Разработка технологии капитального ремонта лущильного станка на ОАО "Речицадрев"



6.Инструменты энергосбережения в системах потребления
тепловой энергии

Кроме чистых теплопередающих поверхностей, технологическое оборудование, потребляющее тепловую энергию, должно иметь:

- хорошую теплоизоляцию, т.к. плохая изоляция - прямой источник тепловых потерь;

- оптимальную материалоемкость, т.к. повышенные габариты - это всегда повышенные тепловые потери в атмосферу и потери на разогрев;

- правильно рассчитанные или подобранные величины технологических потоков, участвующих в теплообменных процессах;

- качественный теплоноситель (очищенная, обессоленная, деаэрированная вода или другая среда).

Инструменты энергосбережения в системах, использующих оборотную и необоротную воду

Наиболее часто для нагрева и охлаждения технологического оборудования используют очищенную воду, строят системы оборотного водоснабжения. Статистика по промышленным предприятиям такова, что большая часть компаний не уделяют должного внимания подготовке воды для оборотного водоснабжения и последующему поддержанию ее качества. Убытки, связанные с недооценкой важности технологии водоподготовки, носят скрытый характер. Ущерб начинает проявляться через 2-3 года, а максимальные затраты компания, которая построила систему водоснабжения нерационально, начинает нести в середине срока эксплуатации системы.

Вода используется на всех без исключения предприятиях и является еще одним видом потребляемых ресурсов. При оценке эффективности использования водных ресурсов, необходимо уделять внимание доле объемов оборотного водоснабжения. Чем меньше воды покупается или добывается на технологические и иные нужды, тем больше средств экономит предприятие. При оценке систем водоснабжения необходимо оценить эффективность работы насосных установок. Оптимальный процесс перекачивания воды тот, при котором насос используется при наибольшем КПД, т.е. гидравлическое сопротивление трубопровода, местные сопротивления после насоса и статический напор водопровода в сумме равны напору, при котором электрический КПД насосной установки наибольший. Если руководство предприятия ставит цель использовать энергетические ресурсы эффективно, то надо исключить практику регулирования напора насосов прикрытием задвижек. Опыт показывает, что за счет правильного подбора напора насосных установок можно экономить до 30% электроэнергии.

В кольцевых системах водоснабжения большой потенциал энергосбережения (до 50%) может быть достигнут за счет определения фактического и поддержания потребного расхода воды; установки насосов, максимально соответствующих требуемому расходу и напору. Так на одном предприятии было обнаружено, что 75% питательной воды, подаваемой насосом-питателем, возвращается обратно на всасывание насоса и циркулирует в постоянном режиме. После установки насоса требуемого напора и производительности экономия электроэнергии составила 50% от первоначального электропотребления насоса.

Еще одним способом экономии в системах водоснабжения, график разбора в которых имеет непостоянный характер, является использование гидроаккумуляторов и напорных емкостей. В таких системах гидроаккумулятор и напорная емкость поддерживают давление в системе водоснабжения, благодаря чему насос включается только после разбора определенного количества воды.

Инструменты энергосбережения в системах, использующих твердое, жидкое и газообразное топливо

Энергетические установки, использующие в качестве топлива природный либо иной газ, имеют более высокие КПД, чем котлы и печи на твердом и жидком топливе. При редуцировании газообразного топлива из магистралей среднего и высокого давлений необходимо задуматься, не экономичнее ли вместо клапана постоянного давления установить турбодетандерную установку и превращать в работу энергию, которую много километров от газоредуцирующей станции затратили компрессоры. Турбина с цельнолитым или разъемным рабочим колесом является относительно несложным конструктивным устройством, уже давно выпускаются турбореактивные двигатели размером со спичечную коробку. При установке турбодетандерных генераторов большинство ГРС промышленных предприятий можно перевести на электрическое самообеспечение.

