Главная Коллекция "Revolution" Производство и технологии Разработка технологии капитального ремонта лущильного станка на ОАО "Речицадрев"

Разработка технологии капитального ремонта лущильного станка на ОАО "Речицадрев"

Техническая эксплуатация оборудования как комплекс работ по технической наладке, размерной настройке и совершенным методам работы. Знакомство с основными особенностями разработки технологии капитального ремонта лущильного станка на ОАО "Речицадрев".

Рубрика Производство и технологии
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 04.05.2022
Размер файла 896,2 K
рефераты на заказ со скидкой

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Страница:

Размещено на http://www.allbest.ru

Введение

В условиях современного деревообрабатывающего производства наиболее высокие технологические и эко-номические показатели работы машин и оборудования, их производительность во многом зависят от уровня технического обслуживания. Техническое обслужива-ние -- это организация и обеспечение комплекса работ для поддерживания исправности и работоспособности машин и оборудования в течение всего периода экс-плуатации, т. е. во время получения, приемки, монта-жа, первичной наладки, сдачи в эксплуатацию и ис-пользования их в технологическом процессе.

Техническая эксплуатация оборудования -- это комп-лекс работ по технической наладке, размерной настройке и совершенным методам работы для поддержания его работоспособности и обеспечения регламентирован-ного качества продукции.

Вопросам монтажа и первичной наладки технологи-ческого оборудования уделяется огромное внимание, так как от качественного проведения этих работ во многом зависит его безаварийная работа. Максималь-ный экономический эффект от установленного оборудо-вания можно получить лишь при технически грамотной его эксплуатации. Современное автоматизированное оборудование насыщено сложными электрическими, гид-равлическими, пневматическими и другими устройства-ми для автоматизации цикла, размерной настройки, вспомогательных и наладочных перемещений.

Рациональное использование технологического обо-рудования целиком определяется уровнем технических знаний монтажников, наладчиков, эксплуатационников: слесарей, механиков, станочников.

Правильная организация и своевременное обеспече-ние технического обслуживания во время эксплуатации технологического оборудования на основе планово-пре-дупредительных ремонтов -- гарантия надежной работы оборудования. Грамотное использование как отдельных машин, так и полуавтоматических и автоматических станочных линий позволяет длительное время эксплуа-тировать их без аварий и дорогостоящих ремонтов.

Вопросам монтажа и первичной наладки технологи-ческого оборудования уделяется огромное внимание, так как от качественного проведения этих работ во многом зависит его безаварийная работа. Максималь-ный экономический эффект от установленного оборудо-вания можно получить лишь при технически грамотной его эксплуатации. Современное автоматизированное оборудование насыщено сложными электрическими, гид-равлическими, пневматическими и другими устройства-ми для автоматизации цикла, размерной настройки, вспомогательных и наладочных перемещений.

технический станок ремонт

1.Общий раздел

1.1 Краткая характеристика предприятия

ОАО «Речицадрев» одно из старейших предприятий Республики Беларусь , которому в 2002 году исполнилось 100 лет . История нашего предприятия начала отсчет в 1902 г.

Лесопильно-клепочный завод, построенный в 1902-1903 годах , и открытая в 1907 году спичечная фабрика «Днепр» переходившие от одного хозяина к другому , представляли собой низкие , темные цеха с примитивной механизацией и тесные мастерские . Выработка фабрики составляла всего 2400 ящиков спичек в год.

Сразу после Октябрьской революции 1917 года предприятие было национализировано, началась его реконструкция, приостановленная белопольской оккупацией в 1920 году, во время которой все оборудование было разграблено и вывезено. К 1927 году были построены и начали действовать три самостоятельных предприятия: лесопильный завод имени С.М. Кирова , новая механизированная спичечная фабрика «10 лет Октября» с выпуском 1 млн. ящиков спичек в год , фанерный завод мощностью 30 тыс. куб. м фанеры в год . К 1940 году численность работающих на этих предприятиях превысила 2500 человек.

В 1951 году Речицкий ДСК передан Министерству бумажной и деревообрабатывающей промышленности и реорганизован в мебельный комбинат. Со времени пуска комбината освоен выпуск новых видов продукции: корпусной мебели, столярных плит , синтетических смол, фанеры на смоляных клеях, радиофутляров и др.

С 1971 года Речицкий фанерно-спичечный стал производственно-деревообрабатывающим объединением (ПДО), которое с 1976 года получило название «Речицадрев».

В 1992 году перерегистрировано в АПДО «Речицадрев».

В 1998 году в соответствии с решением коллегии Мингосимущества , издан приказ Мингосимущества о «Создании ОАО в процессе разгосударствления и приватизации государственной собственности АПДО».

ОАО «Речицадрев входит в состав Белорусского производственно-торгового концерна лесной, деревообрабатывающей и целлюлозно-бумажной промышленности«Беллесбумпром»

Среднесписочная численность работающих на ОАО «Речицадрев»-1397 человека.

Сегодня ОАО «Речицадрев»-это высокотехнологическое предприятие , специализирующееся на заготовке и вывозе круглых лесоматериалов , производства древесностружечных плит, клееной фанеры , лущеного и строганого шпона , пиломатери-алов , офисной и бытовой мебели, различных изделий из дерева.

В состав ОАО «Речицадрев» входят следующие структурные подразделения : завод по производству ДСП , завод по производству фанеры, мебельная фабрика, цех строганого шпона , лесопильно -раскроечный цех, лесозаготовительный участок, строительный цех, 2 котельные и вспомогательные цеха. Постоянно ведется работа по расширению ассортимента и повышению качества продукции.

Внедренная в 2005 году на предприятии международная система менеджмента качества, соответствует требованиям ИСО 9001-2000, является гарантом качества выпускаемой продукции.

1.2 Обоснование темы проекта

Для предупреждения нерациональных потерь в производстве и сокращения затрат на ремонт используется система планово-предупредительного ремонта.

Техническое обслуживание включает работы: по осмотру оборудования, проверке на точность, промывке, смазке и т.д. Эти виды работ выполняются по заранее составленному графику и носят периодический характер с четко выраженной повторяемостью.

Плановые ремонты по содержанию выполняемых работ, трудоемкости и периодичности подразделяются на текущий, средний и капитальный.

Текущий ремонт осуществляется в процессе эксплуатации оборудования путем замены отдельных деталей, частей с последующей проверкой на точность, центровкой и т.п.

Средний ремонт носит более расширенный и углубленный характер, поскольку связан с заменой основных деталей, узлов, трущихся поверхностей.

Капитальный ремонт представляет собой самый трудоемкий, длительный и дорогостоящий процесс, связанный с полной заменой основных деталей, узлов, разборкой двигателей, трансформаторов. Капитальный ремонт, как правило, сопровождается снятием оборудования с фундамента, с последующей сборкой и испытанием.

Поэтому, возникла необходимость в разработке данного дипломного проекта на тему « Разработка технологии капитального ремонта лущильного станка на ОАО «Речицадрев»».

2. Технологический раздел

2.1 Определение объема ремонтных работ

Для определение объема ремонтных работ необходимо составить сводную ведомость технологического оборудования по форме таблицы 2.1.

Таблица 2.1. сводная ведомость технологического оборудования

Наименование
оборудования

Марка

Количество

Продолжатель носить

Ремонтного цикла в годах

Категория ремонтной
сложности

Суммарная ремонтная
сложность

Группа
оборудования

По механической части Rм.

По электрической части Rэ.

По механической части Rм.

По электрической части Rэ.

1

2

3

4

5

6

7

8

9

Станок лущильный

ЛУ-17-4

2

3

12,2

10,3

24,4

20,6

I

Ножницы для резки фанерного шпона

НФ10-2

2

5,0

4,3

-

8,6

-

III

Ножницы гилеотинные

НГ-30

2

5,0

5,2

2,5

10,4

5,0

III

Сушилка роликовая с паровым обогревом

СУР-5

2

3

16,3

9,0

32,6

18,0

I

Станок ребросклеивающий

РС-8

2

5,0

4,4

4,9

8,8

9,8

III

Станок шпоночный

ПШ

2

3,8

7,2

6,1

14,4

12,2

II

Станок форматно-обрезной для раскроя фанеры с механической подачей 

ЦФ-5

2

5,0

4,1

3,4

8,2

6,8

III

Дробилка  

ДШ-3

1

5,0

4,5

5,2

4,5

5,2

III

Клеемешалка

КМ-40

2

5,0

4,0

2,5

8,0

5,0

III

Вальцы клеевые

КВ-9

2

5,0

4,0

4,2

8,0

8,4

III

Станок круглопильный трехпильный форматно-обрезной

ЦТ3Ф-1

2

3,8

7,1

13,8

14,2

27,6

II

Станок форматный для обработки щитов

ЦФ-2

2

5,0

4,1

3,9

8,2

7,8

III

Станок многопильный с программным управлением

ЦТМФ

2

3

11,8

11,8

23,6

23,6

I

1

2

3

4

5

6

7

8

9

Станок круглопильный

Ц-6

2

5,0

4,2

5,6

8,4

11,2

III

Станок фрезерный копировальный с верхним расположением шпинделя

ВФК-1

2

5,0

4,2

4,5

8,4

9,0

III

Станок шлифовальный широколенточный

2ШлК

1

3,8

7,3

4,5

7,3

4,5

II

Станок полировальный однобарабанный

П1Б

2

5,0

5,3

5,0

10,6

10,0

III

Станок полировальный шестибарабанный

П6Б

1

3

11,2

15,5

11,2

15,5

I

 Станок сверлильный многошпиндельный горизонтально-вертикальный

СГВП

2

3,8

7,1

5,9

14,2

11,8

II

Станок для заделки сучков автоматический

СвСА-2

1

5,0

4,8

2,9

4,8

2,9

III

Итого:

 

36

 

133,3

121,4

256,5

214,9

 

Итого с увеличением на %

 

 

 

 139,96

 127,47

269,32

225,64

 

Суммарный итог с увеличением на 5% выполняется по графам:7,8.

Для определения структуры и продолжительности ремонтного цикла необходимо использовать таблицу 2.2.

Таблица 2.2 - Продолжительность и структура ремонтного цикла по группам оборудования

Группа оборуд.

Продолжительность ремонтного цикла

Количество ремонтных операций за цикл

В отработ. часах

В отработанных годах при работе

Осмотр

Текущий ремонт

Средний ремонт

Капитальный ремонт

В 1 смену

В 2 смены

В 3 смены

1

2

3

4

5

6

7

8

9

I

12000

6

3

2

12

9

2

1

К-О-Т1-О-Т2-О-Т3-О-С1-О-Т4-О-Т5-О-Т6-О-С2-О-Т7-О-Т8-О-Т9-О-К

II

15200

7,6

3,8

2,5

18

6

2

1

К-О-О-Т1-О-О-Т2-О-О-С1-О-О-Т3-О-О-Т4-О-О-С2-О-О-Т5-О-О-Т6-О-О-К

III

20000

10

5

3,3

20

7

2

1

К-О-О-Т1-О-О-Т2-О-О-Т3-О-О-С1-О-О-Т4-О-О-Т5-О-О-С2-О-О-Т6-О-О-Т7-О-

IV

18000

9,0

4,5

3,0

18

6

2

1

К-О-О-Т1-О-О-Т2-О-О-С1-О-О-Т3-О-О-Т4-О-О-С2-О-О-Т5-О-О-Т6-О-О-К

Для определения объема ремонтных работ по группам оборудования, необходимо разбить все оборудование на укрупненные группы. Данные и результаты расчетов приводятся в таблице 2.3.

Таблица 2.3 - Объем ремонтных работ по группам оборудования в ремонтных единицах

Группа

оборудования

Марка оборудования

Категория ремонтной Сложности

Количество станков

Количество ремонтных единиц по Группам

1

2

3

4

5

I

ЛУ-17-4

12,2

2

24,2

СУР-5

16,3

2

32,6

ЦТМФ

11,8

2

23,6

П6Б

11,2

1

22,4

Итого:

7

102,8

Итого с увеличением на 5%:

107,94

II

ПШ

7,2

2

14,4

ЦТ3Ф-1

7,1

2

14,2

2ШлК

7,3

1

14,6

СГВП

7,1

2

14,2

Итого:

7

57,4

Итого с увеличением на 5%:

60,27

III

НФ10-2

4,3

2

8,6

НГ-30

5,2

2

10,4

РС-8

4,4

2

8,8

ЦФ-5

4,1

2

8,2

ДШ-3

4,5

1

4,5

КМ-40

4,0

2

8,0

КВ-9

4,0

2

8,0

ЦФ-2

4,1

2

8,2

ВФК-1

4,2

2

8,4

П1Б

5,0

2

10,0

СвСА-2

4,8

1

4,8

Ц-6

4,2

2

8,4

Итого:

22

96,3

Итого с увеличением на 5%:

101,11

Всего по группам:

36

269,32

2.2 Определение трудоемкости ремонта

Для определения трудоемкости ремонта оборудования необходимо подсчитать цикличность ремонтных операций, т.е. сколько ремонтных операций из структуры ремонтного цикла придется на 1 год.

Для этого определяем коэффициент цикличности для всех групп оборудования по формуле:

(2.1)

где П - число мероприятий данного вида (таблица 2.2);

Т - продолжительность ремонтного цикла в годах выбирается в зависимости от сменности (таблица 2.2).

I группа:

Далее расчет выполняют аналогично, результаты сводим в таблицу 2.4.

Таблица 2.4 - Коэффициенты цикличности

Группа оборудования

Продолжительность ремонтного цикла

Коэффициенты цикличности

Осмотров

Текущих ремонтов

Средних ремонтов

Капитальных ремонтов

О

Кцо

Т

Кцт

С

Кцс

К

Кцк

I

3,0

12

4

9

3

2

0,66

1

0,33

II

3,8

18

4,73

6

1,57

2

0,52

1

0,26

III

5,0

20

4

7

1,4

2

0,4

1

0,2

2.3 Определение объема трудозатрат

Определяем годовой объем трудозатрат, N ЕРС, в ремонтных единицах по каждой группе оборудования:

где - суммарная ремонтная сложность по механической части с увеличением на %;

- коэффициент цикличности

No = 107,94= 431,76

Nт = 107,94= 323,82

Nс = 107,94= 71,24

Nк = 107,94= 35,62

Результаты расчетов сводим в таблицу 2.5.

Таблица 2.5 - Годовой объем ремонтных работ в ремонтных единицах

Группа оборудования

Количество ЕРС

Осмотров

Текущих ремонтов

Средних

ремонтов

Капитальных

Ремонтов

Кцо

No

Кцт

Nт

Кцс

Nс

Кцк

Nк

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

I

107,94

4

431,76

3

323,82

0,66

71,24

0,33

35,62

II

60,27

4,73

285,07

1,57

94,62

0,52

31,34

0,26

15,6

III

101,11

4

404,44

1,4

141,55

0,4

40,44

0,2

20,22

Итого:

269,32

1121,2

559,99

143,02

71,44

Для подсчета количества ремонтников необходимо рассчитать трудоемкость ремонтных работ в человека-часах. Для этого необходимо знать нормы времени по всем видам работ. Данные по нормам приведены в таблице 2.6.

Таблица 2.6 - Норма времени на 1 ремонтную единицу в часах (для д/о, металлорежущего, подъемно-транспортного оборудования)

Наименование ремонтных работ

Виды работ

Всего в человеко-часах

Слесарные

станочные

прочие

1

2

3

4

5

Осмотр

0,75

0,1

-

0,85

Текущий ремонт

4,0

2,0

0,1

6,1

Средний ремонт

16,0

7,0

0,5

23,5

Капитальный ремонт

23,0

10,0

2,0

35,0

Определяем годовой объем трудозатрат, А чел.-час, по ремонту механической части:

(2.3)

где С - норма времени (таблица 2.6), чел.-час;

- объем ремонтных работ по видам работ (таблица 2.5), ЕРС.

Асл.= 446,120,75 = 334,59 чел.-час

Асл.= 446,120,1 = 44,61 чел.-час

Для подсчета количества ремонтников необходимо рассчитать трудоемкость ремонтных работ в человека-часах. Для этого необходимо знать нормы времени по всем видам работ. Данные по нормам приведены в таблице 2.6.

Таблица 2.6 - Норма времени на 1 ремонтную единицу в часах (для д/о, металлорежущего, подъемно-транспортного оборудования)

Наименование ремонтных работ

Виды работ

Всего в человеко-часах

Слесарные

станочные

прочие

1

2

3

4

5

Осмотр

0,75

0,1

-

0,85

Текущий ремонт

4,0

2,0

0,1

6,1

Средний ремонт

16,0

7,0

0,5

23,5

Капитальный ремонт

23,0

10,0

2,0

35,0

Определяем годовой объем трудозатрат, А чел.-час, по ремонту механической части:

(2.3)

где С - норма времени (таблица 2.6), чел.-час;

- объем ремонтных работ по видам работ (таблица 2.5), ЕРС.

Асл.= 446,120,75 = 334,59 чел.-час

Асл.= 446,120,1 = 44,61 чел.-час

Данные расчетов сводим в таблицу 2.7.

Таблица 2.7 - Годовая трудоемкость ремонта оборудования в человеко-часах

Виды мероприятий

N

Трудозатраты

Слесарные

Станочные

Прочие

Ссл.

Асл.

Сст.

Аст.

Спр.

Апр.

1

2

3

4

5

6

7

8

Осмотр

1121,2

0,75

840,9

0,1

112,12

-

-

Текущий ремонт

559,99

4

2239,96

2

1119,98

0,1

55,99

Средний ремонт

143,02

16

2288,32

7

1001,14

0,5

71,51

Капитальный ремонт

71,44

23

1643,12

10

714,4

2

142,88

Итого:

1895,65

7012,3

2947,64

270,38

Выполняем проверку по распределению затрат на текущий и капитальный ремонт.

(2.4)

Полученное значение должно быть в пределах 22-25%

= 23,43%

2.4 Расчет численности ремонтного персонала

Определяем количество слесарей ремонтной бригады, чел-час., по формуле:

(2.5)

где - слесарные трудозатраты (таблица 2.7), чел-час.

- количество часов работы 1 рабочего в год, час.

чел-час.

Принимаем 3 слесарей

Определяем численность ремонтного персонала прочих профессий. Для этого находим полный объем трудозатрат, чел-час, на ремонт оборудования

(2.6)

где - суммарные трудозатраты (таблица 2.7), чел-час.

= 7012,3+ 2947,64 + 270,38= 10230,32 чел-час.

Определяем годовой объем кузнечных работ, чел-час. и число кузнецов, чел., по формуле:

(2.7)

(2.8)

чел-час.

= 0,24 чел.

Принимаем 1 кузнеца.

Определяем годовой объем сварочных работ, чел-час. и число сварщиков, чел., по формуле:

(2.9)

(2.10)

чел-час.

Принимаем 1 сварщика

Для межремонтного технического обслуживания определяем численность обслуживающего персонала по нормативам технадзора, который приведен в таблице 2.8.

Таблица 2.8 - нормативы межремонтного обслуживания на одного рабочего технадзора в ремонтных единицах

Оборудование

Профессия рабочих

Станочники

Слесари

Электрослесари

1

2

3

4

Деревообрабатывающее

1350

250

350

Численность дежурного персонала, чел, определяем по формуле:

(2.11)

где - суммарная ремонтная сложность с увеличением на % (таблица 2.1);

m - число рабочих смен принимаем 1;

Н - нормативы межремонтного обслуживания (таблица 2.8), чел-час.

Определяем число дежурных слесарей, чел. и их объем трудозатрат, чел-час, по формуле

(2.12)

(2.13)

чел-час

Принимаем 2 дежурных слесарей.

Определяем число дежурных станочников, чел. и их объем трудозатрат, чел-час, по формуле:

(2.14)

(2.15)

чел.

чел-час.

Принимаем 1 дежурного станочника.

Определяем число дежурных электрослесарей, чел. и их объем трудозатрат, чел-час, по формуле:

(2.16)

(2.17)

чел.

чел-час.

Принимаем 1 дежурных электрослесарей.

Нормы времени на 1 ремонтную единицу представлены в таблице 2.9.

Таблица 2.9 - Нормы времени на 1 ремонтную единицу

Наименование

Наименование ремонтных работ

Текущий ремонт

Средний ремонт

Капитальный ремонт

1

2

3

4

Электрослесарные

1

5

11

Станочные

0,2

1

2

Прочие

-

1

2

Продолжительность ремонтных периодов и циклов для электрооборудования представлены в таблице 2.10.

Таблица 2.10 - Продолжительность ремонтных периодов и циклов для электрооборудования

Тип электродвигателя

Продолжительность в месяцах

Между Т-С ремонтами

Между С-К ремонтами

Ремонтный цикл

1

2

3

4

Открытого исполнения

1

4

60

Закрытого исполнения

2

6

96(8 лет)

Все электрооборудование в деревообработке принимаем закрытого исполнения, т.е. продолжительность ремонтного цикла 8 лет.

Определяем количество текущих и средних ремонтов за цикл:

Т и С ремонтов: 96/2 = 48

С ремонтов 96/8 = 12

Тогда количество текущих ремонтов Тремонтов = 48 - 12 = 36

Капитальных ремонтов - 1

Определяем коэффициент цикличности, , по формуле:

(2.18)

где - количество мероприятий за цикл;

8 - продолжительность ремонтного цикла.

Для текущих ремонтов: ;

Для средних ремонтов: ;

Для капитальных ремонтов: .

Выполняем расчет объема работ по электрической части в виде таблицы 2.11.

Таблица 2.11 - Объем ремонтных работ по электрической части

Количество ремонтных единиц

Текущий ремонт

Средний ремонт

Капитальный ремонт

Кцт

Nт

Кцс

Nс

Кцс

Nк

1

2

3

4

5

6

7

4,5

1015,38

1,5

338,46

0,1

22,56

(2.19)

где - ремонтная сложность по электрочасти на % (таблица 2.1).

Расчет объема работ по электрической части оборудования, чел.-час., производим по формуле:

(2.20)

где С - норма времени на 1 ремонтную единицу (таблица 2.9), чел-час;

N - объем ремонтных работ по электрочасти (таблица 2.11), ЕРС.

чел-час.

чел-час.

Расчет выполняем в виде таблицы 2.12.

Таблица 2.12 - Годовой объем трудозатрат в человеко-часах по ремонту электротехнической части оборудования.

Виды ремонтов

Количество ЕРС N

Трудозатраты

С

Аэл.сл

С

Аэл.ст

С

Аэ.пр

1

2

3

4

5

6

7

8

Текущий

1015,38

1,0

1015,38

0,2

203,07

-

-

Средний

338,46

5,0

1692,3

1,0

338,46

1,0

338,46

Капитальный

22,56

11

248,16

2,0

45,12

2,0

45,12

Итого:

1376,4

2955,84

586,65

383,58

Определяем число электрослесарей ремонтной бригады, чел., по формуле:

(2.21)

где - суммарные трудозатраты (таблица 2.12), чел.-час.

чел.

Принимаем 1 электрослесаря

2.5 Расчет и подбор металлорежущего оборудования РММ

Определяем полный объем станочных работ, , по формуле:

(2.22)

где - трудозатраты станочные, чел-час (таблица 2.7);

- трудозатраты деж. станочные, чел-час;

- трудозатраты станочные по электрической части, чел-час (таблица 2.12).

чел-час.

Для расчета потребного количества металлорежущих станков, определяем количество Станко смен, ст.-см., по формуле:

(2.23)

где Д - количество рабочих дней в году;

К - 0,95 - коэффициент загрузки оборудования;

Т - продолжительность смены (8 ч).

ст.-см.

Распределяем станки в следующем процентном отношении при централизованной системе организации ремонта:

токарный - 45-50%

фрезерный - 15-20%

строгальный - 15-20%

сверлильный - 5-10%

На основании данного соотношения при выбранной централизованной системе организации ремонта производства расчет станка-смен по каждому типу станков, сменность их работы и коэффициент загрузки.

Количество токарных станков, шт., определяем по формуле:

(2.24)

шт.

Принимаем 1 токарный станок.

Коэффициент загрузки токарных станков, , определяем по формуле:

(2.25)

где n - количество принятых станков;

m - число смен работы РМЦ (РММ).

Количество строгальных станков, шт., определяем по формуле:

(2.26)

(2.27)

шт.

Принимаем 1 строгальный станок.

Количество фрезерных станков, шт., определяем по формуле:

(2.28)

(2.29)

шт.

Принимаем 1 фрезерный станок.

Количество сверлильных станков, шт., определяем по формуле:

(2.30)

(2.31)

шт.

Принимаем 1 сверлильный станок.

На основании расчетов составляем сводную ведомость оборудования РММ в таблице 2.13.

Таблица 2.13 - Ведомость оборудования РММ

Наименование оборудования

Ко0личество

Марка

Технологическая характеристика

Габариты, мм

Мощность, кВт

Длина

Ширина

1

2

3

4

5

6

7

Токарно-винторезный

1

16К20

ВД-200

РМД-2,0

2085

1929

7,5

Фрезерный

1

Корвет-85

Макс. число об/мин 7000

760

600

2,25

Поперечно-строгальный

1

7336

Ход ползуна 650

2830

1500

4,5

Сверлильный

1

MS129A

Макс. число об/мин 3000

490

845

0,85

Точильный станок

1

ТЭ-150

Число об/мин

2950

210

190

0,3

Итого:

7

15,4

Установленная мощность суммируется и с учетом оборудования вспомогательных участков (плотницкая, сварочная, кузнечная, жестяницкая) увеличивается на 30%.

(2.32)

где - суммарная установленная мощность, кВт (таблица 2.13).

2.6 Расчет и подбор штата РММ

На основании расчетов численности ремонтного персонала и персонала бригады технадзора подбираем предварительно штат рабочих РММ (РМЦ).

Таблица 2.14 - Штатная ведомость рабочих РММ (РМЦ)

Наименование специальности

Годовой объем трудозатрат по расчетам чел-час

Принятое количество человек

Разряд

Принятый факт. объем трудозатрат чел-час

Примечание

1

2

3

4

5

6

Ремонтная бригада

Токарь

Строгальщик

Фрезеровщик

Сверловщик

Аст.пол = 4255,99

1

1

1

1

6

6

6

6

4255,99

Слесарь

Аслес. = 7012,3

3

5

7012,3

Сварщик

Асвар = 1534,54

1

5

1534,54

Кузнец

Акуз = 511,51

1

5

511,51

Электрослесарь

Аэл.слес = 2955,84

1

5

2955,84

Бригада технадзора

Деж. станочник

Адеж.ст. = 721,5

1

6

721,5

Деж. слесарь

Адеж.слес. = 3977,5

1

6

3977,5

Деж.эл. слесарь

Адеж.элек. = 2368

1

6

2368

Штат рабочих таблицы 2.14 принят предварительно: для упрощения расчетов ремонтная бригада не разбита на бригады по текущему ремонту и по капитальному ремонту, станочные работы по технадзору. Для этого производим следующие расчеты.

По данным таблицы 2.7 определяем процентное соотношение годового объема слесарных работ на текущий и капитальный ремонт.

Полный объем слесарных работ:

Годовой объем работ по капитальному ремонту

Тогда % на капитальный ремонт составит, х:

(2.33)

= 23,43%

Процент затрат на текущий ремонт, z:

(2.34)

С учетом прогрессивного метода многостаночного обслуживания и совмещения профессий уточняем принятый объем станочных работ по всем видам ремонта и технадзора.

Для этого по данным таблицы 2.14 определяем, какой процент принятого объема работ составит от расчетного объема станочных работ.

Тогда принятый объем ремонтных работ в процентах составит, у:

(2.35)

= 100%

Принятый объем станочных работ по технадзору составит:

(2.36)

где - годовой объем трудозатрат по расчетам, чел-час (таблица 2.14).

Принятый объем станочных работ по капитальному ремонту,

чел.-час, составит:

(2.37)

где - принятый фактический объем трудозатрат, чел-час (таблица 2.14).

чел-час.

Принятый объем станочных работ по капитальному ремонту, чел.-час, составит:

(2.38)

чел-час.

Тогда принятый объем станочных работ на текущий ремонт, чел.-час, составит:

(2.39)

чел.-час.

Разрабатываем уточненную штатную ведомость рабочих с разбивкой штата на текущий, капитальный ремонты и на бригаду технадзора. Данные сводим в таблицу 2.15.

Таблица 2.15 - Уточненная ведомость штата рабочих по ремонту и технадзору

Наименование специальности

Принятые трудозатраты в чел-час

Годовой фонд времени

Количество человек

Средний тарифный разряд

1

2

3

4

5

Текущий ремонт

Станочник

2706,36

2048

1

5

Слесарь

5369,31

2048

3

5

Сварщик

1174,99

2048

1

5

Кузнец

391,66

2048

1

5

Электрослесарь

2263,28

2048

1

5

Итого по текущему ремонту

11905,6

7

1

2

3

4

5

Капитальный ремонт

Станочник

828,13

2048

1

5

Слесарь

1380,72

2048

3

5

Сварщик

299,6

2048

1

5

Кузнец

99,8

2048

1

5

Электрослесарь

1012,3

2048

1

5

Итого по капитальному ремонту

3620,55

7

Бригада технадзора

Деж. станочник

721,5

2048

1

6

Деж. слесарь

3977,5

2048

1

6

Деж. эл. слесарь

2368

2048

1

6

Итого по технадзору

7067

3

Всего:

22593,15

17

Графа 2 - данные по слесарям, сварщикам, кузнецам, жестянщикам, плотникам определяются путем умножения принятого фактического объема трудозатрат (таблица 2.14) на процент затрат по текущему ремонту (z).

Графа 3 - количество часов работы 1 рабочего в год.

Графа 4 - графа 2/графа 3.

Графа 5 - средний разряд с учетом таблицы 2.14.

Суммарный итог выполняем по графе 4.

Подбираем штат ИТР, служащих, МОП.

Штат ИТР, служащих, МОП выполняется в виде таблицы 2.16. Наименование принятых должностей и их количество принимается по согласованию с преподавателем.

Таблица 2.16 - Штат ИТР, служащих, МОП

Наименование должности

Количество человек

1Механик

2Мастер

3Кладовщик-инструментальщик

4Уборщик

2

2

1

2

Итого

7

2.7 Определение годовой потребности материалов и комплектующих изделий

Расчет расхода материалов для ремонта оборудования, кг, выполняют по формуле:

(2.40)

где - коэффициент, учитывающий расход материалов на осмотр и технадзор равный 1,15

Н - расход материалов на 1 капитальный ремонт на 1 ремонтную единицу;

- сумма ремонтных единиц оборудования, подвергаемых капитальному ремонту в течении года;

- сумма ремонтных единиц оборудования, подвергаемых среднему ремонту в течении года;

- сумма ремонтных единиц оборудования, подвергаемых текущему ремонту в течении года;

, - коэффициент, характеризующий соотношения между количествами материалов, расходуемых при среднем и капитальном и текущем и капитальном ремонтах соответственно.

Значение коэффициентов приведено в таблице 2.17.

Таблица 2.17 - Значение коэффициентов

<...

Наименование материала

Значение коэффициентов

Н

J

R

1

2

3

4

Чугунное литье

4,0

Страница:


Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

© 2000 — 2023, ООО «Олбест» Все права защищены