Технические средства, расположенные в помещении цеха и операторной, должны иметь эксплуатационные характеристики, соответствующие следующим условиям:

– температура +15ч45єС;

– относительная влажность не более 90%;

– атмосферное давление 0,84ч1,07 кгс/см²;

– содержание пыли до 1 мг/м³;

– режим эксплуатации - круглосуточный.

Структура АСУ ЭЛТА представлена на рисунке 1.

Рисунок 1- Структура АСУ ЭЛТА

2. Специальная часть

2.1 Выбор методов управления

Процесс термической обработки зависит от целой группы различных по своему физическому смыслу, но взаимосвязанных параметров влияющих на качество изготавливаемой продукции.

Как объект управления электротермическая линия распадается на множество меньших объектов, каждый из которых связан с остальными.

Электротермическую линию сложно однозначно отнести к дискретным или непрерывным системам, так как в электротермической линии протекают как дискретные процессы, так и непрерывные. Отметим, что непрерывными процессами в системе являются только процессы, связанные с изменением температур и скоростей, то есть работа двигателей конвейеров и нагревателей в печах. Все остальные процессы (открытие/закрытие клапанов, заслонок закалочной печи, включение/отключение любых устройств электротермической линии) являются дискретными.

Большинство процессов протекающих в устройствах электротермической линии, являются дискретными. Очевидно, что для управления устройствами линии следует применить дискретно-логическое управление, поскольку для любого устройства электротермической линии есть группа дискретных состояний, в которых оно может находиться, а переходы между состояниями происходят по условиям, которые можно представить только как дискретные сигналы.

В зависимости от решаемой задачи для синтеза логического аппарата можно применить следующие методы логического синтеза: метод синтеза дискретно-логических систем управления на основе циклограмм работы механизмов и метод ориентированных графов[6,17]. Будем применять как основной - метод ориентированных графов и теорию конечных автоматов [20], так как при синтезе логического аппарата на основе циклограмм невозможно учесть аварийные состояния объекта и следовательно получить полные алгоритмы работы устройств для любых ситуаций возможных в работе.

Система логического управления представима с помощью двух взаимодействующих моделей: модели управляемой системы (в нашем случае устройств электротермической линии) модели системы управления (АСУ ЭЛТА). Алгоритм логического управления синтезируется по модели поведения объекта управления. Можно использовать следующую последовательность синтеза алгоритма управления:

– моделирование поведения объекта управления;

– описание связи переменных модели поведения объекта и устройства управления;

– синтез алгоритма логического управления как модели поведения устройства управления.

Выберем в качестве аппарата моделирования поведения ОУ теорию конечных автоматов, в которой конечный автомат представляется кортежем множеств:

<X,S,Y, fперех, fвых>; (2.1)

где Х - множество входных переменных;

S - множество внутренних переменных состояния;

Y - множество выходных переменных;

Fперех - функция переходов;

Fвых - функция выходов.

Таким образом, моделирование поведения объекта управления сведётся к перечислению множеств X, Y, S и определению функций переходов и выходов.

Состояния элементов электротермической линии зависят от внутренних состояний устройств и входных переменных, для описания таких объектов применяется конечный автомат четвертого рода - автомат Милли.

Структура автомата Милли представлена на рисунке 2.1.

Рисунок 2.1 - Автомат Милли

Используем понятия «состояние», «подсостояние» и «наблюдаемость» при составлении алгоритмов, для того чтобы наглядно представлять поведение управляющих автоматов и композиций из них. В работе будем рассматривать два вида состояний:

– желаемые, то есть состояния связанные с нормальной работой системы;

– аварийные, связанные с нарушением алгоритмов нормальной работы электротермической линии.

Наиболее важной задачей при проектировании системы автоматизации электротермической линией является управление температурой, так как качество обрабатываемой продукции, непосредственно связанно с точность поддержания температуры в закалочной и отпускной печах. Для того чтобы определить характер процессов нагрева, протекающих в печах и оценить их качество, необходимо построить математическую модель нагрева.

Для построения модели рассмотрим закалочную печь как объект управления. Закалочная печь состоит из трех зон нагрева, в каждой из которых должна поддерживать постоянная температура. В каждой из зон нагрева располагается нагреватель, чьи спирали располагаются на стенах печи. Через все зоны печи движется конвейер. Каждая из зон нагрева закалочной печи можно представить как тепловую систему, состоящую из нагревателя, атмосферы зоны, стенок печи. Поскольку зоны нагрева закалочной печи почти идентичны, достаточно построить модель одной зоны закалочной печи.

Из курсов физики и математического моделирования систем [12], известно, что основными физическими свойствами технических объектов любой физической природы являются - инерционные, упругие и диссипативные. Они отображаются в динамических моделях соответственно инерционными, упругими и диссипативными элементами. Однако тепловая система, которую мы рассматриваем, не обладает инерционными свойствами, это следует из того, что падение температуры вдоль дискретного элемента не зависят от скорости изменения теплового потока, а зависит лишь от его абсолютной величины. Следовательно, модель зоны нагрева электрической печи можно представить группой взаимосвязанных простых элементов: упругих и диссипативных. Состояние простого элемента характеризуется одной переменной типа потока и одной переменной типа потенциала. Для тепловой системы переменной типа поток является Ф - тепловой поток, а переменной типа потенциал Т -температура. Зависимость между этими переменными называют компонентным уравнением. Компонентное уравнение упругого элемента для тепловой системы в общем случае выглядит следующим образом:

, (2.1)

где СТ - удельная теплоемкость вещества в котором распространяется тепловой поток, ;

Фи - тепловой поток расходуемый на нагрев вещества, Дж/с.

Компонентное уравнение диссипативного элемента для тепловой системы в общем случае выглядит следующим образом:

, (2.2)

где Тд - разница между температурой нагреваемого тела и температурой среды

в которую рассеивается тепловая энергия, єС;

м_Т - коэффициент конвективного теплообмена, ;

Фд - тепловой поток, рассеиваемый нагретым телом, Дж/с.

На поверхностях контакта твердого тела с жидкостной или газовой средой осуществляется конвективный теплообмен. Для конвективного теплообмена коэффициент теплового сопротивления определяется по формуле:

, (2.3)

где - коэффициент конвективного теплообмена, ;

- площадь контакта твердого тела с газом или жидкостью, м².

Для получения полной математической модели технической системы необходимо объединить все компонентные уравнения элементов в общую систему уравнений. Объединение осуществляется на основе физических законов выражающих, условия равновесия и непрерывности физических переменных. Уравнения этих законов называют топологическими уравнениями. Они описывают характер взаимодействия между простыми элементами, устанавливая соотношения между однотипными переменными.

Условия равновесия записываются для фазовой переменной типа потенциала (в рассматриваемой системе температура):

, (2.4)

Условия непрерывности - для переменных типа потока (для рассматриваемой системы тепловой поток):

, (2.5).

Для построения модели воспользуемся методом электроаналогий [12,16]. Метод электроаналогии - это один из методов имитационного моделирования опирающийся на единообразие физических законов. Поскольку именно электрические схемы обладают наибольшей наглядностью и изученностью, то благодаря единству формы уравнений математического представления объектов различной физической природы, исследование явлений в неэлектрической системе может быть заменено исследованием процессов в электрической цепи. Сравнивая компонентные и топологические уравнения,

можно отметить очевидность динамических аналогий между тепловой и электрической системами. Для топологических уравнений тепловой системы аналогами являются законы Кирхгофа. Для компонентных уравнений тепловой системы - закон Ома и уравнение конденсатора:

, (2.6)

где - напряжение, В;

I - ток, А;

С - емкость, мкФ.

В результате моделирования были получены графики переходного процесса протекающего в замкнутом контуре регулирования температуры в зоне нагрева закалочной печи, при нагреве от температуры цеха до минимальной рабочей (810 єС). График переходного процесса в системе при нагреве представлен на рисунке 2.2.

Рисунок 2.2- График переходного процесса в зоне нагрева закалочной печи.

Из графика можно определить, что время нагрева печи от начальной температуры (температура атмосферы цеха) до минимальной рабочей температуры составляет около двух с половиной часов. Перерегулирование отсутствует.

Рассмотрим также переходные процессы, протекающие в системе при появлении возмущающих воздействий. В качестве возмущающих воздействий выступают снижение температуры в печи, связанные с потерей тепла при открытии заслонок шлюзования, с целью загрузки деталей в печь. Потери тепла при однократном открытии заслонок шлюзования малы, но так как открытие заслонок шлюзования происходит многократно, то следует удостоверится в том что температура в печи не выйдет за допустимые пределы (± 5єС от установившегося значения). Процессы, протекающие в системе при подаче таковых возмущений, представлены на рисунке 2.3.