Еще один способ экономии при использовании газообразного топлива - поддержание нормального стехиометрического соотношения количества топлива и воздуха для горения - окислителя. Правильный расход воздуха можно подобрать, изменяя производительность дутьевых вентиляторов и замеряя состав отходящих дымовых газов. Для большинства газовых котлов и печей рекомендуемый коэффициент избыточной подачи воздуха составляет 5-6%.

7. Мероприятия по охране труда и обеспечению безопасности жизнедеятельности

Безопасность производственных процессов достигается комплексом мер и средств проектных и организованных решений: 

- принятием наиболее прогрессивных современных технологий; 

- выбором производственного оборудования и размещением его с учетом норм и правил безопасной эксплуатации; 

- выбором и обеспечением производственных площадей, комплектацией и - размещением зданий и сооружений с учетом требований промсанитарии, гигиены труда и техники безопасности; 

- профессиональным отбором и подготовкой работающих на предприятии; 

- организацией производственных процессов с учетом технических возможностей оборудования и эргономических возможностей человека; 

- применением средств коллективной и индивидуальной защиты работающих от опасностей и негативных факторов;

- постоянным надзором и контролем за выполнением требований безопасности, промсанитарии и гигиены труда. 
Важная роль в достижении безопасности отводится замене в производстве токсичных и вредных веществ на менее опасные, отсутствию пожаро- и взрывоопасных процессов. 

При всем многообразии технологических процессов есть общие меры, требования, выполнение которых позволяет создать безопасные условия труда: 

- применение дистанционного управления, комплексной механизации и автоматизации производственных процессов;

- исключение непосредственного контакта работающих с вредными веществами, негативными факторами; 

- обеспечение герметизации технологического оборудования; 

- применение систем контроля за безопасностью технологических процессов; 

- применение средств блокировки и автоматического отключения технологического оборудования; 

- применение рациональных режимов труда, отдыха с целью предупреждения негативного влияния, профилактики действия опасных и вредных производственных факторов (влияния шума и вибрации, накопления вредных веществ и радионуклидов в организме, психофизиологического воздействия и т.д.); 

- обеспечение электробезопасности при работе с электроприборами и оборудованием; 

- обеспечение взрывопожаробезопасности и др.



8.Требования безопасности перед началом работы

Надеть специальную одежду и средства индивидуальной защиты, предусмотренные отраслевыми нормами. Застегнуть и заправить рабочую одежду так, чтобы не было развевающихся концов, обшлага рукавов должны быть застегнуты или обхвачены резинкой, при необходимости, длинные волосы убрать под головной убор. Спецодежда и обувь должна быть соответствующих размеров, чистой, не стеснять движений.

Проверить состояние рабочего места, если оно не убрано или загромождено, принять меры к его очистке; убедиться в свободном доступе к пусковым и отключающим устройствам оборудования, наличии свободных проходов и проездов, исправности полов, исправности тележек и контейнеров, других приспособлений и механизмов, необходимых в работе.

Убедиться, что заготовки, щиты, материалы, используемые в работе, на подстопных местах уложены устойчиво на высоту не более 1,7 м от уровня пола, не могут упасть и удобны для снятия с верхнего ряда стопы.

Не допускается работать на скользком или мокром полу.

Осмотреть оборудование, все его составные части, органы управления и контроля, системы безопасности и убедиться в их полной исправности, в наличии и исправности заземляющих устройств. Произвести смазку трущихся поверхностей, согласно инструкции по эксплуатации.

Проверить надежность крепления и состояние режущего инструмента. Использование режущего инструмента с дефектами (трещинами, выбоинами, отсутствием зубьев) не допускается.

При непрерывной работе принять рабочее место у сменного рабочего и ознакомиться с записью в журнале о работе и ремонте оборудования.

Убедиться в исправности действия местных отсосов, в достаточном освещении рабочего места (освещение должно быть равномерным; обрабатываемые детали и режущий инструмент должны быть отчетливо различимы).

О замеченных нарушениях сообщить непосредственному руководителю работ. Приступить к работе после устранения нарушений.

