Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство науки и высшего образования Российской Федерации

Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования

«Национальный исследовательский технологический университет «МИСиС» в городе Алмалык

Институт НИТУ МИСиС

КАФЕДРА Металлургия

Направление 22.04.02 Металлургия

Выпускная квалификационная работа бакалавра

на тему «Термическая обработка валов насосов в условиях Центрального ремонтно-механического цеха ЦРУ АО «НГМК»»

Студент А.А. Абдукадиров

Руководитель работы В.В. Хамроев

Нормоконтроль проведен Худояров С.Р.

Работа рассмотрена кафедрой и допущена к защите в ГЭК

Заведующий кафедрой Ходояров С.Р.

Директор института Умаров Ф.Я.

Алмалык, 2022



Министерство науки и высшего образования Российской Федерации

Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования

«Национальный исследовательский технологический университет «МИСиС» в городе Алмалык

УТВЕРЖДАЮ

Институт НИТУ МИСиС

Кафедра Металлургия

Направление22.04.02 Металлургия

ЗАДАНИЕ НА ВЫПОЛНЕНИЕ ВЫПУСКНОЙ КВАЛИФИКАЦИОННОЙ РАБОТЫ БАКАЛАВРА.

Студенту группы ЧМ-6-18 Абдукадиров Маруф Абдукадирович

1. Тема работы Термическая обработка валов насосов в условиях Центрального ремонтно-механического цеха ЦРУ АО «НГМК».

2. Цель работы. Рассчитать параметры обработки валов в условиях цеха ЦРУ АО «НГМК».

3. Исходные данные Физико-химические параметры валов и насосов

4. , Технологические инструкции

5. Основная литература, в том числе:

5.1. Отчеты по НИР, диссертации, дипломные работы и т.п.

5.2. Периодическая литература «Черная металлурги», «Сталь», «Электрометаллургия»

5.3. Справочники и методическая литература (в том числе литература по методам обработки экспериментальных данных) Стали и сплавы марочник: Справ. изд. / В.Г. Сорокин и др. М. «Интермет инжиниринг», 2001 г., 608 с. Перечень основных этапов исследования и форма промежуточной отчетности по каждому этапу

Аналитический обзор литературы изучение технологию литья заготовок. Проведение расчетов с целью изучение механических свойств заготовок.

6. Аппаратура и методики, которые должны быть использованы в работеоптический микроскоп.

7. Использование ЭВМ «Word», MS «Excel», MS «Power Point»

Согласовано: Консультант по безопасности жизнедеятельности В.В Хамроев.

Согласовано: Консультант по охране окружающей среды
Консультант В.В. Хамроев.

8. Перечень подлежащих разработке вопросов по экологии Природоохранные мероприятия, анализ условий труда и производственная санитария.

Согласовано: Консультант У.М. Халикулов.

9. Перечень (примерный) основных вопросов, которые должны быть рассмотрены и поанализированы в литературном обзоре Требования к качеству валов насосов. Параметры обработки валов насосов.

10. Согласовано: Консультант В.В. Хамроев.

11. Перечень (примерный) графического и иллюстрированного материала Рисунки, Таблицы показывающие результаты выполненной работы

12. Руководитель работы В.В. Хамроев

Дата выдачи задания декабрь 2021г.

Задание принял к исполнению студент Абдукадиров А.



Аннотация

В данной работе представлены характеристики машины непрерывного литья заготовок.

Изучены физико-химические параметры валов насосов и термическая обработка наружной части.

Рассмотрены методы термической обработки для улучшения механических качеств в условиях АО «Наваинского Горно-металлургического Комбината».

Технология литья заготовок из стали выполняется на 6-ти ручьевой МНЛЗ. Литья заготовок выполняется в следующем: расплав железа поступает в промежуточный ковш, через ковш в кристаллизатор для образования сляба или блюма.

Рассмотрено влияние неметаллических включений на свойства заготовок. Приведены расчеты и даны лучшие параметры для дальнейшего применения. Произведены физико-механические расчеты и получены результаты. Даны рекомендации по улучшению технических параметров.

Работа выполнена на 114 листах, содержит 31 таблицу, 36 рисунков, список использованной литературы из 13 источников.



Содержание

• Введение 6
• Глава 1. Теоретическая часть 35
• 1.1 Термическая и химико-термическая обработка стали 35
• 1.2 Виды термической обработки стали 38
• 1.3 Отжиг 45
• 1.4 Отпуск 52
• 1.5 Цементация 58
• 1.6 Нормализация 65
• 1.7 Азотирование 67
• 1.8 Недостатки термической обработки 69
• Глава 2. Практическая часть 73
• 2.1 Выбор технологического оборудования 77
• 2.2. Расчетная часть 83
• 2.3 Этапы проектирования вала 86
• 2.4 Расчетные схемы валов и осей 87
• 2.5 Предел выносливости валов и осей 90
• 2.6 Расчет осей на статическую прочность 93
• 2.7 Приближенный расчет валов на прочность 95
• 2.8 Расчет валов на кручение 96
• 2.9 Расчет валов на совместное действие кручения и изгиба 97
• 2.10 Уточненный расчет валов (осей) на выносливость 99
• 2.11 Проверка статической прочности 104
• 2.12 Расчет осей и валов на жесткость 105
• 2.13 Расчет валов и осей на изгибную жесткость 106
• 2.14 Расчет валов и осей на крутильную жесткость 107
• 2.15 Расчет валов на колебания 109
• Заключение 112
• Список использованных источников 113

Введение

Известно, что все детали машин, конструкций взаимодействуют между собой, оказывают друг на друга силовые воздействия, воспринимают нагрузку извне. Поэтому, при конструировании различных сооружений, деталей машин и механизмов необходимо правильно выбрать материал, технологию изготовления изделия, обеспечивающие их эксплуатационную надежность и долговечность. Из всех известных в технике материалов лучшее сочетание прочности, надёжности и долговечности имеет сталь, поэтому она является основным материалом для изготовления ответственных изделий, подвергающихся большим нагрузкам. Свойства стали зависят от её структуры и состава. Совместное воздействие термической обработки, которая изменяет структуру, и легирования - эффективный способ повышения комплекса механических характеристик ст.

В современных машинах наиболее широко используется вращательное движение деталей. Менее распространено поступательное движение и его комбинация с вращательным (винтовое движение). Движение поступательно перемещающихся частей машин обеспечивается специальными устройствами, называемыми направляющими. Для осуществления вращательного движения используют специальные детали - валы и оси, которые своими специально приспособленными для этого участками - цапфами (шипами) или пятами - опираются на опорные устройства, называемые подшипниками или подпятниками.

Валом называют деталь (как правило, гладкой или ступенчатой цилиндрической формы), предназначенную для поддержания установленных на ней шкивов, зубчатых колес, звездочек, катков и т. д., и для передачи вращающего момента.

При работе вал испытывает изгиб и кручение, а в отдельных случаях помимо изгиба и кручения валы могут испытывать деформацию растяжения (сжатия).

Некоторые валы не поддерживают вращающиеся детали и работают только на кручение (карданные валы автомобилей, валки прокатных станков и др.).

Вал 1 (рис.1) имеет опоры 2, называемые подшипниками. Часть вала, охватываемую опорой, называют цапфой. Концевые цапфы именуют шипами 3, а промежуточные - шейками 4.

Рис.1. Прямой вал: 1 - вал; 2 - опоры вала; 3 - цапфы; 4 - шейка

Осью называют деталь, предназначенную только для поддержания установленных на ней деталей.

В отличие от вала ось не передает вращающего момента и работает только на изгиб. В машинах оси могут быть неподвижными или же могут вращаться вместе с сидящими на них деталями (подвижные оси). Не следует путать понятия «ось колеса», это деталь и «ось вращения», это геометрическая линия центров вращения. Примером вращающейся оси могут служить оси железнодорожного подвижного состава, примером не вращающихся - оси передних осей автомобиля.

Рис.2. Конструкции осей: а - вращающаяся ось; б - неподвижная ось

Формы валов и осей весьма многообразны от простейших цилиндров до сложных коленчатых конструкций. Известны конструкции гибких валов, которые предложил шведский инженер Карл де Лаваль ещё в 1889 г.

Форма вала определяется распределением изгибающих и крутящих моментов по его длине. Правильно спроектированный вал представляет собой балку равного сопротивления. Валы и оси вращаются, а следовательно, испытывают знакопеременные нагрузки, напряжения и деформации (рис.3). Поэтому поломки валов и осей имеют усталостный характер.

Рис. 3. Колебания изгибных напряжений оси колёсной пары в движении а - на малой скорости; б - на эксплуатационной скорости

Классификация валов.

По назначению валы подразделяют на передаточные (рис. 4, а, б), несущие только различные детали механических передач (зубчатые колеса, шкивы ременных передач, звездочки цепных передач, муфты и т.д.), в большинстве своём снабжены концевыми частями, выступающими за габариты корпуса механизма и коренные (рис. 4, в, г), несущие основные рабочие органы машин (роторы электродвигателей и турбин, шатунно-поршневой комплекс двигателей внутреннего сгорания и поршневых насосов), а при необходимости ещё дополнительно и детали механических передач (шпиндели станков, приводные валы конвейеров и т.п.). Коренной вал станков с вращательным движением инструмента или изделия называется шпинделем. Вал, распределяющий механическую энергию по отдельным рабочим машинам, называют трансмиссионным. В отдельных случаях валы изготавливают как единое целое с цилиндрической или конической шестерней (вал - шестерня) или с червяком (вал - червяк).

В связи с тем, что коренные валы являются деталями специального, а не общего назначения, то в настоящей лекции рассматриваются только передаточные валы. Проектирование коренных валов изучается в специальных курсах, например, «Теория, конструирование и расчет двигателей внутреннего сгорания», «Металлорежущие станки» и т.п.

Рис.4. Типы валов: а - гладкий трансмиссионный вал; б - ступенчатый передаточный вал; в - шпиндель станка; г - коленчатый вал

Форма валов и осей разнообразна и зависит от выполняемых ими функций. Иногда, валы изготавливаются совместно с другими деталями, например, шестернями, кривошипами, эксцентриками.

По геометрической форме валы делят на: прямые (см. рис. 1); кривошипные (рис.4.1, а); коленчатые (рис.4.1, б); гибкие (рис.4.1, в); телескопические (рис.4.1, г); карданные (рис.4.1, д).

Рис.4.1. Типы валов: а - кривошипный вал; б - коленчатый вал; в - гибкий вал; г - телескопический вал; д - карданный вал



Основное применение получили прямые валы, у которых продольная геометрическая ось - непрерывная прямая линия, например валы редукторов, валы коробок передач гусеничных и колёсных машин. Коленчатые валы, имеющие продольную геометрическую ось в виде ломаной прямой линии, применяются только в кривошипно-шатунных механизмах, предназначенных для преобразования возвратно-поступательного движения во вращательное (двигатели внутреннего сгорания, поршневые насосы) или наоборот (компрессоры и др.).

Кривошипные и коленчатые валы используют для преобразования возвратно-поступательного движения во вращательное (поршневые двигатели) или наоборот (компрессоры); гибкие - для передачи вращающего момента между узлами машин, меняющими свое положение в работе (строительные механизмы, зубоврачебные машины и т. п.); телескопические - при необходимости осевого перемещения одного вала относительно другого.

Для передачи движения между деталями, оси вращения которых расположены так, что осуществить жёсткую связь между ними невозможно, или в тех случаях, когда в процессе работы взаиморасположение осей изменяется, применяют гибкие проволочные валы.

Гибкий вал состоит из ряда последовательно навитых друг на друга слоёв стальной углеродистой или бронзовой проволоки. Первый, считая от центра, слой проволоки навивается на центральную - сердечник, который может быть извлечен из вала либо оставлен внутри его. Толщина проволок обычно возрастает от центра к наружному слою. Число проволок в слое - от 4 до 12, максимальное число слоев - 8, толщина проволоки от 0,5 до 3 мм. Гибкие валы сохраняют достаточную гибкость лишь при небольших диаметрах, так как при увеличения диаметра момент инерции сечения, а, следовательно, и жесткость резко возрастают, Поэтому при всех положительных качествах и удобстве привода, такие валы не могут передавать сколько-нибудь значительной мощности и имеют сравнительно узкое применение. Передача гибким валом применяется в приводах бетонных вибраторов, отбойных молотков, приборов управления и контроля. Особенно широкое распространение получили гибкие валы как элементы привода различных типов электроинструмента.

Различают три типа передач гибким валом: силовые, приводы управления и приводы контрольных приборов. Во всех случаях передача состоит из следующих основных элементов: гибкого вала, наконечников вала, брони и арматуры брони.

Важнейшими требованиями, которые предъявляют к гибким валам силовых передач, являются износостойкость и гибкость. Для валов приводов управления и контроля наряду с гибкостью решающее значение имеет крутильная жёсткость вала.

