Проект цеха по ремонту агрегатов машин

Размещено на http://www.allbest.ru

Размещено на http://www.allbest.ru

Проект цеха по ремонту агрегатов машин

Введение

В обеспечении производственной деятельности хозяйств важная роль принадлежит ремонтной службе. Перед сельским хозяйством встают серьезные задачи по совершенствованию инженерной службы на селе. Хозяйства несут большие потери из-за выхода машин из строя, их невысокого ресурса, низкого качества ремонта и технического обслуживания.

Ремонтные предприятия хозяйств должны продолжать выполнять свои функции, так как это намного снижает затраты на ремонт и техническое обслуживание техники и даже приносит прибыль при масштабном обслуживании автомобилей, тракторов и сельскохозяйственных машин других предприятий, не имеющих своей ремонтной базы. Это объясняется необходимостью проведения на местах различных плановых и внеплановых ремонтов машин, оборудования для животноводческих ферм, а также необходимостью выполнения работ по созданию различного нестандартного оборудования и оснастки.

Сельские товаропроизводители пользуются услугами различных сервисных предприятий и организаций, находящихся далеко от них самих. Они несут большие затраты на доставку и ремонт техники. В наше время им более целесообразно восстановить и поддержать в рабочем состоянии свою мастерскую по ремонту и обслуживанию техники.

Развитие предпринимательства и процесс приватизации на селе способствуют становлению крестьянских фермерских хозяйств, стимулируют укрепление и развитие ремонтных предприятий, призванных обеспечивать производителей сельскохозяйственной продукции машинами, запасными частями и другими товарами, поддерживать исправность их техники, оказывать услуги в процессе производства, переработки и сбыта сельскохозяйственной продукции, а также помогать в решении финансовых, правовых, и социально-бытовых вопросов.

Под ремонтной мастерской понимается предприятие, способное оказывать совокупность услуг по поддержанию машин в исправном состоянии на продолжении всего периода эксплуатации.

Небольшие предприятия, особенно частные, в большей мере нуждаются в ремонтных услугах, так как им невыгодно создавать собственные специализированные участки, цеха, рабочие места для ремонта и технического обслуживания.

Ремонтная мастерская строится, модернизируется и функционирует как элемент рыночного механизма управления рыночной экономикой, системы управления предприятием, предусматривающий тщательный учет процессов, происходящих на рынке, для принятия хозяйственных решений.

Для поддержания нормального машинно-тракторного парка хозяйства в постоянной работоспособности необходимо иметь надлежащую ремонтную базу, а на ремонтных предприятиях постоянно совершенствовать организацию ремонта машинно-тракторного парка, что позволяет повысить качество ремонта, увеличить производительность труда, и снизить себестоимость ремонтных работ.

1. Технологическая разработка

1.1 Состав машинно-тракторного парка хозяйства

Состав МТП предприятия и распределение по срокам службы представлены в таблице 1.1.

Таблица 1.1 - Состав тракторов сельскохозяйственного предприятия и их распределение по срокам службы

Марка тракторов и комбайнов	количество	по срокам службы, лет.
		до 2	2 - 4	4 - 6	6 - 8	Свыше 8
тракторов - всего, физ. ед.	13	2				11
в том числе: гусеничных всего:	5					5
в том числе: ДТ - 75М	1					1
Т - 4А	4					4
колёсных всего:	8	2				6
1в том числе: К - 744	1					1
Т-150К	2					2
МТЗ - 1221	1	1
Т-25	2					2
МТЗ - 80 - 82	2	1				1
комбайнов - всего, физ. ед.	8	1	1			6
в том числе: Енисей 1200	7		1			6
Енисей -950, 953	1	1
автомобилей - всего, шт	5					5
В том числе: МАЗ - 500	1					1
ГАЗ -53	4					4
плуги	10					10
плоскорезы	1					1
бороны дисковые	6				4
культиваторы	5				5	6
сеялки всего:	20			1	4	15
в том числе: зерновые	16			1	1	14
кукурузные	4					4
картофелесажалки	3					3
сенокосилки	10			2	2	6
Косилки тракторные	3					3
грабли	7				2	5
пресс подборщик	7			1	2	4
жатки валковые	4			1	1	2
зернопогрузчики	4					4

1.2 Использование тракторов и комбайнов

Хозяйство располагает достаточным количеством тракторов для выполнения тех или иных видов работ, но большинство из них имеет большой физический износ. О том, как используется тракторный парк, можно проследить по таблице.

Таблица 1.2 - Показатели использования тракторов и комбайнов в хозяйстве

Показатели	Значение
Выполнено механизированных работ усл. эт. га. - всего	34500
на 1 га. пашни	5,75
Выработка на 1 условный эталон. трактор, .га: годовые	2851
дневная	11,9
сменная	8,5
Убрано комбайнами, га - всего	3400
на один комбайн, га	97,1

1.3 Определение количества ремонтов и технических обслуживаний по маркам машин

На основании данных, представленных в задании, рассчитывается годовое количество ремонтов и технических обслуживаний (ТО) по каждой марке машины по формулам [1, 3]

(1.1)

(1.2)

(1.3)

(1.4)

где, , , - количество капитальных, текущих ремонтов и технических обслуживаний ТО-3, ТО-2 соответственно, шт.;

Wr - плановая годовая наработка на данную марку машины;

nм - количество машин данной марки, шт.;

WKP ,WTP, WTO-3, WTO-2- плановые наработки до проведения капитального, текущего ремонтов, и технических обслуживаний ТО-3 и ТО-2 по маркам машин.

Периодичность ремонтов и технических обслуживаний различных марок машин в установленных единицах измерения представлена в таблицах.

Таблица 1.3 - Периодичность ТО и ремонтов тракторов

Марка трактора	Периодичность технического обслуживания, усл. эт. га (кг израсходованного топлива)	Межремонтная наработка, усл. эт. га (кг израсх.топлива)
	ТО-1	ТО-2	ТО-3	до ТР	до КР
ГУСЕНИЧНЫЕ ТРАКТОРЫ
Т-130М	109 (1395)	436 (5580)	1740 (22272)	3485 (44608)	10460 (133888)
Т-150	120 (1200)	480 (4800)	1920 (19200)	3840 (38400)	10520 (115200)
Т-4А	120 (1200)	480 (4800)	1920 (19200)	3840 (38400)	10520 (115200)
ДТ-175 Т-100М	95 (1050)	370 (3400)	1480 (14600)	2960 (28200)	8880 (88440)
ДТ-75М	78(840)	307(3360)	1228 (13200)	2456(26800)	7368(80640)
КОЛЕСНЫЕ ТРАТОРЫ
К-744	194(2300)	775(9200)	3100 (36800)	6200(75600)	18600(220800)
К-700А	150(1600)	600(6400)	2400 (26600)	4800(53200)	14400(159600)
Т-150К	120(1200)	480(4800)	1920 (19200)	3840(38400)	11520(115200)
МТЗ-82 МТЗ-80	52(550)	210(2200)	840(8800)	1680(17600)	5040(52800)
МТЗ-50 МТЗ-52	42(400)	176(1600)	704(6500)	1408(13000)	4224(39000)
Т-40 Т-40А	38(350)	150(1400)	600(5600)	1200(11200)	3600(33600)
Т-28М Т-25	23(200)	92(800)	368(3200)	736(6400)	2208(19200)
Т-16М	16(130)	65(500)	260(2009)	520(4000)	1560(12000)

Таблица 1.4 - Периодичность ТО и ремонта самоходных и прицепных комбайнов, физ. га.

