Организация монтажа и наладки систем автоматического управления компрессорной установкой

Размещено на http://www.Allbest.Ru/

Курсовая работа

Тема:

Организация монтажа и наладки систем автоматического управления компрессорной установкой



Содержание

Введение

1. Характеристика и назначение компрессорной установки

1.1 Монтаж сужающего устройства

1.2 Монтаж датчика разности давления

1.3 Монтаж датчика избыточно давления

1.4 Монтаж термоэлектрического преобразователя

1.5 Монтаж электропроводки

1.6 Монтаж МЭО 160/63-0.25

2. Технологический процесс монтажа

3. Принципиальная электрическая схема компрессорной установки

4. Выявление неисправностей и слабых узлов оборудования, способы их устранения

5. Указания по техническому обслуживанию, эксплуатации и ремонту

6. Определение категории ремонтной сложности

7. Техника безопасности при наладке и эксплуатации установки

8. Требование экологической безопасности

Заключение

Список используемой литературы



Введение

Под монтажом систем автоматизации понимают комплекс работ, включающий транспортировку, установку приборов и средств автоматизации, аппаратов и других устройств, а также прокладку электрических и трубных соединительных линий между ними.

В объём монтажных работ, выполняемых службами автоматизации, входят работы по установке и закреплению на готовых крепёжных узлах и установочных местах средств измерений и средств автоматизации, установки шкафов и панельных щитов, крепежных узлов, вырезки отверстий в панелях щитов, прокладки импульсных и электрических соединительных линий, монтаж исполнительных механизмов и регулирующих органов и т.д.

В этих документах содержатся сведения, позволяющие определить, в каком месте и каким образом установлены отборные устройства, средства автоматизации, в каких направлениях и на чём проложить, чем укрепить и как скоординировать электрические и трубные проводки, как сделать маркировку электрических и пневматических кабелей, проводов, труб, жил. В них не содержаться сведения о принципе работы систем автоматического контроля и управления ТП.

Одной из основных задач в машиностроении является широкое технологическое производство техники, используемой в промышленности. Для полного обеспечения в промышленности необходимо повысить количество высокоэффективной техники.

Большое значение для её расширения имеет проблема повышения долговечности деталей поршней и другой техники, и расхода запаса запчастей.

Существующее производство имеет ряд недостатков, поэтому требуется введение новых процессов. Широкое применение компрессорной установки обусловлено возможностью эффективного повышения качества надежности машин и входящих в них механизмов. В основе работы компрессорной установки лежат процессы повышения давления и получения сжатого воздуха. Применение компрессорных установок позволяет повысить эффективность производства, производительность труда, достигнуть стабильности выполнения производственных процессов, сократить количество рабочих и необходимых площадей, упростить планирование производства. Непрерывное совершенствование компрессорных установок, оборудования и внедрения наиболее прогрессивных методов производства - характерные черты современной промышленности.

Целью курсового проекта является изучение вопросов организации монтажа и наладки систем автоматического управления компрессорной установкой.

Для достижения цели необходимо решить следующие задачи:

· изучить общие сведения о установке;

· рассмотреть схему и систему управления;

· рассмотреть технологический процесс монтажа;

· рассчитать фундамент;

· рассмотреть мероприятия по техническому обслуживанию, эксплуатации и ремонту;

· рассчитать категорию ремонтной сложности;

· рассмотреть вопросы безопасности труда при эксплуатации установки и экологической безопасности технологических процессов.



1. Характеристика и назначение компрессорной установки

Компрессор - устройство для сжатия и подачи воздуха или газа под давлением. Степень повышения давления в компрессоре более 3 раз. Компрессоры предназначены для получения сжатого воздуха и применяются для питания ручных и строительно-отделочных машин с пневматическим приводом, а также пневматических вибраторов. Компрессор приводит в действие от электродвигателей и двигателей внутреннего сгорания. Компрессор с приводом и вспомогательной аппаратурой составляют компрессорную установку, которая может быть переносной и передвижной. Перемещение воздуха осуществляется под действием разности давлений на двух участках потока в замкнутых каналах (трубопроводах, газоходах и т.д.) или без них. Необходимая разность давлений определяется требуемой скоростью газового потока и допускаемым гидравлическим сопротивлением системы, возникающим при движении воздуха по трубопроводу.

По принципу действия компрессоры разделяют на шесть видов:

- поршневой компрессор

- ротационный

- центробежный

- осевой компрессор

- струйный компрессор

- мембранный компрессор

Центробежным называется такой компрессор, сжатие воздуха на колесе которого осуществляется за счет действия центробежных сил инерции на массы воздуха, увлекаемые во вращательное движение совместно с колесом компрессора.

Центробежный компрессор состоит из входного патрубка, рабочего колеса, диффузора, выходных патрубков, и корпуса компрессора.

Входной патрубок - это часть входного устройства двигателя. Рабочее колесо представляет собой диск с торцевыми радиальными лопатками, образующими расширяющиеся межлопаточные каналы.

Диффузор выполнен в виде расширяющегося канала, образованного между стенками корпуса. Диффузор делится на безлопаточный (щелевой) и лопаточный. Безлопаточный представляет собой кольцевую щель между торцом рабочего колеса и лопаточным диффузором. Лопаточный диффузор образован системой лопаток, расположенных по окружности вокруг колеса компрессора, с расширяющимися каналами по направлению движения воздуха.

Выходные патрубки - это расширяющиеся каналы, расположенные по окружности вокруг диффузора.

Принцип действия центробежного компрессора: рабочее колесо приводится во вращение турбиной двигателя. Вращаясь вместе с колесом, воздух под действием центробежных сил инерции отбрасывается к периферии, приобретая на выходе из рабочего колеса большую скорость. За счет этого на входе в рабочее колесо образуется большое разряжение, вызывающее поступление в рабочее колесо свежих порций воздуха. Проходя через расширяющиеся межлопаточные каналы рабочего колеса, воздух сжимается за счет превращения части кинетической энергии потока воздуха в потенциальную энергию давления. Из рабочего колеса воздух поступает в диффузорную систему (безлопаточный и лопаточный диффузоры), где воздух продолжает сжиматься за счет дальнейшего торможения потока и превращения кинетической энергии в энергию давления. Сжатие воздуха продолжается и за счет торможения потока в расширяющихся каналах выходных патрубков.

Центробежный 6-ступенчатый компрессор разделён на три секции и оборудован двумя промежуточными холодильниками, из которых газ поступает в каналы. Во время работы центробежного компрессора частицам газа, находящимся между лопатками рабочего колеса, сообщается вращательное движение, благодаря чему на них действуют центробежные силы.

Получение больших степеней повышения давления газа в одной ступени ограничено главным образом пределом прочности рабочих колёс, допускающих окружные скорости до 280-500 м/сек. Важной особенностью центробежных компрессоров является зависимость давления сжатого газа, потребляемой мощности, а также кпд от его производительности.

Регулирование работы центробежных компрессоров осуществляется различными способами, в том числе изменением частоты вращения ротора, дросселированием газа на стороне всасывания и др.

Область применения таких компрессоров: металлургическая, машиностроительная, горнорудная, нефтеперерабатывающая промышленность. Также центробежные компрессоры широко применяются для наддува авиационных поршневых двигателей, в турбореактивных двигателях и в некоторых турбовинтовых двигателях небольшой мощности.



2. Технологический процесс монтажа

В общем случае основными конструктивными элементами, образующими компрессорную установку, являются: охладитель, компрессор, фильтр, маслоуловитель, ресивер, коллекторы холодной и сбросной воды.

Основным оборудованием являются компрессор с двигателем, маслоотделитель, охладители и ресивер (воздушный баллон). Вспомогательное оборудование включает фильтр на всасывающей трубе компрессора, предохранительные клапаны и контрольно-измерительную аппаратуру.

Каждый компрессор снабжается ресивером (воздушным или газовым баллоном), основное назначение которого состоит в выравнивании кратковременных колебаний давления в воздухопроводах. Кроме того, ресивер служит для отделения влаги и паров масла из газа - с этой целью устанавливают сепарирующие устройства.

Ресиверы помещают снаружи помещения, потому что они взрывоопасны. Кроме того, в устройство компрессорной установки входят охладители газа. Они располагаются между ступенями компрессоров, и обычно представляют собой трубчатые вертикальные или горизонтальные теплообменники. В компрессорных установках небольшой производительности они располагаются непосредственно на цилиндровом блоке компрессора.

Схема компрессорной установки большой производительности позволяет расположить охладители вблизи компрессоров как отдельно стоящие аппараты. С целью очистки газа, подаваемого компрессором и для поддержания в чистоте проточной полости, на всасывающей трубе компрессора ставят газовый фильтр.

Ранее применялись главным образом матерчатые фильтры. В настоящие время устанавливают масляные фильтры. Они представляют собой цилиндрические или прямоугольные замкнутые резервуары, наполненные рыхлым материалом (металлическая стружка, кольца Рашига), смоченным в вязком масле. Поток газа, проходящий через слой такого материала, хорошо очищается от пыли. Процедура промывки и регенерация фильтра очень просты, а сам он надёжен в эксплуатации.

Маслоотделители располагают между ступенями компрессора за охладителями. Их назначение - удалять из газа, подаваемого компрессором, взвешенные капельки масла, использованного в предыдущей ступени.

Действие маслоотделителей основано на выбрасывании частичек масла из потока под действием сил инерции, возникающих при изменениях движения газа. Маслоотделители бывают с рыхлой засыпкой как у воздушных фильтров или в виде цилиндрических центробежных аппаратов - циклонов. Предохранительные клапаны устанавливаются между ступенями компрессора на промежуточных охладителях и ресивере. Их назначение состоит в предохранении установки от чрезмерного повышения давления. Предохранительные клапаны бывают грузовыми и пружинными.

Коммуникация компрессорной установки состоит из системы газопроводов и трубопроводов охлаждающей воды. Большое значение для правильной эксплуатации компрессорной установки имеет контрольно-измерительная аппаратура, по показаниям которой судят о правильности работы установки.

В состав компрессорной установки входит и контрольно-измерительное оборудование. Манометры устанавливают на промежуточных охладителях и ресивере для наблюдения за давлением газа, подаваемого компрессором. Для контроля за давлением масла в системе смазки ставится манометр на напорном патрубке масляного насоса.

Система охлаждения компрессорных установок состоит из коллекторов холодной и сбросной воды. Давление охлаждающей воды контролируется по манометру на коллекторе, от которого проводят водопроводы к отдельным компрессорам.

Охлаждение компрессорных установок осуществляется с помощью воды, наличие которой в системе обязательно контролируется по сливу воды в воронки на сбросном коллекторе. Наличие охлаждающей воды в системе охлаждения обязательно контролируется по сливу воды в воронки на сбросном коллекторе.

Обязательному контролю подлежат температуры воздуха перед каждым охладителем и за ним, а также конечная температура газа на выходе из компрессора: контролируются температуры охлаждающей воды в коллекторе и на выходе из рубашек цилиндров и всех охладителей. В мелких установках контроль за температурой осуществляется ртутными термометрами, поставленными в гильзы с маслом.

В крупных компрессорных установках показания всех контрольно-измерительных приборов компрессоров передаются дистанционно на центральный щит. Сюда же поступают показания электрических приборов, контролирующих мощность, потребляемую электродвигателями компрессоров, а также показания расходомеров компрессоров.

2.1 Монтаж сужающего устройства

Сужающие устройства должны монтироваться в предварительно установленных фланцах только после очистки и продувки технологических трубопроводов, желательно перед их прессовкой. Установка сужающих устройств должна производиться так, чтобы в рабочем состоянии обозначения на их корпусах были доступны для осмотра. Сужающее устройство можно устанавливать только на прямом участке трубопровода независимо от положения этого участка в пространстве. При выборе места установки сужающего устройства необходимо иметь в виду, что измеряемый поток в этом месте должен целиком заполнить сечение трубопровода. Установка сужающего устройства должна быть выполнена таким образом, чтобы точно совпали отверстия трубопровода и сужающего устройства. Между сужающим устройством и фланцами должны устанавливаться уплотнительные прокладки. Фланцы следует устанавливать так, чтобы их плоскости были параллельны друг другу и перпендикулярны оси трубопровода. Расстояние между плоскостями фланцев должно быть равно строительной длине сужающего устройства с учетом места для прокладок с обеих сторон. Допускается увеличение этого расстояния на 1-2 мм.

2.2 Монтаж датчика разности давления

Место установки датчика разности давления должно обеспечивать удобные условия для его монтажа, обслуживания и демонтажа. Установка запорных вентилей производится в любом удобном для обслуживания месте. После подсоединения к датчику давления запорных вентилей его заполняют рабочей жидкостью. Длина соединительных импульсных трубок между сужающим устройством и датчиком разности давления не должна превышать 50 м. Увеличение длины импульсных трубок увеличивает время начала реагирования на изменение перепада давлений. Поэтому соединительные линии должны быть проложены по кратчайшему расстоянию, однако длина линий должна быть такой, чтобы температура среды, поступающей в датчик разности давления, не отличалась от температуры окружающего воздуха. Соединительные трубки не должны иметь резких перегибов, должны быть проложены вертикально или горизонтально с односторонним уклоном 1:10. Внутренний диаметр трубок должен быть не менее 8 мм

2.3 Монтаж датчика избыточно давления

При монтаже датчиков на трубопроводах должны соблюдаться следующие условия. Датчики могут устанавливаться непосредственно на трубопроводе, на кронштейне, прикрепленном к стене сваркой (на металлической стене), болтами или дюбелями (на кирпичной или бетонной стене). У места отбора давления необходимо устанавливать отключающие вентили. Соединительные линии к датчикам необходимо прокладывать так, чтобы исключалось образование газовых мешков гидравлических пробок (при изменении давления газа). Продувка соединительных линий и датчика может осуществляться через трехходовые краны либо через специальные продувочные линии. Перед включением датчиков в работу трехходовой кран перед ним необходимо закрыть до заполнения соединительной линии, а также кольцеобразной или петлеобразной трубки остывшей жидкостью. При измерении давления газа при температуре среды более 80°С или при наличии пульсаций давления среды датчики, монтируемые 10 Руководство по эксплуатации датчиков давления на технологических аппаратах и трубопроводах, должны иметь защитные кольцеобразные или петлеобразные сифонные трубки. Закладные конструкции устанавливают организации, ведущие монтаж технологического оборудования и трубопроводов.

3.4 Монтаж термоэлектрического преобразователя

Термопару необходимо помещать в защитный стальной чехол, а термоэлектроды изолировать фарфоровыми бусами. Рабочий конец (горячий спай) для улучшения теплового контакта с корпусом может заливаться оловом или привариваться к защитному чехлу. Основные требования к термопаре при монтаже. Уменьшение до минимума утечки тепла по ее арматуре или подсоса холодного воздуха, т.к. потеря уплотнения приводит к снижению термо - ЭДС и, следовательно, искажению показаний; Рабочий конец термопары должен находиться в центре потока измеряемой среды на глубине не менее 300 мм, теплоприемник следует защитить от лучистого теплообмена экраном.

2.5 Монтаж электропроводки

Для монтажа электропроводок систем автоматизации используются унифицированные конструкции лотков, в состав которых входят различные элементы (угольники, тройники, крестовины, элементы проходов через стены и т.д.). На лотках провода и кабели должны прокладываться пучками, вплотную друг к другу в один слой. Лотки устанавливаются на высоте не менее 2 метров от уровня пола или площади обслуживания. Электропроводка в щите выполняется с помощью кабелей и проводов. Электропроводка внутри щита, подключение приборов КИП и А - используются провода:

ПВ - провод медный с поливинилхлоридной изоляцией.

КВВГ - кабель с медной жилой, поливинилхлоридная изоляция, голый.

2.6 Монтаж МЭО 160/63-0.25

Исполнительные механизмы монтируют вблизи регулирующих органов в строгом соответствии с проектом в хорошо освещенных местах, не подверженных вибрации. Устанавливают их на полу, на специальных подставках, при этом ось выходного вала исполнительного механизма должна занимать горизонтальное положение. Выходной вал исполнительного механизма соединяют с валом регулирующего органа кривошипом и жесткой тягой.



3. Принципиальная электрическая схема управления компрессорной установки

Электрооборудование рассчитано для работы от трехфазного переменного тока напряжением 380В частотой 50 Гц.

Питание цепей управления переменного тока осуществляется от понижающего трансформатора.

Питание цепей управления постоянного тока производится от селенного выпрямителя.

Защита от токового короткого замыкания и перегрузок электродвигателей и электроаппаратуры выполнена посредством автоматических выключателей и теплового реле.

Нулевая защита обеспечивается магнитными пускателями, которые при понижении напряжения до 50-80% отключают электродвигатели.



4. Выявление неисправностей и слабых узлов оборудования, способы их устранения

Безопасная, надежная работа компрессоров зависит в первую очередь от выполнения обслуживающим персоналом (машинистами) требований, указанных в заводской инструкции по эксплуатации компрессоров. Нарушение инструкции приводит к тому, что компрессорная установка начинает работать в недопустимых условиях (повышение температуры, давления сжатого воздуха и т.п.). Нарушается смазка трущихся частей, происходит поломка отдельных узлов, деталей. При таких отклонениях в режиме работы компрессорная установка должна быть остановлена, а нарушения в ее работе должны быть устранены. Аварии компрессорных установок обычно происходят в результате низкого качества их монтажа, ремонта, неправильной эксплуатации оборудования установки, нарушения правил технической эксплуатации и правил безопасности. Аварии могут происходить по следующим причинам. Длительная вибрация оборудования вследствие пульсации давления сжимаемого воздуха, а также знакопеременных динамических при возвратно-поступательном движении поршней цилиндров. Вибрация установок и нагнетательных трубопроводов вызывает преждевременный износ труб, разрушение изоляции трубопроводов, нарушает жесткость крепления трубопроводов к опорам, расшатывает узлы крепления вспомогательного оборудования компрессорной установки, снижает точность показаний контрольно измерительных приборов. Происходит неравномерная осадка грунта как под фундаментом оборудования компрессорной установки, так и под опорами трубопроводов, в результате чего возникают дополнительные напряжения в фундаментах и стенах здания компрессорной станции и происходит их разрушение. Недостаточное охлаждение сжимаемого воздуха в промежуточных холодильниках во второй и последующих ступенях компрессорах, в результате возможно воспламенение паров масла, резкое повышение давления и взрыв. Взрывы, если эксплуатация компрессорной установки ведется неудовлетворительно (отсутствуют или неисправны термометры для замера температуры воздуха и волы, неисправны сальники штока компрессора, клапаны). При неисправных сальниках штока в компрессорах может образоваться такая смесь, которая при наличии источника воспламенения (самовозгорание нагара, искра статического электричества и др.) приводит к взрыву большой разрушительной силы. Взрыв может произойти также из-за поломки клапанных пластин: температура сжатого воздуха может повыситься настолько, что произойдет воспламенение смеси и разрушение компрессора либо нагнетательного трубопровода. При повышении температуры сжатого воздуха до 120-170°С вода и масло, находящиеся в воздухе в парообразном состоянии, уносятся в промежуточные и концевые холодильники и влагомаслоотделители, а затем в воздухосборник и в сеть. Это приводит к скоплению паров масла в воздухосборнике и образованию пожароопасной, а иногда и взрывоопасной смеси. Унос большого количества масел, уменьшение сечения трубопроводов вследствие появления на них нагара и конденсации влаги, скапливающейся на некоторых участках трубопроводов, создает опасность гидравлического удара, и приводит к подаче потребителям сжатого воздуха, содержащего большое количество масла и влаги. В компрессорной установке смазочное масло под воздействием повышенной температуры воздуха (до 170°С) окисляется, и на стенках воздухопроводов образуются отложения в виде масляных нагаров. При окислении повышается температура отложений, а повышение температуры воздуха на каждые 10°С ускоряет процесс окисления в 2-3 раза и увеличивает толщину слоя отложений, что способствует воспламенению. Наиболее взрывоопасным является воздухосборник. Взрыв в воздухосборнике в большинстве случаев происходит вследствие образования в нем и воздухопроводах взрывоопасной концентрации паров масла при одновременном нарушении режима работы компрессоров, подающих сжатый воздух повышенной температуры. Взрыв в воздухосборнике может произойти при отсутствии перед ним влагомаслоотделителя, при отсутствии на воздухосборниках предохранительных клапанов и средств автоматического выпуска взрывной смеси, а также конденсата воды и масла. Взрыв во влагомаслоотделитсле при воздухосборнике компрессорной установки, не имеющей концевого холодильника, может произойти, когда горячий воздух после последней ступени компрессора направляется непосредственно во влагомаслоотделитель или в воздухосборник, унося с собой смесь пара, масла и воздуха опасной концентрации, которая при выходе из последней ступени компрессора может достичь температуры воспламенения. При плохой продувке вспомогательного оборудования и трубопроводов компрессорных установок в них собирается масло, что может привести к взрыву. Взрыву обычно предшествует горение масла в трубопроводе, которые можно обнаружить иногда по струйке дыма, просачивающегося через не плотности фланцевых соединений, или определить по запаху гари. Для предупреждения взрывов воздухосборников и воздухопроводов необходимо следить за тем, чтобы манометры и предохранительные клапаны находились в исправном состоянии.

Не реже двух раз в год требуется тщательная очистка через люки воздухосборников, а также прочистка и промывка содовым раствором трубопроводов между компрессорами и воздухосборниками. Во избежание попадания в воздухопроводную магистраль масла и воды в соответствующих местах воздухопровода должны быть установлены влагомаслоотделители. Работающие воздухопроводы не реже одного раза в год должны подвергаться тщательному наружному осмотру и очистке.

Результаты осмотров, а также сведения о ремонте и очистке необходимо записывать в специальных журналах.

После длительной эксплуатации, а также из-за неудовлетворительного технического обслуживания или некачественно произведенного ремонта, компрессор может прийти в такое состояние, когда его следует остановить. При этом должны быть устранены неисправности, износ, поломки его основных деталей - коленчатого вала, шатунов, крейцкопфа, клапанов, цилиндров, штоков.

Коленчатые валы и коренные подшипники. В результате длительной эксплуатации компрессора изменяются формы и размеры шатунных и коренных шеек коленчатого вала, появляются поверхностные и внутренние трещины в местах перехода шеек к щекам, возникает прогиб вала. У коренных подшипников происходит изнашивание баббитовой заливки и коробление вкладышей. Нарушение цилиндрической формы (овальность, конусность) шеек коленчатого вала возникает в результате неравномерных усилий, воспринимаемых валом. Увеличение радиального зазора между шейкой вала и подшипником является следствием износа последнего. При значительном износе вкладышей возникает большая утечка масла из подшипника, приводящая к нарушению жидкостной смазки. В результате подшипник нагревается, и при работе компрессора возникают стуки. При износе коренных подшипников уменьшается толщина баббитового слоя, вследствие чего вал опускается, нарушается его горизонтальность и соосность. Это приводит к интенсивному изнашиванию, как подшипников, так и самого коленчатого вала. При установке на коренных шейках роликовых подшипников происходит их износ и поломка. Чтобы обеспечить надежную работу коленчатого вала, обслуживающему персоналу необходимо при обнаружении стука в подшипниках, недостаточного их смазывания, течи из них масла, чрезмерного их нагрева принять неотложные меры для устранения выявленных неисправностей. Причинами поломки коленчатого вала являются Неравномерное оседание фундамента. Неправильный монтаж, при котором получается неравномерное прилегание коленчатого вала к опорным поверхностям. Плохое техническое состояние, сильные стуки, мгновенное застопоривание при пуске компрессора под нагрузкой. Плохое качество материала или дефекты изготовления коленчатого вала. Шатуны. В результате длительной работы шатуна происходит прогиб, скручивание стержня шатуна, образование в нем трещин, выработка вкладышей головок шатуна, повреждение шатунных болтов, их вытяжка, образование на болтах трещин, повреждение резьбы. Для обеспечения надежной, безаварийной работы шатунов необходимо, чтобы обслуживающий персонал тщательно проверял состояние шатунов, и особое внимание обращал на состояние шатунных болтов.

Шатунные болты - это наиболее часто ломающиеся детали шатунов. Причины обрыва болтов следующие. Слишком сильная затяжка. Неравномерная затяжка. Ослабление гаек во время работы. Перегрев подшипника в верхней головке шатуна, после каждого случая нагрева подшипника необходимо проверить, не появились ли в болтах трещины. Заедание поршня, после каждого значительного заедания проверить, не появились ли в болтах трещины. Неправильная конструкция болтов, неправильность конструкции заключается главным образом в резких переходах от одного сечения к другому, некачественный материал болтов, изношенность болтов. При осмотре шатунных болтов необходимо болты, имеющие вытяжку, трещины, повреждения резьбы, немедленно заменить новыми. Крейцкопфы. В результате длительной работы у крейцкопфов в отверстиях (проушинах) под пальцем и на опорных поверхностях, сопрягающихся с гайками крепления штока, образуется наклеп. В отверстиях для болтов нарушается резьба, на корпусе образуются трещины, возможны отслоения баббита от тела башмака, излом пальца кривошипа и появление в нем трещин, овальность и конусность рабочей поверхности пальца. Также возможны овальность и эллиптичность штока, излом, трещины, срыв резьбы. Необходимо тщательно следить за состоянием и работой крейцкопфа, за состоянием пальца крейцкопфа и его креплением, за прилеганием друг к другу направляющей и ползуна крейцкопфа, за состоянием муфты и гайки. Зазор между направляющей и ползуном крейцкопфа должен быть равен 0,2-0,3 мм. Все выявленные неисправности следует устранить. Штоки. В процессе работы происходит изменение формы (овальность, конусность) поверхности штока в местах его соприкосновения с набивкой сальника, изгиб, повреждение резьбы. При изгибе и дефектах резьбы шток подлежит замене. При значительном износе шток восстанавливают хромированием и наплавкой с последующей проточкой и шлифованием. Цилиндры и поршни. В процессе работы компрессора происходит увеличение диаметра цилиндра по сравнению с первоначальным размером и искажение его правильной геометрической формы. На зеркале цилиндра образуются риски, задиры, трещины и т.п. При большой степени износа при повторном ремонте в цилиндр вставляют гильзу. Цилиндры, имеющие трещины на внутренней поверхности подлежат выбраковке. При работе компрессора возможно заедание поршня, причинами которого являются. Применение недоброкачественных смазочных материалов для смазывания цилиндров, вследствие чего усиливается трение и повышается температура поршня, который расширяется и заедает. Перебой в подаче смазочного материала. Резкое изменение режима охлаждения рубашек цилиндров. Перекос кривошипно-шатунного механизма. Попадание в цилиндр посторонних предметов. Нагрев поршневого пальца. Неправильный зазор между рабочей втулкой и поршнем. Плохая пригонка поршня к поверхности цилиндровой втулки.

Ослабление посадки поршня на шток. Слабая затяжка гайки, крепящей поршень на штоке, либо ослабление затяжки при отсутствии стопорящего устройства. Ослабление соединения штока с крейцкопфом. Стук может возникнуть также, если сомнется прокладка, регулирующая величину «мертвого» пространства. Стуки устраняют подтяжкой соответствующих соединений, а также заменой прокладки, регулирующей величину «мертвого» пространства.

Образование нагара масла или выработка на зеркале цилиндра в виде выступа в конце хода поршня. Стук возникает в результате удара поршневого кольца о выступ. Эти, выступы на зеркале получаются в связи с длительным трением поршня без смазочного материала или при отсутствии на зеркале цилиндра конической расточки для выбега, поршневого кольца. Некачественное масло или избыточное количество масла при плохом охлаждении цилиндров. Образовавшийся выступ следует опилить. Заменить масло для смазывания цилиндров и не допускать избыточного количества масла. Обеспечить требуемое охлаждение рубашек цилиндров охлаждающей водой. технологический монтаж эксплуатация компрессорный

Посадка поршневых колец произведена с недопустимым люфтом, а также малой глубиной посадки поршневых колец. Стук обнаруживается при перемене направления хода поршня, так как происходит удар колец о стенки канавок поршня. Дефектные поршневые кольца необходимо заменить новыми поршневыми кольцами с нормальной посадкой в канавки поршня.

Попадание воды в цилиндр через трещины в полостях охлаждения цилиндров, которые могут возникнуть в результате мгновенного охлаждения цилиндра после его перегрева в случае перебоев подачи воды на охлаждение цилиндров. Вода, скапливаясь в зазорах «мертвого пространства» в процессе работы компрессора, может вызвать гидравлический удар. Гидравлический улар может также возникнуть вследствие скопления большого количества масла при большой его подаче или при плохой работе влагомаслоотделителей. В этом случае воздух поступает в последующие цилиндры с большим содержанием масла и влаги. В результате гидравлического удара могут быть повреждены поршень и крышки цилиндра, погнуты коленчатый вал, шток или шатун. Перед пуском компрессора в ход и в процессе его работы необходимо тщательно проверять и осматривать механизмы движения и цилиндры компрессора. Проворачивать коленчатый вал с помощью валоповоротного механизма перед каждым пуском компрессора. Чтобы обеспечить нормальную работу цилиндров и предупредить гидравлические удары, необходимо обеспечить нормальную подачу масла в каждый цилиндр, своевременно по установленному регламенту производить продувку влагомаслоотделителей.

Заедание, износ и поломка поршневых колец вследствие плохого смазывания или применения не качественного масла, что приводит к образованию нагара. Износ поршневых колец характеризуется постепенным увеличением интенсивности стука в цилиндре во время работы. Износ несущей поверхности поршня, вследствие чего увеличивается зазор между поршнем и зеркалом цилиндра. (По мере износа возрастает интенсивность стука). Недостаточное смазывание, применение некачественного масла или попадание грязи в цилиндры из-за плохой очистки труб во время монтажа, ремонта, а также плохой продувки трубопровода. Повышенный износ может быть также следствием плохой обработки зеркала цилиндров. Ослабление крепления всасывающих и нагнетательных клапанов. Изношенные, поломанные поршневые кольца подлежат замене. Заедание устраняют увеличением подачи масла. Зазор между поршнем и зеркалом цилиндра следует периодически проверять через клапанные окна в период остановок компрессора. Проверить наличие масла и его качество. Некачественное масло заменить свежим. Периодически очищать и продувать трубопроводы. Заменить кольца, перезалить несущие поверхности поршней и зачистить пемзой зеркала цилиндров. Подтянуть крепление или заменить прокладки.

Большие зазоры в коренных подшипниках. При наличии тонкостенных вкладышей зазоры устраняют только заменой вкладышей. У толстостенных вкладышей зазор регулируют подбором соответствующих прокладок в разъеме вкладыша.

Недостаточное количество масла, поступающего к подшипникам, или прекращение его подачи. Это может быть вызвано понижением давления масла в системе, недостаточным количеством масла в маслобаке или картере, засорением маслоподающей трубки или масляных каналов в отверстиях коленчатого вала, корпусе крейцкопфа, зависанием перепускного клапана. Проверить наличие масла в маслобаке, в картере и, если необходимо, залить масло в маслобак и картер до требуемого уровня. Засоренные трубки, каналы продуть сжатым воздухом, перепускной клапан разобрать и отрегулировать.

Чрезмерный зазор между верхним башмаком крейцкопфа и направляющей в результате плохой сборки или осадки баббита на нижнем башмаке в процессе приработки. Зазор в таких случаях довести до нормального путем установки дополнительных прокладок между верхним башмаком и корпусом крейцкопфа, а если необходимо, залить баббитом нижний башмак. После сборки крейцкопфа проверить положение штока в горизонтальной и вертикальной плоскостях с помощью индикатора.

Ослабление посадки пальца 1 крейцкопфа из-за его износа. Это происходит, если поверхность пальца не цементирована или палец недостаточно затянут из-за плохой пригонки его к гнездам в корпусе крейцкопфа. Дефект устраняется притиркой пальца после его замены или затяжки. Ослабление шатунных болтов из-за срезания шплинтов. Провести ревизию соединения с подтяжкой шатунных болтов и установить новые шплинты. Перекос осей цилиндра, коленчатого вала и направляющих крейцкопфа. Компрессор подлежит ремонту. Произвести полную разборку компрессора и устранить неисправность с проверкой сносности по струне.

Недостаточная подача охлаждающей воды в рубашки цилиндров. Увеличить подачу воды, открыть соответствующие задвижки и вентили. В случае полного прекращения подачи воды компрессор остановить. Недостаточная подача масла в цилиндры смазочным насосом. Загрязнение маслопроводов. Увеличить подачу масла винтами, ограничивающими свободный ход коромысла плунжера. При загрязнении маслопроводов продуть их сжатым воздухом. Подачу масла проверить, открывая пробный кран или через смотровое стекло насоса. Недостаточный зазор во вкладышах и сильная их затяжка, ограничивающая поступление масла. Восстановить требуемый зазор во вкладышах.

Ослабление затяжки шпилек и увеличение зазора во вкладышах, что приводит к потере масла. Произвести требуемую затяжку шпилек. Несвоевременная замена загрязненного масла после длительной работы компрессора. Следить за периодичностью замены масла. Повышение температуры масла в картере или маслобаке из-за плохого охлаждения масла в холодильнике. Очистить холодильник от отложений, занесенных с охлаждающей водой. Недостаточная подача масла вследствие засорения фильтра грубой очистки или маслопровода, неисправности масляного насоса, чрезмерно большое открытие перепускного клапана, низкая температура масла, падение уровня масла в картере или маслобаке. При испытании компрессора необходимо через каждые 2-4 часа работы переключать масляный фильтр, следить за работой масляного клапана и уровнем масла в картере или маслобаке. Применение сорта масла, не соответствующего указанному в паспорте. Заменить маслом, указанным в паспорте. Попадание воды в масло в результате не плотностей в масляном холодильнике. Периодически проверять герметичность водяных полостей масляного холодильника.



5. Указания по техническому обслуживанию, эксплуатации и ремонту

Проведение работ по техническому обслуживанию и ремонту компрессорных установок должно осуществляться с учетом требований Правил безопасности в угольных и сланцевых шахтах, Правил технической эксплуатации угольных и сланцевых шахт, Правил устройства и безопасной эксплуатации стационарных компрессорных установок, воздухопроводов и газопроводов, Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей, Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей и инструкций эаводов-изготовителей по эксплуатации оборудования компрессорных установок.

Правильное обслуживание является одним из основных условий продолжительной работы установки.

Техническое обслуживание установки заключается в контроле за работой ее механизмов, проверке технического состояния, очистке и т. д.

Техническое обслуживание установки подразделяется на:

- ежесменное техническое обслуживание (ЕО);

- плановое техническое обслуживание, выполняемое через 500 часов работы (ТО).

Учет всех работ по техническому обслуживанию должен вестись в журнале технического обслуживания.

Операции по техническому обслуживанию должны выполняться квалифицированным обученным персоналом. Первую замену масла и масляного фильтра произвести через 500 часов работы (обкатка), но не позднее чем через один год от даты выпуска независимо от времени эксплуатации установки.

Для обеспечения бесперебойной работы, надежности и долговечности компрессора необходимо периодически осматривать его узлы и детали (с целью проверки их состояния), подтягивать резьбовые соединения и устранять возможные неисправности.

Длительность работы компрессора без смены масла 3000 часов. Первый раз масло заменить через 50 часов работы после пуска компрессора в эксплуатацию. В процессе эксплуатации необходимо поддерживать путем долива уровень масла между рисками маслоуказателя.

Виды работ	Периодичность выполнения работ
	ежедневно (ЕО)	500 часов	2 000 часов (не реже двух раз в год)	4 000 часов (не реже одного раза в год)	8 000 часов (не реже одного раза в два года)	20 000 часов (не реже одного раза в пять лет)
- Осмотр установки на отсутствие механических повреждений, посторонних шумов и стуков, подтеков масла. При необходимости устранить; - Проверить уровень масла. При необходимости долить; - Проверить показания и работу приборов и аппаратуры; - Проверить герметичность пневмосоединений. При необходимости подтянуть соединения; - Проверить сепарацию масла в визуализаторе возврата масла.	+	+	+	+	+	+
- Проверить состояние радиатора и фильтра воздушного. При необходимости очистить (продуть сжатым воздухом); - Проверить чистоту масла (отсутствие его интенсивного потемнения и помутнения). При необходимости заменить; - Техническое обслуживание электроаппаратуры, питающего провода и клеммных соединений.	-	+	+	+	+	+
- Заменить фильтр воздушный; - Проверить состояние и натяжение ремней. При необходимости отрегулировать.	-	-	+	+	+	+
- Заменить масло*; - Заменить фильтр масляный*; - Заменить фильтр-маслоотделитель (сепаратор); - Проверить клапаны предохранительные. При необходимости заменить; - Проверить состояние ресивера.	-	-	-	+	+	+
- Заменить ремни; - Заменить ремкомплект клапана всасывающего; - Заменить ремкомплект клапана минимального давления; - Заменить ремкомплект термостата; - Заменить ремкомплект уплотнений блока винтового.	-	-	-	-	+	-
- Заменить полный ремкомплект блока винтового; - Заменить ремкомплект подшипников электродвигателя.	-	-	-	-	-	+
Примечания 1. Работы, приведенные в план-графике для более продолжительных временных интервалов, включают в себя также работы, включенные в график для более коротких временных интервалов. 2. Первую замену масла и фильтра масляного провести через 500 часов работы, последующие - через 4000 часов работы, но не реже одного раза в год.



6. Определение категории ремонтной сложности

Классификация ремонта электростанций бензиновых (дизельных), мотопомп, компрессорных агрегатов

1 категория сложности:

- ремонт или замена навесного оборудования, замена расходных материалов (ремней, фильтров, кабеля, дренажного клапана и т.д.).

2 категория сложности:

- ремонт отдельных узлов оборудования (генераторная часть, насосная часть, электродвигатель), с заменой неисправных деталей, ремонт ДВС не связанный с полной разборкой.

3 категория сложности:

- ремонт инструмента с полным разбором (заменой) двигателя, замена поршня, цилиндра, ремонт ресивера.



7. Техника безопасности при наладке и эксплуатации компрессорной установки

К обслуживанию и ремонту электрического оборудования компрессорных установок допускаются лица, имеющие удостоверения на право производства работ на электроустановках напряжением до и свыше 1000 В. Удостоверения на право производства работ выдаются и продлеваются электротехническому персоналу после периодической проверки знаний в объеме, предусмотренном Правилами технической эксплуатации электроустановок потребителей, Правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей. Работы на электроустановках должны производиться по письменному наряду или устному распоряжению. Перечень таких работ устанавливается главным энергетиком шахты с учетом конкретных условий и требований Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей и Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей. Д ля обслуживания электрооборудования на компрессорной станции должны быть следующие защитные средства: диэлектрические перчатки, резиновые коврики или изолирующие подставки, набор предупредительных плакатов по технике безопасности, указатели напряжения. Около высоковольтного оборудования должны быть резиновые коврики-дорожки шириной не менее 750 мм. Включение и выключение высоковольтного распределительного устройства производить в диэлектрических ботах. Все металлические части электрических устройств и оборудования компрессорной установки, которые могут оказаться под напряжением вследствие нарушения изоляции, должны быть заземлены. Присоединение заземляющих проводов к корпусам электрических устройств и оборудования и к заземлителям должно осуществляться болтовыми соединениями или сваркой с обеспечением надежного контакта. От каждого заземляемого устройства должен идти отдельный провод непосредственно к заземлению или к общей заземляющей сети, соединенной с заземлением. Производить какие-либо работы по заземлениям, за исключением очистки, окраски и измерений величины сопротивлений, во время работы машины запрещается. После каждого ремонта оборудования необходимо проверить надежность присоединения заземляющих проводов. Измерение сопротивления заземляющих устройств должно производиться не реже одного раза в год. Результаты его необходимо оформлять протоколом. Заключение после измерений должно заноситься в паспорт заземляющего устройства. Все токоведущие части электродвигателей должны быть защищены от случайного прикосновения. Никаких работ в электрических цепях и аппаратуре, находящихся под напряжением, производить не разрешается. Вращающиеся части электродвигателя (муфты, вентиляторы) должны быть ограждены защитными кожухами. Д ля обеспечения безопасности работ на электрооборудовании компрессорных установок напряжением свыше 1000 В необходимо выполнить следующие мероприятия:

- выключить масляный выключатель и вводные разъединители; на приводах масляных выключателей и разъединителей, с помощью которых может быть подано напряжение к месту работы, вывесить плакаты” Не включать - работают люди";

- проверить отсутствие напряжения на всех зажимах отключенного оборудования, а у выключателей - на всех выводах с помощью указателя высокого напряжения, предварительно проверенного приближением к токоведущим частям.

После окончания ремонтных работ необходимо осмотреть оборудование, тщательно убрать рабочее место: уложить приборы, инструмент и приспособления на соответствующие места.

К обслуживанию шахтной компрессорной установки допускаются лица, достигшие 18-летнего возраста и имеющие образование не менее восьми классов, прошедшие обучение по специальной программе, имеющие удостоверение на право обслуживания этих установок и удостоверение о присвоении второй квалификационной группы по технике безопасности. Все вращающиеся части компрессорных установок должны быть закрыты кожухами или ограждены. Запрещается во время работы машины производить ремонт, смазку и чистку деталей компрессора. При проведении текущих ремонтов необходимо выключать высоковольтный разъединитель, а на рукоятке разъединителя и на щите управления компрессором вывешивать запрещающий плакат «Не включать - работают люди». Запрещается пользоваться инструментом, имеющим дефекты: повреждения рабочих поверхностей (сколы, выбоины); заусеницы и острые ребра на боковых гранях в местах зажима их рукой; трещины, сколы, заусеницы на вспомогательных поверхностях. Запрещается пользоваться гаечными ключами больших размеров с подкладкой металлических пластинок между гранями гайки и ключа, а также удлинять гаечные ключи путем присоединения другого ключа или трубы (кроме специальных ключей).

Тяжелые и громоздкие детали и узлы необходим о перемещать при помощи подъемных механизмов и приспособлений (кранов-балок, лебедок, блоков, талей, домкратов и т.д.). Подъемные устройства и приспособления должны быть тщательно осмотрены и опробованы вхолостую. К управлению подъемными механизмами допускаются электрослесари, имеющие соответствующее удостоверение. Перемещаемый груз должен быть надежно прикреплен к подъемному устройству стропами, цепями или другими приспособлениями. Масса поднимаемого груза не должна превышать грузоподъемности механизма. Крепить стропы к грузу следует только за специально предназначенные для этой цели места (приливы, проушины и др.). Если таких нет, то стропы нужно заводить за массивные части оборудования так, чтобы они не соскользнули при перемещении груза. Во избежание опрокидывания поднимаемого груза стропы нужно крепить выше его центра тяжести.

При подъеме, перемещении и опускании груза необходимо убедиться, что он не зацепится за окружающие предметы, не сможет опрокинуться, упасть или сползти, и что под грузом или на пути его движения не находятся люди.

Для подсветки при выполнении ремонтов необходимо пользоваться переносными лампами напряжением не более 12В с питанием от аккумуляторов. Запрещается питание переносных ламп от автотрансформаторов.

Присоединение к трубопроводу и отсоединение пневматических шлангов допускается только после прекращения подачи воздуха. Перед началом работы шланги необходимо продуть. При внутреннем осмотре, чистке или ремонте влагомаслоотделителей, воздухосборников или других емкостей они должны быть надежно отключены от соответствующей сети заглушками с хвостовиками, полностью освобождены от оставшегося там воздуха и продуты чистым воздухом (продувать не менее 10 мин). Все люки и аппараты во время нахождения там работающего должны быть открыты, а весь аппарат - непрерывно вентилироваться.

Работник, находящийся внутри аппарата, должен быть снабжен спецодеждой (комбинезон) и защитными очками. Внутренний осмотр, чистка или ремонт аппарата должны производиться не менее чем двум я работниками, из которых один находится снаружи и непрерывно следит за состоянием работающего внутри. Работы внутри аппарата могут производиться только по разрешению лица, ответственного за безопасную эксплуатацию, который должен проинструктировать работающих о правилах безопасного ведения работ и методах оказания первой помощи. На эти работы должен выдаваться специальный наряд, как на особо опасные работы. На аппарате, находящемся в ремонте или чистке, должен быть вывешен предупреждающий плакат. Снимать плакат разрешается только ответственному лицу. Запрещается производить очистку промежуточных и концевых холодильников, влагомаслоотделителей, а также воздухопроводов выжиганием их. При работе с агрессивными промывочными жидкостями персонал должен быть в резиновых сапогах, перчатках, прорезиненном фартуке, головном уборе и грубошерстном костюме. Глаза должны быть защищены специальными очками, а брюки надеты поверх сапог. При гидравлических испытаниях охладителей компрессоров обслуживающий персонал должен находиться в безопасном месте.



8. Требование экологической безопасности

1. Конструкция компрессоров должна обеспечивать безопасность пассажиров и обслуживающего персонала, удобство при обслуживании, осмотре, ремонте, монтаже и демонтаже, защиту от воздействия возникающих вредных и опасных производственных факторов по ГОСТ 12.0.003, нормируемых настоящим стандартом.

...