Рисунок 2.3 - Переходной процесс, протекающий в системе при появлении возмущающих воздействий.

Отметим, что при появлении серии скачкообразных возмущений температура в печи не вышла за пределы допустимых значений, (± 5єС от установившегося значения).

Опираясь на полученные характеристики можно сделать вывод, что система не нуждается в применении дополнительного регулятора, так как показатели качества процесса вполне удовлетворяют требованиям, указанным в техническом задании [14].

Для управления температурой целесообразно будет применить широтно-импульсное регулирование, так как широтно-импульсное регулирование позволяет обеспечить высокую плавность регулирования [1].

Импульсные методы регулирования основаны на изменении количества энергии, подводимой к объекту управления (в нашем случае к нагревателю). В этом случае к нагревателю подводится последовательность импульсов неизменного напряжения (U) и работа нагревателя состоит из периодов Т (нагрев - охлаждение). Требуемый нагрев должен соответствовать среднему значению за период Т и будет определяться относительной продолжительностью включения (скважностью) импульсов г:

, (2.7)

где t_И - длительность импульса;

t_П - длительность паузы.

Импульсное регулирование нагрева может быть осуществлено при помощи различных преобразователей: широтно-импульсных, частотно-импульсных и широтно-частотно-импульсных.

При импульсном управлении мгновенное значение теплового потока будет непрерывно колебаться в определенных пределах. При этом размах колебаний будет тем меньше, чем больше теплоемкости к периоду следования импульсов. Следовательно, с ростом частоты управляющих импульсов размах колебаний теплового потока уменьшается. Отметим, что среднее значение теплового при этом остается неизменным, что наиболее важно с точки зрения поддержания температуры в печи. Оно может быть изменено только путем изменения скважности импульсов за счет изменения их длительности (2.7). С ростом скважности импульсов, подаваемых на нагреватель, среднее значение температуры в печи также растет.

В техническом задании поставлена задача регулирования скоростей двигателей конвейеров электротермической линии. В электротермической линии применяются асинхронные двигатели, это обусловлено рядом преимуществ асинхронных двигателей, таких как высокая надежность, низкая стоимость, простота изготовления и эксплуатации [1].

Из теории электропривода известно, что скорость вращения вала асинхронного двигателя зависит от конструктивных параметров электродвигателя, момента нагрузки и частоты напряжения питающей сети, это следует из уравнений механической характеристики асинхронного двигателя (3.1) и формулы (3.2):

, (3.1)

где щ0 - синхронная угловая скорость (скорость холостого хода), рад/с;

Uф - первичное фазное напряжение, В;

X1 - первичное приведенное реактивное сопротивление, Ом;

- вторичное приведенное реактивное сопротивление, Ом;

R1 - первичное приведенное активное сопротивление, Ом;

- вторичное приведенное активное сопротивление, Ом;

, (3.2)

где s - скольжение;

p - число пар полюсов асинхронного двигателя;

f - частота питающей сети, Гц.

Очевидно, для получения качественного регулирования необходимо изменять последний параметр, т. е. частоту питания. Для этой цели применяются преобразователи частоты. Преобразователь частоты - это устройство, преобразующее электрическую энергию с параметрами U1, f1(в нашем случае 380 В, 50 Гц) в электрическую энергию с параметрами U2, f2. Частотные преобразователи можно разделить на преобразователи частоты со скалярным и векторным управлением. Такое деление обусловлено необходимостью, управлять не только частотой на выходе преобразователя, но и напряжением. Алгоритм вычисления значения напряжения и определяет способ управления. В преобразователях частоты со скалярным управлением значение напряжения определяется из зависимости U(f), которая, как правило, рассчитывается методом линейной интерполяции по нескольким базовым точкам. Имеется возможность изменять значение этих точек.

В преобразователях частоты с векторным управлением значение напряжения рассчитывается методом моделирования процессов, проходящих в асинхронном двигателе. В этом случае пользователю необходимо задать параметры двигателя. Очевидно, что второй способ управления позволяет осуществлять более качественной управление электродвигателем. Однако настройка такого преобразователя частоты требует довольно глубоких познаний в области электропривода и электрических машин. Скалярный же способ управления обеспечивает достаточно хорошее качество регулирования, даже с использованием заводских настроек частотного преобразователя. Использование векторного управления электроприводами конвейеров вряд ли даст существенный выигрыш в сравнении со скалярным. Следовательно, применение векторного управления в нашем случае является нецелесообразным. Для управления скоростями конвейеров будем использовать скалярное управление.

Рассмотрим более подробно структурную схему преобразователя частоты со звеном постоянного тока. Структурная схема преобразователя частоты представлена на рисунке 2.2. Основу преобразователя составляет трехфазный инвертор напряжения (АИН) с широтно-импульсной модуляцией (ШИМ). Система управления преобразователя выполнена на базе программируемого микропроцессорного контроллера (МК). В АИН преобразование постоянного напряжения в трехфазное переменное осуществляется в мостовом транзисторном инверторе, собранном на трех транзисторно-диодных модулях. Каждый модуль содержит два IGBT-транзистора с шунтирующими обратными диодами. IGBT-транзисторы переключаются многократно в течение периода выходной частоты в соответствии с ШИМ-алгоритмом МК.

Рисунок 2.3 - Структурная схема преобразователя частоты

Алгоритм ШИМ-управления поддерживает требуемое регулирование частоты и действующего значения основной гармоники выходного напряжения, обеспечивая при этом синусоидальность формы тока нагрузки.

Современные преобразователи частоты являются интеллектуальными устройствами, использующими микроконтроллеры достаточно высокой производительности, в современных преобразователях имеется ряд дополнительных опций и расширений, позволяющих создавать несложные системы автоматического управления без использования контроллеров.

Рассмотрим подробнее ряд таких расширений, которые есть практически во всех современных преобразователях частоты.

Аналоговые выходы - позволяют наглядно представить значение какого-нибудь параметра. Однако использования их в системах автоматизации нецелесообразно, так как они, как правило, имеют малую мощность и неудовлетворительное качество.

Аналоговые входы - позволяют подавать сигналы от датчиков напрямую в преобразователь частоты, без использования каких-либо дополнительных устройств. Как правило, используются унифицированные типы сигналов (0 - 5 В, 0 - 10 В, 4 - 20 мА), так что согласующие устройства не требуются. Кроме того, имеется возможность использования внутреннего питания преобразователя для подключения потенциометра, например, для задания частоты вращения.

Дискретные входы - позволяют управлять преобразователем частоты с кнопок, установленных на лицевой панели шкафа, или с поста управления.

Дискретные выходы - используются для сигнализации режимов работы преобразователя.

В современных преобразователях предусмотрена возможность подключения его в промышленную сеть. Обычно используется протокол RS-485. Соединение преобразователей в сеть позволяет построить более сложную систему автоматического управления технологическими процессами с использованием контроллеров и промышленных компьютеров.

К достоинствам современных частотных преобразователей можно отнести ниже перечисленные факторы.

Плавное регулирование скорости вращения электродвигателя позволяет в большинстве случаев отказаться от использования редукторов, вариаторов, дросселей и другой регулирующей аппаратуры, что значительно упрощает управляемую механическую (технологическую) систему, повышает ее надежность и снижает эксплуатационные расходы.

Частотный пуск управляемого двигателя обеспечивает его плавный без повышенных пусковых токов и механических ударов разгон, что снижает нагрузку на двигатель и связанные с ним передаточные механизмы, увеличивает срок их эксплуатации. При этом появляется возможность по условиям пуска снижения мощности приводных двигателей нагруженных механизмов.

Встроенный микропроцессорный ПИД-регулятор позволяет реализовать системы регулирования скорости управляемых двигателей и связанных с ним технологических процессов.

Применение обратной связи системы с частотным преобразователем обеспечивает качественное поддержание скорости двигателя или регулируемого технологического параметра при переменных нагрузках и других возмущающих воздействиях.

Частотный преобразователь в комплекте с асинхронным электродвигателем может применяться для замены приводов постоянного тока.

Частотный преобразователь в комплекте с программируемым микропроцессорным контроллером может применяться для создания многофункциональных систем управления электроприводами, в том числе с резервированием механических агрегатов. Таким образом возможно добиться точного поддержания скорости двигателя используя только возможности микропроцессорного частотного преобразователя.

Устройства электротермической линии работают в соответствии с представленными ниже алгоритмами.

Алгоритм блока управления клапаном.

Блок предназначен для:

– управления клапаном;

– формирования слова состояния клапана.

На рисунке 2.4 представлена модель блока управления клапаном типа «черный ящик».

Рисунок. 2.4 - Модель блока управления клапаном типа «черный ящик»

Входной информацией для данного блока являются переменные представленные в таблице 2.1.

Таблица 2.1 - Входные данные блока управления клапаном

Выходной информацией являются переменные представленные в таблице 2.2.

Таблица 2.2 - Выходные данные блока управления клапаном

Формирование слова состояния и управление клапаном производится в соответствии с графом его состояний представленном на рисунке 2.5.

Рисунок 2.5 - Граф алгоритм работы блока управления клапаном

Граф формирует возможные состояния клапана. Описание состояний приводится в таблице 2.3.

Таблица 2.3 - Состояния клапана

Алгоритм блока управления конвейером.

Блок предназначен для:

– управления конвейером;

– формирования слова состояния конвейера.

На рисунке 2.6 представлена модель блока управления конвейером типа «Черный ящик».

Рисунок. 2.6 - Модель блока управления конвейером типа «черный ящик»

Входной информацией для данного блока являются переменные представленные в таблице 2.4.

Таблица 2.4 - Входные данные блока управления конвейером

Выходной информацией являются переменные представленные в таблице 2.5

Таблица 2.5 - Выходные данные блока управления конвейером

Формирование слова состояния и управление конвейером производится в соответствии с графом его состояний представленном на рисунке 2.7.

Рисунок 2.7 - Граф алгоритм работы блока управления конвейером

Граф формирует возможные состояния конвейера. Описание состояний приводится в таблице 2.6.

Таблица 2.6 - Состояния конвейера

2.2 Выбор технического обеспечения

В настоящее время автоматизация любых производственных процессов выполняется на базе универсальных микропроцессорных контроллерных средств [5]. Это обусловлено следующими факторами:

– использование готовых технических средств устранит необходимость их проектирования;

– микропроцессорные системы отличаются высокой надежностью;

– сокращается время проектирования системы;

– унифицируется элементная база систем управления

Существуют следующие варианты технических решений при построении системы управления на базе микропроцессорной техники:

– система управления на базе персонального компьютера;

– система управления на базе локального контроллера PLC (programmable logic controller - программируемый логический контроллер);

– сетевой комплекс контроллеров (PLC, Network);

– полномасштабные распределенные системы управления (DCS, Full Scale).

Для построения системы управления электротермической линией целесообразно использовать система управления на базе локального контроллера PLC, это связанно с тем, что система управления на базе персонального компьютера не обладает достаточными возможностями для управления электротермической линией, сетевой комплекс и распределенная система управления напротив применяются для более сложных объектов и слишком дороги.

Поскольку система будет располагаться в термическом цехе контроллеры должны быть пригодны для работы при температуре до 45 єС. Так как для управления температурой решено применить широтно-импульсное управление, необходимо чтобы на базе применяемого контроллера возможно было организовать управляемый широтно-импульсный модулятор.

Можно отметить что российский рынок на сегодняшний день предлагает достаточно широкий диапазон контроллерных средств среди них можно назвать контроллеры компаний Siemens и Advantech, Mitsubishi.

Для построения системы управления целесообразно применить контроллеры Siemens [18]. Это обусловлено их высокой надежностью, простотой программирования, приемлемой стоимостью и доступностью. Для наших целей применимы контроллеры серий S-300 и S-400.

Для объектов автоматизации средней сложности, к которым относится и ЭЛТА 8/45, можно выбрать один из контроллеров серии S-300, контроллеры серии S-400, стоят дороже, и применяются в основном для сложных объектов (объектов с большим количеством сигналов), в нашем случае их применение было бы необоснованным. Контроллеры S-300 имеют модульное построение, и могут включать в свой состав следующие компоненты:

– стойки (RACK), служащие для размещения модулей и соединения их между собой;

– блок электропитания (Power Supply, PS), обеспечивает подачу энергии к внутренним устройствам;

– центральное процессорное устройство (Central Processing Unit,CPU), хранит и обрабатывает программу пользователя;

– сигнальные модули (Signal Modules), адаптируют системные сигналы ко внутреннему уровню сигнала или управляют приводами посредством цифровых или аналоговых сигналов;

– функциональные модули (Function Modules, FM), выполняют сложную или критичную обработку по времени независимо от CPU;

– коммуникационные процессоры (Communication Processor, CP),

устанавливает соединение с вспомогательными сетями (подсетями);

– подсети (Subnets).

Раннее указанным требованиям к контроллеру (работоспособность при температуре до 45 єС, возможность программной реализации блока ШИМ), удовлетворяет контроллер Siemens S-317 2DP.

Для регулирования скоростей конвейеров в проекте применены частотные преобразователи серии MicroMaster (представлены на рисунке 2.12) производимые компанией Siemens (технические характеристики преобразователей MicroMaster представлены в приложении Б). Это связано с тем, что это привода удовлетворяющие требованиям технического задания, легко интегрируются в любые современные системы, позволяют управлять ими по промышленным вычислительным сетям (PROFIBUS).

Рисунок 2.12

Преобразователи серии MicroMaster (слева направо MicroMaster 410, MicroMaster 420, MicroMaster 440).

Применим, частотные преобразователи MicroMaster 440, так как они обладают наибольшими возможностями в данной серии, в том числе: наличие аналогового входа 4…20 А; возможность изменения оператором вольт-частотной характеристики, что облегчает его переналадку.

Подсистему визуализации (АРМ оператора), возможно, реализовать с помощью следующих технических средств:

– встраиваемая панель оператора;

– панельный компьютер промышленного исполнения;

– настольный компьютер.

Для технической реализации подсистемы визуализации технологического процесса применим панельный компьютер промышленного исполнения. Это обусловлено тем, что ни одна из существующих моделей встраиваемых панелей оператора не способна обеспечить выполнение всех функции, указанных в техническом задании, а настольный компьютер занимает слишком много места и его невозможно разместить в цехе.

2.3 Выбор программного обеспечения и структуры программного обеспечения проекта

Для обеспечения нормального функционирования системы необходимо, чтобы программное обеспечение решало две задачи:

– формирование управляющих сигналов для электротермической линией в соответствии с алгоритмами её работы;

– представление информацию о состоянии системы в форме понятной оператору и обеспечение взаимодействия между оператором и объектом управления, возможность управлять процессом.

Программное обеспечение, решающее указанные задачи, состоит из программного обеспечения HMI (Human-Machine Interface - человеко-машинного интерфейса) и программного обеспечения контроллера, интерфейса связи между АРМ и ПЛК, а так же интерфейса связи между контроллером и объектом управления.

Так как в качестве оборудования системы был выбран контроллер Siemens, то очевидно, что наиболее целесообразным будет использовать программное обеспечение также разработанное компанией Siemens и приспособленное для наиболее полного и эффективного взаимодействия с контроллерами того же производителя.

Для организации человеко-машинного интерфейса изберем систему исполнения SCADA WinCC 6.0. Фактически управление осуществляется контроллером.

WinCC позволяет осуществлять обмен информацией между оператором и контроллером [19].

Разработку проекта будем осуществлять, используя стандартные средства WinCC6.0 в том числе:

– графическую систему, редактор для создания кадров (Graphics Designer);

– система сообщений, редактор для конфигурирования сообщений (Alarm Login);

– система архивирования, редактор для определения архивируемых данных (Tag Logging);

– система отчетов, редактор для создания шаблонов отчетов (Report Designer);

– библиотека программных модулей используемых в проекте (Scripts);

– система администрирования.

Для создания программного обеспечения контроллера воспользуемся программным пакетом SIMATIC STEP7 [2]. Данный пакет позволяет так же сконфигурировать применяемое оборудование. STEP7 позволяет объединить все подсистемы, используемые в решении задач автоматизации от полевого уровня, до уровня управления процессом - в рамках однородной системной архитектуры в гомогенное целое. В SIMATIC STEP7 в соответствии со стандартом IEC 1131-3 предоставляются следующие языки программирования:

– STL (список инструкций);

– SCL (структурированный текст);

– LAD (язык контактных элементов);

– FBD (язык диаграмм функциональной логики).

В состав программного обеспечения контроллера входят:

– система конфигурирования оборудования;

– организационные блоки;

– функциональные блоки;

– блоки процедур;

– блоки данных.

Для организации интерфейса обмена данными между контроллером и автоматизированным рабочим местом воспользуемся стандартным протоколом семейства Simatic S7 PROTOCOL SUITE.

В качестве операционной системы на АРМ оператора применим Windows XP.

Структура программного обеспечения представлена на рисунке 2.13.