Марка комбайна	До ТО-1	до ТО-2	до текущего ремонта	до капитального ремонта
СК-5 "Нива"	60	240	300	1000
СК-6 "Колос"	72	288	360	1200
Енисей-1200	75	300	380	1300
КСК-100	80	312	390	1350
КС-2,6	30	119	160	520
ККУ-2А	16	64	86	460

Таблица 1.5 - Периодичность ремонта и ТО автомобилей, тыс. км.

Марка автомобиля	ТО-1	ТО-2	Капитальный ремонт
ГАЗ-52-04	1,8	8	110
ГАЗ-53А	1,8	8	110
ЗИЛ-130	2,5	10	180
КамАЗ	4,0	12	200

Количество текущих ремонтов для автомобилей не планируется, они выполняются по мере необходимости. Обычно ТР автомобилей совмещают с ТО-2.

Трудоемкость выполнения ТР планируют в часах на 1000км пробега (при грузоподъемности автомобиля 1,0 т - 3,1 ч., 2,5 т - 3,8 ч., 4,0 т - 4,8 ч., 5,0 т - 5,2. ч., 8,0 т - 6,7 ч., 12,0 т - 9,6 ч).

Для определения трудоемкости текущих ремонтов автомобилей (устранение отказов в процессе эксплуатации) количество ТР рассчитывают для каждой марки по формуле:

, (1.5)

где Wr - плановый годовой пробег автомобиля, км;

tp - средняя нормативная трудоемкость ремонта, приходящаяся на 1000 км пробега (например для ГАЗ tp=4,8 ч, для ЗИЛ tp=5,2 ч);

WТР - средняя трудоемкость устранения отказов (условного текущего ремонта) автомобилей ч., (WТР=10 ч).

Для определения объема работ на основании информации собранной в хозяйстве рассчитывают годовое количество ремонтов и технических обслуживаний по каждой марке машин.

Определяется количество ТО и ремонтов для К-744 по формулам

NКР= 4187•1= 0шт

18600

NТР=4187•1 -1= 1шт

6200

NТО-3 = 4187•1 - 1 = 1шт

3100

NТО-2 = 4187•1 - 1 - 1= 3шт

775

Определяется количество ТО и ремонтов для Т-4А по формулам

NКР= 3042•4= 1шт

10520

NТР= 3042•4 -1 = 2шт

3840

NТО-3 = 3042•4- 1-2 = 3шт

1920

192Определяется количество ТО и ремонтов для Т-150К по формулам

NКР= 3259•2= 1шт

11520

NТР= 3259•2- 1= 1шт

3840

NТО-3 = 3259•2- 1-1=2шт

1920

Определяется количество ТО и ремонтов для ДТ -75М по формулам

NКР= 1975•1= 0шт

7368

NТР= 1975•1= 1шт

2456

NТО-3 = 1975•1- 1 = 1шт

1228

Определяется количество ТО и ремонтов для МТЗ по формулам

NКР= 1383•3= 1шт

5040

NТР= 1383•3- 1=2шт

1680

NТО-3= 1383•3 -1-2= 2шт

840

Определяется количество ТО и ремонтов для Т-25 по формулам (1.1,1.2,1.3,1.4)

NКР= 683•2= 1шт

2208

NТР= 683•2- 1=1шт

736

NТО-3= 683•2- 1 -1 = 2шт

353

При расчете ТО и ремонтов для комбайнов необходимо учесть то, что для комбайнов всех марок ТО-3 не планируется. Для комбайна типа Енисей - 1200:

NКР= 97•8 = 1шт

1300

NТР= 97•8- 1= 1шт

380

Количество ТО-2 и КР для автомобилей рассчитываем по формулам (2.1,2.4). Количество текущих ремонтов для автомобилей не планируется, они выполняются по мере необходимости. Обычно текущий ремонт автомобилей совмещают с ТО-2.

Трудоемкость проведения текущего ремонта планируют в часах на 1000 км пробега(при грузоподъемности автомобиля: 4,0-4,8ч; 5,0-5,2ч).

Для определения трудоемкости текущего ремонта (ТР) автомобилей количество ТР рассчитывают по формуле:

, (1.6)

где: Wr- плановый годовой пробег автомобилей по маркам, км;

tр- средняя нормативная трудоемкость ремонта, приходящаяся на 1000, км пробега, ч;

Wтр - средняя трудоемкость ТР автомобилей (Wтр=10 ч).

Приведем пример расчета количества ТО и ремонтов для автомобиля марки ГАЗ.

NКР= 39000•4= 2шт

110•1000

NТР= 39000•4•4,8= 75шт

1000•10

NТО-2 = 39000•4 = 20шт

8000

Приведем пример расчета количества ТО и ремонтов для автомобиля марки МАЗ-500

NКР= 85000•1= 1шт

200•1000

NТР= 85000•1•5,2 = 44шт

1000•10

NТО-2= 85000•1= 7шт

1000•12

Данные для расчетов с помощью ЭВМ:

N1 =0 N2 =0, N3 =1, N4 =0, N5 =1, N6 = 3, N7 = 0, N8 = 1, N9 =1, N10 =0, N11=3, N12=0, N13 =1, N14=1, N15=0, N16 =2, N17 =0, N18 =0, N19 =1, N20 =0, N21=1, N22 =0, N23=1, N24=2, N25 =0, N26 =2, N27 = 0, N28=1, N29=1, N30=0, N31 =2, N32=0, N33=1, N34=1, N35=0, N36=0, N37=0, N38=0, N39=0, N40=0, N41=0, N42=0, N43=2, N44=75, N45=20, N46=0, N47=0, N48=0, N49=0, N50=0, N51=1, N52=44, N53=7, N54=0, N55=0, N56=0, N57=0, N58=0, N59=0, N60=0, N61=0, N62=0, N63=0, N64=0, N65=0, N66=0, N67=0, N68=0, N69=0, N70=0, N71=0, N72=0, N73=0, N74=0, N75=0

На основе расчетов составляем программу для ЭВМ по планированию загрузки мастерской и ее цехов. Кроме технического обслуживания и ремонта тракторов, комбайнов, автомобилей и сельскохозяйственных машин в план работ центральной ремонтной мастерской включают:

Ремонт оборудования мастерской - 8 %;

Ремонт и восстановление деталей - 5%;

Ремонт и изготовление инструмента - 3%;

Ремонт оборудования животноводческих ферм - 10%;

Прочие работы - 10%.

ЭВМ производит расчет общей трудоемкости ремонтной мастерской и производит распределение трудоемкости ремонта по месяцам года. Согласно распределению трудоемкости строим график загрузки ремонтной мастерской

1.4 Расчет фондов времени предприятия, оборудования и рабочих

Для определения параметров производственного процесса необходимо знать режим работы мастерской или характер рабочей недели, число рабочих дней, смен, их продолжительность.

В ремонтных мастерских, как правило, режим работы планируют по прерывной рабочей неделе в одну смену. При шестидневной рабочей неделе смена длится 7 часов, а в праздничные дни 6 часов. При пятидневной - 8,2 часа.

Исходя из принятого режима работы предприятия, при пятидневной рабочей неделе номинальный фонд времени рабочего ФНР можно определить по формуле [2]:

ФНР = (ДК - ДВ - ДП) · tСМ, (1.7)

где ДК ,ДВ ,ДП - количество календарных, выходных и праздничных дней за планируемый период;

tСМ - продолжительность смены, ч.