Броня является своеобразным гибким подшипником, воспринимающим усилия, которые передаются на вал, удерживает на поверхности вала консистентную смазку, защищает персонал от захвата вала, предохраняет вал от повреждений и образования петель.

Оси обычно изготовляют прямыми.

По виду формы осевого сечения различают валы с постоянными по своей длине размерами поперечных сечений (рис. 4, а) и ступенчатые (фасонные) валы (рис. 4, в, г), имеющие на отдельных своих участках различные размеры поперечных сечений, конические или криволинейные переходы от одной ступени вала к другой (галтели), проточки, шлицы, резьбу и др.

Применение валов с постоянными по их длине размерами поперечных сечений (гладких валов) целесообразно только в том случае, если они в основном нагружены постоянным по длине вала крутящим моментом, а изгибающие моменты - незначительны (например, трансмиссионные или торсионные валы).

Основное применение получили ступенчатые валы. Ступенчатость осевой формы вала, естественно, усложняет и удорожает его изготовление, но она необходима для посадки размещаемых на вале деталей на свои рабочие места без повреждения соседних участков вала и для создания упоров (заплечиков), требуемых для осевой фиксации насаженных на вал деталей и восприятия значительных осевых усилий. Помимо этого, нужно отметить следующее обстоятельство: т.к. эпюры изгибающих моментов, возникающих в поперечных сечениях вала от внешних нагрузок, по длине вала, как правило, непостоянны и обычно сходят к нулю к концам валов, а крутящий момент обычно передается не по всей длине вала, то ступенчатость осевого сечения вала позволяет приблизить его осевую форму к ее наивыгоднейшей (по условию прочности) форме бруса равного сопротивления.

В зависимости от расположения вала в приводе различают быстроходные, промежуточные и тихоходные валы.

По виду поперечных сечений участков вала различают сплошные (рис. 4.2, а) и полые (рис. 4.2, б) валы с круглым (рис. 4.2, а, б) и некруглым (рис. 4.2, в, г) поперечным сечением. К некруглым поперечным сечениям относятся и сечения, имеющие шпоночные канавки (рис. 4.2, д), шлицы (рис. 4.2, е), поперечное отверстие (рис. 4.2, ж).

Рис. 4.2. Виды поперечных сечений валов

Применение полых валов позволяет существенно снизить их вес, т.к. при отношении d₀/d=в изменение веса (площади поперечного сечения) полого и сплошного вала пропорционально (1-в²), а снижение прочности и жесткости (осевых моментов сопротивления и инерции площади поперечного сечения) пропорционально (1-в⁴). Так, например, при равной прочности сплошного и полого валов с отношениями в=0,5; 0,6; 0,7 вес последнего будет меньше соответственно на 22; 30; и 39%. В массовом производстве иногда применяют полые сварные валы постоянного сечения, изготовленные из стальной ленты, намотанной по винтовой линии. При этом экономится до 60% металла. Однако полые валы значительно сложнее в изготовлении, чем сплошные. В связи с этим, основное применение получили сплошные валы, а полые валы применяют только при весьма жёстких требованиях к их весу, или при необходимости прохождения сквозь валы или размещения внутри валов других деталей.

Некруглые поперечные сечения (рис. 4.2, в; г) посадочных участков валов применяют в основном при действии значительных крутящих моментов, когда нецелесообразно применение шпоночных или шлицевых соединений вала со ступицами насаженных на него деталей передач, а соединения с необходимым гарантированным натягом неприменимы (например, при необходимости частой сборки и разборки соединений вала с насаженными на него деталями типа сменных зубчатых колес или возможного разрушения ступицы насаживаемой на вал детали).

Сечения с поперечными отверстиями (рис. 4.2, ж) применяют в исключительных случаях, например, при стопорении насаженных на вал деталей при помощи штифтов или шплинтов.

По методу изготовления различают цельные и составные (рис. 4.1, д) валы. Основное применение получили цельные валы. Применение составных валов обусловлено тем, что круглая качественная сталь, необходимая для их изготовления, поставляется длиной только до 6-7 м. В связи с этим, более длинные валы и изготавливают составными, что необходимо также по условиям удобства их транспортирования и монтажа. Составные валы соединяют в единое целое с помощью муфт или фланцев, расположенных на составляющих частях такого вала.

Элементы вала.

Для осевого фиксирования деталей на валу или оси используются уступы, буртики, конические участки, стопорные кольца, распорные втулки, которые могут монтироваться в одном комплекте с другими деталями.

Наиболее удобны для сборки узлов ступенчатые валы: уступы предохраняют детали от осевого смещения и фиксируют их положения при сборке, обеспечивают свободное продвижение детали по валу до места ее посадки. Желательно, чтобы высота уступов допускала разборку узла без вынимания шпонок из вала. Диаметры посадочных участков должны быть выполнены по ГОСТ 6636-69, поскольку на эти диаметры существуют калибры массового производства.

Для обеспечения необходимого вращения деталей вместе с осью или валом применяют шпонки, шлицы, штифты, профильные участки валов и посадки с натягом.

Посадочные поверхности (под ступицы зубчатых колес, шкивов, звездочек и т.п.) характеризуются шероховатостью и величиной диаметра. Диаметры выбираются из стандартного ряда посадочных размеров. Диаметры под подшипники качения - из стандартного ряда внутренних диаметров подшипников. Переход диаметров ступеней определяется: стандартными диаметрами посадочных поверхностей под ступицы и подшипники, возможностью восприятия осевых сил и условиями сборки.

Участки 1 осей и валов (рис.5), которыми они опираются на подшипники при восприятии осевых нагрузок, называют пятами. Опорами для пят служат подпятники 2 (рис.5), упорные подшипники скольжения (рис.5, а) или качения (рис.5, б). Пята по форме и числу поверхностей трения может быть сплошной (а); кольцевой (b); гребенчатой (c) и сегментной (рис.5.1).

Наибольшее распространение получили следующие конструкции пят:

Сплошная пята, рабочей поверхностью которой является плоский торец вала с канавками для смазки (рис.5.1, а); Сплошная пята наиболее проста в изготовлении, но характеризуется значительной неравномерностью распределения давления по опорной площади пяты, затруднительным выносом продуктов износа смазочными жидкостями и существенно неравномерным износом.

Кольцевая пята (рис.5.1, б), рабочей поверхностью является кольцо торцовой части вала с канавками для смазки; Кольцевая пята с этой точки зрения более благоприятна, хотя и несколько сложнее в изготовлении. При подаче смазки в приосевую область её поток движется по поверхности трения в радиальном направлении, то есть перпендикулярно направлению скольжения, и таким образом отжимает трущиеся поверхности одна от другой, создавая благоприятные условия для относительного проскальзывания поверхностей.

Гребенчатая пята (рис.5.1, в), рабочей поверхностью которой являются кольцевые участки вала - гребни (или заплечики), на которых сделаны канавки для смазки. Эти пяты предназначены для передачи больших осевых сил; Гребенчатая пята имеет несколько опорных поясков и предназначена для восприятия осевых нагрузок значительной величины, но в этой конструкции достаточно трудно обеспечить равномерность распределения нагрузки между гребнями (требуется высокая точность изготовления, как самой пяты, так и подпятника). Сборка узлов с такими подпятниками тоже достаточно сложна.

Сегментная пята может быть получена из кольцевой посредством нанесения на рабочую поверхность последней нескольких неглубоких радиальных канавок, симметрично расположенных по кругу. Условия трения в такой пяте ещё более благоприятные по сравнению с вышеописанными. Наличие радиальных канавок способствует образованию жидкостного клина между трущимися поверхностями, что ведёт к их разделению при пониженных скоростях скольжения.



Рис. 5. Опора вертикального вала: 1 - пята; 2 - подпятник

Рис.5.1. Конструкции подпятников: а - сплошная; b - кольцевая; c - гребенчатая

Посадочные поверхности валов и осей под ступицы насаживаемых деталей называют цапфами и выполняют для валов, работающих с подшипниками скольжения цилиндрическими, коническими, шаровыми или с буртами (рис.6). При этом принято называть промежуточные цапфы шейками, концевые - шипами (рис.5.2). Диаметр шипов меньше диаметра вала, так как шип не испытывает кручения; диаметр шейки не должен быть меньше диаметра вала, так как шейка передаёт вращающий момент и, следовательно, работает на кручение. Опорами шипов и шеек служат радиальные или радиально-упорные подшипники качения или подшипника скольжения. Участки осей или валов, на которых закреплены вращающиеся детали или сборочные единицы (зубчатые колёса, полумуфты), называют подступичными (рис.5.2).

Цапфы валов могут иметь форму различных тел вращения (рис. 6): цилиндрическую, коническую или сферическую. Шейки и шипы чаще всего выполняют в форме цилиндра (рис. 6, а). Цапфы такой формы достаточно технологичны при изготовлении и ремонте и широко применяются как с подшипниками скольжения, так и с подшипниками качения. Цапфы валов для подшипников качения выполняют цилиндрическими с малой длиной. В форме конуса выполняют концевые цапфы (шипы, рис. 6, в) валов, работающие, как правило, с подшипниками скольжения, с целью обеспечения возможности регулировки зазора и фиксации осевого положения вала. Конические шипы обеспечивают более точную фиксацию валов в радиальном направлении, что позволяет уменьшить биения вала при высоких частотах вращения. Недостатком конических шипов является склонность к заклиниванию при температурном расширении (увеличении длины) вала.

Сферические цапфы (рис. 6, г) хорошо компенсируют несоосности подшипников, а также снижают влияние изгиба валов под действием рабочих нагрузок на работу подшипников. Основным недостатком сферических цапф является повышенная сложность конструкции подшипников, что увеличивает стоимость изготовления и ремонта вала и его подшипника.

Кольцевое утолщение вала, составляющее с ним одно целое и предназначенное для ограничения осевого перемещения самого вала или насаженных на него деталей, называется буртиком, переходная поверхность от меньшего диаметра вала к большему, служащая для упора насаживаемых на вал деталей - заплечиком.

Рис. 5.2. Цапфы



Рис. 6. Цапфы: цилиндрические - а; с буртами - б; конические - в; шаровые - г

Устройства для передачи осевых нагрузок (рис.6.1).

Тяжелые нагрузки передаются упором деталей в ступы на валу или посадкой этих деталей с натягом.

Средние осевые нагрузки передают гайками, штифтами и другими устройствами.

Легкие осевые нагрузки передаются стопорными винтами или пружинными кольцами.

Рис.6.1. Устройства для передачи осевых нагрузок: a) посадка детали с натягом; b) упор детали в уступ; c) передача нагрузки гайкой; d) передача нагрузки штифтом; e) передача нагрузки стопорным винтом; f) передача нагрузки пружинными кольцами; д) переходные участки валов.

Для уменьшения концентрации напряжений и повышения прочности перехода в местах изменения диаметра вала или оси делают плавными. Криволинейную поверхность плавного перехода от меньшего сечения к большему называют галтелью. Галтель вала, углубленную за плоскую часть заплечика, называют поднутрением. Поднутрение обеспечивает благоприятные условия для формирования торцевой опорной поверхности заплечика, так как является пространством для выхода инструмента, формирующего эту поверхность при механической обработке (резец, шлифовальный круг), но не исключает возможности образования ступеньки на цилиндрической поверхности вала при её окончательной обработке.

Переходные участки между двумя диаметрами выполняют: 1) с галтелью постоянного радиуса; 2) с галтелью переменного радиуса. Такая галтель снижает концентрацию напряжений и увеличивает долговечность. Применяется она на сильно нагруженных участках валов и осей.

Форма вала по длине определяется распределением нагрузок, т.е. эпюрами изгибающих и крутящих моментов условиями сборки и технологией изготовления. Эпюры моментов по длине вала неравномерны. Крутящий момент обычно передается не на всей длине, изгибающие моменты на опорах вала равны нулю. Поэтому целесообразно конструировать валы переменного сечения, приближающимися к телам равного сопротивления. Ступенчатая форма валов удобна в изготовлении и сборке. Также условия сборки на одном валу деталей с различными посадками и типами соединений, а также требования к осевой фиксации деталей обусловливают в подавляющем большинстве неизбежность случаев ступенчатой конструкции вала.

Конструктивные разновидности переходных участков между ступенями валов и осей: канавка со скруглением для выхода шлифовального круга (рис. 7, а); галтель постоянного радиуса (рис. 7, б); галтель переменного радиуса (рис. 7, в).

Канавки для выхода шлифовальных кругов обычно выполняются для валов ?10…50 мм, шириной в = 3 мм и глубиной е = 0,25 мм, а для валов ?50…100 мм в = 5 мм; е = 0,5 мм. Канавки должны иметь максимальные радиусы. Канавки существенно повышают стойкость шлифовальных кругов, но вызывают значительную концентрацию напряжений и понижают прочность валов при переменных напряжениях. Канавки также необходимы на концах участков с резьбой для выхода резьбонарезного инструмента.

Галтель постоянного радиуса. Радиус «r» галтели выбирают меньше радиуса закругления (r₁) насаживаемых деталей. Для шеек под подшипники качения рекомендуется

t / r=3;

где d - диаметр меньшей из сопрягаемых ступеней; t - высота уступа.

Разгрузочная канавка выполняется путем удаления малонапряженного материала. При этом напряжения распределяются более равномерно и концентрация их снижается.

Оси сателлитов планетарных редукторов обычно выполняют с постоянным диаметром по всей длине, что позволяет при выборе посадок в системе вала применять высокопроизводительное бесцентровое шлифование. Сборка узла сателлита упрощается при использовании ступенчатой оси с посадками в системе отверстия.

Рис.7. Конструктивные разновидности переходных участков вала: а - канавка; б - галтель; в - галтель переменного радиуса; г - фаска.

Торцы валов и осей делают с фасками, т. е. слегка обтачивают их на конце (см. рис. 7, а, г). Посадочные поверхности валов и осей обрабатывают на токарных и шлифовальных станках.

Заплечики валов и осей препятствуют сдвигом лишь в одном направлении. В случае возможного осевого смещения в противоположную сторону для его исключения применяют гайки, штифты, стопорные винты и т. д. Концы валов для установки муфт, шкивов и других деталей, передающих вращающие моменты, выполняют цилиндрическими или коническими, а их размеры стандартизованы. Для установки шпонок вал снабжают пазом.

Цилиндрические концы валов проще в изготовлении и особенно предпочтительны для нарезания шлицов. Конические концы лучше центрируют насаженные на них детали и в связи с этим более предпочтительны для высокоскоростных валов.

Материалы валов.

Выбор материала и термообработки валов определяется критериями их работоспособности (жесткость, объемная прочность и износостойкость при относительных микроперемещениях, которые вызывают коррозию), в том числе и критериями работоспособности цапф с опорами или шлицевых участков со ступицами размещаемых на них деталей. Значимость последних критериев в случае опор скольжения или подвижных шлицевых (шпоночных) соединений может быть даже определяющей.

Основным материалом для валов служат углеродистые и легированные стали (прокат, поковка, стальные отливки), так как они обладают высокой прочностью, способностью к поверхностному и объемному упрочнению, легко получаются прокаткой цилиндрические заготовки и хорошо обрабатываются на станках, а также высокопрочный модифицированный чугун и сплавы цветных металлов (в приборостроении). Для валов и осей, подчиненных критерию жесткости и неподвергающихся термообработке применяются стали: Ст.5; Ст 6. Для большинства валов применяют термически обрабатываемые стали 45, 40Х. Быстроходные валы, вращающиеся в подшипниках скольжения, требуют весьма высокой твердости цапф. Их изготавливают из цементуемых сталей 12Х, 12ХН3А; 1ХХГТ.

Лишь только для изготовления тяжелых коленчатых валов, валов с большими фланцами и продольными отверстиями применяют высокопрочные (с шаровидным графитом) и модифицированные чугуны.

В автомобильной и тракторной промышленности коленчатые валы двигателей изготавливают из ковкого или высокопрочного чугуна.

Так как основным критерием работоспособности валов является их усталостная прочность (выносливость), то для изготовления большинства валов применяют термоулучшенные среднеуглеродистые стали 40; 45; 50. Их используют для изготовления валов стационарных машин и механизмов. Заготовку из таких сталей перед механической обработкой подвергают улучшающей термической обработке (HRC_э?36). Валы вытачивают на токарном станке с последующей шлифовкой посадочных мест и цапф на шлифовальном станке.

При неудовлетворительной выносливости термоулучшенных валов или при наличии у них изнашиваемых участков (под манжетными уплотнениями, шлицевых и т.д.) валы, изготовленные из указанных сталей, подвергают в этих местах поверхностной закалке с нагревом ТВЧ и низким отпуском.

Для неответственных малонагруженных конструкций валов и осей применяют углеродистые стали без термической обработки.

Ответственные тяжело нагруженные валы изготовляют из легированной стали 40ХНМА, 25ХГТ и др. Из этих сталей изготавливают валы для ответственных передач подвижных машин (валы коробок передач гусеничных машин). Улучшающей термообработке (HRC_э?45) чаще всего подвергают деталь уже после предварительной токарной обработки. Окончательно посадочные поверхности и цапфы шлифуют на шлифовальных станках, а в ремонтном производстве иногда на токарном станке с применением специальной шлифовальной головки.

Только для высоконапряженных валов ответственных машин применяют дорогостоящие (табл. 1) легированные закаленные стали 40ХН; 40ХН2МА; 30ХГТ и др.

Таблица 1. Относительная стоимость некоторых марок сталей

Марка стали	35; 45; 50	18ХГТ	20ХФА	15Х; 20Х; 40Х	40ХН	35ХЮА	38ХМЮА	40ХН2МА	12ХН3А
Относит. стоимость	1	1,3… 1,5	2,2… 2,4	1,2… 1,3	1,4…1,5	1,7… 1,8	3,1… 3,3	2,0… 2,4	4,4… 5,0

Быстроходные валы, вращающиеся в опорах скольжения, требуют весьма высокую твердость поверхностей их цапф. В связи с этим, такие валы изготавливают из цементируемых сталей 15Х; 20Х; 18ХГТ; 12ХН3А и т.п. или азотируемых сталей типа 38Х2МЮА. Вал, изготовленный с минимальным припуском под окончательную обработку, подвергается поверхностной химико-термической обработке (цементация, азотирование и т.п.), и закаливается до высокой поверхностной твердости (HRC_э 55…65). Рабочие поверхности шлицов, посадочные поверхности и поверхности цапф шлифуются после термической обработки с целью получения необходимой точности.

Высокую износостойкость имеют хромированные цапфы. Например, из опыта автомобилестроения известно, что хромирование шеек коленвалов увеличивает их ресурс в 3…5 раз.

Валы, работающие в агрессивной среде, изготавливают из высоколегированных нержавеющих сталей, а при использовании обычных сталей их изолируют бронзовыми или полимерными рубашками, обрезинивают или эмалируют.

Для валов, размеры которых определяются не прочностью, а жесткостью, применяют углеродистые конструкционные стали 20; 35 и т.п. без их термообработки. Термообрабатываемые стали в этом случае целесообразно применять только тогда, когда это определяется требованиями долговечности цапф, шлицев и др. изнашиваемых поверхностей валов.

Механические характеристики некоторых сталей, применяемых для изготовления валов, приведены в табл. 2. В этой таблице приняты следующие условные обозначения:

ТО - термическая обработка;

У - улучшение;

ПЗ - поверхностная закалка с нагревом ТВЧ;

ОЗ - объемная закалка;

Ц - цементация;

З - закалка;

А - азотирование;

НО - низкотемпературный отпуск.

Таблица 2. Механические характеристики некоторых марок сталей

Марка стали	Размер S детали, мм	Вид ТО	Твердость HB(HRC)	Механические свойства сердцевины
			сердцевины	поверхности	ув, МПа	ут, МПа
20	?75	без ТО	?156	420	250
30			?179	500	300
35			?187	540	320
40	?75	без ТО	?217	580	340
	?60	У	192…228	700	400
	---	У; П3; НО	190...250	(40…45)	650	320
45	?75	без ТО	?241	610	360
	<45	У	207…250	780	440
	45…60		194…222	730	390
	65…75		180…207	690	340
	---	У; П3; НО	194…263	(45...50)	690	330
35X	?100	У	220…260	740	490
40X	<60	У	257…285	930	690
	60…70	У	243…271	880	590
	---	У; П3; НО	220...260	(50…55)	740	490
	?60	У; А	260...280	HV500…550	1000	800
45X	?100	У	230…280	850	650
40XH	<75	У	265…295	930	690
	75…90	У	250…280	880	590
	?40	ОЗ; НО	(48…54)	1600	1400
	---	У;ПЗ;НО	220…260	(51…57)	790	490
35ХМ	?100	У	241…269	900	800
	?40	ОЗ;НО	(45…53)	1600	1400
35ХГСА	<40	У	310	1100	960
	40..60	У	270	980	880
	?30	ОЗ;НО	(46…53)	1825	1475
20Х	?60	Ц;З;НО	197	(56…63)	650	400
18ХГТ	<40	Ц;З;НО	300	(56…63)	1000	800
	40…80	Ц;З;НО	270	(56…63)	950	750
12ХН3А	<40	Ц;З;НО	300	(56…63)	1000	800
	40…60	Ц;З;НО	250	(56…63)	920	700
38Х2МЮА	---	У;А	(56…63)	HV850…900	1050	900

Изготовление валов.

В качестве заготовок для стальных валов диаметром до 150 мм в единичном и мелкосерийном производстве используется круглый прокат, а в условиях среднесерийного и выше масштабах производства - штамповки. При больших диаметральных размерах (d>150 мм) стальные валы изготавливают из поковок. Только в исключительных случаях (для коленчатых валов, валов с большими фланцами и продольными отверстиями) применяют литые заготовки из стали или высокопрочных чугунов (с шаровидным графитом или модифицированных).

При изготовлении валы подвергают токарной обработке с последующим шлифованием посадочных поверхностей. Только высоконапряженные быстроходные валы шлифуют по всем поверхностям.

Торцы валов обязательно выполняют с фасками.

Для улучшения механических характеристик применяют различные виды термообработки, в том числе поверхностное упрочнение для повышения износостойкости.

Шейки валов, работающие на трение в подшипниках скольжения, должны иметь более твердую поверхность (НRС=50-60), что может быть достигнуто применением закалки TBЧ или цементации и закалки.

При небольших диаметрах зубчатых колес вал и шестерню выполняют как одно целое. В этом случае материал для изготовления вала-шестерни выбирают в соответствии с требованиями, предъявляемыми к материалу шестерни.

Механическую обработку валов обычно производят в центрах, для чего заготовки валов снабжают центровыми отверстиями. Канавки, галтели, шпоночные пазы на одном валу желательно иметь одинаковых размеров, чтобы обработать их одним и тем же инструментом.

Шероховатость посадочных поверхностей валов под подшипники качения назначают в зависимости от класса точности подшипников и величины d посадочного диаметра вала (табл. 3).

Таблица 3. Рекомендуемые значения Ra шероховатости посадочных поверхностей валов, предназначенных под подшипники качения

Вид поверхности вала	Классы точности подшипников качения
	0; 6	5; 4	0; 6	5; 4
	Параметр шероховатости Ra, мкм (не более) при диаметрах d, мм
	до 80	80…500
Посадочная	1,25	0,63	2,5	1,25
Торцы заплечиков	2,5	1,25	2,5	1,25

Допуски формы посадочных (под подшипники качения) поверхностей валов назначают в зависимости от класса точности подшипников и величины допуска на посадочный диаметр вала d (табл. 4 и 5), а их несоосности - по табл. 6.

Таблица 4.Допуски формы посадочных поверхностей валов, предназначенных под подшипники качения

Класс точности	Допуск нецилиндричности, не более
0; 6	Половина допуска на диаметр d посадочной поверхности на длине этой поверхности.
5; 4	Четверть допуска на диаметр d в любом сечении посадочной поверхности.

Таблица 5. Допускаемое торцовое биение (относительно общей оси вала) его упорных буртов, предназначенных для осевой фиксации подшипников качения

Внутренний диаметр подшипника d, мм	Торцовое биение упорных буртов вала для подшипников качения классов точности, мкм
	0	6	5	4
Св. 15 до 150	20	10	7	4
Св. 50 до 120	25	12	8	6
Св. 120 до 250	30	15	10	8

Таблица 6. Допуск радиального биения и несоосности (в ее диаметральном выражении) посадочных мест вала (относительно его общей оси), предназначенных под подшипники качения

Класс точности подшипников	Интервал номинальных посадочных диаметров d, мм
	до 20	св.20 до 30	св.30 до 50	св.50 до 120	св.120 до 250
	Допуск радиального биения и несоосности, мкм
5	3	4	5	6	8
6	5	6	8	10	12
0	12	16	20	25	30

Параметр Ra шероховатости посадочных поверхностей вала, предназначенных для работы в подшипниках скольжения, выбирают в зависимости от условий их работы в пределах Ra=1…0,16 мкм.

Допуски формы посадочных (под подшипники скольжения) поверхностей валов, а также их несоосности назначают в зависимости от величины произведения pVs (где p - среднее значение опорного давления цапфы, МПа; Vs - скорость скольжения цапфы вала в подшипнике, м/с).

При pVs?10 МПа•м/с допуски формы и несоосности посадочных мест вала под подшипники скольжения можно выбирать как для подшипников качения «0» степени точности по табл. 4-6, а при pVs >10 МПа•м/с - как для подшипников качения 5 степени точности по тем же таблицам.

Параметры шероховатости посадочных поверхностей вала, предназначенных под зубчатые колеса, шкивы, звездочки, соединительные муфты, назначают в зависимости от величины допуска формы этих поверхностей и допуска T_d на их посадочный диаметр d.

Из высотных параметров, являющихся основными при нормировании шероховатости, предпочтительно назначать параметр Ra (среднее арифметическое отклонение от средней линии профиля абсолютных значений высот микронеровностей поверхности в пределах базовой длины).

Наибольшие допускаемые значения этого параметра шероховатости устанавливают из следующих условий:

при допуске формы ?60% от допуска размера T_d (при нормальной относительной геометрической точности)

Ra?0,05T_d,

при допуске формы ?40% от T_d (при повышенной точности)

Ra?0,025T_d.

При необходимости нормирования параметра шероховатости Rz (средней высоты микронеровностей профиля по 10 точкам), его назначают, соответственно, по условиям

Rz?0,02T_d или Rz?0,1T_d.

Полученные значения параметров шероховатости рассматриваемых посадочных поверхностей вала согласовывают с их предпочтительными значениями по данным табл. 2 и 3 ГОСТ 2789-73, выдержка из которого приведена в табл. 7.

Таблица 7. Предпочтительные значения параметров шероховатости (ГОСТ 2789 - 73)

Rz, мкм	320	250	200	160	125	100	80	63	50	40	32
	25	20	16	12,5	10
Ra, мкм	2,5	2,0	1,6	1,25	1,0	0,8	0,63	0,5	0,4	0,32	0,25
	0,20	0,16	0,125	0,100	0,08	0,063	0,05	0,04	0,032	0,025	0,020

Допуск формы (нецилиндричность, т.е. отклонение от прямого кругового цилиндра) рассматриваемых посадочных поверхностей вала назначают в зависимости от квалитета точности получения их диаметра и его величины d (табл. 8), а допуски их торцового, радиального биений и соосности в диаметральном выражении - по табл. 9 и 10.

Таблица 8. Допуск формы (нецилиндричность) посадочных поверхностей валов, предназначенных для установки на них деталей механических передач (зубчатых колес, шкивов, звёздочек, муфт)

Посадочный диаметр вала d, мм	Квалитет точности посадочного диаметра d (ГОСТ 24643 - 81)
	6	7	8	9
	Допуск формы посадочной поверхности, мкм
до 20	5	8	12	20
св. 20 до 30	6	10	16	25
св. 30 до 50	8	12	20	30
св. 50 до 120	10	16	25	40
св. 120 до 250	12	20	30	50



Таблица 9. Допуск торцового биения упорных буртиков вала относительно его общей оси

Посадочный диаметр вала d, мм	Квалитет точности посадочного диаметра d (ГОСТ 24643 - 87)
	6	7	8	9
	Допуск торцового биения, мкм
до 20	5	8	12	20
св. 20 до 25	6	10	16	25
св. 25 до 40	8	12	20	30
св. 40 до 63	10	16	25	40
св. 63 до 100	12	20	30	50
св. 100 до 160	16	25	40	60
св. 160 до250	20	30	50	80

Таблица 10. Допуски радиального биения и несоосности (в диаметральном выражении) посадочных поверхностей вала, предназначенных для установки деталей механических передач (зубчатых колес, шкивов, звездочек, муфт), относительно общей оси вала

Посадочный диаметр вала d, мм	Квалитет точности посадочного диаметра d (ГОСТ 24643 - 87)
	6	7	8	9
	Допуски, мкм
до 20	12	20	30	50
св. 20 до 30	16	25	40	60
св. 30 до 50	20	30	50	80
св. 50 до 120	25	40	60	100
св. 120 до 250	30	50	80	120

Посадочные поверхности валов, предназначенные под контактные уплотнения (манжетные, войлочные и др.), для обеспечения приемлемой наработки (не менее 3000 часов) должны иметь достаточную (не ниже 30 HRC) твердость и высокую чистоту поверхности (Ra?0,63 мкм). В связи с этим, после закалки эти поверхности помимо шлифования подвергают полированию, при этом допускаются только поперечные следы обработки (риски), что условным знаком «?» указывают на рабочем чертеже вала.

Допуск формы и радиальное биение рассматриваемых поверхностей валов назначают в 2…2,5 раза меньше по сравнению с данными, приведенными в табл. 8 и 10.

Шероховатость боковых поверхностей шпоночных пазов должна иметь параметр RzЈ20 мкм, а дна - не грубее Rz 40. Предельные отклонения глубины шпоночных пазов d-t₁ (где d - диаметр вала в месте установки шпонки; t₁ - глубина врезания шпонки в вал) назначают в зависимости от высоты шпонки h по табл. 11.

Таблица 11. Предельные отклонения глубины d - t₁ шпоночных пазов на валах

Высота шпонки h, мм	св. 2 до 6	св.6 до 18	св. 18 до 50
Отклонения глубины d-t1, мм	- 0,1	- 0,2	- 0,3

Предельные отклонения длины шпоночных пазов должны соответствовать отклонениям Н15.

Допуски непараллельности и несимметричности расположенных на валу шпоночных пазов назначают в зависимости от величины допуска T_b на ширину «b» шпоночного паза (табл. 12).

Таблица 12. Допуски непараллельности и несимметричности расположения на валу шпоночных пазов

Вид смещения	Допуск
Перекос (на длине паза)	0,5Tb
Несимметричность при одной шпонке	2Tb
Несимметричность при двух шпонках	0,5Tb

Шероховатость поверхности крепежной резьбы, нарезаемой на участках валов, назначают в зависимости от класса точности резьбы (табл. 13).



Таблица 13. Выбор значения параметра Ra шероховатости крепежной резьбы, нарезаемой на участках валов

Параметр шероховатости Ra для крепежных резьб классов точности, мкм
...

Страница:

•  1 
•  2 
•  3 
•  4 

дипломная работа "Термическая обработка валов насосов в условиях Центрального ремонтно-механического цеха ЦРУ АО "Наваинский горно-металлургический комбинат"" скачать

Подобные документы

• Технология обработки типовых деталей машин. Изготовление валов

  Классификация валов по геометрической форме. Изготовление ступенчатых валов. Материалы и способы получения заготовок. Технология обработки ступенчатых валов со шлицами (термообработка–закалка). Способы обтачивания наружных поверхностей, оборудование.
  
  презентация [4,5 M], добавлен 05.11.2013
  

• Термическая обработка лезвийных инструментов

  Процесс термической обработки лезвийных инструментов (фреза, сверло, метчик) в условиях ХК "Лугансктепловоз". Технология изготовления заготовок методами литья и обработки давлением. Анализ условий работы режущего инструмента; техника безопасности.
  
  отчет по практике [34,5 K], добавлен 10.05.2015
  

• Исследование теплообмена в кристаллизаторе и зоне вторичного охлаждения машин непрерывного литья заготовок методом теплового баланса

  Оценка потенциала энергосбережения при использовании теплоты, отводимой в системе охлаждения машин непрерывного литья заготовок. Способы использования тепловых вторичных энергоресурсов. Разработка метода исследования теплового баланса криволинейной МНЛЗ.
  
  дипломная работа [1,6 M], добавлен 10.07.2017
  

• Изготовление коленчатых валов

  Служебное назначение и требование к точности коленчатых валов. Материал и способы получения заготовок для коленчатых валов. Механическая обработка коленчатых валов. Токарная обработка коренных шатунных шеек. Обработка внутренних плоскостей и смазочных кан
  
  реферат [16,5 K], добавлен 07.11.2004
  

• Алчевский металлургический комбинат

  История ОАО "Алчевского металлургического комбината". Описание технологического процесса кислородно-компрессорного цеха. Технологическая схема установки сырого криптона УСК-1. Физико-химические свойства кислорода, установка азотно-водяного охлаждения.
  
  отчет по практике [3,1 M], добавлен 19.07.2012
  

• Термическая обработка деталей

  Общая характеристика методов термической обработки. Разработка операций термической обработки детали. Температура нагрева, продолжительность выдержки в печи, скорость охлаждения. Оборудование для термической обработки. Дефекты термической обработки.
  
  курсовая работа [249,8 K], добавлен 29.05.2014
  

• Внепечная десульфурация чугуна и стали

  Влияние неметаллических включений на надежность и долговечность машин и механизмов. Классификация неметаллических включений. Влияние на загрязненность стали рафинирующих переплавов. Основные металлографические признаки неметаллических включений.
  
  практическая работа [6,4 M], добавлен 23.01.2012
  

• Система автоматического регулирования уровня металла в кристаллизаторе машины непрерывного литья заготовок

  Математическая модель технологического процесса работы машины непрерывного литья заготовок. Методика определения динамических характеристик и передаточных коэффициентов элементов системы. Анализ и оценка устойчивости системы автоматического регулирования.
  
  курсовая работа [57,0 K], добавлен 10.03.2010
  

• Расчет валов

  Кинематический и силовой расчет привода. Материалы и термическая обработка колес. Выбор допускаемых напряжений при расчете цилиндрических зубчатых передач. Расчет диаметра валов. Материалы валов и осей. Расчетные схемы валов. Расчёты на прочность.
  
  курсовая работа [587,6 K], добавлен 12.11.2003
  

• Обработка длинных маложестких валов

  Характеристика и анализ достоинств и недостатков методик финишной обработки длинных валов. Сущность и схема комбинированной обработки длинного вала. Способы оптимизации режимов резания при точении нежестких валов, разработка ее математической модели.
  
  научная работа [467,2 K], добавлен 20.10.2009
  

• Цеха металлургического комбината им. Ильича

  Анализ оборудования и технологии производства в кислородном, доменном, кислородно-конвертерном цехах комбината им. Ильича. Системы контроля и автоматизации. Загрузка шихты и распределение материалов на колошнике. Давление в рабочем пространстве печи.
  
  отчет по практике [1,3 M], добавлен 15.03.2015
  

• Проектирование участка термической обработки зубчатых колес

  Требования предъявляемые зубьям шестерен. Термическая обработка заготовок. Контроль качества цементованных деталей. Деформация зубчатых колес при термической обработке. Методы и средства контроля зубчатых колес. Поточная толкательная печь для цементации.
  
  курсовая работа [1,5 M], добавлен 10.01.2016
  

• Регулирование центробежных насосов

  Подбор и регулирование центробежных насосов водоснабжения с водонапорной башней при экономичном режиме работы насосной станции. Исследование параллельного и последовательного включений одинаковых насосов и определение оптимальной схемы их соединения.
  
  контрольная работа [86,7 K], добавлен 20.02.2011
  

• Автоматизация проектирования и составления технологической карты термообработки заготовок

  Анализ процесса термической обработки заготовок. Разработка проекта программно-методического комплекса (ПМК) автоматизации проектирования технологического процесса термообработки заготовок в ОГМет ЗАО НКМЗ. Расчет капитальных затрат на создание ПМК.
  
  дипломная работа [1,7 M], добавлен 19.06.2010
  

• Конструкции, материалы, обработка валов

  Различие валов по назначению, форме, размерам, конструкционному материалу. Основные конструкторские базы валов. Группы и типы валов, применяемых в машиностроении. Технология токарной операции обработки вала с использованием самоцентрирующего люнета.
  
  практическая работа [582,7 K], добавлен 25.12.2014
  

• Модернизация ковочного комплекса АКП1035 для изготовления деталей типа осей и валов

  Разработка механического привода для вращения карусельного стола пресса и гидропривода механизма зажима заготовок клещами манипулятора. Технологический процесс обработки детали механизма поворотного стола пресса (режимы резания, материал изделия).
  
  дипломная работа [1,0 M], добавлен 20.03.2017
  

• Технология изготовления валов

  Формы валов и осей. Обеспечение необходимого вращения деталей. Материалы и термическая обработка для изготовления деталей. Углеродистые и легированные стали. Выбор стали для изготовления валов двигателей. Сравнительный анализ сталей 40, 40Х, 40ХФА.
  
  реферат [732,1 K], добавлен 25.06.2014
  

• Разработка технологического процесса термической обработки детали

  Ознакомление с методикой разработки технологического процесса термической обработки деталей: автомобилей, тракторов и сельскохозяйственных машин. Расшифровка марки заданной стали, описание ее микростуктуры, механических свойств до термической обработки.
  
  контрольная работа [46,9 K], добавлен 05.12.2008
  

• Расчетно-аналитический метод определения припусков на механическую обработку заготовок

  Характеристика процесса автоматизации расчета припусков на обработку заготовок деталей машин. Определение величины припусков на обработку для различных интервалов размеров заготовок цилиндрической формы, получаемых при помощи литья, штамповки, ковки.
  
  дипломная работа [1,6 M], добавлен 07.07.2011
  

• Химическая и термическая обработка деталей

  Классификация видов термической и химической обработки. Схемы к объяснению закалки с полиморфным превращением и без него. Особенности процесса старения сплавов. Пример технологического процесса с использованием термической обработки. Виды оборудования.
  
  реферат [679,1 K], добавлен 12.06.2013
  

Другие документы, подобные "Термическая обработка валов насосов в условиях Центрального ремонтно-механического цеха ЦРУ АО "Наваинский горно-металлургический комбинат""

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам