответствует современным направлениям развития техники и позволяет непрерывно и качественно организовать производственный процесс.

Здание основного производственного корпуса спроектировано в одноэтажном исполнении, при этом комбинированное расположение всех помещений способствует поточной организации производства, обеспечивает необходимые санитарно-гигиенические требования и нормы, отвечает требованиям технической эстетики и обеспечивает уменьшение строительных площадей здания, а так же планирует создание удобных освещенных рабочих мест. Для производства продукта безопасного в гигиеническом плане, предусмотрено соблюдение производственного контроля.

При компоновке помещений и технического оборудования учтены простота плана и объем здания, а так же возможность расширения предприятия с ориентацией достраиваемых в перспективе цехов.

Для санитарной обработки на предприятии запроектирована современная CIP-мойка, которая очень эффективна, а также позволяет экономить производственные площади.

Выполнены чертежи плана производственного корпуса с расстановкой оборудования, схемы технологических процессов, а также графика организации технологических процессов и работы оборудования.

Список использованных источников

1 Шингарева Т.И. Производство сыра/ Т.И. Шингарева, Р.И.Раманаускас- Минск: ИВЦ Минфина, 2008. - 384 с.

2 Методические указания. Технико-экономичное обоснование. Дипломное проектирование по специальности «Технология молока и молочных продуктов».- Могилев, 2001. - 23 с.

3 ТУ BY 190513389.014-2010-«Технологические инструкции по производству сыра полутвердого «Монастырецкого» 50%»

4 ТУ BY 500020723.008-2008 Технические инструкции по производству «Сметанковый» 45%

5 ТУ ВУ 600119098.072-2010 Технические инструкции по производству «Пармизан GOLD» 45%

6 ТУ ВY 100098867.190-2010 Технологическое условие по производству пахты пастеризованнай

7 Методические указания. Курсовое и дипломное проектирование по курсу «Технология молока и молочных продуктов» для студентов специальности Т18.02.02. Часть I. Продуктовый расчет цельномолочных продуктов, мороженного, натуральных и плавленых сыров. - Могилев, 1997.

8 Нормы расхода по данным « Слуцкий сыродельного завода»

9 Приказ №1025 от 31 декабря 1987 г «Нормы расхода сырья при производстве цельномолочной продукции на предприятиях молочной промышленности».

8 Методическое пособие. Курсовое и дипломное проектирование по курсу «Технология молока и молочных продуктов» для студентов специальности Т18.02.02. Оборудование общего назначения. - Могилев, 1995.

10 Оборудование для предприятий молочной промышленности. Курсовое и дипломное проектирование по дисциплине «Технология молока и молочных продуктов» для студентов специальности 49 01 02: Справочный материал. - Могилев, 2003.

11 Методические указания. Курсовое и дипломное проектирование по курсу «Технология молока и молочных продуктов» для студентов специальности Т18.02.02. Часть III. Подбор оборудования и график работы оборудования. Компоновочные решения. Генеральный план. - Могилев, 1997.

12 Методическое указание к выполнению курсового проекта и технологической части дипломного проекта для студентов специальности Т18.02.02 «Технология молока и молочных продуктов»: Справочный материал. - Могилев, 1996.

13 «Инструкция по технохимконтролю на предприятиях молочной промышленности» .

14 Технический нормативно-правовых актом «Инструкция по микробиологическому контролю производства на предприятиях молочной промышленности» .

15 Контроль готовых молочных продуктов осуществляют в соответствии с СанПиН 11-63 РБ 98 «Гигиенические требования к качеству и безопасности продовольственного сырья и пищевых продуктов» .

16 Шингарева, Т.И. Санитария и гигиена молока и молочных продуктов: учебное пособие Ш62 для студентов учреждений, обеспечивающих получение высшего образования по специальности «Технология хранения и переработки животного сырья»/ Т.И. Шингарева. - Минск: ИВЦ Минфина, 2007. - 330 с.

17 Инструкции по санитарной обработке оборудования, инвентаря и тары на предприятиях молочной промышленности - М.,1998

18 Требования к оформлению. Курсовое и дипломное проектирование по дисциплине «Технология молока и молочных продуктов» специальности Т 18.02.02.: Методические указания. - Могилев, 2000. -33с.

19 Иванов А В., Урбанчик Е.Н Оформление текстовой документации. Основные положения: Методические указания для преподавателей и студентов. - Могилев, 2002. - 32 с.

Размещено на Allbest.ru

...