Дк =365 дней, Дв =104 дней, Дп = 10 дней, tсм = 8 часов.

Номинальный фонд времени оборудования ФНО при пятидневной рабочей неделе определяют по формуле:

ФНО = (ДК - ДВ - ДП) · tСМб; (1.8)

где б - количество смен,

часа.

Действительный фонд рабочего времени

ФДР = (ДК - ДВ - ДП - ДО) · tСМ з, (1.9)

где ДО - число отпускных дней в планируемом периоде;

з - коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по уважительным причинам, з = 0,96.

часа

Действительный фонд времени оборудования:

ФДО = ФНО з0, (1.10)

где з0 - коэффициент, учитывающий простои оборудования на ремонт и техническое обслуживание (з0 = 0,95).

часа

Годовой фонд времени ремонтного предприятия

ФП = КР ТД - КП (ТД - ТДО), (1.11)

где КР - количество рабочих дней в году;

ТД - количество часов работы в обычные дни, ч;

КП - количество предвыходных и предпраздничных дней;

ТДО - количество часов работы в предпраздничные дни, ч.

Для организационных расчетов годовой фонд времени предприятия при пятидневной и шестидневной неделях в среднем может быть принят равным 2100 ч. в год.

1.5 Расчет основных параметров производственного процесса

Основные показатели, определяющие организацию производственного процесса цеха по ремонту агрегатов трансмиссии и ходовой части машин, находящегося в ремонтной мастерской хозяйства, это производственная программа, такт, цикл, фронт ремонта изделия и пропускная способность цеха. Эти показатели позволяют обосновать и выбрать методы ремонта изделия.

Так как объем работ ремонтного предприятия может включать в себя затраты на выпуск основной и дополнительной продукции, то необходимо пересчитать годовую программу в условные или приведенные ремонты. За единицу условного ремонта агрегатов принимают объем ремонтных работ, равный по трудоемкости 72 ч, это составляет 24% от общего объема ремонтных работ по условной единице ремонта (300 ч). Общая загрузка цеха определяется, исходя из количества текущих и капитальных ремонтов тракторов, комбайнов и автомобилей. Например, по трактору К-700 количество капитальных ремонтов составит 0шт.(трудоемкость-436 ч-час), количество ТР-1шт.(трудоемкость 355 ч-час). Общая трудоемкость ремонта агрегатов тракторов К-700 составит 24% от общего объема. В результате, с учетом дополнительных работ, загрузка цеха составит 107 часов.

Аналогично подсчитываем количество человеко-часов на ремонт агрегатов по остальным маркам машин. В результате получаем 1749 ч-часов. Такова планируемая загрузка цеха по ремонту агрегатов трансмиссии и ходовой части.

, (1.12)

где Nусл - количество условных ремонтов;

Тi - суммарная трудоемкость ремонтных работ (дана в распечатке результатов расчета трудоемкости ремонта);

tусл. = 72 ч.

Проводим пересчет в приведенные ремонты:

, (1.13)

где tПР- трудоемкость текущего ремонта агрегатов превалирующей марки трактора (Т-4А), tпр=73 ч- час.

Используя значение Nпр (количество приведенных ремонтов), определяют такт производства, т.е. промежуток времени, по истечению которого из мастерской выходит отремонтированный объект:

ф = ФП / NПР, (1.14)

где ф - такт производства, ч.;

ФП - годовой фонд времени предприятия (цеха), ч. (принимаем равным 2100 ч).

Для нахождения цикла производства строим график согласования работ по ремонту агрегатов.

Расчетное число рабочих по каждому рабочему месту:

РР = ТР / ф, (1.15)

где ТР - трудоемкость работ на определенном рабочем месте, ч.

Комплектуют рабочие места.

Перечень работ, выполняемых на одном рабочем месте, составляют таким образом, чтобы разряд всех работ был одинаков (допускается расхождение не более, чем на один разряд), а загрузка рабочего Зр должна составлять 95…115%.

ЗР = (РР / РПР ) 100, (1.16)

где РПР - принятое число рабочих на посту.

Для определения продолжительности выполнения операций строим график согласования работ (лист 2 графической части).

По графику, определяем продолжительность цикла, отражающего технологическое время tЦ.ТЕХ (48 часов).

Общая продолжительность цикла производства с учётом времени на контроль, транспортировку и межоперационное время составит:

tЦ= (1,10…1,15) tЦ ТЕХ. (1.17)

Определяем фронт ремонта или число объектов, одновременно находящихся в ремонте:

ѓ = tЦ / ф. (1.18)

В данном случае f=1 ед.

Устанавливаем пропускную способность цеха, то есть число объектов ремонта, которые могут быть отремонтированы за определенный промежуток времени (за год и т.д.):

ВПР. = m ФПn / tЦ, (1.19)

где ВПР - пропускная способность цеха, шт;

ФП - годовой фонд времени мастерской, цеха ч;

n - число смен;

m - количество разборочно-сборочных постов.

Определяем коэффициент загрузки предприятия:

КЗ.П. = NПР / ВПР, (1.20)

где NПР - количество приведенных ремонтов.

Так как Кзм=0,55, то считается, что цех не загружен на полную мощность, поэтому работники цеха используются на других участкам ЦРМ.

1.6 Расчет производственных рабочих цеха

1. Общее количество работников цеха определяют на основании расчетов по отделениям и участкам.

Согласно графика цикла производства, окончательно принимаем 1-го основного рабочего и 1-го вспомогательного рабочего.

1.7 Расчет количества основного оборудования в цехе

Расчёт числа стендов для разборки-сборки агрегатов:

В цехе необходимо установить один стенд для ремонта КПП тракторов, один стенд для ремонта КПП автомобилей и один стенд для ремонта ведущих мостов.

1.8 Определение площади цеха

По площадям на одного рабочего:

F=FPPP,

где FP - удельная площадь, приходящаяся на одного рабочего, м2/раб , FP_=15м2.

РР - число рабочих рассчитываемого цеха, чел.

1.9 Расчет вентиляции

Производительность вентилятора Wi:

Wi = FП · hKB,

где FП - площадь пола рассчитываемого цеха, м2;

h- высота помещения (h =7,2), м;

КВ - кратность обмена воздуха в час.

Мощность электродвигателя вентилятора.

1.10 Расчет освещения в цехе

Площадь световых проемов:

FC = Fn?K0 / KC,

где Fn - площадь пола, м2;

К0 - коэффициент естественной освещенности, принимаемый для кузнечного и сварочного отделений от 0,2 до 0,5; для отделения ремонта топливной аппаратуры - 0,30…0,35, для остальных отделений - 0,25…0,30;

КС - коэффициент, учитывающий потери света от загрязнения остекления. Кс=0.6.

Расчёт необходимого количества окон

N0 = FC / F0,

где F0 - площадь оконного проема, м2.

размеры окна: ширина-1.87м

высота-1.8м

Среднегодовой расход электроэнергии для искусственного освещения.

ООСуч = ТОС ? FУЧ ? S0 / 1000,

где ТОС - годовое число часов использования максимальной осветительной нагрузки, ТОС при работе в одну смену изменяется от 650 до 850ч.

FУЧ - площадь участка, м2;

S0 - удельная мощность осветительной нагрузки, Вт/м2 ,Sо=15Вт/м2 .

