1.8 Недостатки термической обработки

Недостатки в смягчении и нормализации. При размягчении и нормализации могут возникать следующие дефекты: окисление, обеднение углеродом, перегрев и литье металла.

При нагреве в печи поверхность стальных деталей вступает в реакцию с газами в печи. В результате металл окисляется и на деталях образуется пригар, представляющий собой химическое соединение металла с кислородом. С повышением температуры и увеличением времени выдержки степень окисления резко меняется и увеличивается. В результате образования прижогов, наряду с направлением металлической детали, повреждается и поверхность детали. Поверхность стали под отжигом имеет трещины и неровности, что затрудняет работу металлорежущим инструментом. Поверхность детали промывают водным раствором серной кислоты и натирают в питры-распылителях или барабанах.

Углеродное истощение, то есть выгорание углерода на поверхности детали, происходит при окислении стали. Науглероживание резко снижает прочностные свойства конструкционных сталей. В результате науглероживания поверхности детали трещины могут стать хрупкими, то есть деталь может работать. Для предохранения деталей от окисления, т. е. обезуглероживания, в печи вводят печи умягчения, нормализации и отжига, предохраняющие их от окисления.

При нагреве сталей выше необходимой температуры и длительной выдержке частицы в них быстро растут, образуя крупную кристаллическую структуру. Это явление называется нагревом. В результате перегрева снижаются пластические свойства стали. Трещины появляются при закалке горячей стали. Термическая обработка металла, такая как размягчение или нормализация, позволяет исключить его нагрев. Если металл длительное время находится в печи при температуре, близкой к температуре ожижения. Физическая природа горения заключается в том, что кислород окружающей среды проникает в металл под действием температуры и образует оксиды на границе частиц. В результате механическая связь между частицами ослабевает, металл теряет пластичность и становится хрупким. Ожоги являются неисправимым дефектом.

Дефекты устранения. В процессе нагрева и отжига могут возникнуть следующие дефекты: трещины, деформация и упрочнение, декарбонизация, размягчение, низкая твердость. Заживающие трещины - это неустранимые дефекты, возникающие в процессе термической обработки. Они появляются из-за больших внутренних напряжений. Заживление трещин в крупногабаритных штампах может происходить даже при отжиге в масле. Поэтому штампы следует быстро опорожнить и охладить до 150-200°С.

В случае деталей с резко меняющимися поверхностями, узкими царапинами, оставшимися после механической обработки, острыми углами, тонкими стенками и т. п. трещины появляются в результате неправильного нагрева (нагрева) и очень быстрого охлаждения.

Обычно трещины отжига, расположенные в углах деталей и инструментов, имеют форму арок или змей. Деформация и упрочнение деталей происходят за счет внутренних напряжений в металле в результате того, что при нагреве и охлаждении структура и объемные изменения, связанные с этой структурой, не заметны.

В результате неравномерного нагрева и охлаждения сталь практически не выдерживает изменения размеров детали. Например, если режущая поверхность маленькая, она будет изгибаться в одну сторону, когда заготовка начинается с одной стороны. При этом нагретая сторона детали становится вытянутой и выпуклой, а обратная - вогнутой. При нагреве необходимо нагревать и охлаждать детали равномерно. Форма и размеры деталей и инструментов должны учитываться при размещении их в среде отверждения. Толстые и тонкие детали следует помещать в отверждающую среду, при этом толстую деталь, самодельные детали (стержни, выступы, сверла, метчики и др.) следует размещать в строго вертикальном положении, тонкие плоские детали (диски, режущие фрезы, пластины и др.) с краем. Карбонизация и окисление поверхности детали происходит в основном в результате ее реакции с газом или сжиженными солями в печи при нагреве до ее нагрева. Наличие такого дефекта у режущих инструментов очень опасно, так как снижает точность инструмента в несколько раз.

Окисление и науглероживание поверхности изделия можно устранить строгим соблюдением установленного режима термической обработки, а также нагревом прогревом в нейтральных газах (азот, аргон). Мягкие пятна - это участки с низкой твердостью на поверхности детали или инструмента (или неполированные участки на детали). Эти дефекты возникают при охлаждении деталей с пригоревшими или загрязненными, ненауглероженными участками поверхности в среде отжига, а также при недостаточно быстром перемещении детали в среде отжига и образовании заусенцев на поверхности детали.

При ремонте инструментов часто наблюдается недостаточная твердость. Недостаточная твердость обусловлена недостаточно быстрым охлаждением в среде отверждения, низкой температурой отверждения, а также недостаточным временем выдержки при наплавке под отверждение. Для устранения этого дефекта деталь опорожняют при высокой температуре и повторно нагревают. Когда деталь нагревают для рафинирования, частицы металла становятся крупнее, а механические свойства ухудшаются. Металл становится чрезмерно хрупким. Необходимо смягчить детали, чтобы сделать их меньше, прежде чем уточнять их. Недостаточный нагрев детали возникает при температуре вулканизации ниже критической точки As3 для доэвтектоидных сталей и ниже критической точки As1 для постэвтектоидных сталей. Этот дефект устраняется размягчением, а затем деталь восстанавливается.



Глава 2. Практическая часть

Режимы термической обработки.

Термическая обработка представляет собой совокупность операций нагрева, выдержки и охлаждения металлических изделий с целью изменения структуры и свойств сплавов. Режимами процесса термической обработки являются: максимальная температура нагрева, время нагрева, время выдержки сплава при температуре нагрева и скорость охлаждения.

Температуру нагрева для различных видов термической обработки назначают: для углеродистых сталей по диаграмме железо-цементит, для легированных сталей - по справочникам или государственным стандартам. Ориентировочно можно использовать диаграмму.

Время нагрева стальных заготовок и деталей до заданной температуры зависит от ряда факторов: химического состава стали, размеров максимального сечения, теплопроводности, площади поверхности контакта с нагревающей средой и т.д.

Ориентировочные нормы времени для нагрева стальных деталей приведены в табл. 4.

Время выдержки изделий при температуре нагрева зависит от многих факторов. Ориентировочно время выдержки деталей и заготовок в пламенных и электрических печах берется в пределах 1,01,5 мин на 1 мм сечения детали. Допустимо принимать время выдержки равным 1/5 от времени нагрева. Время выдержки при отпуске назначается в соответствии с табл.5.

Время выдержки при цементации или азотировании назначается в соответствии с требованиями на толщину цементированного или азотированного слоя.

Продолжительность выдержки при цементации в твердом карбюризаторе (с момента достижения температуры цементации 950С) ориентировочно определяется из расчета 0,10,15 мм/ч. При газовой цементации (при 950С) продолжительность выдержки берется исходя из опытных данных:

Толщина слоя, мм ………………0,75 1,5 2 2,5 3 3,5

Время выдержки, ч……………...1,0 4 7 12 16 22

Таблица 1. Время нагрева изделий из углеродистой и легированной сталей

Наименование агрегата	Температура нагрева, С	Время нагрева на 1 мм условного диаметра изделия, с
		из углеродистой стали	из легированной стали
Пламенная печь	800-900	60-70	65-80
Электропечь	750-820 820-880	60-65 50-55	70-75 60-65
Соляная ванна	770-820 820-880 1240-1280	12-14 10-12 6-8	18-20 8-10 8-10
Свинцовая ванна	770-820 820-880	6-8 5-7	8-10 7-8

Таблица 2. Время выдержки при отпуске деталей

Температура отпуска, С	Время отпуска в электропечах	Время отпуска в соляных ваннах, мин
300	120 мин +1 мин на 1 мм условной толщины	120
300-400	20 мин + 1 мин на 1 мм условной толщины	15-20
400-680	3 мин + 0,4 мин на 1мм условной толщины

При проведении поверхностной закалки токами высокой частоты определяется необходимая частота тока, от которой зависит глубина закаливаемого слоя, подбирается тип установки с необходимыми параметрами.

Величина тока может быть ориентировочно принята по табл.3.

Для поверхностного нагрева стали под закалку необходимо применять сравнительно большую удельную мощность (до 2 кВт/см²) и сравнительно малое время нагрева (2 - 10 с). При этом скорость нагрева лежит в пределах 15-300С/с. Снижение удельной мощности и увеличение времени нагрева обусловливает получение более глубокого нагрева.

Ориентировочные значения скорости нагрева и удельной мощности даны в табл. 4. Ориентировочные данные режимов закалки деталей токами высокой частоты, применяемых в автостроении, приведены в табл.5

Таблица 3. Зависимость глубины поверхностной закалки от частоты тока

Частота тока, Гц	Рациональные пределы глубины нагрева, мм	Минимальный диаметр заготовки при нагреве под закалку, мм
50	15-80	200
1000	3-17	44
2500	2-11	28
4000	1,5-9	22
8000	1-6	16
10000	0,9-5,5	14
70000	0,3-2,5	5
400000	0,2-1	2,2

Таблица 4. Зависимость глубины нагрева от удельной мощности и скорости нагрева

Глубина нагрева, мм	Скорость нагрева в области фазовых превращений, С/с	Удельная мощность, кВт/см2
1-2	100-300	0,8-1,5
3-5	20-80	0,5-1,8
6-10	2-15	0,05-0,2
Детали	Марка стали	Глубина закалки, мм	Твердость поверхности, HRC	Закалочная среда	Рекомендуемые частоты, кГц
1	2	3	4	5	6
Валы	40	2,5	56	Вода	10
Шлицевые валы малого диаметра	-	1 - 2	60	Вода	10
Рабочие части защелок, коромысел, клапанов, храповиков	-	2 - 3	30 - 55	Масло	8
Валы раздаточных коробок отбора мощности	-	0,8 - 1,7	52 - 55	Масло	10
Тонкие оси (штоки) амортизаторов	-	4	56 - 58	Масло	10
Червяки рулевого управления	45	1 - 1,2 (по зубу)	58 - 60	Масло	10 - 7

Скорость охлаждения изделия напрямую зависит от выбранной охлаждающей среды. Охлаждающая среда должна обеспечивать скорость охлаждения в верхнем диапазоне температур выше критической скорости закалки, а в нижнем (в области мартенситных превращений) - по возможности меньшую скорость охлаждения, чтобы предотвратить коробление изделий и образование трещин.

В качестве закалочных сред для углеродистых сталей, имеющих высокую критическую скорость охлаждения, применяют воду и различные водные растворы, а для легированных сталей, имеющих небольшую критическую скорость охлаждения, используют масло и воздух (табл. 5).

Таблица 5. Скорости охлаждения (град/с) в различных охлаждающих средах

Закаливающая среда	Интервал температур
	650 - 550С	300 - 200С
Вода при температуре, С: 20 30 50 75	600 500 100 30	270 270 250 200
10%-ный раствор поваренной соли при 18С	1100	300
10%-ный раствор соды при 18С	800	270
Мыльная вода	30	200
Машинное масло	150	30
Трансформаторное масло	120	25
Спокойный воздух	3	1
Сжатый воздух	30	10

2.1 Выбор технологического оборудования

К основному оборудованию термического участка относятся нагревательные печи, печи-ванны, установки для получения искусственных атмосфер, индукционные закалочные установки, закалочные баки, то есть оборудование, с помощью которого выполняют основные технологические операции.

К вспомогательному оборудованию относят грузоподъемные средства, приспособления для загрузки деталей, контрольно-измерительную аппаратуру и приборы, оборудование для очистки деталей и т.п.

Печи для термической обработки классифицируются по следующим признакам:

1. По назначению - универсальные печи для отжига, нормализации, закалки и отпуска; цементационные; для азотирования; печи специального назначения.

2. По температуре рабочего пространства - низкотемпературные, среднетемпературные, высокотемпературные.

3. По характеру загрузки, выгрузки - камерные, шахтные, печи с выдвижным подом.

4. По источнику тепла - мазутные, газовые, электрические.

В небольших многотемпературных термических цехах и участках широкое распространение получили универсальные камерные печи, работающие на мазуте или газе, электрические печи камерные и шахтные с карборундовыми (силитовыми) нагревателями. Температуры таких печей приведены в табл.1012.



Таблица 6. Камерные огневые термические печи

Индекс печи	Размеры загрузочных окон, мм	Наибольший расход топлива	Производительность, кг/ч
		Природный газ, м3/ч	мазут, кг/ч	при закалке, отжиге	при отпуске
ТНО-4.6,4.5/11 ТНО-4.8,4.5/11 ТНО-5.10.5.5/11 ТНО-6.12.5.5/11 ТНО-8.12.6.5/11 ТНО-8.16.6.5/11 ТНО-10.14.8/11 ТНО-10.20.8/11	324х348 325х348 410х464 410х464 512х696 512х696 596х1044 596х1044	5 7 10 15 20 26 28 40	4 6 8 12 16 20 22 32	40 60 90 130 170 230 250 360	30 40 60 90 120 160 175 250

Примечание. Расшифровка индекса печи: ТНО - термическая, нагревательная, камерная, обычная атмосфера; цифры в числителе - округленные значения ширины, длины, высоты рабочего пространства в дм; в знаменателе - максимальная рабочая температура в сотнях градусов.

Таблица 7. Камерные электрические печи

Индекс электропечи	Индекс электропечи
Высокотемпературные СН3-2.2.0,9/13 СН3-3.4.1,2/13 СН3-5.6.5,2/13 СН3-8.5.10,3/13 СН3-8.5.17,5/13 СН3-11.22.7/12 СНО-2,55.1,7/12 СНО-4,8.2,6/12 СНО-5.10.3,2/12 СНО-8,5.17.5/12	Среднетемпературные СНО-2,5.5.1,7/10 СНО-3,6,5.5,2/10 СНО-5.10.3,2/10 СНО-8,5.17.5/10 Низкотемпературные СНО-3.6,5.2/7 СНО-4,8,2,6/7 СНО-5.10.3,2/7 СНО-6,5.13.4/7 СНО-8,5.17.5/7

Примечание. Расшифровка индекса печи: С - нагрев сопротивлением, Н - нагревательная камера, З или О - защитная или окислительная атмосфера. Цифры после букв: в числителе - ширина, длина и высота рабочего пространства в дм, в знаменателе - максимальная рабочая температура в сотнях градусов.



В камерных печах загрузку и выгрузку деталей массой до 10 кг осуществляют вручную. При массе деталей более 10 кг используют средства механизации (подвесные клещи на монорельсе, манипуляторы, загрузочные машины). Мелкие детали загружают в печи на поддонах (противнях).

Таблица 8. Шахтные электрические печи

Печи с цилиндрическим рабочим пространством	Печи с прямоугольным сечением рабочего пространства
СШО-4.4/7 (25) СШЗ-4.8/10 (42)	СШЗ-2.2.10/13 (32)
СШО-4.12/7 (40) СШЗ-6.6/10 (45)	СШЗ-5.5.20/13 (126)
СШО-6.6/7 (36) СШЗ-6.12/10 (75)	СШЗ-8,5.8,525/13
СШО-6.12/7 (60) СШО-6.18/10 (90)
СШО-6.18/7 (72) СШО-6.30/10 (136)
СШО-6.30/7 (108) СШЗ-10.10/10 (110)
СШО-10.10/7 (86) СШЗ-10.20/10 (165)
СШО-10.20/7 (120) СШЗ-10.30/10 (220)
СШО-10.30/7 (160)

Примечание. Расшифровка индекса печи: С - нагрев сопротивлением, Ш - шахтная, О или З - обычная или защитная атмосфера. Цифры в числителе: диаметр и высота или ширина, длина и высота рабочего пространства в дм, в знаменателе - максимальная рабочая температура в сотнях градусов, цифра в скобках - мощность в кВт.

В шахтные печи загрузку деталей осуществляют в металлических корзинах или подвешивают на специальные приспособления - ёлочку.

Для газовой цементации используют шахтные электрические печи типа Ц (муфельные) и шахтные печи типа СШЦ (безмуфельные). В качестве карбюризатора при газовой цементации применяют углеводородные газы (пропан, бутан, природный газ), бензол, пиробензол, жидкие углеводороды (керосин, синтин), подаваемые в печь через капельницу. Загрузку деталей в печь осуществляют в корзинах или подвешивают на ёлочках.



Таблица 9. Шахтные печи типа США

Индекс печи	Мощность, кВт	Максимальная масса садки, кг
Муфельные
США-2.6/6	12	50
США-3,2.4,8/6	20	150
США-5.7/6	50	400
США-8.126/6	100	1200
США-12,5.20/6	150	2000
Безмуфельные
США-15.22,47/6-Б	180	2500
США-20.30/6-Б	225	3000
США-25.37,5/6-Б	300	3500

При цементации в твердом карбюризаторе наибольшее распространение получили печи типа Ц - 105А и СШЦ.

Наиболее широко применяемые для цементации печи представлены в табл. 13.

Для азотирования применяются шахтные печи типа США (табл.9), процесс осуществляется в атмосфере аммиака по одно- и двухступенчатому циклу при температуре 480-650 С. Детали загружают в печь в корзинах или на ёлочках.

Таблица 10. Печи для газовой цементации

Индекс печи	Размер реторты, мм	Рабочая температура, С	Мощность, кВт	Масса садки, кг
	диаметр	высота
Ц-25	300	450	950	25	50
Ц-35	300	600	950	35	100
Ц-60	450	600	950	60	150
Ц-75	450	900	950	75	220
Ц-90	600	900	950	90	400
Ц-105	600	1200	950	105	500
Шахтные безмуфельные электропечи типа СШЦ
СШЦ-3.4/10,5	300	400	1050	20	50
СШЦ-3.6/10,5	300	600	1050	30	100
СШЦ-4.6/10,5	400	600	1050	45	150
СШЦ-4.9/10,5	400	900	1050	65	220

Для поверхностной закалки деталей используют индукционные закалочные универсальные установки с машинным генератором, вертикального (ИЗУВ) и горизонтального (ИЗУГ) положения. При выборе типа и мощности установки для закалки деталей ТВЧ необходимо ориентироваться на размеры обрабатываемой детали, необходимую глубину закалки и частоту тока.

Мощность установки, расходуемая на нагрев детали, определяется по формуле:

P_g=P₀S,

где P₀ - удельная мощность, кВт/см² (см. табл. 7); S - площадь поверхности нагрева, см².

По найденному значению P_g определяется мощность установки, потребляемая от питающей сети (табл. 11).

Таблица 11. Определение мощности установки

Передаваемая мощность детали Pg, кВт	Потребляемая мощность, кВт
	Ламповый генератор	Машинный генератор	Тиристорный преобразователь
P0S	3,4 P0S	2,4 P0S	1,9 P0S

Некоторые из установок, применяемых для закалки ТВЧ, приведены в табл. 12.

Таблица 12. Индукционные закалочные установки с машинным генератором

Вертикального исполнения	Горизонтального исполнения
ИЗУВ 32/160-208 ИЗУВ 5/50-22	ИЗУГ 80/280-402
ИЗУВ 12/90-102 ИЗУВ 32/160-202	ИЗУГ 200/160-202
ИЗУВ 80/50-102 ИЗУВ 80/280-202	ИЗУГ 500/90-402
ИЗУВ 5/50-28 УЗУВ 12/90-108	ИЗУГ 80-280-408
УЗУВ 80/50-108 УЗУВ 32/160-208	ИЗУГ 200/160-208
УЗУВ 80/280-208	ИЗУГ 500/900-408

Цифры в индексе установки означают следующее: первая - максимальный диаметр закаливаемой детали в см; вторая - максимальная длина закаливаемой детали в см; третье число - первая цифра в последнем двухзначном числе или две первые цифры в последнем трёхзначном числе показывают максимальную мощность установки в десятках киловатт, последняя цифра - округлённое значение частоты тока в индукторе, кГц. Например, ИЗУВ 80/280-208. Это установка для закалки деталей с максимальным диаметром 800 мм, длиной 2800 мм. Мощность установки 200 кВт, частота тока в индукторе 8000 Гц.

Ламповые универсальные закалочные установки (табл. 13) имеют большую частоту тока и позволяют производить закалку более тонкого поверхностного слоя детали.

Таблица 13. Ламповые установки для закалки ТВЧ

Обозначение установки	Мощность, потребляемая от сети, кВт	Рабочая частота, кГц
ЛЗ1-25	93	66
ЛЗ2-67	105	66
ЛЗ-107	185	66
ЛЗ-167	290	66

После термической обработки обычно изделия подвергаются мойке, очистке и, при необходимости, дробеструйной обработке металлическим порошком, корундовой крошкой, ультразвуком.

Контроль качества термообработки проводится обычно измерением твёрдости детали приборами ТШ-2 (пресс Бринелля) и ТК (пресс Роквелла).

Глубина цементированного слоя и толщина слоя после поверхностной закалки контролируются по образцам-свидетелям, прошедшим цикл обработки вместе с контролируемой партией деталей.

2.2. Расчетная часть

Критерии работоспособности и расчет валов и осей.

В процессе работы валы и оси испытывают постоянные или переменные по величине и направлению нагрузки. Прочность валов и осей определяется величиной и характером напряжений, возникающих в них под действием нагрузок. Постоянные по величине и направлению нагрузки вызывают в неподвижных осях постоянные напряжения, а во вращающихся осях (и валах) - переменные.

Характерной особенностью валов является то, что они работают при циклическом изгибе наиболее опасного симметричного цикла, который возникает вследствие того, что вал, вращаясь, поворачивается к действующим изгибающим нагрузкам то одной, то другой стороной. При разработке конструкции вала должно быть обращено самое пристальное внимание на выбор правильной его формы, чтобы избежать концентрации напряжений в местах переходов, причиной которых могут быть усталостные разрушения. С этой целью следует избегать:

а) резких переходов сечений;

б) канавок и малых радиусов скруглений;

в) некруглых отверстий;

г) грубой обработки поверхности.

Для оценки правильного выбора геометрической формы вала пользуются гидравлической аналогией, которая гласит: «Если контур детали представить как трубу, в которой движется жидкость, то там, где поток турбулентный, возникнет концентрация напряжений».

Поломки валов и вращающихся осей в большинстве случаев носят усталостный характер. Причины поломок:

а) неудачный выбор конструктивной формы и неправильная оценка влияния концентрации напряжений, вызванной этими формами;

б) концентрация напряжений, вызванная обстоятельствами технологического или эксплуатационного характера: надрезы, следы обработки и др.

в) нарушение норм технической эксплуатации: неправильная регулировка затяжки подшипников, уменьшение необходимых зазоров.

Чаще всего поломки происходят в зоне расположения таких концентраторов напряжений, как шпоночные пазы, галтели, поперечные глухие и сквозные отверстия. Критерием прочности для большинства валов современных быстроходных машин является выносливость. Усталостные разрушения составляют 40-50% случаев выхода валов и осей из строя.

Критерием жесткости валов являются условия правильной работы зубчатых передач и подшипников, а также виброустойчивость. Таким образом, основными критериями работоспособности валов и осей является их прочность и жесткость.

Неподвижные оси, в которых возникают постоянные напряжения, рассчитывают на статическую прочность.

Тихоходные оси и валы, работающие с перегрузкой, должны быть рассчитаны не только на выносливость, но и на статическую прочность.

Чтобы знать предварительные размеры валов, их сначала рассчитывают на статическую прочность, а затем уже на выносливость.

Для некоторых конструкций существенное значение имеет ограничение величины деформации кручения валов (трансмиссионные валы механизмов передвижения мостовых кранов, шлицевые валы и т.д.). В этом случае расчетом определяют действительный угол закручивания вала и сравнивают его с допустимым [ц]. Причиной выхода из строя валов могут быть также их колебания. Поэтому такие валы дополнительно рассчитываются на виброустойчивость. В данном курсе эти вопросы не рассматриваются.

Для работоспособности вала или оси необходимо обеспечить:

- объёмную прочность (способность сопротивляться M_изг и М_крут);

- поверхностную прочность (особенно в местах соединения с другими деталями);

- жёсткость на изгиб;

- крутильную жёсткость (особенно для длинных валов).

Все валы в обязательном порядке рассчитывают на объёмную прочность.

Из изложенного выше следует, что в зависимости от характера напряжений, возникающих в валах и осях, возможны два случая расчета их на прочность: на статическую прочность и на усталостную прочность.

Валы и оси в основном испытывают циклически меняющиеся напряжения. Отсюда следует, что основным критерием работоспособности валов и осей является усталостная прочность. Статическое разрушение встречается очень редко. Оно происходит под действием случайных кратковременных перегрузок. Для валов расчет на сопротивление усталости (уточненный расчет) считается основным. Расчет на статическую прочность выполняют как проверочный.

Усталостная прочность (выносливость) валов и осей оценивается коэффициентом запаса прочности.

Неподвижные оси при действии постоянных нагрузок рассчитывают только на статическую прочность.

Подвижные быстроходные оси и валы рассчитывают на выносливость.

Тихоходные валы и оси, нагруженные переменной нагрузкой, рассчитывают на статическую прочность и выносливость.

Основными расчетными силовыми факторами для осей и валов являются изгибающие М_н и крутящие М_к (только для валов) моменты.

Влияние растягивающих и сжимающих сил незначительно, поэтому, как правило, в расчетах не учитывается.

Методом оценки прочности осей и валов является сравнение расчетных напряжений с допускаемыми по следующим условиям прочности:



где , - возникающие (расчетные) напряжения изгиба и кручения в опасном сечении вала, оси; и - допускаемые напряжения на изгиб и на кручение.

Спроектированные валы и оси с учетом обеспечения статической или усталостной прочности иногда выходят из строя вследствие недостаточной их жесткости или из-за вибрации. Кроме того, малая жесткость нарушает нормальную работу зубчатых передач и подшипников. Валы и оси дополнительно рассчитывают на жесткость и колебания.

