Размещено на http://www.allbest.ru/

ЗАО Научно - производственный центр “Путь К”

Тупиковые упоры.

Рекомендации к проектированию, изготовлению и эксплуатации

Москва 2005

Тупиковые упоры. Рекомендации к проектированию, изготовлению и эксплуатации.

/Г. М. Банных, А. Г. Банных, Л. Р. Кудряшов, В.Г. Жуков, А. В. Ширкевич , Д.А.Ведерников/.

В документе рассмотрен комплекс вопросов по тупиковым упорам, обеспечивающим безопасную эксплуатацию башенных, козловых, портальных и мостового типа грузоподъемных кранов.

Рекомендации утверждены научно - техническим советом Научно - производственного центра «Путь К».

Рекомендации согласованы с Ростехнадзором письмом от 5.11.2005 г.

№ 09-03-58/2481.

Рекомендации разработаны взамен инструкций “Обследование тупиковых упоров грузоподъемных кранов” и “Технические условия изготовления, программа и методика испытания тупиковых упоров”.

Все замечания и предложения направлять по адресу:

113114, г. Москва, Шлюзовая набережная д.8,стр.1, комната 512а,

тел/факс: (095) 235 - 97 - 19, 235 - 92 - 50.

Редакционная коллегия:

Председатель - В.Г. Жуков.

Члены коллегии: Г.М. Банных, К.Е. Галицын.

Настоящий документ не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен в качестве официального издания без разрешения Ростехнадзора.

СОДЕРЖАНИЕ

1. Общие положения

2. Основные типы и конструкции тупиковых упоров

3. Основные положения взаимодействия грузоподъемного крана с тупиковым упором

4. Рекомендации по проектированию тупиковых упоров

5. Рекомендации по изготовлению тупиковых упоров

6. Программа и методика испытаний тупиковых упоров

7. Рекомендации по эксплуатации тупиковых упоров

8. Рекомендации по охране труда и технике безопасности при проведении испытаний и обследования тупиковых упоров

Приложения

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

упор тупиковый кран грузоподъемный

1.1. «Тупиковые упоры. Рекомендации к проектированию, изготовлению и эксплуатации» ( далее по тексту «Рекомендации») распространяются на тупиковые упоры ударного и безударного типа для всех типов грузоподъемных кранов (кроме железнодорожных), перемещающихся по крановым путям.

1.2. Настоящие Рекомендации предназначены для руководителей и ответственных специалистов организаций, занимающихся проектированием, изготовлением , эксплуатацией и экспертизой промышленной безопасности грузоподъемных кранов, независимо от формы собственности и ведомственной принадлежности, а также для индивидуальных предпринимателей.

1.3. Рекомендации разработаны в соответствии с «Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов» (ПБ 10-382-00), а также в развитие и дополнение «Рекомендаций по устройству и безопасной эксплуатации надземных крановых путей» (РД 50:48:0075.03.05) и «Рекомендаций по устройству и безопасной эксплуатации наземных крановых путей» (РД 50:48:0075.01.05).

1.4. Настоящие Рекомендации могут быть использованы владельцами грузоподъемных кранов и специализированными организациями осуществляющими экспертизу промышленной безопасности при обследовании кранов и крановых путей.

1.5. Изложенная в Рекомендациях программа и методика испытаний тупиковых упоров ударного и безударного типа, устанавливает последовательность и порядок проведения испытаний, формы отчетности и другие требования, обеспечивающие достоверность полученных результатов и безопасность проведения работ.

1.6. Основные термины и определения, а также перечень нормативной документации, на которые имеются ссылки в данных Рекомендациях, даны в приложениях 1, 2.

2. ОСНОВНЫЕ ТИПЫ И КОНСТРУКЦИИ ТУПИКОВЫХ УПОРОВ

2.1. В настоящее время для грузоподъемных кранов используют тупиковые упоры трех основных типов ударные (с деревянными, резиновыми, пружинными, пружинно-фрикционными, гидравлическими и комбинированными буферами); безударные (гравитационные и фрикционно-гравитационные); тупиковые упоры комбинированного типа.

2.2. Основные типы и конструкции применяемых в настоящее время тупиковых упоров показаны на рис.П.3.1. - П.3.5. приложения 3.

2.3. Определенный тип и конструкция тупикового упора применяется в зависимости от типа и конструкции грузоподъемного крана.

2.4. Параметры тупиковых упоров определяются в соответствии с РД 50:48:0075.03.05 и РД 50:48:0075.01.05.

2.5. Основное назначение тупиковых упоров - обеспечить гашение остаточной скорости крана и предотвратить его сход с концевых участков кранового пути в аварийных ситуациях, поэтому тупиковые упоры должны рассматриваться как составная и неотъемлемая часть системы «тупиковый упор - грузоподъемный кран».

2.6. Проектирование тупиковых упоров должно осуществляться с учетом марки и конструкции грузоподъемного крана в комплекте с которым они эксплуатируются.

2.7. При проектировании тупиковых упоров необходимо учитывать как основные, так и дополнительные нагрузки и воздействия, которым подвергается система «тупиковый упор - грузоподъемный кран» во время работы.

3. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ ВЗАИМОДЕЙСТВИЯ ГРУЗОПОДЪЕМНОГО КРАНА С ТУПИКОВЫМ УПОРОМ

3.1. Схема нагрузок действующих на башенный и козловой кран в зависимости от расположения тупиковых упоров ударного и безударного типа показана на рис.П. 4.1. приложения 4.

3.2. При движении, кран приобретает кинетическую энергию (U), которая равна:

U =m·V2 / 2 ; 1

где, m - приведенная масса крана, действующая на тупик;

V - фактическая (расчетная ) скорость движения крана.

3.3. При наезде на тупиковый упор безударного типа ( накатной) остановка крана осуществляется за счет поглощения кинетической энергии крана преодолением высоты накатной « горки » упора, а при наезде на тупиковый упор ударного типа, кинетическая энергия крана поглощается упругими элементами установленными на кране и тупике ( резиновые, пружинные, пневматические или гидравлические амортизаторы и др.).

3.4. Кинетическая энергия (U) крана передается тупиковому упору при наезде на него крана, поэтому энергоемкость (А) конструкции упора должна соответствовать условиям :

	U А · ,	2

где, - коэффициент условия работ.

3.5. Энергоемкость (А) тупикового упора безударного (накатного) типа определяется высотой h (м) подъема груза (массы крана) и давлением колеса Р на накатную часть тупика:

	А = P · h ,	3

где, P- давление колеса крана на направляющую;

h - высота подъема колеса по накатной части тупика.

Энергоемкость тупикового упора ударного типа определяется по формуле:

	А =Pг · S =Pг· VР2/2а,	4
	Рг = W / 2+ РИ + Рпр ,	5

где , W - сила от действия ветрового напора на элементы крана;

РИ - силы инерции от механизма привода крана и ветрового напора.

	m · (V2пр+ V2w) РИ = РИпр + РИw = S	6
где , S - расстояние, проходимое краном до полной остановки от начала взаимодействия с тупиковым упором; Vпр - скорость передвижения крана от механизма привода; VW ? добавленная скорость передвижения крана от действия ветрового напора; Рпр - сила тяги приводных колес.
Рпр = P· м , 7 где, м - коэффициент трения металла по металлу.

3.6. Упоры должны обеспечивать необходимую длину пути остановки крана S, соответствующую предельной скорости передвижения крана Vр с замедлением (а) не превышающей предельно допустимого значения

	а Vпр22·S ,	8

3.7. Для башенных, портальных и козловых кранов применение тупиковых упоров ударного типа допускается, если обеспечивается условие устойчивости крана:

	Мок ·n1 Мук или Vр2·Y· n1 q·S·X ,	9

где, Мок - опрокидывающий момент крана от силы инерции приведенной массы крана, момента от сил привода движения и силы ветрового напора;

n1 - коэффициент устойчивости;

Мук - удерживающий момент от силы притяжения массы крана (вес крана);

Х, Y - расстояние соответственно по горизонтали и вертикали от точки опрокидывания до центра тяжести приведенной массы крана;

q - коэффициент ускорения свободного падения.

3.8. Устойчивость грузоподъемного крана с учетом действующих нормативных нагрузок с их возможным отклонением зависит от номинальных значений (предельное состояние), действия ветровой нагрузки, уклона кранового пути , наличия поднятого груза, влияния сил инерции в случае резкой остановки крана.

Принятые обозначения и расположения нагрузок действующих на кран приведены на рис. П.4.1. приложения 4.

В результате получим уравнение моментов относительно ребра опрокидывания:

	М ук ? У Мi · ni	10

где, Мi - моменты от действующих сил.

3.9. Опрокидывающий момент Мок является суммарной величиной моментов, созданных рабочим грузом Мг, силами инерции приведенных масс крана Мm и ветровым напором МW , с учетом уклона кранового пути і :

	Мок=Мг+Мw+Мm	11

тогда :

Мг = Q · a, 12

где, Q - вес наибольшего рабочего груза;

а - расстояние от рабочего груза, подвешенного к крюку до ребра

опрокидывания;

Мw= W · yw, 13

где, W - нагрузка от ветрового напора;

yw - расстояние по вертикали от направляющей до приведенной нагрузки от ветрового напора :

Мm= (m·Vр2 / S) · ym , 14

где, ym- расстояние по вертикали до центра приведенных масс;

Vр - скорость крана с учетом влияния уклона пути и ветрового напора.

3.10 . Удерживающий момент от собственного веса крана;

	Мук =Gкр · x1 ,	15

где, Gкр - вес крана;

x1 - расстояние по горизонтали от ребра опрокидывания до центра приведенных масс крана.

3.11. Применение тупиковых упоров безударного типа допускается, если обеспечивается условие устойчивости крана:

	B h Y X ,	16

где, В - база крана;

h - максимальное превышение в продольном направлении опор при наезде крана на тупиковые упоры.

4. РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРОЕКТИРОВАНИЮ ТУПИКОВЫХ УПОРОВ

4.1. Тупиковые упоры следует проектировать на полную кинетическую энергию крана с учетом невыгодного сочетания дополнительных факторов, действующих на кран при его наезде на тупиковый упор.

4.2. К таким факторам относятся:

продольный уклон пути;

ветровой напор с динамическим давлением Д = 125 Па (12,5кГ/м2 ) по ГОСТ 1451;

работа включенного механизма привода передвижения крана.

4.3. Параметры элементов конструкции и крепление тупиковых упоров необходимо рассчитывать на нагрузку, возникающую при воздействии на тупиковый упор крана , движущегося с расчетной скоростью.

4.4. Длина накатной части (SM) тупикового упора безударного типа или суммарная величина упругой деформации упругих элементов, установленных на кране и тупиковом упоре ударного типа, определяется по формуле:

	Sм Vр22а ,	17

где, Vр - расчетная скорость движения крана в момент наезда на тупиковые упоры, м/сек.;

	Vр = V· n1· n2 ,	18

где, V - номинальная (паспортная) скорость передвижения крана, м/сек.;

n1, n2- коэффициенты, учитывающие соответственно уклон кранового пути и ветровой напор.

4.5. Кинетическая энергия крана (U, кНм), передаваемая на тупиковый упор определяется по формуле:

	U = mp ·Vp22 ,	19

где, mp - расчетная приведенная масса крана, действующая на упор, кН;

для башенных и портальных кранов:

mp = mk /2· г ; 20

для кранов мостового типа:

	mp= mв 2 + (mс+ кmq)(l-l1)l · г,	21

где, mв - масса моста крана, кН;

mс - масса грузовой тележки крана, кН;

mq - грузоподъемность крана, кН;

г - коэффициент условия работы;

mk- приведенная масса крана, кН;

к - коэффициент; к=0 - для кранов с гибким подвесом груза; к =1 - для кранов с жестким подвесом груза;

l - пролет крана, м;

l1 - приближение грузовой тележки к расчетной опоре крана, м.

4.6. Высота подъема накатной части тупикового упора (h,м) безударного типа определяется по формуле :

	h = UP (B ·X)Y,	22

где, Р - фактическое наименьшее давление колеса крана на накатную часть тупикового упора, кН.

4.7. Предельное значение горизонтальной нагрузки (Р, кН), направленной вдоль кранового пути и вызываемой наездом крана на тупиковый упор для мостовых кранов при проектировании следует принимать по таблице 4.1. Принятые в проекте параметры элементов тупикового упора следует проверить по фактически установленному крану при разработке проекта на установку крана.

Расчетное значение рассматриваемой нагрузки с учетом коэффициента надежности по нагрузке f = 1.1 принимается равным не более предельных значений, указанных в таблице 4.1.

Таблица 4.1

Предельные значения нагрузок на строительные конструкции от кранов

Краны	Предельные значения нагрузок РГН кН(тс)
Мостовые подвесные и опорные с ручным приводом, грузоподъемностью до 20 т	10 (1)
Мостовые с электрическим приводом, управляемые с пола, грузоподъемностью до 10 т	20 (2)
Мостовые с электрическим приводом грузоподъемностью: до 10	50 (5)
от 10 до 50	150 (15)
от 50 до 100	250 (25)
свыше 100	500 (50)

Следовательно, должно соблюдаться условие:

	РГ = W/2 + Рм + mр · Vр2/ S РгН · f	23

Во всех других случаях предельное значение горизонтальной нагрузки следует определять по формуле:

	РГ = mp ·Vр2S2 + W/2 + Р · м ,	24

где, S - возможная суммарная величина деформации упругих элементов, установленных на кране и тупиковом упоре, м.

4.8. Площадь поперечного сечения (м2) упругого элемента амортизатора упора ударного типа определяется по формуле:

	F = Pг ,	25
	F = (PГ2 · Lобщ) (2 E U) ,	26

где, Е - модуль упругости материала упругих элементов, Н/м2 ;

- расчетное сопротивление сжатию материала упругих элементов, Н/м2;

Lобщ - общая длина упругих элементов, установленных на кране и упоре

ударного типа, м.

4.9. Общая длина (Lобщ ) упругих элементов, установленных на кране и упоре ударного типа, определяется по формуле:

	Lобщ = 2·U· E· F Pг2,	27
	Lобщ = S· E· F P ,	28

По определительным параметрам могут применяться монолитные резиновые буфера по ОСТ 24.191.37. Общий вид и основные параметры резиновых буферов показаны на рис.П.5.1. и в таб.П.5.1 приложения 5.

4.10. Расчетные схемы тупиковых упоров ударного типа на металлической и железобетонной балке показаны на рис.П.5.2. и П.5.3. приложения 5.

4.11. Расчетные формулы усилий и напряжений, а также параметров сварных швов и характеристики сечений двутавров даны в таб.П.5.2.;П.5.3.;П.5.4. приложения 5.

4.12. Силы, удерживающие упоры от сдвига, должны обеспечить условие приведенных в таблицах параметров:

	Q Рг ,	29

где Q - поперечная сила, кН.

4.13. Для тупиковых упоров ударного типа необходимо рассматривать условие устойчивости, исходя из неравенства:

	Мот М · г ,	30

где, Мот - момент, опрокидывающий тупик, кНм,

г - коэффициент условия работы,

	Мот= Рг · hт ,	31

Мут (кНм) - удерживающий момент тупиковых упоров ударного типа следует определять по растягивающим и сжимающим усилиям, исходя из равенства:

	Мут = l · N,	32

Рг - значение горизонтальной нагрузки, направленной вдоль кранового пути и, вызываемой наездом крана на тупиковый упор , кН;

hт - высота от точки опрокидывания тупикового упора до точки приложения горизонтальной нагрузки, воздействующей от крана, м;

l - расстояние по горизонтали от точки опрокидывания тупикового упора до точки приложения вертикальных растягивающих или сжимающих сил, м;

N - сила, удерживающая тупиковый упор, кН.

4.14. Величина растягивающих или сжимающих сил обуславливает прочностные показатели опорных элементов (балок крановых путей), узлов, соединений тупиковых упоров и опорных элементов (болтовые или сварные соединения). Расчетные формулы см. в табл.П.5.2 и П.5.3, а расчетная схема на рис.П.5.2 и рис.П.5.3. приложения 5.

4.15. Расчет на устойчивость стойки двутаврового сечения тупика, изгибаемой в плоскости стенки:

	M в ·Wс Ry · c ,	33

где, Wc = 1,06W1,12W - пластический момент сопротивления;

с - коэффициент условия работы 0.95;

в - коэффициент общей устойчивости балок для сосредоточенной нагрузки на консоли.

	в = 1 при 1 0,85	34

в = 0,68+0,211 при 1 > 0,85 но не более 1

	1 = · (Iy Ix) · (h l)2 · E Ry ,	35

где l - расчетная длина балки, мм;

h - полная высота сечения, мм;

Е - модуль упругости 2,1·106 кГ см2 ;

Rу - расчетное сопротивление стали растяжению, изгибу по пределу текучести.

ВСт3пс5 Rу = 350(3550) МПа (кгс/см2);

09Г2 Rу = 420(4300) МПа (кгс/см2);

10ХСНД Rу = 480(4900) МПа (кгс/см2);

Ix, Iy - моменты инерции сечения, см4;

- значение, принимаемое в зависимости от характера нагрузок и параметра ;

=1,0+0,16 при 4 28;

= 4,0+0,05 при 28 < 100;

= 1,54 It / Iy ( l /h) 2, 36

где It -момент инерции сечения при кручении (принимается по таблице П.5.4. приложения 5).

Устойчивость балки не требуется проверять при отношении расчетной длины l к ширине сжатого пояса b и ширины пояса к толщине, если:

	1 h/b < 6 и 15 b/t 35	37

4.16. Устойчивость стенки стойки тупика зависит от величины отношения

hст /tст,

	Если hстtст 100 v2100R ,	38

то стенку следует укреплять поперечным ребром,

где, R - расчетное сопротивление прокатной стали.

5. РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ИЗГОТОВЛЕНИЮ ТУПИКОВЫХ УПОРОВ

5.1. Тупиковые упоры должны изготавливаться по рабочим чертежам и техническим условиям в соответствии с маркой крана, эксплуатирующегося на данном крановом пути под авторским надзором организации - разработчика, о чем делается отметка в паспорте тупиковых упоров (приложение 6 , ф. П.6.1.).

5.2. Тупиковые упоры могут выпускать заводы- изготовители подъемных сооружений, специализированные организации, имеющие разрешение на изготовление подъемных сооружений, их узлов, механизмов, устройств, станций управления, систем защиты, приборов безопасности и сменных грузозахватных органов, с обязательным авторским надзором.

5.3. Упор должен соответствовать требованиям настоящих рекомендаций и конструкторской документации, где указаны:

тип упора;

кинетическая энергия крана, Е (Нм) ;

масса крана, т;

скорость передвижения крана, м/мин. ;

типы опорных элементов ;

основные габаритные размеры (мм) и масса тупикового упора ,т.

Применяемые марки стали для температурных режимов эксплуатации:

от + 20С до - 20С: Ст 3сп5, Ст 3пс5 ГОСТ 380;

от + 40С до - 40С: Ст 09Г2-12, Ст 09Г2С-12 ГОСТ 19281;

5.4. Все применяемые материалы и покупные изделия по качеству и сортаменту должны соответствовать государственным стандартам и техническим требованиям, указанным в рабочей документации.

5.5. Соответствие материалов предъявленным требованиям подтверждается сертификатами предприятий - поставщиков, а при отсутствии таковых - данным испытаний заводской лаборатории по механическим испытаниям и химическому составу. Сведения о материалах и полуфабрикатах заносятся в журнал входного контроля (приложение 6, ф.П.6.2.)

5.6. Заготовки и детали из сортового проката должны быть очищены от загрязнений, окалины, коррозии, заусенцев, наплывов, и отрихтованы, острые кромки притуплены; места изгибов деталей не должны иметь трещин, надрывов, короблений; вмятины и забоины на их поверхности не допускаются.

5.7. Для упругих амортизаторов тупиковых упоров должны применяться монолитные резиновые буфера по ОСТ 24.191.37., общий вид и основные размеры которых приведены на рис.П.5.1. и в табл. П.5.1. приложения 5.

5.8. Шероховатость поверхностей деталей должна соответствовать указаниям чертежей и ГОСТ 2789.

5.9. Допуски на основные и сборочные размеры, а также формы и расположения поверхностей не должны выходить за пределы указанные в ГОСТ 24643.

5.10. Резьба не должна иметь сорванных ниток, искаженного профиля, забоин, выхватов. Допускаются незначительные местные срывы резьбы общей протяженностью не более половины витка. На заходных частях резьбы должны быть фаски.

5.11. Сварные соединения должны соответствовать требованиям ГОСТ 5264. Сварку производить электродами типа Э42А, Э46А, Э50А по ГОСТ 9467 или сварочной проволокой диаметром 1-2 мм. СВ08, СВ08Г по ГОСТ 2246. Сведения о сварке заносятся в акт (приложение 6 , ф.П.6.3.).

5.12. Перед сваркой детали должны быть сухими, выправленными, очищенными от заусенцев, загрязнений, масла и окалины.

5.13.Сварные швы должны удовлетворять следующим требованиям:

не иметь трещин, пор, непроваров, несплавлений по кромкам, наплывов, прожогов, незаделанных кратеров, шлаковых включений и подрезов;

наличие ровной мелкочешуйчатой поверхности и плавных переходов к основному металлу;

по окончании сварочных работ, сварные швы и прилежащие к ним поверхности основного металла , должны быть очищены от шлака, наплывов,

брызг металла, окалины и т.п. и приняты техническим контролем;

заварку дефектных участков сварного шва производить тем же методом и с

использованием тех же сварочных материалов ( по марке и типу), которыми выполнялась сварка данного шва.

5.14.Детали и сборочные единицы, поступающие на сборку должны удовлетворять следующим требованиям:

быть чистыми и не иметь загрязнений;

иметь клеймо ОТК или документы удостоверяющие их качество и соответствующие проекту;

резьбовые соединения должны быть законтрены так, чтобы исключить потери деталей в процессе работы изделия;

затягивание болтов и гаек должно производиться ключами с нормальными рукоятками без применения удлинителей.

Сведения о сборке заносятся в акт (приложение 6 , ф.П.6.3.).

5.15. Все наружные поверхности изделия, кроме нижней поверхности основания и рифленой поверхности прижимов и стопора, должны иметь лакокрасочные покрытия:

наружная поверхность изделия должна быть загрунтована грунтом ФЛ-03к ГОСТ 9109 или другим, не ухудшающим качество покрытия;

нанесение покрытий должно выполняться по нормам для класса по

ГОСТ 9.032. Группа условий эксплуатации покрытия - 6 по ГОСТ 9.104;

наклонная (рабочая) поверхность изделия должна быть окрашена эмалью ПФ- 115 ГОСТ 6465 красного цвета. Применять флуоресцентные краски.

5.16. На боковой стороне упора должна быть табличка или клеймо, где указаны:

наименование или товарный знак предприятия - изготовителя;

номер по системе нумерации предприятия - изготовителя;

год и месяц выпуска;

клеймо отдела технического контроля ( ОТК );

транспортная маркировка по ГОСТ 14192.

5.17. В комплект поставки на один крановый путь входят четыре тупиковых

упора. При необходимости ограничения зоны действия крана, могут поставляться дополнительные тупиковые упоры.

5.18. В комплект тупиковых упоров входит паспорт, в котором указывается завод - изготовитель, заводской номер, год выпуска и тип крана, для которых рекомендуется применять тупиковый упор данной конструкции (приложения 6, ф.П.6.1.).

5.19. Тупиковые упоры, выпускаемые отечественной промышленностью рассчитаны на эксплуатацию при температуре окружающего воздуха от плюс

400 С до минус 65 0 С.

5.20. Срок службы тупиковых упоров должен быть не менее 10 лет.

5.21. Изготовитель тупиковых упоров должен вести журнал учёта изготовленных тупиков (приложение 6 , ф.П.6 .4.).

5.22. Изготовленные детали и узлы тупиковых упоров принимаются отделом технического контроля предприятия - изготовителя.

5.23. Контроль деталей и узлов производится в соответствии с требованиями рабочих чертежей и настоящих технических условий.

5.24. Приемка изделия оформляется свидетельством о приемке.

5.25. Контроль качества сварных швов металлоконструкций производится внешним осмотром и обмером с помощью шаблонов в соответствии с ГОСТ 3242.

При необходимости применяются неразрушающие методы контроля.

5.26. Внешний вид сварных швов, форма и размеры должны соответствовать указаниям рабочих чертежей с учетом допусков.

5.27. Качество лакокрасочных покрытий контролируется визуально в соответствии с ГОСТ 9.032.

5.28. Каждый комплект упоров (4 шт.) подвергается приемке ОТК с занесением в журнал (приложение 6 , ф.П.6.4.) .

5.29. Предприятие - изготовитель упоров проводит их приемо-сдаточные и

периодические испытания (см. п.п. 6.1.3.; 6.1.4.; 6.1.7.).

5.30. Для приемки ОТК представляется следующая документация:

чертеж на изготовление, сертификаты на применяемые металлы и материалы;

сведения об аттестации сварщика (- ков);

акт приемки сборочных и сварных работ.

5.31. После сборки и контроля качества, указывается место и ставится клеймо ОТК, составляется акт соответствия тупиковых упоров проектно-кон-структорской документации, форма акта приведена в приложении 6 (ф.П. 6.5.)

5.32. При транспортировке тупиковые упоры должны быть защищены от механических повреждений посредством рационального размещения (закрепления) на транспортных средствах или с помощью частичной упаковки.

5.33.Упаковка сопроводительной технической документации, отгружаемой

вместе с комплектом тупиковых упоров, должна обеспечивать полную ее сохранность во время транспортировки.

5.34. Консервации по ГОСТ 9.014 (вариант В3 - 1) подвергают неокрашенные поверхности тупиковых упоров, а также крепежные изделия. Срок действия консервации - не менее 12 месяцев.

5.35.Тупиковые упоры должны быть приняты техническим контролем предприятия - изготовителя, и занесены с соответствующим номером в журнал учета (приложение 6, ф. П.6.4.).

5.36.Изготовитель гарантирует соответствие тупиковых упоров требованиям настоящих технических условий при соблюдении условий эксплуатации, хранения, транспортировки, установленных техническими условиями.

5.37. Срок гарантии устанавливается 18 месяцев со дня ввода в эксплуатацию, но не более 24 месяцев со дня получения потребителем.

6. ПРОГРАММА И МЕТОДИКА ИСПЫТАНИЙ ТУПИКОВЫХ УПОРОВ

6.1.Общие положения

6.1. 1. В процессе изготовления и эксплуатации тупиковые упоры подвергают следующим видам испытаний:

приемо-сдаточные ( заводские) испытания;

предварительные испытания опытных образцов;

межведомственные приемочные испытания;

периодические (проводятся при инвентаризации и экспертизе опасных производственных объектов);

выборочные испытания (проводятся при комплексном обследовании тупиковых упоров).

6.1.2. Каждый вид испытаний ставит перед собой определенную цель и задачи, в зависимости от которых устанавливают численный и квалификационный состав комиссии, оценочные показатели и набор соответствующих измерительных приборов и инструментов.

6.1.3. Приемо-сдаточные испытания должно проводить предприятие - изготовитель тупиковых упоров.

6.1.4. Приемо-сдаточные испытания тупиковых упоров должны включать:

внешний осмотр;

проверку на соответствие конструкторской документации;

проверку комплектности;

проверку присоединительных размеров.

6.1.5. Предварительные испытания опытных образцов упоров проводят для определения их соответствия требованиям стандартов и конструкторской документации, оценки работоспособности и возможности представления упоров на межведомственные приемочные испытания.

Предварительные испытания организует и проводит разработчик проектной документации с привлечением предприятия - изготовителя.

В комиссию по проведению предварительных испытаний включается ИТР по надзору за безопасной эксплуатацией грузоподъемных машин организации - владельца крана или организации, эксплуатирующей крановые пути, на которых проводятся испытания.

6.1.6. Межведомственные приемочные испытания опытных образцов тупиковых упоров проводят с целью принятия решения о возможности и целесообразности их применения и серийного производства .

Межведомственные приемочные испытания проводит комиссия, в состав которой включаются представители заказчика (основного потребителя), разработчика, изготовителя, представители органов Ростехнадзора и специализированной организации по данному виду продукции. В работе комиссии могут принять участие также представители органов надзора по охране здоровья и природы, безопасности труда.

Председателем комиссии назначается представитель заказчика .

6.1.7.Периодические испытания серийных образцов упоров проводят для определения их соответствия требованиям стандартов и технических условий и оценки стабильности качества выпускаемой продукции.

Методика и сроки проведения периодических испытаний устанавливаются техническими условиями на изготовление тупиковых упоров. Периодические испытания должны проводиться не реже одного раза в три года в объеме не менее, чем один комплект тупиковых упоров (4шт.) из партии в 100 комплектов, прошедших приемку ОТК.

Периодические испытания организует и проводит организация- изготовитель с привлечением представителей органов Ростехнадзора, организации - разработчика проекта и заказчика (основного потребителя).

Для периодических испытаний представляются:

акт приемки;

рабочая конструкторская документация;

технические условия;

программа и методика испытаний;

паспорт тупиковых упоров.

При неудовлетворительных результатах периодических испытаний хотя бы по одному из пунктов программы и методики проводятся повторные испытания на удвоенном числе образцов, взятых из той же партии упоров. Результаты повторных испытаний являются окончательными.

Результаты испытаний считаются положительными, если в процессе их не выявлены недостатки, влияющие на использование продукции по назначению.

По результатам испытаний составляется акт пригодности тупиковых упоров к серийному производству(форма акта приведена в приложении 6, ф. П.6.5.).

6.1.8 Испытания тупиковых упоров при инвентаризации и экспертизе проводятся в соответствии с программой и методикой, указанной в данном разделе.

Председателем комиссии назначается руководитель экспертной группы.

6.1.9. Выборочные испытания проводятся при обследовании тупиковых упоров.

Председателем комиссии назначается представитель специализированной организации.

6.1.10. Настоящая программа и методика распространяется на все виды испытаний тупиковых упоров ударного и безударного типа, кроме приемо-сдаточных (заводских) испытаний.

6.1.11. Общим положением настоящей программы и методики проведения испытаний является обязательное выполнение следующих условий и требований:

представляемые для испытаний тупиковые упоры должны быть укомплектованы согласно техническим условиям (ТУ) на их изготовление, приняты ОТК предприятия-изготовителя и иметь акт подтверждающий их соответствие грузоподъемному крану, для которого они предназначены.

При необходимости, для проведения испытаний, упоры могут дополнительно комплектоваться набором быстроизнашивающихся деталей.

6.1.12. В комплекте с упорами должна быть представлена следующая техническая документация:

паспорт на тупиковые упоры;

программа и методика испытаний согласно настоящих рекомендаций;

акт приемки тупикового упора ОТК предприятия - изготовителя или акт - подтверждение экспертной комиссии;

комплект рабочих чертежей;

ведомость отступлений от конструкторской документации, согласованная с разработчиком проекта тупиковых упоров.

6.1.13. Предъявленный для испытаний тупиковых упоров грузоподъемный кран, должен соответствовать типу тупиковых упоров, быть исправным, работоспособным и обеспечивать безотказную работу всех его механизмов: механизма передвижения, концевых выключателей, выключающих линеек, тормозов и т.п.

6.1.14. Испытания тупиковых упоров должны проводиться на крановых путях краном, для работы с которым они предназначены, в сроки, установленные приказом.

Крановые пути должны находиться в исправном техническом состоянии в соответствии с требованиями "Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов" (ПБ-10-382-00).

6.1.15. Место испытаний выбирает организация, проводящая испытания , по согласованию с председателем комиссии.

6.1.16. До начала испытаний необходимо:

оградить опасную зону места проведения испытаний;

удалить посторонний персонал;

оборудовать кран выносным (наземным, напольным) пультом управления;

обеспечить объект, на котором проводятся испытания контрольным грузом;

определить температуру окружающего воздуха;

направление и скорость ветра;

уклон кранового пути на участке испытаний;

ознакомить членов комиссии и бригады измерителей с системой команд и сигналов, используемых при проведении испытаний;

определить перечень необходимой эксплуатационной документации, измеряемых параметров (П), показателей надежности (Н) и условий испытаний (У) согласно табл.П.7.1. и П.7.2. приложения 7;

подготовить комплект соответствующих измерительных приборов и инструментов, перечень которых приведен в табл. П.7.3. приложения 7.

Для получения более точных результатов рекомендуется применять установку, схема которой показана на рис.П.7.1. приложения 7;

отклонение напряжения в питающей электросети, при проведении испытаний не должно превышать 15 % от номинального.

6.1.17. Измеряемые параметры (П), показатели надежности (Н) и условия испытаний (У) определяются с использованием следующих измерительных методов , приборов и инструмента:

усилие затяжки болтов крепления тупиковых упоров определяются с помощью динамометрического ключа;

продольное перемещение упора по направляющей после каждого наезда крана измеряется с помощью металлической линейки или штангенциркуля. Первоначальное положение упора на рельсе фиксируется до начала проведения испытаний путем нанесения отметки на рельсе;

скорость и направление ветра определяют с помощью анемометра;

температуру окружающего воздуха определяют с помощью термометра;

массу контрольного груза, применяемого при испытании, определяют с помощью динамометра;

уменьшение толщины элементов и деталей металлоконструкций пораженных коррозией, измеряют с помощью толщиномера;

наличие трещин в основном металле и сварных швах выявляют с помощью измерительной лупы 10х , приборов дефектоскопии, а также применяя способы смачивания, снятия стружки и т.п.;

техническое состояние упоров после каждого наезда краном, определяется внешним осмотром, а при необходимости проводятся замеры геометрических

размеров с помощью измерительных приборов и инструмента;

количество наездов краном на тупиковые упоры фиксируется непосредственным подсчетом;

при каждом наезде на тупиковые упоры замеряется общая величина упругих элементов или величина наезда на наклонную часть ( путь замедления П3);

скорость передвижения крана ( V) при наезде на тупиковые упоры определяется по формуле:

V =П·60/ t , м/мин 39

где , П - фиксированное расстояние между тупиком и краном, м;

t - время прохождения краном фиксированного расстояния (П);

60 - соотношение между единицами времени , мин/сек..

Фактический коэффициент замедления крана определяется по формуле:

а = V2 / 2 S ?[ а ] . 40

Фактическая величина расстояния проходимого краном от начала взаимодействия с упором до полной остановки определяется по формуле :

S = m ·V2/P2 ? [S] 41

6.1.18. Оценка технического состояния тупиковых упоров производится по фактическим прочностным показаниям его элементов, с учетом положения и условий их работы (величины прогибов , раскрытия трещин, толщины слоя коррозии, вмятин, разрушений и т.п.).

6.1.19. При составлении актов или заключений после испытаний при обследовании тупиковых упоров , необходимо учитывать результаты отчетных документов выполненных предприятием мероприятий по выполнению ремонтных работ, текущих ремонтов, наблюдений за состоянием элементов конструкции тупиковых упоров в процессе их эксплуатации.

6.1.20. Критерием оценки работоспособности упоров является обеспечение устойчивости при остановке крана при соблюдении предельных значений величины динамических нагрузок (рис. П.4.1. приложение 4).

6.1.21. На основании опыта эксплуатации и испытаний тупиковых упоров установлено, что предельное значение величины продольного перемещения тупиков по направляющей при наезде крана не должно превышать:

60 мм - при единичном наезде;

250 мм - после пяти наездов.

6.1.22. Расстояние, проходимое краном от начала взаимодействия с тупиковым упором до полной остановки не должно превышать 75 % от проектного.

6.1.23. При аварийном наезде крана продольное перемещение тупикового упора вдоль направляющей не должно превышать 250 мм.

Расстояние, проходимое краном до полной остановки от начала взаимодействия с тупиковым упором не должно превышать 90 % от проектного.

6.1.24. Сход тупиков с направляющих ограничивают установкой противоугонных накладок.

6.1.25. По результатам 3 - 4 -х наездов строится график вероятности прогнозируемых величин или подтверждаются проектные параметры конструкции испытываемых тупиковых упоров (рис.П.7.2. приложение 7).

6.2. Подготовка и порядок проведения приемочныхиспытаний

6.2.1. Приемочные испытания тупиковых упоров организует и проводит организация - изготовитель или разработчик тупиковых упоров.

6.2.2. Приказом по организации назначается комиссия, определяются сроки проведения испытаний и формируется бригада испытателей.

6.2.3. В состав приемочной комиссии входят представители заказчика (основного потребителя), разработчика проекта и изготовителя тупиковых упоров, а также эксперты сторонних организаций и органов, осуществляющих надзор за безопасной эксплуатацией грузоподъемных кранов и крановых путей ( Ростехнадзор, организации по экологическому надзору, охране труда и технике безопасности и др.).

Председателем комиссии назначается представитель заказчика. Он же является ответственным за технику безопасности при проведении приемочных испытаний.

Состав приемочной комиссии формирует и утверждает заказчик.

6.2.4. Одновременно с созданием приемочной комиссии формируется бригада испытателей, состоящая из:

руководителя испытаний;

крановщика (не ниже 6 разряда) - 1 чел.;

стропальщика - 1 чел.;

измерителей - 2 чел.

Руководитель испытаний - осуществляет взаимодействие членов бригады испытателей и обеспечивает безопасность проведения испытаний.

Крановщик - во время испытаний выполняет все операции, связанные с передвижением крана, подъемом и опусканием контрольного груза.

Стропальщик - производит крепление и открепление груза на крюковой обойме крана и подает сигналы крановщику о передвижении крана и перемещении грузов в пределах рабочей зоны.

Измерители - выполняют полный комплекс работ по замерам во время проведения испытаний.

6.2.5. Для испытаний необходимо представить не менее двух образцов тупиковых упоров с комплектами документации согласно п. 6.1.5. настоящих рекомендаций.

Испытуемые образцы должны быть доставлены к месту испытаний, установлены и закреплены таким образом, чтобы при наезде на них крана передние колеса его ходовых тележек или буферы , касались одновременно двух упоров.

Испытуемые образцы тупиковых упоров должны быть установлены на крановых путях на расстоянии не менее 3 м от штатных тупиковых упоров, которые в ходе испытаний выполняют страховочную функцию; относительно отключающих линеек (копиров) упоры должны быть установлены на расстоянии равном 0,4 длины тормозного пути - для мостовых и козловых кранов и 0,8 длины тормозного пути - для башенных кранов. Длина тормозного пути принимается по паспорту крана.

6.2.6. Крановый путь должен иметь разметку в соответствии с указаниями

п. 6.1.16. настоящих рекомендаций, или при проведении испытаний необходимо использовать установку, схема которой представлена на рис.П.7.1.приложе-ния 7.

6.2.7. Перед началом испытаний комиссия знакомится с технической документацией , представленной в комплекте с тупиковыми упорами. Проверяет ее состояние, полноту, комплектность и соответствие документации требованиям ЕСКД и требованиям другой НТД.

6.2.8. Внешним осмотром и замерами геометрических размеров, комиссия оценивает соответствие технических параметров и показателей представленных на испытания тупиковых упоров, технической документации.

6.2.9. После выполнения всех подготовительных работ приступают к проведению приемочных испытаний представленных образцов тупиковых упоров.

Испытания проводят под нагрузкой с имитацией рабочего и аварийного режимов работы грузоподъемного крана. Испытания с имитацией аварийного режима проводятся после испытаний с имитацией рабочего режима.

Испытания проводятся с грузом максимального веса или без груза; расположение груза относительно направления движения и конструктивных элементов крана устанавливает комиссия исходя из конкретных условий, типа и конструкции крана.

6.2.10. Испытания тупиковых упоров с имитацией рабочего режима крана без груза производится в следующем порядке:

кран отводится от испытываемых тупиков на расстояние 1 м с последующим увеличением расстояния каждого наезда на 1 м;.

включается механизм передвижения и кран начинает движение в сторону тупиков;

при прохождении передними колесами крана первой отметки, на крановых путях включают секундомер, который выключается при прохождении

теми же колесами второй отметки.

Во время движения крана фиксируется наибольшая скорость попутного ветра и температура окружающего воздуха, уклон кранового пути.

Эксперимент повторяют не менее 5 раз ( при условии увеличения каждого наезда на 1 м).

6.2.11. После каждого наезда на тупики:

кран отводится в исходное положение с учетом предыдущих наездов;

внешним осмотром оценивается состояние тупиковых упоров - в деталях и узлах упоров не должно наблюдаться остаточных деформаций, ослабления или нарушения работы соединений.

В случае обнаружения каких - либо дефектов, их необходимо устранить:

замеряется величина продольного смещения тупиковых упоров и разметкой фиксируется их новое положение.

6.2.12. Испытания немедленно приостанавливают, если:

продольное смещение тупиковых упоров при единичном наезде превысило 60 мм;

неисправны механизмы крана;

изменились предусмотренные паспортом крана климатические условия;

во время испытаний произошло полное или частичное разрушение тупиковых упоров;

очевидна их полная неработоспособность.

6.2.13. После завершения испытаний тупиковых упоров с имитацией рабочего режима крана без груза, переходят к испытаниям тупиков в том же режиме работы крана, но с грузом:

к крюковой обойме крана подвешивают максимальный рабочий груз и поднимают его на высоту 2 - 3 м;

кран отводится от тупиковых упоров на расстояние не менее 1 м;

подвешенный груз, по решению комиссии, устанавливают по направлению движения крана к тупикам или в какое-то другое «невыгодное» положение;

далее порядок испытаний повторяется как при испытании тупиковых упоров в рабочем режиме крана без груза;

после завершения испытаний кран отводится на участок стоянки, груз опускают на землю и отцепляют от крюковой обоймы;

тупиковые упоры снимают с кранового пути, производят их внешний осмотр, оценивают и описывают техническое состояние упоров, а результаты заносят в протокол испытаний.

6.2.14. Процедура и порядок проведения испытаний тупиковых упоров с имитацией аварийного режима такая же, как и при имитации рабочего режима крана.

Отличие состоит в том, что вместо 5 наездов крана на тупики - при имитации аварийного режима выполняется только один наезд.

6.3. Оформление результатов приемочных испытаний

6.3.1. По результатам приемочных испытаний тупиковых упоров в соответствии с ГОСТ 15.001 составляется протокол (-ы), в котором отражается основные данные по оценке результатов, полученных в ходе испытаний.

6.3.2. Протокол (-ы) испытаний подписываются председателем и членами приемочной комиссии.

6.3.3. На основании подписанного протокола (-лов) составляется акт (приложение 6, ф.П.6.5.), в котором указывают:

соответствие подвергшихся испытаниям тупиковых упоров поставленным требованиям и даются рекомендации по производству тупиков;

приводятся результаты по оценке работоспособности и технического

уровня испытанных тупиковых упоров.

Отражаются замечания и предложения (при необходимости) по доработке и совершенствованию конструкции тупиковых упоров;

акт о проведенных приемочных испытаниях подписывается всеми членами комиссии и утверждается руководителем организации, проводившей испытания.

6.3.4. Утверждение акта означает, что разработка данной конструкции тупиковых упоров закончена, представленная на испытания нормативно - техническая и эксплуатационная документация на данную конструкцию тупиковых упоров, прошла согласование и дано разрешение на производство и эксплуатацию тупиков.

6.3.5. Составление и подготовка протоколов , проекта акта испытаний, возлагается на организацию, проводившую приемочные испытания.

7. РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ ТУПИКОВЫХ УПОРОВ

7.1 Общие положения

7.1.1. Тупиковые упоры крепят в сечении перпендикулярном оси кранового пути.

7.1.2. Для надземных крановых путей на металлических (стальных) или железобетонных БКП тупиковые упоры крепят на расстоянии не менее 500 мм от конца балки.

7.1.3.Для надземных крановых путей на БКП , монолитном железобетонном основании или на деревянных и железобетонных полушпалах, тупиковые упоры крепят на расстоянии не менее 500 мм от конца балки или оси последней полушпалы.

7.1.4. Для лучшей видимости из кабины крановщика тупиковые упоры необходимо окрашивать в отличительный (желательно красный) цвет.

7.1.5. Эксплуатация показывает, что наиболее значимыми отказами для тупиков ударного типа являются разрушения их креплений, а для тупиков безударного типа - переезд крана через тупиковый упор.

7.1.6. Надзор и содержание находящихся в эксплуатации тупиковых упоров сводится к их правильному использованию и постоянному наблюдению за их состоянием, с этой целью необходимо проводить:

ежемесячный осмотр;

ежегодное техническое обслуживание и освидетельствование без раз-борки;

один раз в 3 года техническое обслуживание - проводит ответственный за содержание грузоподъемных кранов в исправном состоянии;

один раз в 3 года полное техническое освидетельствование с детальной разборкой тупиков - проводит специализированная организация.

Результаты освидетельствования заносятся в журнал (приложение 6, ф.П.6.6.).

7.1.7. Плановые проверки состояния упоров и крановых путей должны совпадать по времени.

7.1.8. При плановой проверке необходимо обеспечить правильность установки упоров, проверить их техническое состояние и произвести подтяжку креплений направляющей к опорным элементам.

7.1.9. После аварийного наезда тупиковые упоры подвергаются полному техническому освидетельствованию.

7.1.10. В зимний период тупиковые упоры следует очищать от снега и наледи.

7.1.11. В процессе эксплуатации тупиковые упоры, кроме осмотров и освидетельствований, должны периодически подвергаться комплексному обследованию.

7.2. Комплексное обследование тупиковых упоров

7.2.1. Основная цель комплексного обследования:

определить техническое состояние и оценить пригодность тупиковых упоров для дальнейшей эксплуатации;

установить соответствие тупиков своему назначению и крановым нагрузкам, на которые они рассчитаны;

наличие эксплуатационной и конструкторской документации и соответствие последней требованиям ЕСКД;

наличие и порядок заполнения паспорта тупиковых упоров и другой документации согласно перечня приложения 6.

7.2.2. Комплексное обследование тупиковых упоров проводят:

ежегодно - специалисты организации, эксплуатирующей краны;

один раз в 3 года - специалисты специализированной организации, имеющей разрешение Ростехнадзора на данный вид деятельности.

7.2.3. Комплексное обследование тупиковых упоров включает:

выполнение проверочного расчета прочности конструктивных и присоединительных элементов тупиковых упоров;

внешний осмотр и оценка технического состояния;

проверку габаритных и присоединительных размеров;

выборочные испытания тупиковых упоров;

оформление документации по результатам обследования с оформлением

акта (приложение 6, ф.П.6.7.).

7.2.4. Для проведения обследований тупиковых упоров создается совместная комиссия из представителей специализированной организации и организации эксплуатирующей грузоподъемные краны.

7.2.5.Количественный и персональный состав комиссии, а также сроки и место проведения испытаний, определяются приказами по соответствующей организации.

7.2.6. В состав комиссии по комплексному обследованию тупиковых упоров, кроме специалистов специализированной организации включаются представители организации эксплуатирующей краны:

ИТР по надзору за безопасной эксплуатацией грузоподъемных машин;

ИТР, ответственный за содержание грузоподъемных машин в исправном состоянии.

Председателем комиссии назначается представитель специализированной организации.

7.2.7. Ответственность за организацию, подготовку и проведение испытаний тупиковых упоров несет организация, эксплуатирующая краны.

7.2.8. Для проведения комплексного обследования тупиковых упоров, организация, эксплуатирующая краны , обязана представить комиссии эксплуатационную документацию согласно табл. П.7.1. приложения 7.

7.2.9. Паспорт на тупиковые упоры (приложение 6, ф.П.6.1. ) должен содержать:

заводской номер;

технические характеристики;

тип и размерную группу кранов, для которых упор предназначен к эксплуатации;

комплект поставки;

общие требования по эксплуатации;

меры безопасности и свидетельство о приемке;

гарантийные обязательства;

организацию-изготовителя.

7.2.10. Организация, эксплуатирующая краны и использующая тупиковые упоры, изготовленные собственными силами должна вести:

журнал по изготовлению тупиковых упоров;

журнал ремонта и учета обследований тупиковых упоров.

Формы журналов представлены в приложении 6 ( ф.П.6.4.; ф.П.6.7).

7.2.11. При комплексном обследовании тупиковых упоров, оценке технического состояния подлежат:

конструкция упора в целом;

базовые элементы и детали;

разборные (резьбовые) и неразборные (сварные) соединения.

7.2.12. Первоначально техническое состояние оценивают внешним осмотром тупиковых упоров, которые предварительно должны быть очищены от грязи, ржавчины, потеков масла и т.п. с помощью металлических щеток или применением сжатого воздуха.

7.2.13. При проведении внешнего осмотра устанавливают:

наличие клейма или прочно прикрепленной бирки с указанием порядкового номера, даты изготовления и предприятия - изготовителя тупикового упора;

комплектность в соответствии с данными, приведенными в технической документации на упор;

наличие отклонений от данных, содержащихся в журналах учета тупиковых упоров или соответствующих паспортах.

7.2.14. В случае отсутствия клейма его наносят на упор наплавкой или выбиванием организация, эксплуатирующая краны. Нанесение клейма краской не допускается.

7.2.15. Измерение габаритных и присоединительных размеров проводят на упоре в собранном виде в рабочем положении. Отклонение габаритных, присоединительных и базовых размеров деталей не должны превышать 3 % от первоначальных размеров, приведенных в конструкторской документации.

7.2.16. Деформации базовых деталей оценивают проверкой их геометрической формы, т.е. определением отклонения габаритных размеров по диагонали, отклонения от плоскости, прямолинейности в плоскости, соосности, симметричности (параллелепипед, цилиндр и т.п.) и выявлением местных деформаций - вмятин, погнутостей, вырубки, расслоения металла и других механических повреждений металлоконструкций и корпусных деталей.

Площадь единичных вмятин и других повреждений не может быть более 5см2, суммарная более 50 см 2.

...