1.11 Расчет отопления в цехе

Расход тепла на вентиляцию помещения:

QB= Wi ? V ?С ? (tB - tH),

где QB - расход тепла на вентиляцию, ккал/ч;

Wi - производительность вентилятора, м3/ч;

V - удельная масса воздуха, кг/м3 (при Т=+800С - 1 кг/м3, при Т=-300С - 1,453 кг/м3);

С - теплоемкость воздуха (0,24 ккал/кг · град);

tB- расчетная температура внутри помещения (tB = +150С);

tН - расчетная наружная температура (tН = -300С).

QB= 324•1,453•0,24•(15-(-30))= 5084 ккал/ч

Расход тепла на отопление определяют:

Q0 = q0? (tB - tH) ?Wi,

где Q0 - расход тепла на отопление, ккал/ч;

q0 - удельный расход тепла на отопление, ккал/ч·м3·град (q0=0,45…0,55 ккал/ч·м3·град).

Q0 = 0,5•(15-(-30))•324= 7290 ккал/ч·м3·град

Если для отопления мастерской используется своя котельная, тогда мощность котла определится:

Площадь поверхности нагрева отопительных приборов:

,

где FП - поверхность нагрева отопительных приборов, м2;

К3 - коэффициент запаса (1,15…1,20);

КТО - постоянная теплообмена, ккал/ч м2 град (чугунные батареи -7,2 ккал/ч·м2·град, чугунные ребристые трубы - 7,4 ккал/ч·м2·град, стальные трубы - 10 ккал/ч·м2·град, калорифер - 20 ккал/ч·м2 ·град);

tТ - расчетная температура теплоносителя, град (для пара - (+1100С), для воды - (+ 800С);

tВ - расчетная температура внутри помещения (tВ= +150С).

На основании этих данных определяют количество нагревательных приборов или их размеры.

Количество ребристых труб:

где FT- площадь нагрева ребристой трубы, FT =4м2.

Расчёт необходимого количества топлива

,

где GT - годовая потребность в топливе, кг;

К3 - коэффициент запаса, (1,1…1,2);

Ф0 - фонд времени отопительного периода (с 15 сентября по 15 мая включительно), ч;

tСР - средняя наружная температура за отопительный период (-6…70С);

СТ - теплотворная способность топлива, (торф -2700 ккал/кг, уголь - 3000 ккал/кг, антрацит - 6000…7200 ккал/кг, газ - 8200…10000 ккал/кг, условное топливо - 7000 ккал/кг);

КК - КПД котельной установки (0,6…0,7).

1.12 Перечень ремонтно-технологического оборудования цеха по ремонту агрегатов трансмиссии и ходовой части

При подборе оборудования цеха учитывается необходимость ремонта всех составных частей трансмиссии и ходовой части с учетом современных технологий диагностики и ремонта данных узлов и тех видов оборудования, которые представлены в прайс-листах предприятий, занимающихся продажей и доставкой оборудования.

Таблица 1.6 - Перечень ремонтно-технологического оборудования

№	Наименование оборудования	Количество, шт.	Тип или марка	Габаритные размеры, мм
1 2 3	Стенд для разборки и сборки КПП Ванна моечная Стенд для ремонта раздаточной коробки	1 1 1	ОР-6330 ГОСНИТИ ОМ-1316 Ор-6287 ГОСНИТИ	800 Ч 1500 550Ч400Ч1350 550Ч500Ч700
4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18	Стенд для испытания гидроусилителей тракторов и автомобилей Стенд для испытания насоса КПП К-700, К-701 Стенд для испытания гидроаккумуляторов тракторов Комплект приспособлений Стенд для обкатки КПП Стенд для ремонта шарниров карданного вала Стенд для ремонта ведущих мостов Стенд для ремонта главной передачи Стенд для обкатки ведущих мостов Стенд для ремонта колесных тормозов Стенд для ремонта КПП ЗИЛ, КамАЗ Шкаф для инструмента Стеллаж Верстак Таль электрическая	1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1	КИ-4896М КИ-1574 КИ-4200 ПИМ-5331 ГОСНИТИ КИ-28291 ОР-6282 ГОСНИТИ ОР-6280 ГОСНИТИ ОР-6316 ГОСНИТИ ОР-6283 ГОСНИТИ ОР-0509 ОР-0603	800Ч460Ч1780 900Ч400Ч1500 560Ч1170 4000Ч1190Ч1300 500Ч600 800Ч460Ч1780 550Ч400Ч1350 800Ч460Ч1900 550Ч500Ч700 500Ч500Ч600 500Ч1000 600Ч1500 700Ч1800

1.13 Общие требования к ремонту агрегатов трансмиссии и ходовой части машин

1. Ремонт муфты сцепления, кардана.

При ремонте муфт сцепления заменяют фрикционные накладки. Если изношены отверстия под заклепки, то их рассверливают под ремонтный размер. Устраняют задиры рабочих поверхностей ведущих дисков.

При износе поверхности паза или отверстия под ведущие пальцы паз отпиливают, а отверстия рассверливают под ремонтный размер ведущих пальцев.

Вмятины на ведущих дисках выправляются под прессом в холодном состоянии.

При износе поверхности вала муфты сцепления под подшипником изношенную поверхность наплавляют и шлифуют под номинальный размер. При повреждении резьбы вала ее стачивают и нарезают резьбу ремонтного размера. При износе шлицев до предельной толщины их размеры восстанавливают наплавкой электродуговым способом. Наплавка после обработки поверхности обтачивается, затем червячными фрезами нарезают шлицы нормального размера.

При износе пазов вилки выключения по ширине паз восстанавливают наплавкой и шлифуют под нормальный размер.

При торцевом биении фланца ступицы ведомых дисков ведомых дисков его протачивают на токарном станке до устранения следов износа и биения.

При износе кулачка отжимного рычага его наплавляют и шлифуют под нормальный размер. В случае износа отверстия отжимного рычага под палец и поверхности корпуса подшипника под корпус муфты выключения и под подшипник их восстанавливают постановкой ремонтных втулок.

На карданных валах не допускаются трещины, обломы, вмятины на трубе, погнутости вала и ушков вилки, скручивания и износ шлицев, износ отверстий под игольчатые подшипники, срыв и износ резьбы. При таких повреждениях дефектные детали заменяют.

2. Ремонт КПП и механизма переключения КПП.

Во время эксплуатации у коробок передач изнашиваются валы, шестерни, вилки переключения передач, валики вилок переключения или штоки, корпуса коробок передач, гнезда подшипников, рычаги и др.

Боковые поверхности прямоточных шлицев валов, изношенные шпоночные пазы валов, изношенные боковые поверхности вилок переключения передач восстанавливают путем наплавки с помощью электродугового способа. Затем подвергают механической обработке, доводя размеры до номинальных значений.

Изношенные поверхности валов под подшипники и уплотнения восстанавливают вибродуговой наплавкой с последующей обработкой на токарном и шлифовальном станках.

Изношенные отверстия в корпусах растягивают на вертикально-расточных станках. После расточки в отверстия запрессовывается кольцо, которое растягивается до нормальных размеров под подшипник.

Изгиб валиков, штоков, рычагов устраняют правкой в холодном состоянии при помощи ударов молотком с медными байками. Дефекты деталей, вызванные износом, устраняют наплавкой с последующей механической обработкой.

3. Ремонт механизма управления и ходовой части.

Трещины на колонке рычагов управления, колонке рулевого управления, крышках в ненагруженных местах заваривают электродами из проволоки Св - 0,8 диаметром 4 мм. Трещины в нагруженных местах заваривают с предварительной установкой усиливающих штифтов.

Изношенную или поврежденную резьбу на валах рулевых управлений (кроме полых) протягивают и на обработанное место наплавляют электрод УОНН - 13/45, затем нарезают резьбу нормального размера.

Изношенные поверхности вала, сопряженные со втулками или подшипниками, наплавляют проволокой Св - 0,8. после наплавки валы правят на призмах под прессом и в центрах токарного станка и механически обрабатывают.

На рабочих поверхностях червяка и ролика рулевого управления не должно быть раковин. При ступенчатом износе эти детали выбраковывают. Запрещается разукомплектовывать приработавшиеся в паре шестерни и червяк с роликом.

Зазоры между вилками тяг управления или рычагами и соединительными пальцами не должны превышать 1 мм. При большем зазоре отверстия растачивают и ставят пальцы ремонтных размеров.

Процесс ремонта ходовой части гусеничных и колесных тракторов сводится к ремонту осей катков, роликов и направляющих колес, втулок осей катков и роликов, кронштейнов, резьбовых соединений, поворотных цапф, балок передних осей, корпусных отверстий поворотных рычагов, отверстий ступиц передних и задних колес под болты крепления и резьбовых отверстий этих ступиц, посадочных мест шаровых пальцев рулевых тяг и втулок качения.

4. Ремонт и сборка заднего моста.

Задний мост разбирают на стенде или на монтажном столе. Не допускается разукомплектовывать детали при разборке заднего моста. Ведомую коническую шестерню дифференциала или вала заднего моста маркируют с ведущей конической шестерней вторичного вала и заменяют их только в комплекте.

Корпус заднего моста ремонтируется аналогично корпусу коробки передач.

Изношенные и поврежденные боковые поверхности прямоточных шлицев восстанавливают наплавкой с последующей механической обработкой. Валы после наплавки шлицев протягивают и шлифуют, а шлицевые канавки обрабатывают до нормальных размеров и подвергают закалке и отпуску.

Поверхности валов под подшипник и уплотнения при их износе наплавляют электродом из стали диаметром 1,6 - 2 мм. Поверхности осей дифференциала наплавляют электродом ОЗН - 350 диаметром 4 мм. Наплавленные шейки протачивают и шлифуют.

Валы заднего моста и оси дифференциала, включая и новые, перед сборкой проверяют на прогиб. При износе или повреждении резьбы под гайки или болты крепления муфт поворота или фланцев резьбу перерезают на ремонтный размер или резьбовое гнездо рассверливают и ставят резьбовые пробки.

При сборке отдельных узлов и всего заднего моста необходимо соблюдать последовательность, которая приводится в технологии ремонта тракторов и автомобилей, соответствующих марок.

Детали для сборки должны поступать на рабочее место чистыми, комплектными, включая болты, гайки, шайбы и др. в специальной корзине. На ней должна быть бирка, соответствующая бирке на корпусе заднего моста. Перед сборкой корпус заднего моста и другие детали должны быть обдуты сжатым воздухом.

2. Конструкторская разработка

2.1 Назначение, устройство и использование приспособления

1. Назначение

Съемник предназначен для съема наружного кольца подшипника 12213 из крышек 150.41.107-5 (привод вала отбора мощности) при капремонте трактора Т-150К.

2. Технические данные

Габариты, мм 135х104х98

Масса, кг - 1,2

Приспособление состоит из (лист общего вида) корпуса 1, пяты 2, рычагов 3, гайки 4, клина 5, винта 6, осей рычагов 7.

При работе пята 2 съемника устанавливается в крышку, на пяту упирается винт 6, губки рычагов зацепляют нижний край наружного кольца подшипника и фиксируются в таком положении гайкой 4 и клином 5. При вращении винта 6 происходит выпрессовывание кольца из посадочного гнезда крышки.

2.2 Прочностной расчет составных частей приспособления

Расчет рукоятки винта съемника

Принимаем расчетную схему, представленную на рисунке 2.1.

Строим эпюры моментов и поперечных сил для балки, изображенной на рисунке 2.1.

Т.к. у этой балки правый конец свободен, то при построении эпюр можно обойтись без предварительного определения опорных реакций, если все время будем рассматривать правую часть балки.

Определяем величину момента:

Сечение I-I

(2.1)

Определяем диаметр рукоятки:

, (2.2)

где - максимальный изгибающий момент.

Из таблицы определяем для стали 35 ГОСТ 1050-74

Принимаем диаметр рукоятки в самой тонкой части -



Рисунок 2.1 - Расчет рукоятки винта

Расчет губок рычага

Для предохранения контактных поверхностей губок от износа рекомендуется применить термообработку.

Расчет губки ведется на срез, рассчитывается по формуле:

(2.3)

[ф]ср = 10…20 МПа

где kнп - коэффициент неравномерности, kнп = 1,1…1,5;

h - высота губки, h=3 мм;

L - длина губки, L=7,5 мм;

F - сила, действующая на губку, F=100 Н.

Расчет сварного соединения корпус - бонка

Шов таврового соединения без скоса кромок, двусторонний, согласно стандарта 5264-80. Шов выполнен ручной электродуговой сваркой электродом Э - 42А, катет шва - 5 мм. Наплывы и неровности шва обработаны с плавным переходом к основному металлу.

Материал свариваемых деталей Сталь 20, предел текучести Тт=200. На соединение действует сила Р=0,5 кН.

Вид шва.

Рис. 2.2 - Схема сварочного шва

Р - нагрузка соединения;

К - катет таврового шва;

д - толщина соединяемых деталей.

Допускаемое напряжение для материала

(2.4)

где [h] - коэффициент запаса, равный 1,5;

Тт - предел текучести равный 200 МПа.

=133 МПа

Сварные швы при соединении в стык рассчитывают по формуле:

 (2.5)

где К - катет шва, 3 мм;

L - длина шва равная 16 мм;

Р - сила, действующая на шов, 33 Н;

[ф] - допустимое касательное напряжение для материала сварного шва, принимаемое 0,65 [фр].

[ф]=0,65?133=86,45 МПа

Тогда условие прочности сварного шва имеет вид:

ф = МПа

Т.к. , то мы видим, что сварной шов выполнен с большим запасом прочности.

Расчет резьбового соединения винт - клин

В данном резьбовом соединении применяется стандартная трапецеидальная резьба трап 30х6.

Трапецеидальная резьба.

Рис. 2.3 - Схема резьбы

Основные размеры, мм

· шаг резьбы S - 2;

· высота профиля d1 - 1,5;

· рабочая высота профиля d - 1,0;

· зазор z - 0,3;

· радиус r - 0,15.

Материал соединяемых деталей

винт - сталь 35 ГОСТ 1050-78

гайка - сталь 35 ГОСТ 1050-78

Для придания большей прочности принимаем толщину гайки (резьбовой части клина) 12 мм.

2. Расчет оси рычага как балки

Находим величину реакций RА и RВ, исходя из усилия F =33 Н:

RА = RВ = F / 2 = 33 / 2 = 16,5 Н.

Находим величину изгибающего момента:

Мизг= (F / 2)•(L/2)= (33/ 2)•0,75= 12,4 Н•см

Определяем диаметр оси:

d = 0,7 см.

[у] = 175МПа

Принимаем d = 6 мм.



Рис. 2.4 - Эпюра изгибающего момента

4. Расчет основания пяты как пластины, свободно опертой по контуру (рисунок 2.5)

Рис. 2.5 - Схема расчета диска

Радиус пластины а=35 мм или 0,035 м; толщина h=8 мм, 0,008 м. Коэффициент Пуассона v для стали равен 0,28. Сосредоточенная нагрузка в центре пластины P = 30МПа.

Определяем максимальный прогиб и максимальное напряжение изгиба диска как свободно опертой пластины.

где D - цилиндрическая жесткость пластины, равна 9691,22Нсм.

Для стали 35 допускаемое напряжение изгиба =230МПа=2300кгс\, допустимый прогиб f=l/250, l-длина балки. Прогиб максимальный сравниваем с допустимым. f=70/250=0,28 мм.

Прочность рассчитываемой пластины (основания пяты) достаточна.

2.3 Экономическая эффективность предлагаемой конструкции

Затраты на изготовление:

Скон = Ск+Со.д.+Сп.д.+Ссб.н+Соп,

где Скон- стоимость изготовления конструкции; Ск- стоимость изготовления корпусных деталей; Со.д.- затраты на изготовление оригинальных деталей; Сп.д.- стоимость покупных деталей, (Сп.д.=0); Ссб.н.- заработная плата производственных рабочих; Со.п.- общепроизводственные накладные расходы.

Ск = QмСг.д.,

где Qм- масса материала;

Сг.д.- средняя стоимость 1 кг готовых деталей, руб/кг.

Ск = 1,2 45 = 54 руб.

Со.д. = Спр.н.+См,

где Спр.н.- заработная плата с учетом дополнительных начислений;

См - стоимость материала заготовок.

Спр.н. = ТсрСчКд КсоцКр,

где Тср- средняя трудоемкость на изготовление отдельных оригинальных деталей, чел/час (Тср = 1,9 ч)

Сч- часовая ставка рабочего, руб. (Сч = 35 руб);

Кд- коэффициент дополнительной заработной платы (1,1);

Кр- коэффициент, характеризующий доплаты за работу в отдалённых районах и в районах, приравненных к районам крайнего севера (для Красноярского края равен 1,6);

Ксоц- коэффициент, характеризующий долю начислений на заработную плату на социальные нужды (единый социальный налог) (1,261).

Спр.н.= 1,9351,11,2611,6 = 148 руб.

Со.д. = 148 +21,4 = 169 руб.

Ссб.н. = ТобСчКд КсоцКр,

где Тоб- нормативная трудоемкость сборки конструкции (1,25 чел/час).

Ссб.н.= 1,25351,11,2611,6 = 97 руб.

Общепроизводственные цеховые расходы (Сцои) рассчитывают по формуле

Соп =КЗо,

где: К- 0,7 доля общецеховых расходов от основной заработной платы;

Зо- основная заработная плата производственных рабочих.

Соп =245•0,7 = 172 руб.

Далее находим стоимость изготовления конструкции:

Скон = 54+169+97+172 = 417 руб.

Расчет годовой экономии при внедрении устройства.

Годовой экономический эффект от внедрения конструкторской разработки (Э) в ремонтной мастерской предприятия формируется за счёт снижения себестоимости операции, для которой она предназначена,- его рассчитывают по формуле

Э=(Сб-Сп)•А,

где: Сб, Сп- себестоимость операции по ремонту узла соответственно по базовому и предложенному вариантам, руб.;

А- годовая производственная программа ремонта приводов ВОМ трактора Т-150К составит 4 ед. Себестоимость до и после внедрения конструкции:

Сд = ТдСч,

Сп = ТпСч,

где Тд - трудоемкость ремонта до внедрения, Тд = 0,5 ч;

Тп - трудоемкость ремонта после внедрения, Тп = 0,1 ч;

Сч - тарифная ставка, Сч=45 руб.

Сд = 22,5 руб. Сп = 4,5 руб.

Э = (22,5 - 4,5) 4 = 90 руб.

Срок окупаемости капитальных вложений (затрат на изготовление конструкторской разработки) определяют по формуле

Q=Скон/Э;

Q = 417/90 = 4,63 года.

Эффективность использования приспособления измеряется в данном случае не только по экономической составляющей, но и с учетом совершенствования технологии ремонта карданных валов в проектируемом цехе.

Оценка предполагаемой конструкции на соответствие требованиям «Техники Безопасности» по ГОСТ 12.2.003.-2005

В предложенной конструкции решены следующие вопросы, связанные с безопасностью работ:

1) Приспособление надежно установлено на несущей опоре, в соответствии с требованиями ССБТ.

2) Устройство устанавливается в соответствующем цехе.

3) Приспособление может выполнять только ремонт привода ВОМ трактора Т-150К.

4) Приспособление окрашивается черной эмалью (по ГОСТ 6465-74).

5) Лица, не изучившие устройство и работу приспособления, к работе не допускаются.

3. Безопасность труда

сварной производственный цех ремонтный

Одной из главных задач безопасности и организации труда является предупреждение травматизма и заболеваемости работников, путем создания системы обеспечения безопасности жизни и здоровья работников, в процессе трудовой и другой деятельности, включающих комплекс мероприятий, таких как: правовые, социально-экономические, организационно-технические, санитарно-гигиенические, лечебно-профилактические, реабилитационные и иные мероприятия [16, 18].

От неудовлетворительного состояния дел с безопасностью жизнедеятельности страна ежегодно несет большие человеческие, финансово-экономические, материальные и моральные потери. Обеспечение безопасности производства и охраны труда работников - одна из основных проблем национальной безопасности страны.

Безопасность труда - это система мероприятий, обеспечивающих безопасные для жизни и здоровья трудящихся условия выполнения работ. Безопасность труда является одной из важнейших социально-экономических проблем и предусматривает широкую систему правовых, технических, санитарно-гигиенических и экономических мероприятий, направленных на обеспечение здоровых и безопасных условий труда.

Цель обеспечения безопасности труда - разработка способов обеспечения безопасных условий труда. Эти меры должны не только предупреждать возникновение несчастных случаев, профессиональных заболеваний, но и способствовать достижению максимальной производительности труда. Поэтому безопасность труда влияет на выполнение заданий по производству сельскохозяйственной продукции. Рассмотрим мероприятия по улучшению условий труда на рабочем месте, которые приведены в таблице 3.1.

Таблица 3.1 - План дополнительных мероприятий по улучшению и оздоровлению условий труда в ЦРМ

№ п/п	Наименование рабочего места (РМ)	Наименование мероприятия	Назначение мероприятия	Источник финансирования	Ответственный за выполнение мероприятия	Срок выполнения	Службы, привлекаемые для выполнения	Отметка о выполнении
1.	Участок термообработки р.м. 012-015	Разработать проект и произвести реконструкцию вентиляции на участке	Снижение загазованности, запыленности	Кап. затраты	Нач. участка	2017	Отд. главного энергетика
2.	Участок выплавки деталей р.м. 061-065	Провести чистку, необходимый ремонт и проверку эффективности вентиляции на участке	Снижение загазованности, запыленности	Цеховые расходы	Нач. участка	2017г.	Отд. главного энергетика
3.	Механический участок токарные станки, р.м. 080, 081, 089 Фрезерные станки, р.м. 100, 105, 106	Разработать чертежи, оборудовать станки 1А64, 1М63, а также 1К62, 1К620, и т.п.согласно заявке цеха №3 недостающими ограждениями патронов, штревелей и защитными экранами.	Снижение травмоопасности	Рем фонд отд. гл. механика	Нач. цеха	2017	Отд. главного механика.
ОБЩЕХОЗЯЙСТВЕННЫЕ МЕРОПРИЯТИЯ
4.	Обеспечить приобретение сертифицированных спецодежды, спец. обуви и других СИЗ.	Без затрат	Нач. отдела	Постоянно	Отдел охраны труда
5.	Организовать учет и выдачу СИЗ согласно правилам, утвержденным постановлением Минтруда РФ 18.12.1998г. (Учет производить в личных карточках учета выдачи СИЗ)	Без затрат	Руководители подразделен.	2017г.	Отдел охраны труда
6.	Приобрести и установить в помещениях с ПЭВМ, ВДТ углекислотные огнетушители.	Кап. затраты	Руководители подразделен.	2017г.	Отдел охраны труда

Предложенные мероприятия по нормализации параметров рабочих мест позволят улучшить условия труда рабочих и снизить вероятность производственного травматизма.

Расчет освещения на участке ремонтной мастерской

Расчет естественного освещения выполняется на основе данных о размерах помещения предприятия.

Нормирование естественного освещения осуществляется согласно СНиП 23.05-2005 «Естественное и искусственное освещение в зависимости от характера зрительной работы». Расчет естественного освещения состоит в определении площади световых проемов. Для этого используется формула [20]:

.(3.1)

где Sp _ освещаемая площадь;

LH _ нормированное значение коэффициента естественной освещенности;

Кз _ коэффициент запаса, зависящий от концентрации пыли в помещении и периодичности очистки стекол;

ho _ световая характеристика окна;

KЗМ -- коэффициент затемнения;

Т _ общий коэффициент светопропускания;

r1 _ коэффициент, учитывающий повышение нормированного значения коэффициента естественной освещенности при отражении света от стен, потолка, пола. Освещаемая площадь равна м2

Значение LH _ определяется по формуле:

LHiv = LHiMC, (3.2)

где М _ коэффициент светового климата;

С _ коэффициент солнечности климата.

Для г. Красноярска М = 0,9; С = 0,8. LH выбирается согласно СНиП 23.05-2005 в зависимости от разряда зрительной работы (КЕО = 2,0).

LH = 20,90,8 = 1,44.

Значение коэффициента КЗ определяется по СНиП 23.05-95 и при очистке окон 2 раза в год равен 1,2. Значение коэффициента ho определяется конструкцией окон и согласно СНиП 23.05-2005 равен 15. Коэффициент затенения КЗМ равен 1, так как отсутствуют противостоящие здания. Значение Т определяется по формуле:

Т = Т1Т2ТЗТ4Т5; (3.3)

где Т1 _ коэффициент светопропускания материала;

Т2 _ коэффициент потерь в переплетах окон;

ТЗ _ коэффициент потерь в несущих конструкциях при боковом освещении;

Т4 _ коэффициент учитывающий потери света в солнцезащитных устройствах;

Т5 _ коэффициент потерь света в защищенной сетке для фонарей.

Эти значения определяются по СНиП 23.05-2005: Т1 = 0,8; Т2 = 0,65; ТЗ = 1; Т4 = 1; Т5 = 1.

Т = 0,80,65111 = 0,52.

Значение r1 определяется по СНиП 23.05-2005 и равно 1,85. Зная все параметры можно определить площадь световых проемов:

м2

Площади световых проемов достаточно для нормальной освещенности, так как в помещении имеется два окна площадью 3,36 м2 общая площадь оконных проёмов равна 6,72 м2 что вполне соответствует норме.

Пожарная безопасность.

Большой урон предприятиям наносят пожары. Возникновение и распространение пожаров, как показывает статистика, в основном зависит от того, насколько правильно выполнены пожарно-профилактические мероприятия.

В целях профилактической работы в части обеспечения пожарной безопасности на предприятии назначаются приказом ответственные сотрудники. Ответственность за противопожарную безопасность на предприятии возлагается на начальника.

При поступлении на работу проводится инструктаж по технике пожарной безопасности с обязательной отметкой в журнале инструктажа.

Согласно нормам НПБ 105-2009 «Определение категорий помещений по взрывопожарной и пожарной опасности», определяется категория пожароопасности (например: В2). В кабинетах здания находятся твёрдые горючие и трудногорючие вещества и материалы (столы, стулья, шкафы, бумага, оргтехника). Построено здание из сборных железобетонных плит и согласно нормам имеет 2-ю степень огнестойкости.

На крыше здания установлен молниеотвод высотой 2,5 метра, имеющий заземление.

На предприятии имеется система внутреннего противопожарного водоснабжения. Пожарные краны расположены так, чтобы каждая точка пространства внутри здания могла орошаться струёй воды не менее 5 литров в секунду.

Краны расположены на площадках отапливаемых лестничных клеток на противопожарном трубопроводе в пожарных шкафах. К кранам подсоединены пожарные рукава длиной до 20 метров. Проверка работоспособности противопожарного водоснабжения осуществляется два раза в год. В помещении существует автоматическая система извещения в виде датчиков, срабатывающих на дым и температуру.

Первичные средства пожаротушения - огнетушители ОХВП-10 и ИОПУ-10 (порошково-углекислотные) расположены на расстоянии не менее 1,2м от проёма двери и не более 1,5м от уровня пола. (НПБ 166-2009. Пожарная техника. Огнетушители. Требования к эксплуатации).

Огнетушитель ОХВП-10 предназначен для тушения пожаров и загораний твёрдых веществ и легковоспламеняющихся жидкостей. Исключается применение их для тушения горящих щелочных металлов и электроустановок, находящихся под напряжением.

Углекислотные огнетушители применяются для тушения веществ и материалов особенно там, где хранятся ценные бумаги и материалы. Он не содержит воды и не причиняет вреда материалам и оборудованию, в том числе находящимся под напряжением.

Порошковые огнетушители предназначены для тушения загораний легковоспламеняющихся и горючих жидкостей, щелочных металлов, электроустановок, находящихся под напряжением. В качестве огнетушащего заряда применяют порошки на основе кальцинированной соды с добавлением талька и других примесей.

На стене в видных местах расположены планы эвакуации при пожаре и схемы инструкции по пользованию огнетушителями.

При пожаре немедленно принимаются меры к эвакуации персонала и тушению пожара. По телефону вызывается пожарная команда. Для оповещения рабочих и служащих предприятия имеется внутренняя система оповещения, которая также может использоваться как система оповещения гражданской обороны.

Наружное противопожарное водоснабжение. На расстоянии 10 метров от здания находится пожарный гидрант ПГ-14, на расстоянии 30 метров - ПГ-19, что соответствует требованиям СНиП 2.04.01-2005.

Для предотвращения и ликвидации возможных пожаров предусмотрены режимные, организационные и технические мероприятия.

Режимные мероприятия:

- на каждом этаже выделены места для курения - по одному на каждый этаж;

- на каждом этаже есть планы эвакуации на случай пожара, в которых отражены мероприятия по ликвидации пожаров и загораний в случае их возникновения;

- на каждом этаже зданий имеется по одному стенду с наглядной противопожарной агитацией, на которых размещены плакаты с противопожарной информацией. Рядом с дверными проёмами находятся указательные знаки эвакуационных выходов;

- определён порядок обесточивания электрооборудования в случае пожара и по окончанию работы.

Организационные мероприятия включают в себя:

- проведение инструктажей; обучение правильному использованию технических средств, при ликвидации возможного пожара;

- обеспечение быстрой эвакуации людей.

Технические мероприятия:

Подобные документы

• Организация эксплуатации ремонтов строительно-дорожных машин и автомобилей с организацией работ в моторном цехе

  Роль технического обслуживания и ремонтов в продлении срока службы строительных машин. Определение площадей постов по техническому обслуживанию и ремонту машин участка. Особенности расчета производственной программы цеха по ремонту топливной аппаратуры.
  
  курсовая работа [996,8 K], добавлен 16.10.2013
  

• Проект организации механического цеха

  Обоснование типа производства и производственной структуры цеха. Определение вида движения партий деталей и расчёт длительности производственного цикла. Методика расчета основных технико-экономических показателей цеха. Расчёт численности работников цеха.
  
  курсовая работа [301,3 K], добавлен 04.11.2011
  

• Модернизация ремонтной мастерской в ООО Артель старателей "Амгунь"

  Структура и состав парка машин и оборудования ремонтной мастерской. Расчет объема работ по ТО и текущему ремонту. Расчет персонала, подбор оборудования. Назначение и условия работы коленчатого вала, дефекты. Рациональные способы восстановления детали.
  
  дипломная работа [179,0 K], добавлен 10.09.2016
  

• Проектирование зоны технического ремонта

  Организация технологического процесса работ по ремонту деталей, узлов и агрегатов автомобиля. Текущий ремонт агрегатов трансмиссии, сцепления, коробки передач, привода передних колес и карданной передачи. Стенд для выпрессовки шпилек ступиц колёс.
  
  курсовая работа [3,0 M], добавлен 15.10.2013
  

• Организация производства на предприятиях сферы сервиса

  Современный уровень развития организации производства на предприятиях сервиса. Организация цеха по ремонту стиральных машин, расчет основных показателей деятельности цеха. Организации работы вспомогательных и обслуживающих хозяйств и служб предприятия.
  
  курсовая работа [330,5 K], добавлен 20.04.2009
  

• Проектирование предприятия по ремонту автомобилей

  Проектирование предприятия по ремонту комплектов агрегатов автомобиля МАЗ с числом автомобилей в регионе равным 34000. Мощность, назначение и структура проектируемого предприятия. Расчет трудоемкости капитального годового ремонта комплекта агрегатов.
  
  курсовая работа [214,0 K], добавлен 06.04.2012
  

• Основи ремонту електричних машин побутового призначення

  Визначення і характеристика складових основ ремонту електричних машин побутового призначення, як комплексу робота по ліквідації несправностей метою якого є відновлення їх працездатності. Конструктивне, технологічне вдосконалення і теорія старіння машин.
  
  реферат [69,1 K], добавлен 14.10.2010
  

• Проект цеха по обслуживанию и ремонту насосно-компрессорных труб

  Назначение, техническая характеристика насосно-компрессорных труб, их устройство и применение. Характерные отказы и методы их предотвращения и устранения. Оборудование цеха по обслуживанию и ремонту НКТ. Новые технологии и эффективность их применения.
  
  дипломная работа [1,3 M], добавлен 07.01.2011
  

• Ремонтное хозяйство сельскохозяйственного предприятия

  Краткая характеристика хозяйства. Общая характеристика ремонтной мастерской, принципы ее планировки. Метод организации ремонта машин. Распределение ремонтных работ по видам, порядок сдачи и приемки машин, составления и содержания годового плана.
  
  отчет по практике [4,8 M], добавлен 13.01.2014
  

• Проектирование центральной ремонтной мастерской хозяйства

  Составление годового плана работ и графика загрузки центральной ремонтной мастерской хозяйства; выбор подъемно-транспортного оборудования и технологическая планировка участков. Организация производственного процесса капитального ремонта трактора МТЗ-80.
  
  дипломная работа [626,4 K], добавлен 23.03.2011
  

• Проект цеха по ремонту коленчатого вала автомобиля ЗИЛ 431410 с годовой производственной программой 8000 штук

  Общая характеристика цеха. Характеристика детали условия её работы. Карта технических требований на дифектацию детали. Выбор способа восстановления детали. Расчет режимов работы цеха. Подбор оборудования, планировка и окончательное уточнение площади цеха.
  
  курсовая работа [235,0 K], добавлен 17.06.2013
  

• Проектирование цеха ремонта пневматических шин в г. Олекминске

  Обоснование коммерческой идеи строительства цеха по ремонту шин грузовых и легковых автомобилей. Технология производственного процесса ремонта шин. Описание оборудования и оснастки для разборочных работ. Конструирование тележки монтажно-транспортной.
  
  дипломная работа [435,2 K], добавлен 08.03.2015
  

• Холодильник

  Холодильные агрегаты бытовых холодильников выполняют роль холодильных машин, т. е. служат для отвода тепла из холодильной камеры и передачи его в более теплую окружающую среду. Основные требования к ремонту компрессионых герметичных агрегатов.
  
  курсовая работа [11,4 M], добавлен 21.05.2008
  

• Технологические линии и комплексы доменного цеха

  Общая характеристика доменных цехов, грузопотоки, машины и агрегаты в них. Расчет параметров агрегатов и выбор оборудования технологических линий: типа доменной печи, количества бункеров, чугуновозных и шлаковых ковшей, разливочных машин, подъёмника.
  
  курсовая работа [2,2 M], добавлен 07.06.2010
  

• Расчёт основных технико-экономических показателей механического цеха

  Методика расчета плана производства продукции механического цеха. Объем товарной, валовой продукции и незавершенного производства. Расчет основных фондов и общей площади цеха. Методика планирования заработной платы в цехе. План себестоимости продукции.
  
  курсовая работа [84,5 K], добавлен 05.12.2009
  

• Проект агрегатноремонтного цеха по ремонту и модернизации тракторов МТЗ

  Технологический процесс ремонта и модернизации коробок переменных передач, структура производственной программы. Проектирование отделения по модернизации коробок передач, количества рабочих мест, технико-экономических показателей проектируемого цеха.
  
  курсовая работа [62,4 K], добавлен 07.03.2011
  

• Проект механического цеха

  Проектирование механического цеха первого класса, изготавливающего изделия машиностроения, с учетом различных организационно-технических факторов. Расчет основных технико-экономических показателей цеха. Определение экономической эффективности проекта.
  
  курсовая работа [75,0 K], добавлен 03.09.2009
  

• Технічна експлуатація дорожніх машин

  Проект підприємства, призначеного для обслуговування та експлуатаційного ремонту будівельно-дорожніх машин. Розрахунок виробничої програми; визначення потреби у паливо-мастильних матеріалах, устаткуванні, виробничих, допоміжних площах; енергоносіях.
  
  курсовая работа [369,7 K], добавлен 07.03.2011
  

• Технічне обслуговування й ремонт електричних машин

  Поняття, сутність, основні типи й класифікація електричних машин, а також особливості їх технічного обслуговування й ремонту. Загальна характеристика та призначення синхронного електричного двигуна. Основи техніки безпеки при ремонті електричних машин.
  
  дипломная работа [877,8 K], добавлен 22.11.2010
  

• Технологические линии и комплексы прокатного цеха

  Основные стадии технологического процесса прокатного производства на металлургическом заводе, оборудование технологической линии цеха. Расчет количества основного и вспомогательного оборудования в цехе, технико-экономический выбор агрегатов и их мощности.
  
  курсовая работа [677,6 K], добавлен 07.06.2010
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам