Технологическое обслуживание в отрали локомотивостроения

Клапанные пластины и другие детали заменяются, если нарушена герметичность клапана. Обращается внимание на правильность установки клапанов в клапанные коробки и надежность их затяжки.

На собранной клапанной коробке компрессоров тепловозов проверяется легкость перемещения подвижных деталей разгрузочного устройства; при нижнем положении подвижных деталей пластины всасывающих клапанов должны быть плотно прижаты к упору клапана.

У компрессоров Э400 через один текущий ремонт ТР-1 моторвагонного подвижного состава, у компрессора Э500 на каждом текущем ремонте ТР-1 электровозов разбирается клапанная коробка. Крышка клапана и пробки-упоры промываются керосином, высушиваются и смазываются компрессорным маслом. Седла и клапаны очищаются от масляного нагара; клапаны притираются к седлам. При сборке обращается внимание на притирку клапанов, отсутствие перекосов и подъем клапанов.

У компрессоров ЭК7 электровозов при каждом текущем ремонте проверяется состояние клапанного узла, моторвагонного подвижного состава при ТР-1 через один. Клапанные доски необходимо разъединить, промыть, прочистить пластины клапанов и проходные отверстия от нагара. Изломанные или имеющие трещины пластины заменяются.

На тепловозах в случае неодновременного срабатывания разгрузочных устройств разгрузочные устройства регулируются в соответствии с Инструкцией по эксплуатации и обслуживанию компрессоров КТ.

При сборке необходимо следить за правильной установкой отдельных деталей на клапанах.

У компрессоров Э400 на каждом текущем ремонте электровозов (моторвагонного подвижного состава при ТР-1 через один) проверяется состояние коленчатого вала с зубчатым колесом и шестерней. Обращается внимание на насадку зубчатого колеса и шестерни, состояние заклепок и плотность прилегания половинок колеса и шестерен.

Для смазки компрессоров применяются масла, установленные Инструкцией по применению смазочных материалов на локомотивах и моторвагоном подвижном составе.

4.3.2 Кран машиниста и вспомогательного тормоза локомотива

Проверяется работа кранов в соответствии с требованиями раздела 13 настоящей Инструкции, состояние золотника и его зеркала, манжеты, кольца уравнительного поршня, резиновых деталей, притирки клапанов, металлических диафрагм и других деталей. У кранов машиниста, предназначенных для управления электропневматическими тормозами, проверяется состояние контроллера. В случае выявления неисправностей, влияющих на нормальную работу приборов, которые не могут быть устранены без снятия с подвижного состава, краны ремонтируются в автоматном отделении (участке), после чего следует отрегулировать и испытать в соответствии с требованиями Инструкции.

При отсутствии неисправностей, необходимо смазать краны и отрегулировать кран машиниста на поддержание зарядного давления в тормозной магистрали в зависимости от типа подвижного состава.

4.3.3 Блокировочное устройство

Проверяется крепление клемм, качества пайки и изоляции проводов, проходимости воздуха через блокировочное устройство осуществляется в порядке и в соответствии с требованиями, изложенными в разделе 6 настоящей Инструкции.

4.4.4 Воздухораспределитель

Проверяется работа воздухораспределителя на чувствительность к торможению и отпуску, а также на 5-минутную выдержку в заторможенном состоянии на равнинном режиме с последующей проверкой предельного давления в тормозных цилиндрах локомотива и моторвагонного подвижного состава при полном служебном торможении. Неисправные воздухораспределители заменяются.

4.4.5 Авторежим

Необходимо проверить состояние опорных плит и рабочей поверхности упора рычажной передачи авторежима. Смазываются шарнирные и резьбовые соединения рычажных передач. Проверяется состояние электрической части авторежима. Проверяется давление воздуха в тормозных цилиндрах при полном служебном торможении и авторежим регулируется в соответствии с нормами, установленными разделом 13 настоящей Инструкции. При невозможности регулировки авторежима на подвижном составе прибор необходимо снять, отремонтировать и отрегулировать в цехе.

4.4.6 Тормозной цилиндр

Проверяется плотность тормозного цилиндра. В случае выявления пониженной плотности тормозной цилиндр следует вскрыть, вынуть поршень, проверить состояние манжеты, внутренней поверхности цилиндра и очистить внутреннюю поверхность цилиндров и манжет, после чего их смазать. При обнаружении дефекта на манжете следует заменить ее новой. После сборки цилиндров проверяется их плотность.

Обязательно вскрываются тормозные цилиндры не реже 1 раза в год, при выполнении очередного планового ремонта локомотивов и моторвагонного подвижного состава.

4.4.7 Пневмоэлектрический датчик N 418

Проверяется состояние изоляционной колодки и контактов, крепление подводящих проводов, работу датчика из обеих кабин управления порядком, установленным разделом 6 настоящей Инструкции.

4.4.8 Электропневматический тормоз

Проверяется состояние оборудования электропневматического тормоза (далее ЭПТ), прочность его крепления, наличие маркировочных бирок.

Производится внешний осмотр блока управления, блока питания и аккумуляторной батареи. Блок управления необходимо снять, осмотреть состояние клеммной панели, налет с контактов удалить. Обнаруженные неисправности устраняются. Работу ЭПТ под нагрузкой проверяют до и после проверки состояния (или ремонта) оборудования.

4.4.9 Тормозная рычажная передача

Ремонт тормозной рычажной передачи производится слесарями комплексной бригады.

Проверяется состояние тормозных колодок, рычагов, тяг, предохранительных устройств и других деталей, а также их креплений и необходимо убедиться в наличии шайб и чек в валиках в соответствии с требованиями чертежей. Все шарнирные соединения не должны иметь односторонних зазоров между валиками и отверстиями более 3 мм. Все изношенные шплинты, шпильки должны быть заменены.

Тормозной винт, гайку, шестерни и передаточные звездочки ручного тормоза следует очистить от грязи, промыть керосином и осмотреть. Обнаруженные неисправности устраняются, трущиеся поверхности и шарниры смазываются осевым маслом и проверяется работа ручного тормоза.

Проверяется состояние автоматического регулятора тормозной рычажной передачи внешним осмотром. Рядом последовательных торможений и отпуска определяется стабильность действия авторегуляторов.

После устранения обнаруженных неисправностей тормозная рычажная передача регулируется так, чтобы выходы штоков тормозных цилиндров были в пределах норм, установленных для соответствующего типа подвижного состава.

4.4.10 Клапаны максимального давления N ЗМД и ЗМДА

У клапана максимального давления проверяется регулировка на поддержание максимального давления в тормозных цилиндрах, которое должно быть 3,8-4,0 кгс/см Размещено на http://www.allbest.ru/

и на давление 2,0-2,5 кгс/см Размещено на http://www.allbest.ru/

для работы противобуксовочного устройства.

4.4.11 Воздухопровод, соединительные рукава, тормозная арматура и другое тормозное оборудование

Проверяется состояние соединений (плотности) и креплений воздухопровода, соединительных рукавов, приборов тормозной арматуры (фильтров, маслоотделителей, влагосборников, пылеловок и т.п.) и другого тормозного оборудования; правильность регулировки и исправность действия приборов, наличие пломб или бирок о ранее произведенном ремонте, соблюдение сроков проверок.

Обнаруженные утечки воздуха и другие выявленные неисправности устраняются, после чего воздухопроводную сеть испытывают на плотность порядком, установленным Инструкцией.

При этом на локомотивах без системы автоматического торможения при саморасцепе секций или разъединении рукавов проверяются наличие дроссельных шайб в межсекционных соединений питательной магистрали и магистрали тормозных цилиндров, в соответствии Инструкцией.



5. Технологический процесс ремонта компрессоров КТ-6, КТ-6ЭЛ, КТ-7, ПК-5,25

При обмере, определении состояния деталей и объема ремонта компрессоров руководствоваться нормами и допусками, приведенными в таблицах 1 и 2.

5.1 Корпус:

Картер следует обмыть керосином, обтереть, обмелить, обстучать молотком и тщательно осмотреть. При капитальном ремонте корпус заменить при наличии сквозных и несквозных трещин длиной более 50 мм в количестве более 3 шт., в том числе ранее заваренных трещин в теле корпуса в посадочном месте подшипника глубиной более 5 мм, а также при наличии размеров изнашиваемых поверхностей корпуса, выходящих за пределы допустимых. Несквозные трещины длиной менее 50 мм разрешается восстанавливать холодной сваркой чугуна. Сварка производится в соответствии с требованиями Инструктивных указаний по сварочным работам при ремонте тепловозов, электровозов и моторвагонного подвижного состава. Разрешается восстанавливать отколотые лапы (без повреждения стенки корпуса) методом наплавки (литья) в горячем состоянии с предварительной формовкой отколотой части.

При текущих ремонтах корпус, имеющий отломанные части или сквозные трещины между отверстиями для цилиндров и подшипникового фланца, а также смотровых люков, разрешается восстанавливать электро- или газовой сваркой, при этом концы трещины перед заваркой должны быть засверлены.

При ослаблении наружной обоймы шарикоподшипников в корпусе и крышке корпуса разрешается растачивать посадочные места для постановки втулки толщиной не менее 5 мм.

Шпильки с сорванной или забитой резьбой заменяются. Сорванную резьбу под шпильки и разработанные резьбовые отверстия разрешается восстанавливать под следующий размер по соответствующему стандарту с постановкой соответствующих шпилек;

Переднюю крышку корпуса при капитальном ремонте при наличии трещин заменяют. Забоины и риски посадочных плоскостей под цилиндры глубиной более 0,3 мм и забоины привалочного фланца крышки глубиной 0,3 мм и площадью более 10 мм Размещено на http://www.allbest.ru/

устраняют. При этом толщина фланца должна быть не менее 15 мм. Наклеп и другое выступление металла под плоскостью фланца не допускается;

Износ цилиндрической поверхности в крышке под сальник не более 0,08 мм на сторону разрешается восстанавливать омеднением. При большем износе допускается восстанавливать размер до альбомного наплавкой с применением бронзовых или латунных прутков.

Внутреннюю поверхность картера в случае повреждения покрытия окрасить автонитроэмалью N 624а, допускается грунтом ГФ-020 или ПФ-046.

5.2 Цилиндры

Цилиндры компрессора заменяются при наличии трещин, изломанных охлаждающих ребер более 15% их общего количества и достижения предельного износа внутреннего диаметра;

Цилиндры с конусностью и овальностью более допустимых размеров расшлифовываются с последующим хонингованием под ремонтные размеры, указанные в таблице 3, с допусками и чистотой обработки по требованиям чертежа;

При текущих ремонтах цилиндров разрешается:

а) зачищать на рабочих поверхностях риски, следы задиров и забоин;

б) оставлять на рабочей поверхности цилиндра низкого давления, задиры, риски и забоины глубиной не более 0,2 мм и длиной не более 100 мм, если общая площадь указанных дефектов составляет не более 15 смилиРазмещено на http://www.allbest.ru/

не более двух отдельных рисок глубиной не более 0,3 мм и длиной не более 70 мм;

в) оставлять на рабочей поверхности цилиндра высокого давления (ЦВД) без исправления задиры, риски и забоины глубиной не более 0,2 мм и длиной до 70 мм, если общая площадь их составляет не более 10 см,Размещено на http://www.allbest.ru/

или не более двух отдельных рисок глубиной до 0,5 мм и длиной не более 50 мм;

г) восстанавливать толщину фланцев наплавкой с последующей механической обработкой;

Задиры и забоины на торцевых поверхностях цилиндра глубиной более 0,3 мм площадью более 10 мм Размещено на http://www.allbest.ru/

устраняются.

5.3 Коленчатый вал

Коленчатый вал при его демонтаже проверяется дефектоскопом и при выявлении трещин независимо от их количества и расположения заменяется;

Внутренние каналы подвода смазки тщательно промываются и продуваются сжатым воздухом;

Шатунную шейку при уменьшении диаметра, наличии на ней рисок и кольцевых выработок, а также с овальностью и конусностью более 0,06 мм следует обточить и отшлифовать под следующий ремонтный размер в соответствии с таблицей 13 (разрешается восстанавливать методом газотермического или лазерного напыления с последующей механической обработкой);

Разрешается оставлять на шатунной шейке после шлифовки вмятины в количестве не более двух глубиной 0,2 мм и общей площадью 20 мм.Размещено на http://www.allbest.ru/

Оставлять на шатунной шейке поперечные риски запрещается. Перекос шатунной шейки относительно коренных шеек в любой плоскости на всей рабочей длине допускается не более 0,02 мм;

При наличии на коренных шейках выработки под посадку колец шарикоподшипников разрешается восстанавливать диаметр вала хромированием или вибродуговой наплавки под слоем флюса с последующей обработкой до чертежного размера.

Резиновая манжета и втулка при износе заменяются;

Коническая поверхность вала проверяется калибром по краске, прилегание должно быть не менее 75% поверхности. Допускается утопание конусного калибра до 2 мм от торца конуса;

Шарикоподшипники заменяются при обнаружении выкрашивания металла на поверхности шариков, трещин в обоймах, излома сепаратора или износа беговых дорожек. Новые шарикоподшипники устанавливаются на шейки вала в горячем состоянии, для чего подшипники следует нагреть в масле до температуры 120 °С.

При текущих ремонтах, в случае отсутствия ослабления внутренних колец, разрешается шарикоподшипники не снимать;

При ремонте компрессора запрещается производить сварочные работы на коленчатом валу, кроме заварки трещин в сварочных швах противовесов. Сварку необходимо проводить в соответствии с Инструктивными указаниями по сварочным работам при ремонте тепловозов, электровозов и моторвагонного подвижного состава ЦТ-336.

5.4 Узел шатунов

Шатун, головка шатуна и крышка головки шатуна заменяются при наличии трещин, забоин на черновых поверхностях глубиной более 1 мм, конусности и овальности при разработке отверстий и торцовых поверхностей головки шатуна более допускаемых размеров. Запрещается производить на указанных деталях какие-либо сварочные работы. Допускается на черновых поверхностях деталей зачищать с плавным переходом забоины глубиной не более 1 мм.

При овальности или конусности отверстия диаметром 25 мм в головке шатуна более 0,023 мм разрешается развернуть его в сборе с жестким шатуном до диаметра 25,3 мм с постановкой пальца соответствующего диаметра.

Овальность или конусность отверстия диаметром 45 мм более 0,027 мм, а также наличие рисок и забоин глубиной более 0,2 мм устраняются расточкой до диаметра 45,3мм.

Наружный диаметр пальца шатунов разрешается увеличить до диаметра 45,3 Размещено на http://www.allbest.ru/

мм хромированием.

При текущих ремонтах шатуны с изгибом до 3 мм разрешается править в холодном состоянии, не допуская появления трещин;

Втулки шатунов заменяются при наличии предельного зазора в сочленении или их ослабления в посадке. Втулки необходимо запрессовать с натягом 0,047-0,003 мм. Перепрессовка втулок относительно торцов головки шатуна допускается не более 0,5 мм. Недопрессовка не допускается. После запрессовки проверяется совпадение масляного канала во втулке и шатуне.

Разрешается постановка штифтов увеличенного диаметра в отверстие головки шатуна. Штифты не должны доходить до внутренних поверхностей втулок на 0,6±0,3 мм. После запрессовки штифтов выступающую часть их следует спилить заподлицо и закернить;

Поршневые пальцы и пальцы шатунов подвергаются дефектоскопированию. При наличии на полированной поверхности трещин, волосовин, забоин и рисок, уменьшения наружного диаметра, овальности и конусности более 0,01 мм детали заменяются. При большей овальности и конусности, а также при наличии износа более допускаемого разрешается восстанавливать пальцы хромированием с последующей шлифовкой. Толщина хромового покрытия должна быть не более 0,15 мм.

При текущих ремонтах допускается оставлять волосовины на поверхности пальцев; увеличение диаметра поршневого пальца против чертежного размера разрешается на 0,25 мм.

Палец жесткого шатуна диаметром 23 мм заменяется при наличии трещин, рисок и забоин на рабочей поверхности глубиной более 0,1 мм, увеличения отверстия в головке шатуна и шатуне, увеличения отверстия под штифт более 6,5 мм.

При капитальном ремонте шпильки шатуна заменяются новыми независимо от их состояния, при текущих ремонтах проводится дефектоскопирование и при обнаружении трещины шпильки заменяются;

Вкладыши при наличии отколов, трещин и других дефектов, влияющих на нормальную его работу, заменяются. Новые вкладыши следует изготавливать по градационным размерам с соблюдением требований рабочих чертежей, при этом:

а) по внутреннему диаметру вкладыши следует изготавливать в соответствии с градационным размером диаметра шатунной шейки коленчатого вала;

б) толщину вкладыша по всем градациям увеличивать за счет толщины вкладыша, а толщину баббитовой заливки оставляют в пределах, указанных на рабочем чертеже;

в) прилегание вкладыша в ложе головки шатунов и крышке в сборе проверяют по краске. Отпечаток краски должен покрывать не менее 85% поверхности каждого вкладыша и располагаться по всей его поверхности. При этом на площади 1 см Размещено на http://www.allbest.ru/

поверхности должно быть не менее двух пятен краски;

г) вкладыши устанавливаются в головку шатунов и крышку с натягом на обе половинки в пределах 0,08-0,12 мм.

Если у подшипника обнаружено отставание баббита от корпуса подшипника, местное выкрашивание баббита более 20% или толщина слоя баббита менее допустимой, то баббит у подшипника необходимо выплавить и подшипник заплавить вновь. Наплавленный слой баббита должен быть в пределах 0,8-2 мм.

Если общая площадь поврежденных мест на рабочей части заливки не превышает 1,5 см Размещено на http://www.allbest.ru/

и у стыков 2 см,Размещено на http://www.allbest.ru/

то такие места в условиях депо разрешается оставлять без заплавки. При ремонте на заводе у такого подшипника баббит необходимо выплавить и заплавить вновь.

5.5 Поршни и поршневые кольца

Поршни заменяются при наличии трещин, задиров, наволакивания металла, рисок, замятин, сколов глубиной более 0,3 мм при среднем и капитальном ремонтах и более 1 мм при текущих ремонтах; овальности поршня, увеличения диаметра отверстия под поршневой палец и износе ручьев более допускаемых размеров;

При капитальных ремонтах поршневые кольца заменить новыми. При текущих ремонтах поршневые кольца заменить при наличии трещин, отколов, зазора в замках более установленного. Следует обращать внимание на чистоту рабочих поверхностей ручьев в поршнях;

Новые поршни и поршневые кольца изготавливаются по ремонтным градациям в соответствии с таблицей 14 и с допусками, как и на альбомный размер. Разница веса поршней низкого давления в одном компрессоре допускается не более 200 г;

После ремонта поршней и шатунов необходимо проверить:

а) отсутствие перекоса поршня в цилиндре, зазор между поршнем и цилиндром;

б) перед постановкой поршня в цилиндр - чистоту маслопроводящих отверстий;

в) свободу перемещения колец в ручьях поршня при их плотном прилегании к стенкам ручья;

г) прилегание новых колец перед их постановкой на поршень по рабочей поверхности цилиндров;

д) правильность установки колец: замки колец на поршне должны быть смещены друг от друга на 120°; при неполной замене колец старые годные кольца устанавливаются в их же ручьи;

е) дефектоскопом шатунные болты перед их постановкой;

При текущих ремонтах поршней и шатунов компрессора разрешается:

а) выведение шабровкой или шлифовкой овальности и конусности в отверстиях бобышек под поршневой палец;

б) оставление волосовин в цементном слое на рабочих участках поршневого пальца;

в) шлифовка поршня для установления нормального зазора между поршнем и цилиндром.

5.6 Клапанная коробка

Детали клапанных коробок после разборки следует очистить, осмотреть и подвергнуть ремонту с соблюдением следующих требований:

а) корпус клапанных коробок при среднем и капитальном ремонтах локомотивов подвергается гидравлическому испытанию давлением 15 кгс/см Размещено на http://www.allbest.ru/

в течение 5 мин. Течь и потение поверхности корпуса не допускаются, корпус заземляется при наличии трещин или отбитых охлаждающих ребер более 15%;

б) крышку всасывающего и нагнетательных клапанов необходимо заменить: при капитальном ремонте при наличии сквозных и несквозных трещин (в том числе и ранее заваренных) при увеличении диаметра 50 мм в крышке всасывающих клапанов более чем на 2 мм. При текущих ремонтах несквозные трещины длиной менее 25 мм разрешается заваривать методом холодной сварки чугуна. При наличии забоин на торцовой поверхности крышки более 0,3 мм допускается ее торцовка с обязательным сохранением литейного размера 99+-0,3 мм для крышки цилиндра низкого давления и 57+-0,3 мм для крышки цилиндра высокого давления. Разрешается уменьшение толщины привалочного фланца до 18 мм за счет обработки притирочной поверхности;

в) головка стержня заменяется при наличии трещин в стержне, увеличения отверстия в крышке всасывающего клапана под головку более 50,2 мм;

г) при ослаблении шпилек в упоре всасывающего клапана следует заменить их на новые, обеспечив посадку по чертежу. Завершение или занижение торцов шпилек относительно торцовых поверхностей упора не допускается;

д) пружины высотой менее 10 мм, а также при наличии трещин, поломки витков или потертости более 0,2 мм заменяются. Пружину, потерявшую упругость, разрешается восстанавливать термообработкой с соблюдением технических условий чертежа. Пружины должны иметь жесткость от 0,55 до 0,75 кгс при сжатии до 8 мм;

е) покорбленные и изношенные более чем на 0,2 мм пластины при текущих ремонтах заменяются, при текущем и капитальном ремонтах заменяются независимо от состояния. Новые клапанные пластины притираются. Допускается высота притираемых поясков не менее 1,4 мм;

ж) седло клапана заменяется при наличии трещин. Риски и забоины не допускаются. Допускается уменьшение толщины привалочного фланца до 6 мм;

з) упор заменяется при наличии трещин. Риски и забоины на притираемых поверхностях не допускаются. Уменьшение высоты упора нагнетательного клапана допускается до 67 мм;

Собранный клапан испытывается на плотность. Допускается падение давления с 8,0 до 7,5 кгс/см Размещено на http://www.allbest.ru/

в резервуаре объемом 50 л не быстрее, чем за 2 мин. Величина подъема клапана должна быть в пределах 2,5-2,7 мм;

При ремонте клапанных коробок запрещается:

а) постановка всасывающего клапана вместо нагнетательного;

б) постановка клапанов с неотрегулированным подъемом клапанных пластин;

в) постановка стаканов с уменьшенным поперечным сечением проходных отверстий;

Ремонт разгрузочного устройства компрессоров КТ6 и КТ7 производится в соответствии с нижеприведенными требованиями:

а) диафрагма при капитальном ремонте подлежит замене независимо от ее состояния. Новая диафрагма должна изготавливаться из резины толщиной 2 мм или мембранного полотна из резины марки ИРП-1024 с прокладкой из капрона 1520. Резину можно применять только термомаслобензостойкую;

б) зазор между поршнем и телом крышки должен быть в пределах 0,01-0,15 мм при выпуске из капитального ремонта, при выпуске из текущих ремонтов не более 0,2 мм. Зазор между упором и втулкой должен быть в пределах 0,1-0,5 мм при выпуске из среднего и капитального ремонтов, а при выпуске из текущих ремонтов не более 0,55 мм.

Ослабленную втулку необходимо запрессовать с натягом в пределах 0,008-0,052 мм;

в) нажимные болты и стяжной болт с изношенной или оборванной нитками резьбы заменяются новыми.

Высота шпильки от нижней плоскости упора до ее верхнего торца не должна быть более 47 мм.

Поршень должен быть притерт цилиндрической поверхностью к телу крышки, а нижней торцовой поверхностью к пояску крышки.

Коническая поверхность головки стяжного болта должна быть притерта фаской к фаске упора;

г) изломанные или потерявшие упругость пружины заменяются новыми;

д) при ремонте разгрузочного устройства нерегулируемого типа особое внимание обращать на плотность, чистоту и плавность перемещения лабиринтного стержня в крышке всасывающего клапана и на состояние диафрагмы.



5.7 Масляный насос

Изношенные бронзовые втулки, лопасти и другие детали насоса заменяются. Зазор между бронзовыми втулками и валиком, а также износ лопастей допускается не более 0,12 мм;

Корпус масляного насоса компрессора КТ6 заменяется при наличии трещин, увеличения диаметра средней полости более 53 мм, уменьшения высоты корпуса до величины менее 19,8 мм. При увеличении диаметра средней полости до 53 мм ставятся новые удлиненные лопасти высотой 13 мм. При этом биение торцовых поверхностей относительно поверхности средней полости допускается не более 0,02 мм;

Валик насоса заменяется при наличии трещин или выхода за допускаемые пределы размеров. Овальность и конусность валика диаметром 21 мм допускается не более 0,02 мм. При большей овальности или конусности разрешается восстанавливать валик до чертежного размера хромированием. Толщина хромового покрытия должна быть не более 0,15 мм.

Допускается оставлять без исправления износ цилиндрической поверхности валика до диаметра 47,8 мм. При дальнейшем уменьшении диаметра до 47,6 мм валик разрешается восстанавливать хромированием;

В случае уменьшения высоты корпуса масляного насоса для обеспечения зазора 0,035-0,076 мм между торцом валика и крышкой разрешается прошлифовать торцовую поверхность валика до размера 19,8 мм и довести шлифованием размер лопасти по длине также до 19,8 мм;

При ремонте редукционного клапана соблюдаются следующие условия:

а) корпус клапана заменяется при наличии рисок и забоин на поверхности под шариковый клапан глубиной более 0,1 мм, забитой или стянутой резьбе. При забоинах и рисках глубиной менее 0,1 мм посадочное место проверяется на станке;

б) пружина клапана заменяется при наличии трещин, потере упругости и потертости витков более 0,2 мм;

в) клапан регулируется на открытие при давлении 2,4-2,8 кгс/см Размещено на http://www.allbest.ru/

и проверяется плотность по месту посадки шарика;

В собранном масляном насосе валик должен проворачиваться без заклиниваний и заеданий; зазор между валиком и втулкой должен быть в пределах 0,02-0,06 мм, а между фланцем и лопастью - 0,035-0,076 мм и между валиком и поверхностью корпуса (в наименьшей точке приближения) - 0,02-0,05 мм;

После ремонта масляный насос испытывается на герметичность и производительность:

а) течь в местах соединения корпуса с фланцем и крышкой у масляного насоса компрессоров не допускается;

б) производительность масляного насоса при 850 об/мин валика и температуре масла 60-70 °С должна быть у компрессора КТ6, КТ7 в пределах 4,5-5,5 л/мин при давлении масла 3-3,5 кгс/см.Размещено на http://www.allbest.ru/

5.8 Холодильник

Радиаторы и крышки холодильника требуется выварить в ванне с 10%-ным раствором каустической соды с последующей продувкой каждой трубки острым паром;

Охлаждающие ребра (пластины) выправляются. Концы трубок, неплотно прилегающие во фланцах, развальцовываются. Трубки, имеющие трещины или обрывы, заменяются.

При текущих ремонтах допускается заглушать трубки, имеющие трещины и обрывы, но не более трех в каждом радиаторе;

При текущих ремонтах разрешается заваривать трещины в патрубках и крышках, при среднем и капитальном ремонтах такие детали заменить;

После ремонта секцию радиатора необходимо опрессовать сжатым воздухом давлением 6,0 кгс/см Размещено на http://www.allbest.ru/

в водяной бане. Появление пузырей при опрессовке не допускается;

5.9 Вентилятор

Ось вентилятора заменяется при наличии трещин, сорванных ниток резьбы, уменьшении диаметра до величины менее 14,8 мм. Износ цилиндрической оси по диаметру 15 Размещено на http://www.allbest.ru/

не более 0,2 мм следует восстанавливать хромированием, при большем износе осталиванием с последующей обработкой до чертежного размера;

Корпус вентилятора заменяется при наличии трещин, поломок лап крепления, наличии выработки посадочной поверхности под подшипник по диаметру более 35,2 мм.

Забоины и риски боковых поверхностей глубиной более 0,3 мм устраняются, при этом уменьшение длины корпуса допускается не менее 63 мм. Колесо подвергается статической балансировке. Допускается дисбаланс не более 25 гсм. Дисбаланс более 25 гсм устраняется сверлением отверстий диаметром 12 мм на диске шкива или проверкой резцом по контуру детали;

Трещины на лопастях при текущих ремонтах разрешается заваривать, если они не доходят на 20 мм до края лопасти. При среднем и капитальном ремонтах колесо и лопасти при наличии трещин, надрывов заменяются новыми. Перед заваркой концы трещин должны быть засверлены сверлом диаметром 2 мм. Общая длина трещин на лопастях не должна превышать10 см.

После заварки колесо вентилятора следует подвергать балансировке. Дисбаланс допускается не более 25 гсм. Для восстановления баланса разрешается приваривать в любом месте колеса 2 балансировочных груза общим весом не более 30 г. После балансировки колеса испытываются на разнос при 2100 об/мин;

Проверка натяжения ремня вентилятора осуществляется путем приложения усилия равного 0,5 кгс в точке равноудаленной от осей шкивов, при этом величина прогиба для нового ремня должна быть 6-8 мм, для ремня бывшего в работе 10-12 мм.

Поврежденная сетка ограждения вентилятора заменяется. При текущих ремонтах разрешается оставлять сетку с повреждением не более 5% общей площади.

5.10 Сапун, фильтры и пылеловки

Фильтры, пылеловки и сапун после снятия промываются в керосине и продуваются сжатым воздухом. Сетки фильтров ремонтируются или заменяются. Набивка воздушных фильтров и сапуна при среднем и капитальном ремонтах заменяется..

Испытание компрессоров:

После ремонта и сборки компрессор подвергнуть:

а) обкатке без клапанных коробок, холодильника и вентилятора;

б) испытанию на нагрев;

в) испытанию при противодавлении 10 кгс/см;Размещено на http://www.allbest.ru/

г) проверке на производительность;

д) проверке плотности;

Обкатку компрессора необходимо производить при режимах, приведенных в таблице 6..

Для испытания на нагрев следует собрать компрессор с клапанными коробками, холодильником, вентилятором и воздушными фильтрами. Испытание на нагрев компрессоров проводится при 270-320 об/мин и 750-850 об/мин коленчатого вала.

При 270-320 об/мин компрессор испытывается на нагрев в течение 2 ч при следующих режимах:

- без противодавления 20 мин;

- с включенным редуктором давления 40 мин;

- с противодавлением 9,0 кгс/см Размещено на http://www.allbest.ru/

60 мин.

В конце этого испытания замеряется температура масла в картере и нагнетаемого компрессором воздуха. Температура масла должна быть не более 65 °С (при этом давление масла не менее 1,5 кгс/см),Размещено на http://www.allbest.ru/

а нагнетаемого воздуха на расстоянии не более 500 мм от клапанной коробки в пределах 150-180 °С.

После этого увеличивается частота вращения коленчатого вала компрессоров до 750-850 об/мин и на этом режиме проводится испытание в течение 1 ч. В конце испытаний замеряют температуру масла и нагнетаемого воздуха.

Температура масла должна быть не более 85 °С (при этом давление масла не менее 3,0 кгс/см),Размещено на http://www.allbest.ru/

а нагнетаемого воздуха на расстоянии не более 500 мм от клапанной коробки не более 180 °С.

Испытания на нагрев компрессора КТ6Эл проводится при 270 об/мин и 420 об/мин при противодавлении 9 кгс/см Размещено на http://www.allbest.ru/

в течение 2 ч. Температура масла в картере должна быть не более 85 °С, а нагнетаемого воздуха на расстоянии не более 500 мм от клапанной коробки не более 180 °С (при этом давление масла не менее 1,8 кгс/см²).

Температуры при испытании на нагрев приведены для температуры окружающего воздуха +30 °С;

Для проверки кратковременной работоспособности при перегрузке компрессор испытывается при противодавлении 10 кгс/см Размещено на http://www.allbest.ru/

в течение 5 мин при 270 об/мин и 5 мин при 740-850 об/мин. Испытание производится на нагретом компрессоре.

После остановки компрессора и его остывания проводится осмотр компрессора. Обнаруженные дефекты устраняются;

При положительных результатах предыдущих испытаний проверяется производительность компрессоров, которая должна быть не менее: 2,75 м/минРазмещено на http://www.allbest.ru/

при частоте вращения коленчатого вала 440 об/мин; 4,6 м/минРазмещено на http://www.allbest.ru/

при 750 об/мин; 5,3 м/минРазмещено на http://www.allbest.ru/

при 850 об/мин;

Необходимо проверить плотность клапанов и колец в компрессоре. Скорость падения давления в резервуаре объемом 335 л с 8,0 кгс/см Размещено на http://www.allbest.ru/

не должна превышать 1,0 кгс/см Размещено на http://www.allbest.ru/

за 10 мин.

Перечень наиболее часто встречающихся или возможных неисправностей и методы их устранения приведены в таблице 7.

Плановые виды ремонта и обслуживания выполняют работники автоматного цеха. Его штат составляют мастер, техник и восемь слесарей 5-го и 4-го разрядов. Разборкой и сборкой тормозного оборудования локомотивов, которые поступают на ремонт ТР-3, заняты два слесаря 4-го разряда. Они же проверяют работу устанавливаемого на локомотивы оборудования после выполнения ТР-3, подготавливают его к обкаточным испытаниям и последующей эксплуатации.

Два высококвалифицированных слесаря автоматного цеха ведут ремонт в объеме ТР-3 компрессоров КТ6 и КТ7, клапанов различного назначения и соединительных рукавов. Еще один слесарь 5-го разряда занят ремонтом кранов машиниста № 394 и 395, вспомогательного тормоза локомотивов № 254, датчиков обрыва тормозной магистрали № 418, блокировочных устройств № 367, регулятора и реле давления тифонов, другого оборудования.

На ремонте и техническом обслуживании тормозных устройств локомотивов, которые проходят ТО-3 и ТР-1, заняты четыре слесаря 5-го и 4-го разрядов. Кроме того, слесари, состоящие в штате цеха, ремонтируют узлы, которые поступают из цеха ТО-2 с последующим их возвращением в переходный запас.

Оборудование цеха по ремонту автотормозов. Автоматный цех оснащен всеми необходимыми стендами и приспособлениями, чтобы качественно выполнять ремонт узлов автотормозного оборудования локомотивов. В цехе установлен типовой стенд для испытания тормозного оборудования, на котором после ремонта контролируют работу кранов машиниста № 394 и 395, краны вспомогательного тормоза № 254, а также соединительные и разобщительные краны, устройство блокировки № 367, датчик обрыва тормозной магистрали № 418, различные типы регуляторов давления. Имеются также стенды для обкатки компрессоров, испытания их масляных насосов, станок для притирки золотников кранов машиниста, кантователи компрессоров, токарный станок.

Все оборудование поддерживается в исправном состоянии как своими силами, так и ремонтно-механического цеха. При отказе какого-либо наладочного или поверочного устройства принимаются оперативные меры для устранения неисправности. Ряд стендов проходит метрологическую аттестацию специальной комиссией. Общее руководство этой работой возложено на специалиста-метролога депо. Многие приспособления в цехе изготовлены на основе рационализаторских предложений.

Большую роль в обеспечении устойчивой службы автотормозов играет стабильное снабжение необходимыми запчастями и материалами. Вопросы своевременной поставки последних решают совместно мастер цеха и работники отдела снабжения депо. Надо отметить, что цех постоянно располагает необходимым количеством запасных частей и материалов. Особое внимание уделяется применению резиновых деталей с учетом срока службы, а также масел и смазок при строгом их использовании по назначению для определенных узлов.

Так, применение новой смазки ПГК для золотников кранов машинистов позволило значительно улучшить состояние этого узла, а также обеспечить высокую надежность его в эксплуатации. Тормозная система локомотивов стала работать более устойчиво, когда был изготовлен и внедрен стенд для испытания в полном объеме компрессоров КТ6 и КТ7.

Система контроля качества ремонта тормозного оборудования. Контроль качества ремонта в автоматном цехе очень важен, так как работа автотормозов самым непосредственным образом влияет на обеспечение безопасности движения поездов. Первичный контроль качества ремонта и соблюдения технологии осуществляет мастер цеха на рабочих местах в цехе и на локомотивах. Он лично принимает передаваемые в эксплуатацию отдельные агрегаты, узлы и другое оборудование. Качество работы каждого слесаря ежемесячно оценивается величиной коэффициента трудового участия (КТУ). Нарушения технологии ремонта, допущенные отказы узлов в эксплуатации разбираются в цехе со всеми исполнителями.

Контроль качества ремонта возложен также на инженера-технолога и приемщика локомотивов. Они проводят комиссионную проверку цеха с участием мастера и одного из руководителей депо. Кроме того, работы данного направления совместно выполняют инженер- технолог и машинист-инструктор по автотормозам, которые ежемесячно проверяют соблюдение технологии ремонта автотормозного оборудования. При этом особое внимание уделяется контролю действия и параметров работы автотормозов непосредственно на локомотиве, находящемся в эксплуатации или прошедшем плановый вид ремонта.

Чтобы своевременно устранять выявленные недостатки, организуется разбор актов проверок при участии начальника депо или его заместителя по ремонту. Совещание завершается разработкой плана мероприятий, направленных на устранение недостатков, а также изданием отдельного распоряжения. Контролирует исполнение директивных документов инженер-технолог депо.

Важную роль в обеспечении безотказной работы автотормозного оборудования после плановых видов ремонта играет система контроля качества ремонта со стороны мастера цеха и приемщика локомотивов. Сдает приемщику выполненные после ТР-3, ТР-1 и ТО-3 локомотивов работы мастер цеха. Нарушения качества или технологии ремонта, выявленные приемщиком, фиксируются в журнале отдельной формы и подлежат незамедлительному устранению.



6. Выполнение техники безопасности и охраны окружающей среды при эксплуатации и ремонте

При ремонте тормозного оборудования необходимо соблюдать правила техники безопасности, общие для всех работников железнодорожного транспорта и для работников данных специальностей, связанных с обслуживанием тормозов.

Все движущиеся и вообще опасные части станков и приспособлений необходимо оградить. Рабочее место должно быть подготовлено к безопасной работе. Пол у верстаков содержится ровным, сухим и незагроможденным деталями. Инструмент и приспособления должны находиться в полной исправности и в порядке, удобном для пользования. Тиски не должны иметь холостого хода. При пользовании электроинструментами надо иметь резиновый коврик под ногами. Пользоваться переносной лампой под напряжением не более 36 В. При обдувании сжатым воздухом струю воздуха нельзя направлять на людей, пол и оборудование.

Электроустановки должны отвечать требованиям Правил устройства электроустановок (ПУЭ) и эксплуатироваться в строгом соответствии с Правилами технической эксплуатации электроустановок потребителей и Правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей (ПТЭ и ПТБ). С повышенной опасностью считаются помещения, в которых относительная влажность длительно превышает 75%, имеются токопроводящие полы и токопроводящая пыль; температура воздуха длительно превышает +30°С; установлены большие заземленные металлические конструкции и возможно одновременное прикосновение человека к имеющим соединение с землей металлоконструкций зданий, технологическим аппаратам, механизмам. Места электросварке при работе ограждаются щитами. Электросварочные установки должны иметь технически паспорт и электрическую схему. Корпуса электросварочных агрегатов заземляются. Стационарные ацетиленовые генераторы устанавливаются в изолированных от других цехов несгораемых и вентилируемых помещениях с легкой кровлей. Нельзя разбирать, чистить или собирать переносные генераторы. Нельзя бросать баллоны, ударять друг об друга, переносить на плечах, катить по рельсам. Перед началом работ необходимо проверить исправность оборудования, инструмента, газопроводов и шлангов.

Охрана окружающей среды

Главная цель природоохранительной работы железнодорожного транспорта это поэтапное понижение выбросов предприятии и их приближение к предельно допустимым нормам, соблюдение моментов на выбросы загрязняющих средств: размещение отходов в строго отведенных местах; снижение аварийных ситуаций; соблюдение требований законодательства, на основе совершенствования применяемых технологических процессов и перехода к экологически безопасным ресурсосберегающимтехнологиям.

Обеспечение экологической безопасности работы железнодорожного транспорта требует минимум его воздействия на среду обитания, атмосферный воздух, водных ресурсов, почву.

Чтобы решить эти проблемы, необходимо:

1. Ликвидировать утечки топлива, масла, смазки, охлаждающей воды.

2. Оборудовать их нейтрализаторами для устранения вредных веществ, принимать меры по внедрению автоматики.

3. Проводить работы по улучшению регулировки работы дизеля по переходу на альтернативные виды топлива.

4. Систематически работать в направлении совершенствования технологий на станции с целью не сохранения образования различных отходов.



Заключение

В ходе своей работы я полностью изучил строение автоматического тормоза и узнал принцип работы всех вспомогательных приборов этой системы. Понял, что вся автоматика очень важна в работе локомотивной бригады, это неотъемлемая часть их работы. За это время я изучил характеристики крана машиниста, компрессора и тормозной системы. Понял как влияет железнодорожный транспорт на окружающую среду и как бороться с этим. Надеюсь все что я узнал в ходе моей исследовательской работы поможет мне в дальнейшем и я буду хорошим помощником машиниста, а в дальнейшем и машинистом.



Список литературы

Основные источники

1. Федеральный закон от 31.12.2012 г. «Об образовании в Российской Федерации».

2. Федеральный государственный образовательный стандарт среднего профессионального образования по специальности 23.02.06 Техническая эксплуатация подвижного состава железных дорог. Утв. приказом Министра образования РФ от 22.04.2014 г. №338. М.:2014

3. Правила технической эксплуатации железных дорог Российской Федерации [Текст]:утв. приказом Минтранса. Рос. От 21 декабря 2010 г.№286. М.: ООО «ВИННЕР», 2015

4. Технологическая инструкция по техническому обслуживанию электровозов и тепловозов в эксплуатации [Текст]: №814р:утв. Распоряжение ОАО «РЖД» 01 апреля 2014.

5. Маторин В. В. Автоматические тормоза специального подвижного состава [Текст]: учебное пособие. М.,: ФГБУ ДПО «Учебно-методический центр по образованию на железнодорожном транспорте», 2017

6. * Дайлидко А.А. Электрические машины ЭПС: учебное пособие[Текст]. М.: ФГБУ ДПО УМЦ ЖДТ. 2017.

7. Леоненко Е.Г. Техническая эксплуатация железных дорог и безопасность движения: учебное пособие. [Текст]. М.: ФГБУ ДПО УМЦ ЖДТ. 2017.

8. Кобаская И.А.Технология ремонта подвижного состава: учебное пособие[Текст]. М.:УМЦ, 2016. Режим доступа:https://e.lanbook.com/book/90937.

9. Исмаилов Ш.К., Селиванив Е.И., Бублик В.В. Конструкторско-техническая и технологическая документация. Разработка технологического процесса ремонта узлов и деталей ЭПС. М: ФГБОУ УМЦ ЖДТ, 2016. Режим доступа: https://e.lanbook.com/book/90938.

10. Александрова Н.Б., Писарева И.Н., Потапов П.Р. Обеспечение безопасности движения поездов: учебное пособие[Электронное издание]. М: ФГБОУ УМЦ ЖДТ, 2016. Режим доступа: https://e.lanbook.com/book/90954

11. Ермишкин И.А. Конструкция электроподвижного состава[Текст]. М: ФГОУ УМЦ ЖДТ, 2015. Режим доступа: https://e.lanbook.com/book/80005

12. Осинцев И.А., Логинов АА, Электровоз ВЛ10КРПУ[Текст]. М: ФГОУ УМЦ ЖДТ, 2015. Режим доступа: https://e.lanbook.com/book/80040.

13. Мукушев Я.Ш., Писаренко С.А., Электрические машины электровозов ВЛ10, ВЛ10У, ВЛ10К, ВЛ11. Конструкция и ремонт. [Текст]. М: ФГОУ УМЦ ЖДТ, 2015. Режим доступа: https://e.lanbook.com/book/80014.

14. Дайлидко А.А., Ветров Ю.Н., Брагин А.Г. Конструкция электровозов и электропоездов[Текст]. М: ФГОУ УМЦ ЖДТ, 2014. Режим доступа: https://e.lanbook.com/book/55388.

Дополнительные источники

1. Охрана труда на железнодорожном транспорте и в транспортном строительстве. Учебник для учащихся техникумов ж.д. транспорта. М., Транспорт, 1983.

2. Поточные линии ремонта локомотивов в депо / Н.И. Фильков, Е.Л. Дубинский, М. М. Майзель, И.Б. Стерлин. 2-е издание, перераб. и доп. М.: Транспорт. 1983. 302 с.

3. Крылов В.И., Крылов В.В. Автоматические тормоза подвижного состава. Учебник для учащихся техникумов железнодорожного транспорта М.: Транспорт, 1983. 360 с.

4. Иноземцев В.Г., Абашкин И.В. Тормозное и пневматическое оборудование подвижного состава. М.: Транспорт, 1984. 342 с.

5. Асадченко В.Р. Автоматические тормоза подвижного состава: Учебное пособие для ВУЗов ж/д транспорта М.: Маршрут, 2006. 392 с.

6. Пархомов В. Т. Устройство и эксплуатация тормозов: Учеб. для техн. школ. М.: Транспорт, 1994. 208 с.

7. Афонин Г. С. Устройство и эксплуатация тормозного оборудования подвижного состава: учебник для нач. проф. образования / Г.С.Афонин, В.Н.Барщенков, Н.В.Кондратьев. М.: Издательский центр «Академия», 2006. 304 с.



Приложение

Таблица 1

Нормы допусков и износов деталей компрессоров КТ-6, КТ-6Эл, КТ-7, в мм

Контролируемые размеры или нормы	Чертежный размер	Допускаемый размер или норма при выпуске из ремонта, мм	Браковочный размер или норма, мм
		капитальн.	текущего
1	2	3	4	5
Диаметр шатунной шейки	88	88-83	88-82,5	менее 82
Овальность и конусность шатунной шейки	0,00-0,02	0,0-0,025	0,00-0,05	более 0,06
Зазор по маслу в шатунном подшипнике	0,03-0,08	0,03-0,09	0,03-0,15	более 0,18
Овальность направляющей части поршня	не более 0,045	не более 0,045	не более 0,08	более 0,10
Овальность цилиндров низкого и высокого давления	0,00-0,03	0,00-0,04	0,00-0,18	более 0,20
Зазор между поршнем и цилиндром:
низкой ступени	0,092-0,205	0,092-0,205	0,092-0,35	более 0,40
высокой ступени	0,07-0,17	0,07-0,17	0,07-0,35	более 0,40
Величина подъема пластин клапанов	2,5-2,7	2,5-2,7	2,5-2,7	менее 2,3 и более 2,9
Овальность и конусность отверстий бобышек поршня под палец	0,0-0,02	0,0-0,02	0,0-0,1	более 0,15
Зазор между поршневым кольцом и ручьем по высоте	0,02-0,08	0,02-0,08	0,02-0,15	более 0,18
Зазор в замке колец, находящихся в средней части цилиндра	0,1-0,3	0,1-0,35	0,1-1,0	более 1,2
Зазор в замке колец в свободном состоянии:
цилиндра низкого давления	9,5-12	9,5-12	9,5-12	менее 8,0
цилиндра высокого давления	9-11	9-11	9-11	менее 8,0
Зазор между втулкой головки шатуна и поршневым пальцем	0,03-0,06	0,03-0,06	0,03-0,10	более 0,15
Зазор между втулкой прицепного шатуна и пальцем	0,04-0,06	0,04-0,06	0,04-0,12	более 0,15
Овальность поршневого пальца, пальца прицепного шатуна, втулки головки шатуна или втулки прицепного шатуна	0,0-0,02	0,0-0,05	0,0-0,06	более 0,10
Зазор между бронзовой втулкой и ведущим валиком масляного насоса	0,02-0,063	0,02-0,07	0,02-0,10	более 0,12
Зазор между ведущим валиком и корпусом насоса	0,02-0,05	0,02-0,05	0,02-0,08	более 0,10
Зазор между пальцем и отверстиями бобышек поршня цилиндра:
высокого давления	натяг	натяг	натяг	-
	0,013	0,013	0,013	более 0,15
низкого давления	зазор 0,027 0,01-0,054	зазор 0,027 0,01-0,054	зазор 0,027 0,01-0,08	более 0,08
Диаметр цилиндров:
	низкого давления	198

Размещено на http://www.allbest.ru/

198-200	198-202	202,5
	высокого давления	155

Размещено на http://www.allbest.ru/

155-157	155-158	158,5
Толщина баббитовой заливки в шатунных подшипниках	0,8	0,8-1,0	0,8-2,0	менее 0,5 и более 2

Таблица 2

Нормы допусков и износов деталей компрессоров ПК-5,25, в мм

Контролируемые размеры и нормы	Чертежный размер	Допускаемый размер или норма при выпуске из ремонта, мм	Браковочный размер или норма, мм
		капитальн.	текущего
1	2	3	4	5
Зазор между поршнем и цилиндром:
низкого давления	0,168-0,27	0,168-0,27	0,168-0,45	0,5
высокого давления	0,042-0,102	0,042-0,102	0,042-0,35	0,4
Овальность и конусность рабочей поверхности цилиндра:
низкого давления	0,0-0,021	0,0-0,025	0,0-0,10	0,12
высокого давления	0,0-0,015	0,0-0,018	0,0-0,08	0,1
Зазор в замке поршневого кольца в рабочем состоянии поршня:
низкого давления	0,4-0,7	0,4-0,75	0,4-1,3	1,5
высокого давления	0,3-0,5	0,3-0,55	0,3-0,8	1,0
Зазор:
в шатунном подшипнике	0,025-0,063	0,025-0,07	0,025-0,28	0,3
в подшипнике верхней головки шатуна	0,003-0,017	0,003-0,02	0,003-0,045	0,05
Износ шейки вала компрессора	0	0,05	0,23	0,25
Овальность и конусность шейки вала компрессора	0,013	0,013	0,045	0,05

Таблица 3

Градационные размеры расточки цилиндров компрессоров КТ6, КТ6Эл и КТ7, в мм

Цилиндры	Чертежный размер диаметра цилиндра	Градации	Брако- вочный размер
		I	II	III	IV*	V	VI	VII	VIII
Низкого давления компрессоров	198	198,5	199,0	199,5	200,0	200,5	201,0	201,5	202,0	202,5
Высокого давления компрессоров	155	155,5	156,0	156,5	157,0	157,5	158,0	-	-	158,5

* Предельная градация при капитальном ремонте



Таблица 4

Градационные размеры обточки шатунной шейки коленчатого вала компрессоров КТ6, КТ6Эл и КТ7, в мм

Детали	Чертежный размер	Градации	Брако- вочный размер
		I	II	III	IV	V	VI	VII	VIII	IX	X	XI
Коленчатый вал компрессора	88	87,5	87,0	86,5	86,0	85,5	85,0	84,5	84,0	83,5	83,0	82,5	менее 82

Таблица 5

Градационные размеры для изготовления поршней и колец к ним компрессоров КТ6, КТ6Эл и КТ7 в мм

Детали	Чертежный размер	Градации	Браковочный размер
		I	II	III	IV*	V	VI	VII	VIII
Поршни цилиндров:
	Низкого давления	198

Размещено на http://www.a...