Требования безопасности во время работы:

Выполнение всех видов работ производить в соответствии с требованиями технологической и технической документации и по поручению непосредственного руководителя работ.

Перед каждым включением оборудования убедиться, что его пуск никому не угрожает опасностью. При обслуживании оборудования двумя и более лицами, перед пуском включить световую или звуковую сигнализацию, при ее отсутствии подать команду «ВНИМАНИЕ, ВКЛЮЧАЮ!».

Отключать оборудование от электрической сети:

- при регулировке и настройке оборудования, или его составных частей; при уходе от станка или оборудования даже на короткое время;

- при временном прекращении работы; при перерыве в подаче электроэнергии;

- при обнаружении неисправностей; при подтягивании болтов, гаек и других соединительных деталей станка или оборудования;

- при смене режущих инструментов; при регулировании и смене оградительных и предохранительных устройств;

- при чистке и уборке оборудования и рабочего места.

При каждом отключении станка или оборудования не отходить от него до полной остановки движущихся или вращающихся частей или режущего инструмента.

Следить за показанием контрольно-измерительных приборов; за наличием масла в гидравлических цилиндрах и в местах смазки трущихся частей; за соответствием подаваемых заготовок и исходных материалов по длине, ширине и толщине параметрам настройки оборудования; за настройкой оборудования заданным параметрам; за состоянием заточки и крепления режущего инструмента; за исправной работой приточно-вытяжной вентиляции и местных отсосов, освещенностью на рабочем месте.

Работать разрешается только на исправном оборудовании, при наличии исправных местных отсосов приточно-вытяжной вентиляции, ограждений и блокировок, или других систем безопасности с использованием средств индивидуальной защиты и других предохранительных приспособлений.

Запрещается включать в работу оборудование, если на пульте управления установлен запрещающий знак безопасности с поясняющей надписью «Не включать - работают люди».

Установленные запрещающие или другие знаки безопасности, имеет право снять только тот работник, который его установил.

Не складывать посторонние предметы, детали и заготовки на ограждения и отдельные части оборудования.

На рабочем месте следует пользоваться оборудованием и инвентарем, необходимым для хранения инструмента и приспособлений, а также стеллажами и площадками для складирования материалов и заготовок, готовых изделий и отходов производства.

Для хранения используемого в работе инструмента и рабочих приспособлений должны быть организованы определенные места.

Не перегружать тележки для перевозки деталей и заготовок, другие грузоподъемные технологические механизмы грузом, не рассчитанным на их грузоподъемность.

Не толкать тележку спиной и не тянуть на себя. Своевременно подавать сигнал лицам, находящимся на пути следования тележки.

Не разрешается разгонять тележку, пускать ее накатом, резко останавливать, круто поворачивать. Следует притормаживать при движении под уклон, сопровождать груз сбоку на безопасном расстоянии, перевозить надежно закрепленный груз, принимать меры к предотвращению его падения или сдвига.

Запрещается передавать свою работу и управление оборудованием или его составными частями, вспомогательными механизмами, агрегатами лицам, не имеющим права работы на этом оборудовании, а также без разрешения непосредственного руководителя работ.

Выполняй только ту работу, которая поручена непосредственным руководителем работ.

Следует принимать меры, исключающие нахождение в рабочей зоне эксплуатируемого оборудования и на рабочем месте посторонних лиц или работников других участков, если это не регламентировано технологическими документами.



9. Мероприятия по охране окружающей среды

Современная деревообрабатывающая промышленность, производство мебели, фанеры, древесностружечных (ДСП) и древесноволокнистых (ДВП) плит имеют разнообразные виды отходов, загрязняющих окружающую среду.

Отдельные технологические процессы указанных производств сопровождаются выделением и выбросом в атмосферу загрязняющих веществ. Последние образуются как в основных технологических процессах, так и во вспомогательных подразделениях (котельные, сварочные посты, кузницы и т.д.).

От технологических линий в атмосферу поступают твердые пылевидные отходы -- древесная и лакокрасочная пыль, а также парогазовоздушные отходы: летучие компоненты лакокрасочных материалов и растворителей, пары смолосодержащих клеевых материалов.

Механическая обработка древесины связана с выделением загрязняющих веществ (древесная пыль, опилки, стружка). В лесопильных цехах при распиловке лесоматериалов хвойных и лиственных пород образуется кора, горбыль, опилки.

Древесная пыль от лесорам не выделяется. В деревообрабатывающих цехах в процессах раскроя пиломатериалов на заготовки и рейки, в цехах по изготовлению оконных и дверных блоков, дверей, досок пола, паркета, плинтусов, заготовок мебели, товаров культбыта, тары и др. выделяется древесная пыль. Источниками выделения древесной пыли являются циркульные пилы, торцовочные станки, станки фуговальные, рейсмусовые, сверлильные, фрезерные, строгальные, шипорезные, шлифовальные и др. При производстве этих операций образуется пыль различной крупности.

Источниками выбросов древесной пыли в атмосферу являются трубы пылеулавливающих сооружений.

В производстве щепы источниками выделения древесной пыли являются рубительные машины различных марок, дробильные установки сортировки щепы.

Источниками выбросов в атмосферу являются трубы пылеуловителей, трубопроводы в местах разгрузки щепы, открытые склады хранения щепы.

В производстве древесностружечных плит при изготовлении и сортировке щепы, изготовлении стружки, при механической обработке плит (обрезка, шлифование, раскрой) выделяются отходы древесины, в т.ч. древесная пыль.

В процессе пропитки стружки смолой, горячего прессования, охлаждения, выдержки плит выделяются вредные парогазовоздушные смеси из расходуемых смолосодержащих материалов.

На всех этапах технологического процесса производства фанеры происходит выделение загрязняющих веществ.

При механической обработке древесины в производстве мебели (раскрой пиломатериалов на заготовки, сверление, строгание, фрезерование, шлифование и др.) образуется значительное количество отходов (стружки, опилки, древесная пыль). При шлифовании и полировании лакового покрытия образующая пыль содержит частицы абразивного материала, отвердевших полиэфирных и нитроцеллюлозных лаков. Удаление отходов осуществляется системами пневмотранспорта и аспирации с очисткой воздуха в пылеулавливающем оборудовании (циклонах, фильтрах, скрубберах). Кроме того в воздушную среду попадает целый комплекс веществ, содержащихся в лакокрасочных материалах, растворителях, клеевых композициях, смолах. Основными источниками выделения загрязняющих веществ являются окрасочные камеры, пульверизационные кабины, лаконаливные машины, сушильные камеры, стеллажи для хранения готовой продукции и другое оборудование. Источниками выбросов газовоздушных смесей являются трубы вытяжной вентиляции и неорганизованные выбросы.

Современные требования к выбросам загрязняющих веществ в атмосферу и воздуху производственных помещений заставляют производственников устанавливать эффективные системы очистки воздуха от загрязнителей, образующихся в процессе производства продукции. Такими системами являются аспирационные установки.

Латинское слово аspiratio означает вдыхание, и, в данном случае, характеризует принцип действия инженерных систем, состоящий в отсасывании воздуха от технологического оборудования. В связи с тем, что удаление из воздушного потока крупных частиц (стружки, опилок и пр.) не представляет собой сложной задачи, основной функцией современных аспирационных установок является эффективное и надежное обеспыливание воздуха в рабочей зоне производственных помещений и охраны атмосферного воздуха от загрязнения пылевыми выбросами с минимальными капитальными и эксплуатационными затратами.

В деревообрабатывающих производствах источники выделения пыли (частиц с диаметром до 200 мкм) бывают двух видов:

К первому виду источников относится технологическое оборудование, при работе которого пыль, а также более крупные частицы образуются в качестве отходов механической обработки древесных и других материалов. Для источников первого вида задача предотвращения попадания пыли в объем производственных помещений решается путем отсоса воздуха от режущих органов станков с возможно более полным уносом измельченных отходов в момент их образования.

Ко второму виду источников относится технологическое оборудование, в том числе конвейеры, в которых измельченные материалы являются полуфабрикатами в технологических процессах, например, в производстве древесностружечных плит, или конечным продуктом, например, в производстве древесной муки.

Для источников выделения пыли второго вида та же задача решается путем отсоса воздуха от технологического оборудования с минимальным уносом из него измельченного материала, т.е. системы аспирации лишь поддерживают заданную величину разрежения в оборудовании. В настоящее время большинство деревообрабатывающих станков, как отечественного, так и импортного производства изготавливаются без устройств, предназначенных специально для направления пыли и других измельченных отходов в системы аспирации, а паспорта старых станков не содержат аспирационных характеристик даже в тех случаях, когда эти устройства (пылеприемники), имеются.

Все системы аспирации состоят из следующих основных частей:

- трубопроводных сетей;

- тягодутьевых машин;

- пылеулавливающих аппаратов.

Основное требование к аспирационным установкам по качеству очистки воздуха выполняют пылеулавливающие аппараты, которые, по конструктивному исполнению подразделяются на следующие основные виды:

Циклоны - аппараты, в которых отделение твердых частиц от воздуха осуществляется за счет использования центробежной силы, развивающейся при вращательно-поступательном движении материало-воздушного потока и прижимающей частицы к стенке циклона. При этом частицы теряют кинетическую энергию потока и под воздействием силы тяжести опускаются в направлении выгрузного отверстия. До конца прошлого века циклоны были наиболее распространены в деревообрабатывающих производствах, это было связано с простотой их изготовления и обслуживания, а также небольшими капитальными затратами. Однако их существенные недостатки (ограниченные возможности очистки, не отвечающие современным требованиям; необходимость их монтажа вне производственных помещений, что приводит к удалению теплого воздуха из помещений), значительно сузили область их применения в настоящее время;

Фильтры - пылеулавливающие аппараты, процесс очистки в которых осуществляется за счет фильтрации, или осаждения твердых частиц, взвешенных в воздушном потоке, на поверхности или в объеме пористых сред. В настоящее в деревообрабатывающих производствах индустриально развитых стран фильтры являются основным видом пылеулавливающего оборудования аспирационных систем. Их конструкция и материалы позволяют очищать воздух аспирационных систем от пыли до величины пылесодержания менее 1 мг/м3, т.е. ниже величины предельно допустимого санитарными нормами пылесодержания для приточного воздуха, что позволяет, в большинстве случаев, возвращать в холодное время года очищенный воздух в помещения и экономить за счет этого на расходах на отопление.

При использовании карбамидоформальдегидных и фенолоформальдегидных смол загрязняются сточные воды и атмосферный воздух. Существуют различные способы очистки сточных вод: биологическая, термическое сжигание, физическая и физико-химическая газоочистка, окисление и смолообразование, адсорбционные методы.

При биологической очистке расщепление ароматических соединений происходит за счет микроорганизмов, способных существовать в воде, содержащей до 1000 мг/л фенола. Очищенная данным способом вода содержит 0,1 мг/л фенола.

Окисление проводят для очистки сточных вод с большим содержанием фенола перед их биологической очисткой. При этом происходит деструкция фенола с образованием промежуточных токсичных соединений. Эффективные окислители фенола - перекись водорода, озон, гипохлорид натрия, диоксид хрома, пермаганат и бихромат калия.

Реакции смолообразования, приводящие к осаживанию полимеров, можно использовать для очистки сточных вод, содержащих фенол, формальдегид и их форполимеры. Очистку ведут при высокой температуре, добавляя к сточным водам серную кислоту и в качестве осадителей хлорид железа или сульфат алюминия.

Процесс термического сжигания (700…800 ^оС) применяют на предприятиях, где отходящие газы, помимо фенола, содержат пыль, растворители, сложные эфиры фосфорной кислоты. Тепло от сжигания используют для нужд производства.

Адсорбцию сточных вод и отработанных газов, предварительно очищенных от твердых веществ, производят активированными углями, оксидом алюминия, силикагелем и цеолитами. Для адсорбции фенолов используют разбавленную щелочь, растворители или инертный газ в смеси с водяным паром.

Очистку газообразующих компонентов, включающих фенолформальдегид, проводят в адсорбентах путем растворения или химического взаимодействия, т.е. по принципу очистки сточных вод.

Для очистки отработанных газов от сушилок для древесных частиц, содержащих также и мелкоразмерный материал, используется несколько методов. Среди них водная очистка, послесгорание (со шлифовальной пылью или в природном газе), сгорание в котельной.

В производстве клееных изделий и древесных плит проблема снижения вредных выбросов должна решаться одновременно в направлении разработки связующих с минимальным содержанием остатков мономеров.



10Экономический раздел

10.1 Исходные данные для расчета экономического эффекта от разработки технологии капитального ремонта лущильного станка ЛУ 17-4

В качестве оборудования для проведения расчетов выбрали лущильный станок ЛУ 17-4.

Базой для сравнения стала починка станка и покупка нового.

Для определения годового фонда заработной платы рабочих требуется узнать тарифную ставку 1 разряда, применяемую на предприятии, т.к. она служит основой для дальнейшей дифференциации зарплаты по профессионально-квалификационным группам работающих с использованием тарифных коэффициентов Единой тарифной сетки (ЕТС);

Тарифная ставка 1 разряда принята по данным предприятия Открытого акционерного общества «Речицадрев».

Тарифная ставка 1 разряда установлена в сумме 2,22 руб. Тогда тарифная ставка работника определяется по формуле 8.1:

,

- тарифная ставка 1 разряда, рублей;

- тарифный коэффициент согласно ЕТС.



Рассчитанные показатели занесем в таблицу 8.1.

Таблица 8.1 - Часовые тарифные ставки

Разряд	Тарифный коэффициент	Часовая тарифная ставка для сдельной оплаты труда, руб.
I	1	2,22
II	1,16	2,58
III	1,35	3,00
IV	1,57	3,49
V	1,73	3,84
VI	1,9	4,22

Общий фонд заработной платы ремонтных рабочих состоит из основной и дополнительной заработной платы. Расчет тарифного фонда заработной платы проведем по формуле (8.2).

=

где - трудоемкость, чел-час,

- часовая тарифная ставка, руб.

Рассчитанные показатели занесли в таблицу 8.2



Таблица 8.2 - Тарифный фонд зарплаты ремонтных рабочих

Виды работ	Трудоемкость чел-час	Эффективный фонд времени чел-час	Списочное число рабочих	Средний разряд	Часовая тарифная ставка руб.	Тарифный фонд зарплаты руб.
Станочник	122	2048	1	5	3,84	468,55
Слесарь	280,6	2048	3	5	3,84	1077,67
Электрослесарь	108,8	2048	1	5	3,84	417,79
Итого:	511,4	Х	5	Х	Х	1964,08

Расчет затрат на комплектующие изделия для капитального ремонта оборудования осуществляется по формуле 8.3:

где П- потребность в материалах;

Ц - цена, руб.

С_{сет лат} = 0,23 39,20 = 9,01 руб

Стоимость комплектующих изделий, внедряемых в ходе проведения капитального ремонта оборудования приведены в таблице 8.3.

Таблица 8.3 - Исходные данные для расчета затрат на комплектующие изделия для капитального ремонта оборудования

Наименование	Ед.изм.	Годовая потребность	Цена	Сумма, руб.
1	2	3	4	5
Сетка латунная	м2	0,23	39,20	9,02
Фрикционный материал,	м2	0,10	35,10	3,51
Трубы стальные	Кг	10,66	4,30	45,84
Ремни плоские	м2	1,22	8,50	10,37
Крепежные детали	Кг	9,27	15,70	145,54
Резина листовая	Кг	0,52	1,80	0,94
Кислород	м3	0,23	15,10	3,47
Электроды	Кг	6,49	4,30	27,91
1	2	3	4	5
Припой	Кг	0,06	12,80	0,77
Шланги резиновые	м	1,22	1,20	1,46
Ремни клиновые	м2	1,22	8,50	10,37
Эмаль	Кг	19,03	6,50	123,70
Грунтовка	Кг	6,46	22,20	143,41
Уайт - спирит	Кг	0,03	28,60	0,86
Шпатлёвка	Кг	5,21	15,30	79,71
Текстолит	Кг	3,35	7,70	25,80
Итого	632,66

Стоимость смазочных и обтирочных материалов, внедряемых в ходе проведения капитального ремонта приведены в таблице 8.4.

Таблица 8.4 - Стоимость смазочных и обтирочных материалов

Наименование	Ед.изм.	Цена, руб.	Количество	Сумма, руб.
Индустриальное масло	Кг	13,20	7,5	99
Консистентная смазка	Кг	9,10	6,7	60,97
Итого				159,97

Таблица 8.5 - Исходные данные для расчета затрат на капитальный ремонт оборудования

Показатели	Усл. обозн.	Ед.изм.	Значение
Тарифный фонд заработной платы	ТФ	руб.	1964,08
Суммарная трудоемкость работ по ремонту	Трм	час	511,40
Отчисления на социальные нужды	Осн	%	34
Коэффициент, учитывающий прочие (накладные) расходы на капитальный ремонт оборудования	Кпрм	-	2,5
Стоимость базового оборудования	Цобнемех	руб.	58200,00
Общая стоимость комплектующих изделий, смазочных и обтирочных материалов в ходе капитального ремонта	Сзамкомп	руб.	632,664



10.2Расчет затрат на проведение капитального ремонта оборудования

Произведем расчет заработной платы рабочих, участвующих в проведении капитального ремонта оборудования.

Расчет фонда заработной платы ремонтных рабочих для проведения капитального ремонта проведем по формуле 8.4:

где ЗП_тар- тарифный фонд зарплаты, руб.

- по контракту (согласно Декрета №29), руб.

- выплаты стимулирующего характера, руб.

ФЗП = (1964,08+98,20)+103,11 = 2165,40 руб.

Выполненные расчеты занесем в таблицу 8.6.

Таблица 8.6 - Фонд заработной платы ремонтных рабочих

Наименование работ	кол-во, чел.	Тарифный фонд зарплаты, руб.	По контракту (согласно Декрета №29)	Выплаты стимулирующего характера	Фонд ЗП с учетом выплат ,руб.
			%	руб.	%	руб.
Кап. Ремонт	5	1964,08	5	98,20	5	103,11	2165,40

Рассчитаем отчисления на социальное и обязательное страхование по формуле 8.5 и 8.6:



Фс учетом отчислений рассчитываем по формуле 8,7:

,

10.3 Расчет суммарных затрат на капитальный ремонт оборудования

Расчет суммарных затрат на капитальный ремонт оборудования производится по формуле 8,8:

Затраты на капитальный ремонт оборудования представлены в таблице 8.7

Таблица 8.7 - Затраты на капитальный ремонт оборудования

Статьи затрат	Затраты, руб.
Заработная плата рабочих	2921,13
Затраты на комплектующие изделия	632,66
Прочие расходы (15%)	94,90
Итого	3648,69

При условии, что цена нового станка составила 58200,00 руб., рассчитаем экономию капитальным ремонтом по формуле 8.9

Э= С_нов - С_вос,

где С_нов - цена нового оборудования

С_вос - стоимость восстановления

Э

В ходе расчетов затраты на проект капитального ремонта лущильного станка ЛУ 17-4 составил 3648,69рублей, а экономия при этом составит 54551,31 рублей. В таком случае можно сделать вывод, что целесообразнее будет воспользоваться проектом капитального ремонта лущильного станка ЛУ 17-4.



Заключение

В пояснительной записке дипломного проекта произведен расчёт : объёма ремонтных работ, трудоемкости ремонта, объема трудозатрат, численности персонала, металлорежущего оборудования РММ, годовой потребности материалов и комплектующих изделий, площади и штата РММ. А так же рассчитан и составлен график планово-предупредительного ремонта. В конструкторском разделе описано назначение лущильного станка ЛУ 17-4, представлены его технические характеристики, описаны устройства и принципы его работы. Рассчитаны трудозатраты на капитальный ремонт, а так же составлен график, дефектная ведомость и технологическая карта ремонта. Описан процесс испытания и сдачи станка в эксплуатацию. В энергетическом разделе рассчитано потребное количество на освещение РММ, силовой электроэнергии и пара на отопление помещений. Приведены мероприятия по энерго- и ресурсосбережению, охране труда и обеспечению безопасности жизнедеятельности, а так же по охране окружающей среды.

В экономическом разделе произведен расчет затрат на капитальный ремонт лущильного станка ЛУ 17-4. В результате расчетов экономия составила 54551,31 рублей. Из этого расчета следует что экономически выгодно и целесообразно воспользоваться проектом разработки технологии капитального ремонта лущильного станка ЛУ 17-4.

В графической части представлены чертежи формата А1 на которых изображены : Общий вид станка, сборочный чертёж шпиндельной бабки, гильза и шестерня.

Спецификация к сборочному чертежу представлена в приложении А.

График планово-предупредительного ремонта представлен в приложении Б.



Список используемых источников

1. Амалицкий, В. В. Монтаж и эксплуатация деревообрабатывающего оборудования: учебное пособие / В. В. Амалицкий, Г.А. Комаров. - Минск, 1989. - 400 с.

2. Борисов, Ю. С. Организация ремонта и технического обслуживания оборудования: учебное пособие / Ю. С. Борисов. - Минск, 1978. - 360 с.

4. Дубровский, В. А. Пособие слесаря-ремонтника: учебное пособие / В. А. Дубровкий. - Минск, 1973. - 239 с.

5. Иванищев, Ю. П. Справочник механика лесопильно-деревообрабатывающего предприятия: учебное пособие / Ю. П. Иванищев [и др.]. - Минск, 1989. - 352 с.

6. Комаров, Г. А. Монтаж и ремонт деревообрабатывающего оборудования: учебное пособие / Г. А. Комаров, Г. С. Чуков. - Минск, 1989. - 200 с.

7. Немцов, В. П. Справочник механика лесозаготовительных предприятий: учебное пособие / В. П. Немцов, Б. А. Шестаков. - Минск, 1988. - 480 с.

9. Покровский, Б. С. Слесарное дело: учебное пособие / Б. С. Покровский, В. А. Скакун. - Минск, 2004. - 320 с.

10. Покровский, Б.С. Основы технологии ремонта промышленного оборудования: учебное пособие / Б. С. Покровский, - Минск, 2006. - 176 с.

11. Сборник ГОСТов для деревообрабатывающего инструмента "Фрезы и пилы" (М., 1971). - 225 с.

12. Справочник по монтажу, эксплуатации и ремонту оборудования лесопильных и деревообрабатывающих предприятий / П. И. Лапин, Н. Е. Кондратович и др., М., 1961. - 443 с.

13. Тарасов, В. М. Ремонт деревообрабатывающего оборудования: учебное пособие / В. М. Тарасов. - Минск, 1975. - 280 с.

14. Тарасов, В.М.Пособие механику деревообрабатывающего предприятия / В.М. Тарасов, К.Г. Баранов. - Москва: Лесная промышленность, 1972. - 184с.

15. Тарасов, В.М. Ремонт деревообрабатывающего оборудования / В.М. Тарасов. - Москва: Лесная промышленность, 1975. - 280с.

16. Трусова, Л. П., Трусов В. А. Подготовка и эксплуатация дереворежущего инструмента. 1971. - 112 с.

Размещено на Allbest

...