Жесткость валов и осей оценивается величиной прогиба в местах установки деталей или углом закручивания сечений; колебания - критической угловой скоростью.

2.3 Этапы проектирования вала

Для окончательного расчета вала необходимо знать его конструкцию, тип и расположение опор, места приложения внешних нагрузок. Вместе с тем подбор подшипников можно осуществить только тогда, когда известен диаметр вала. Поэтому расчет валов выполняют в три этапа: предварительный (проектный), конструкторский и окончательный (проверочный ).

На первом этапе (предварительный) при отсутствии данных об изгибающих моментах определяют диаметр вала по известному крутящему моменту из условия прочности по заниженным касательным напряжениям

где T - вращающий момент; [ф]=12…20 МПа - допускаемое напряжение на кручение.

Предварительно оценить диаметр проектируемого вала можно, также ориентируясь на диаметр того вала, с которым он соединяется (валы передают одинаковый момент Т). Если выходной конец ведущего вала соединяется стандартной муфтой с валом электродвигателя, то он должен быть принят близким к диаметру вала электродвигателя.

Полученные значения диаметров вала округляют до ближайшего стандартного по ГОСТ 6636-69.

Окончательно размеры вала определяют после подбора подшипников, когда выявятся необходимые размеры цапф.

На втором этапе (конструкторский) разрабатывается конструкция вала, обеспечивающая условия изготовления и сборки. Определяются длины участков валов и назначаются диаметры валов на различных участках.

На третьем этапе (проверочный) производят оценку статической прочности и сопротивления усталости, а при повышенных требованиях - на жесткость и колебания.

2.4 Расчетные схемы валов и осей

Для расчета валов и осей на прочность и жесткость составляют расчетную схему. При переходе от конструкции к расчетной схеме производят схематизацию нагрузок, опор и формы вала. Валы и оси обычной конструкции рассчитываются как балки на шарнирных опорах, если они установлены на подшипниках качения по одному в каждой опоре (рис.7.1, а) или по два (рис.7.1, б) если опоры самоустанавливающиеся. Если вал или ось опираются на подшипник скольжения, то при небольшой длине последних опорные реакции следует принимать приложенными посредине длины подшипника. Однако при длинных несамоустанавливающихся подшипниках скольжения опорные реакции надо считать приложенными на расстоянии 0,25-0,3 длины подшипника, считая от его кромки со стороны пролета (рис.7.1, в).

При составлении расчетных схем принимают, что установленные на осях и валах детали передают им силы и моменты посередине свой ширины. В расчетах осей и валов на прочность и жесткость их собственный вес и вес расположенных на них деталей (за исключением маховиков), а также силы трения, возникающие в опорах, не учитываются.

Рис.7.1. Расчетные схемы размещения опор вала: а) одинарный подшипник качения; б) подшипник сложения; в) сдвоенный подшипник качения; г) распределение напряжений по шейке вала

Нагрузки, которые действуют на вал со стороны установленных на них деталей, в действительности не являются сосредоточенными. Расчетные нагрузки рассматривают обычно как сосредоточенные и приложенные посередине ступицы.

Схемы нагружения валов и осей зависят от количества и места установки на них вращающихся деталей и направления действия сил. При сложном нагружении выбирают две ортогональные плоскости (например, фронтальную и горизонтальную) и рассматривают схему в каждой плоскости. Рассчитываются, конечно, не реальные конструкции, а упрощённые расчётные модели, представляющие собой балки на шарнирных опорах, балки с заделкой и даже статически неопределимые задачи.

При составлении расчётной схемы валы рассматривают как прямые брусья, лежащие на шарнирных опорах (рис.7.2). При выборе типа опоры полагают, что деформации валов малы и, если подшипник допускает хотя бы небольшой наклон или перемещение цапфы, его считают шарнирно-неподвижной или шарнирно-подвижной опорой.

Большинство муфт, вследствие несоосности соединяемых валов, нагружают вал дополнительной силой F_M. Направление силы F_M по отношении к силе F_t может быть любым, которое зависит от случайных неточностей монтажа. В расчетной схеме силу F_M направляют таким образом, чтобы деформация вала была максимальной.

На рис. 7.2 вал нагружен силами: окружной силой F_t, радиальной силой F_r, осевой силой F_a, силой от муфты F_M.

Эти силы действуют в двух взаимно перпендикулярных плоскостях. Изобразим их в вертикальной и горизонтальной плоскости и приведем к оси вала.

После приведения сил к оси вала возникают изгибающий момент

и крутящий момент

.

Здесь d - делительный диаметр колеса.

Строим эпюры изгибающих моментов в вертикальной M_y и горизонтальной плоскости M_x, эпюру суммарных изгибающих моментов M и эпюру крутящих моментов T.

Суммарный изгибающий момент определяется по зависимости



Рис.7.2. Пример расчетной схемы вала

2.5 Предел выносливости валов и осей

В случае напрессовки на вал зубчатых колес, колец подшипников, втулок и других сопрягаемых деталей возникает резкое снижение пределов выносливости в 3…6 раз. Зарождение усталостной трещины возникает у края напрессованной детали. При разборке соединяемых деталей можно обнаружить следы коррозии в виде затемненных пятен, а также красный порошок, состоящий из оксидов железа. Данное явление называют фреттинг - коррозией в научной литературе или проще коррозией трения.

Причинами резкого снижения предела выносливости при фреттинг - коррозии являются концентрация напряжении у края контакта и сложные физико - химические процессы, протекающие в стыке двух сопрягаемых деталей при их малом взаимном циклическом проскальзывании вследствие упругих деформаций.

Необходимо отметить, что фреттинг повреждения бывают не только в соединениях с натягом, но и резьбовых, шпоночных и заклепочных соединениях, а также в точках контакта проволочных канатов и гибких валах, фрикционных зажимах и листовых рессорах и других местах, где возникают условия для взаимного перемещения сопрягаемых деталей.

Установлено, что ту или иную роль в процессе фретинга играют более 50 факторов. Таким образом, процесс очень сложный, до конца не изучен.

Для гладких валов с напрессованной деталью (рис.8,а) отношение , характеризующее снижение предела выносливости вследствие концентрации напряжений и масштабного фактора, может быть рассчитано по следующим формулам при действии изгибающего момента и поперечной силы

Рис. 8. Конструктивные методы повышения сопротивления усталости валов.

где - эффективный коэффициент концентрации напряжений образца с пределом выносливости и d₀ = 7,5 мм;

- масштабный фактор, учитывающий размер поперечного сечения гладкого образца с пределом выносливости, диаметром до 300 мм.

при d < 150 мм;

; при мм;

- коэффициент, учитывающий предел выносливости материала;

- коэффициент, учитывающий давление посадки - р в сопряженных деталях;

=0,65+0,014р при МПа;

= 1 при p>25 МПа.

Следует отметить, если насажанная деталь не передает момент и силу, то следует выражение (2) умножить на поправочный коэффициент К_П =0,85.

Для уменьшения вредного влияния фреттинг - коррозии на сопротивление усталости применяют конструктивные и технологические меры. Так, разгружающие выточки на торце напрессованной детали (рис.8, б) или поясок (рис.8,в) повышают предел выносливости в 1,2 …1,5 раза, утолщение под ступичной части вала (рис. 8,г) - в 1,3…1,5 раза.

Разгружающие выточки вала (рис.8,д), нанесенные путем накатки повышают предел выносливости в 1,4 раза.

Технологическими мерами для повышения предела выносливости являются уменьшение микронеровности сопрягаемых поверхности путем полирования и шлифования, сохранения от коррозии и поверхностные химико - термические, механические и прочие методы, как плазменные напыления, ионная имплантация, что повышает в итоге 1,5…2 раза и более.

При предъявлении требования жесткости и объемной прочности валам могут применятся стали Ст4, Ст5 или 40 или 45.

Для валов сложной формы, например, коленчатых валов и водил планетарных передач может оказаться целесообразным применение высокопрочного чугуна марки ВЧ 70 - 3, ВЧ 80 - 3 и других.



2.6 Расчет осей на статическую прочность

Как указывалось выше, оси не испытывают кручения, поэтому их рассчитывают только на изгиб.

При выполнении проектировочного расчета на прочность оси допускаемые напряжения изгиба для вращающихся осей принимают как для симметричного цикла напряжений, а для неподвижных осей - как при статическом погружении или при изменении напряжений по отнулевому циклу.

При прочих равных условиях (одинаковый материал, нагрузки, технология изготовления и т. д.) допускаемые напряжения изгиба для невращающихся осей в 1,5... 1,6 раза выше, чем для вращающихся, поэтому выгоднее применять неподвижные оси. В отдельных случаях вращающиеся оси по конструктивным признакам и экономическим условиям применять выгоднее, несмотря на большую затрату материала. Например, для некоторых типов железнодорожных вагонов целесообразнее применять оси, вращающиеся в подшипниках скольжения (буксах) или подшипниках качения.

Последовательность проектировочного расчета.

По конструкции узла (рис.9, а) составляют расчетную схему (рис.9, б), определяют силы, действующие на ось, строят эпюры изгибающих моментов; диаметр оси d определяют по формуле

где М_и - максимальный изгибающий момент; - допускаемое напряжение изгиба.

Выбор.

Во вращающихся осях напряжение изгиба изменяется по симметричному циклу: для них принимают

,

в неподвижных

.

Для вращающихся осей из

Ст5 = 50 80 МПа,

для невращающихся

= 100 160 МПа (меньшие значения рекомендуется принимать при наличии концентраторов напряжений).

Рис. 9. Расчетная схема оси: а - конструкция; б - расчетная схема; в - эпюра изгибающих моментов

Полученное значение диаметра оси d округляют до ближайшего большего стандартного размера:

16, 17, 18, 19; 20; 21; 22; 23; 24;

25; 26; 28; 30; 32; 34; 36; 38; 40;

42; 45; 48; 50; 52; 55; 60; 63; 65;

70; 75; 80; 85; 90; 95; 100.

Если ось в расчетном сечении имеет шпоночную канавку, то ее диаметр увеличивают на 10 %.

Проверочный расчет осей на статическую прочность.

Этот расчет производят по формуле

где - расчетное напряжение изгиба в опасном сечении оси.

2.7 Приближенный расчет валов на прочность

При этом методе расчета различие характера циклов изменения нормальных и касательных напряжений и их влияние на прочность не учитывают.

В зависимости от действия нагрузок возможны два случая приближенного расчета валов на прочность: расчет только на кручение и расчет на совместное действие кручения и изгиба.

Приближенный расчет выполняют как проектировочный, на основе которого ориентировочно устанавливают диаметры характерных сечений вала с последующим уточнением коэффициентов запаса прочности по выносливости (уточненный расчет см. ниже).



2.8 Расчет валов на кручение

При этом расчете обычно определяют диаметр выходного конца вала или диаметр вала под подшипником (под опорой), который испытывает только кручение.

Исходя из условия прочности (1) выполняют проектировочный расчет

и проверочный расчет

где d - расчетный диаметр вала; М_к - крутящий момент в опасном сечении вала; и - расчетное и допускаемое напряжения кручения в опасном сечении вала (для сталей 45 и Ст5 = 2535 МПа).

Взамен расчета на кручение для определения предварительного значения диаметра вала можно применять эмпирические зависимости:

В месте посадки шестерни на быстроходный и промежуточный валы

d_Б ? 0,22a_WБ; d_П ? 0,3а_WБ.

для тихоходного вала

d_T ? 0,3a_WT.

Выходной конец быстроходного вала



d ? (0,8 - 1,15)d_эл.дв.

Быстроходный вал

d_П ? d + 2t (t ? 2…3,5) мм.

Промежуточный вал

Проходной вал

После выполнения этого предварительного расчета вал окончательно рассчитывают на статическую прочность при совместном действии изгиба и кручения или на выносливость.

2.9 Расчет валов на совместное действие кручения и изгиба

Большинство валов работают на изгиб и кручение. Кроме этого некоторые участки вала под действием осевых сил могут дополнительно работать на растяжение или сжатие. Однако эти напряжения невелики по сравнению с [у]_u и их обычно не учитывают.

Для расчета вала на сложное сопротивление необходимо знать величины M_u в опасных сечениях. С этой целью по предварительно принятому или рассчитанному диаметру вала намечают местоположение опор и составляют расчетную схему, определяют все силы, действующие на вал, строят эпюры M_u и M_k, намечают опасные сечения, а затем производят расчет вала.

Результирующие опорные реакции R_i и результирующие изгибающие моменты определяют по формулам:

где R_x; R_y; M_ux; M_uy - соответственно опорные реакции и изгибающие моменты во взаимно перпендикулярных плоскостях.

Участок вала между опорами (под шестерней, колесом и т.п.) рассчитывают на совместное действие кручения и изгиба по эквивалентному моменту М_экв.

Эквивалентный момент вычисляют обычно по формуле (при расчете по теории максимальных касательных напряжений):

где М_и и М_к - изгибающий и крутящий моменты.

По аналогии с рассмотренными выше случаями расчета выполняют:

проектировочный расчет

и проверочный расчет



где - эквивалентное напряжение для расчетного сечения вала.

Получив расчетным путем размеры, с учетом технологии изготовления проектируют конструктивную форму вала.

Приближенный расчет на совместное действие кручения и изгиба для неответственных конструкций валов можно считать основным. Уточненный расчет на выносливость можно не производить, если соблюдается условие

где - предел выносливости материала при изгибе (симметричный цикл); K_d - масштабный коэффициент; - эффективный коэффициент концентрации напряжений в опасном сечении; [s] - допускаемый коэффициент запаса прочности по выносливости.

2.10 Уточненный расчет валов (осей) на выносливость

После предварительных расчетов и конструктивного оформления валов (осей) фасонных конструкций, имеющих ряд ступеней, отверстий, канавок кольцевых и шпоночных и т. п., в ответственных случаях производят уточненный (проверочный) расчет валов (осей) на усталостную прочность (на выносливость).

При расчете вращающихся осей и валов на выносливость учитывают все основные факторы, влияющие на усталостную прочность: характер изменения напряжений, статические и усталостные характеристики материалов, изменение предела выносливости вследствие концентрации напряжений и влияние абсолютных размеров осей или валов, состояние поверхности. Для учета всех этих факторов конструкция вала должна быть известна.

Усталостная прочность вала (оси) обеспечена, если соблюдается условие

где s и [s] - фактический (расчетный) и допускаемый коэффициенты запаса прочности для опасного сечения; (обычно [s] = 1,5...2,5; для валов передач [s]> 1,7...3).

При расчете на усталостную прочность необходимо установить характер цикла изменения напряжений. В большинстве случаев действительный цикл нагрузки машин в эксплуатационных условиях установить трудно. При расчете валов (осей) на усталостную прочность принимают, что напряжения изгиба изменяются по симметричному циклу (рис.10, а), а напряжения кручения - по пульсирующему (отнулевому) циклу (рис.10, б).

Рис.10. Циклы изменений напряжений в сечениях вала: а - симметричный цикл (напряжения изгиба); б - отнулевой цикл (напряжения кручения)

Для опасных сечений определяют коэффициенты запаса сопротивления усталости и сравнивают их с допускаемыми. При одновременном действии напряжений изгиба и кручения коэффициент запаса сопротивления усталости определяют по формуле

где - коэффициент запаса сопротивления усталости по нормальным напряжениям при изгибе

- коэффициент запаса сопротивления усталости по касательным напряжениям при кручении

В этих формулах и - пределы выносливости соответственно при изгибе и при кручении при симметричном цикле изменения напряжений. Это характеристики материала, которые выбираются по справочникам или по приближенным формулам:

и - амплитуды переменных составляющих циклов напряжений;

и - средние напряжения циклов соответственно при изгибе и кручении.

При расчете принимают, что нормальные напряжения изменяются по симметричному циклу

а касательные - по пульсирующему отнулевому циклу

и - коэффициенты, учитывающие влияние асимметрии цикла напряжений на прочность вала соответственно при изгибе и при кручении. Эти значения зависят от механических характеристик материала.

Коэффициенты и выбираются из ряда:

, МПа	550	750	1000
	0,05	0,075	0,10
	0	0,025	0,05

- коэффициент, учитывающий шероховатость поверхности вала. Его значение выбирают в интервале = 0,9 … 1,0;

- масштабные факторы для нормальных и касательных напряжений, выбираемые интерполированием по данным таблицы 14.

K_d - масштабный фактор, то есть коэффициент, учитывающий влияние размеров сечения вала на прочность (выбирают по справочникам в зависимости от диаметра и марки материала); K_F - фактор шероховатости поверхности (выбирают по справочникам в зависимости шероховатости поверхности и предела прочности стали);

и - эффективные коэффициенты концентрации напряжений при изгибе и кручении (выбирают по табл.14 в зависимости от вида концентратора в расчетном сечении и ).

Сопротивление усталости можно значительно повысить, применив один из методов поверхностного упрочнения: азотирование, поверхностную закалку ТВЧ, дробеструйный наклеп, обкатку роликами и т.п. При этом можно получить увеличение предела выносливости до 50% и более. Чувствительность деталей к поверхностному упрочнению уменьшается с увеличением ее размеров.

Проверочный расчет осей на усталостную прочность ведут аналогично расчету валов при М_к = 0.

Таблица 14. Значения коэффициентов и

Размеры	при , МПа	при , МПа
t/r	r/d	500	700	900	500	700	900
Для ступенчатого перехода с канавкой
	0,01	1,35	1,40	1,45	1,30	1,30	1,30
	0,02	1,45	1,50	1,55	1,35	1,35	1,40
	0,03	1,65	1,70	1,80	1,40	1,45	1,45
	0,05	1,60	1,70	1,80	1,45	1,45	1,55
	0,10	1,45	1,55	1,65	1,40	1,40	1,45
	0,01	1,55	1,60	1,65	1,40	1,40	1,45
	0,02	1,80	1,90	2,00	1,55	1,60	1,65
	0,03	1,80	1,95	2,05	1,55	1,60	1,65
	0,05	1,75	1,90	2,00	1,60	1,60	1,65
	0,01	1,90	2,00	2,10	1,55	1,60	1,65
	0,02	1,95	2,10	2,20	1,60	1,70	1,75
	0,03	1,95	2,10	2,25	1,65	1,70	1,75
	0,01	2,10	2,25	2,35	2,20	2,30	2,40
	0,02	2,15	2,30	2,45	2,10	2,15	2,25
Для шпоночных пазов, выполненных фрезой
Концевой	1,60	1,90	2,15	1,40	1,70	2,00
Дисковой	1,40	1,55	1,70

Таблица 15. Коэффициент влияния абсолютных размеров поперечного сечения

...

Подобные документы

• Технология обработки типовых деталей машин. Изготовление валов

  Классификация валов по геометрической форме. Изготовление ступенчатых валов. Материалы и способы получения заготовок. Технология обработки ступенчатых валов со шлицами (термообработка–закалка). Способы обтачивания наружных поверхностей, оборудование.
  
  презентация [4,5 M], добавлен 05.11.2013
  

• Термическая обработка лезвийных инструментов

  Процесс термической обработки лезвийных инструментов (фреза, сверло, метчик) в условиях ХК "Лугансктепловоз". Технология изготовления заготовок методами литья и обработки давлением. Анализ условий работы режущего инструмента; техника безопасности.
  
  отчет по практике [34,5 K], добавлен 10.05.2015
  

• Исследование теплообмена в кристаллизаторе и зоне вторичного охлаждения машин непрерывного литья заготовок методом теплового баланса

  Оценка потенциала энергосбережения при использовании теплоты, отводимой в системе охлаждения машин непрерывного литья заготовок. Способы использования тепловых вторичных энергоресурсов. Разработка метода исследования теплового баланса криволинейной МНЛЗ.
  
  дипломная работа [1,6 M], добавлен 10.07.2017
  

• Изготовление коленчатых валов

  Служебное назначение и требование к точности коленчатых валов. Материал и способы получения заготовок для коленчатых валов. Механическая обработка коленчатых валов. Токарная обработка коренных шатунных шеек. Обработка внутренних плоскостей и смазочных кан
  
  реферат [16,5 K], добавлен 07.11.2004
  

• Алчевский металлургический комбинат

  История ОАО "Алчевского металлургического комбината". Описание технологического процесса кислородно-компрессорного цеха. Технологическая схема установки сырого криптона УСК-1. Физико-химические свойства кислорода, установка азотно-водяного охлаждения.
  
  отчет по практике [3,1 M], добавлен 19.07.2012
  

• Термическая обработка деталей

  Общая характеристика методов термической обработки. Разработка операций термической обработки детали. Температура нагрева, продолжительность выдержки в печи, скорость охлаждения. Оборудование для термической обработки. Дефекты термической обработки.
  
  курсовая работа [249,8 K], добавлен 29.05.2014
  

• Внепечная десульфурация чугуна и стали

  Влияние неметаллических включений на надежность и долговечность машин и механизмов. Классификация неметаллических включений. Влияние на загрязненность стали рафинирующих переплавов. Основные металлографические признаки неметаллических включений.
  
  практическая работа [6,4 M], добавлен 23.01.2012
  

• Система автоматического регулирования уровня металла в кристаллизаторе машины непрерывного литья заготовок

  Математическая модель технологического процесса работы машины непрерывного литья заготовок. Методика определения динамических характеристик и передаточных коэффициентов элементов системы. Анализ и оценка устойчивости системы автоматического регулирования.
  
  курсовая работа [57,0 K], добавлен 10.03.2010
  

• Расчет валов

  Кинематический и силовой расчет привода. Материалы и термическая обработка колес. Выбор допускаемых напряжений при расчете цилиндрических зубчатых передач. Расчет диаметра валов. Материалы валов и осей. Расчетные схемы валов. Расчёты на прочность.
  
  курсовая работа [587,6 K], добавлен 12.11.2003
  

• Обработка длинных маложестких валов

  Характеристика и анализ достоинств и недостатков методик финишной обработки длинных валов. Сущность и схема комбинированной обработки длинного вала. Способы оптимизации режимов резания при точении нежестких валов, разработка ее математической модели.
  
  научная работа [467,2 K], добавлен 20.10.2009
  

• Цеха металлургического комбината им. Ильича

  Анализ оборудования и технологии производства в кислородном, доменном, кислородно-конвертерном цехах комбината им. Ильича. Системы контроля и автоматизации. Загрузка шихты и распределение материалов на колошнике. Давление в рабочем пространстве печи.
  
  отчет по практике [1,3 M], добавлен 15.03.2015
  

• Проектирование участка термической обработки зубчатых колес

  Требования предъявляемые зубьям шестерен. Термическая обработка заготовок. Контроль качества цементованных деталей. Деформация зубчатых колес при термической обработке. Методы и средства контроля зубчатых колес. Поточная толкательная печь для цементации.
  
  курсовая работа [1,5 M], добавлен 10.01.2016
  

• Регулирование центробежных насосов

  Подбор и регулирование центробежных насосов водоснабжения с водонапорной башней при экономичном режиме работы насосной станции. Исследование параллельного и последовательного включений одинаковых насосов и определение оптимальной схемы их соединения.
  
  контрольная работа [86,7 K], добавлен 20.02.2011
  

• Автоматизация проектирования и составления технологической карты термообработки заготовок

  Анализ процесса термической обработки заготовок. Разработка проекта программно-методического комплекса (ПМК) автоматизации проектирования технологического процесса термообработки заготовок в ОГМет ЗАО НКМЗ. Расчет капитальных затрат на создание ПМК.
  
  дипломная работа [1,7 M], добавлен 19.06.2010
  

• Конструкции, материалы, обработка валов

  Различие валов по назначению, форме, размерам, конструкционному материалу. Основные конструкторские базы валов. Группы и типы валов, применяемых в машиностроении. Технология токарной операции обработки вала с использованием самоцентрирующего люнета.
  
  практическая работа [582,7 K], добавлен 25.12.2014
  

• Модернизация ковочного комплекса АКП1035 для изготовления деталей типа осей и валов

  Разработка механического привода для вращения карусельного стола пресса и гидропривода механизма зажима заготовок клещами манипулятора. Технологический процесс обработки детали механизма поворотного стола пресса (режимы резания, материал изделия).
  
  дипломная работа [1,0 M], добавлен 20.03.2017
  

• Технология изготовления валов

  Формы валов и осей. Обеспечение необходимого вращения деталей. Материалы и термическая обработка для изготовления деталей. Углеродистые и легированные стали. Выбор стали для изготовления валов двигателей. Сравнительный анализ сталей 40, 40Х, 40ХФА.
  
  реферат [732,1 K], добавлен 25.06.2014
  

• Разработка технологического процесса термической обработки детали

  Ознакомление с методикой разработки технологического процесса термической обработки деталей: автомобилей, тракторов и сельскохозяйственных машин. Расшифровка марки заданной стали, описание ее микростуктуры, механических свойств до термической обработки.
  
  контрольная работа [46,9 K], добавлен 05.12.2008
  

• Расчетно-аналитический метод определения припусков на механическую обработку заготовок

  Характеристика процесса автоматизации расчета припусков на обработку заготовок деталей машин. Определение величины припусков на обработку для различных интервалов размеров заготовок цилиндрической формы, получаемых при помощи литья, штамповки, ковки.
  
  дипломная работа [1,6 M], добавлен 07.07.2011
  

• Химическая и термическая обработка деталей

  Классификация видов термической и химической обработки. Схемы к объяснению закалки с полиморфным превращением и без него. Особенности процесса старения сплавов. Пример технологического процесса с использованием термической обработки. Виды оборудования.
  
  реферат [679,1 K], добавлен 12.06.2013
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам