Разработка технологии ремонта пильного узла многопильного брусующего станка на КСУП "Мозырская овощная фабрика"

Размещено на http://www.allbest.ru

Размещено на http://www.allbest.ru

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ

Филиал учреждения образования

«Белорусский государственный технологический университет»

«Гомельский государственный политехнический колледж»

ДИПЛОМНЫЙ ПРОЕКТ

Тема: Разработка технологии ремонта пильного узла многопильного брусующего станка на КСУП «Мозырская овощная фабрика»

А.В. Ашарчук



Введение

В основных направлениях деревообрабатывающей промышленности предусмотрено увеличение производительности и надежности оборудования. На данных предприятиях совершенствуется технология деревообработки, механизируются и автоматизируются технологические процессы, развиваются новые формы организации труда. При высоком уровне механизации производственных процессов производительность труда рабочих, занятых в основном производстве, зависит непосредственно от технического состояния оборудования и механизмов, их бесперебойной работы, точности, а следовательно, и от уровня организации ремонта оборудования, качества и оперативности ремонтного обслуживания.

Значительный вклад в решение стоящей перед промышленностью задачи - резко повысить темпы роста производительности труда - должен быть сделан ремонтными службами предприятия путем улучшения ремонтного обслуживания производства, сокращения до минимума простоев оборудования из-за его неисправности и качественного выполнения ремонтных работ в установленные сроки. Это должно быть выполнено как путем четкого внедрения системы планово-предупредительного ремонта (ППР), улучшения организации выполнения ремонтных работ, так и в результате совершенствования технической подготовки к выполнению ремонтных работ, применение новых материалов, механизации операций, как при изготовлении новых деталей, так и при ремонте, восстановлении изношенных.

Во время плановых ремонтов оборудования следует проводить работы по модернизации оборудования.

Это даст возможность путем конструктивных изменений оборудования, улучшения технологии, изготовления деталей улучшить их качество, снизить себестоимость, одновременно повысить технический уровень оборудования до требуемого уровня.



1. Общий раздел

1.1 Краткая характеристика предприятия

Предприятие Мозырская овощная фабрика осуществляет деятельность по производству лесоматериалов продольно распиленных (обрезных и не обрезных), услуги по распиловке давальческого сырья, транспортные услуги грузовой спецтехники (сортиментовозы). Деятельность не имеет сезонного характера.

Цель деятельности предприятия:

Получение прибыли; удовлетворение экономических интересов учредителя и работников предприятия.

Основная цель это работа по расширению ассортимента и повышению качества продукции.

Снабжение предприятия сырьем:

- Круглый лес - Мозырский опытный лесхоз.

- Пиломатериалы - собственного производства.

Круглый лес для распиловки поступает на биржу сырья при помощи автотранспорта. Приемка круглых лесоматериалов по количеству производится контролерами д/о производства.

Крупные материалы укладываются в плотные штабеля. Высота не должна превышать ј его длины, и не должна превышать полуторную длину бревен, укладываемых в штабель. В штабель укладываются бревна одной длины. Короткомерные лесоматериалы укладываются в штабеля со стороны приемного склада для коротья. Хранение круглых лесоматериалов в штабелях допускается в теплое и холодное время года (апрель-сентябрь) - до трех месяцев; в холодное время года (октябрь-март) - до шести месяцев.



1.2 Обоснование темы проекта

Разработка технологии ремонт является ответственным мероприятием, к которому необходимо подойти, осознавая его значимость. Технология ремонта включает в себя: анализ имеющейся документации на оборудование, рассмотрение замечаний персонала, непосредственно работающего за этим оборудованием.

Проведя анализ оборудования, и обнаружив неисправности, взяв в расчет все необходимые данные можно приступать к составлению дефектной ведомости, в которую будут внесены дефекты и необходимый вид работ по устранению дефекта.

Следующим этапом является определение потребности материалов и комплектующих. Определение потребности проводится исходя из возможных вариантов: замены или восстановления дефекта в узле оборудования. Обоснование варианта и его рациональности, как в экономическом, так и в технологическом плане является обязательным.

Проводится определение объема ремонтных работ. Необходимо составить сводную ведомость технологического оборудования.

Проводится определение трудоемкости ремонта. Для определения трудоемкости ремонта оборудования необходимо подсчитать цикличность ремонтных операций, т.е. сколько ремонтных операций из структуры ремонтного цикла придется на 1 год.

Проводится расчет численности ремонтного персонала, исходя из объема работ подлежащего выполнению.

Подбор оборудования для выполнения ремонтных работ и последующая разработка технологических карт, в которых указаны: наименование работ, исполнители и потребность материально-технических ресурсов.

Исходя из работ и их объема которые были указаны выше, можно сделать вывод: разработка технологии ремонта безусловно важна, пользуясь грамотно разработанной технологий, в последующих ремонтах можно рационально распределить ресурсы и произвести оперативное восстановление требуемого механизма станка с экономически выгодным акцентом.



2. Технологический раздел

2.1 Техническое описание станка

Брусовальный двухвальный станок с брусоотделителем мод. «KRAFTER». Этот станок - продукт максимального синтеза между наработанным опытом и новаторством, производственной гибкостью и автоматизацией, лёгкостью в эксплуатации и безопасностью в работе.

Предназначен для продольного раскроя пиловочника хвойных пород на необрезной пиломатериал и двухкантный брус.

Требования к материалам должно соответствовать ГОСТ 9463-88 «Лесоматериалы круглые хвойных пород».

Брусоотделитель предназначен для приема и разделения продуктов распила 3-6 м после бревнопильных станков проходного типа (KRAFTER). Ускоряет и автоматизирует процесс пиления. Используя брусоотделитель можно сократить количество обслуживающего персонала как минимум на 2 человека.

Заготовка с момента выхода из станка автоматически принимает распиленное бревно, удерживая брус сверху 6-ю прижимами, что обеспечивает более точное позиционирование заготовки в бревнопильном станке, и, соответственно, более высокое качество распила. Так же с боков пакет удерживается 5-ю парами боковых прижимов. Для того, чтобы эффективно удалять отпиленные горбыли и подгорбыльные доски применяется вытяжной механизм - подвижные рябухи в начале приемного стола. Они обеспечивают бесперебойность работы станка.

Область применения - в качестве станка первого ряда в лесопильных потоках по переработке среднемерной и тонкомерной древесины производительностью по сырью 50-150 тыс. м3 в год.



2.2 Техническая характеристика станка

Техническая характеристика рейсмусового станка СР8 представлена в таблице 2.1.

Таблица 2.1 - Техническая характеристика рейсмусового станка СР8

Основные параметры
Расчетная производительность по сырью, м3/час	20*
Наибольший диаметр распиливаемого бревна (в комле), мм	460
Наименьший диаметр распиливаемого бревна (в вершине), мм	140
Максимальная длина бревна, м	6
Минимальная длина бревна, м	2,1*
Блок пильного механизма	Двухваловый
Частота вращения пильных валов, об/мин	1500
Наибольший диаметр применяемых пил, мм	650
Наименьший диаметр применяемых пил, мм	480
Максимальное кол-во пропилов, шт.	8
Блок привода пильного механизма	Карданный
Блок подающего механизма	гусеничного типа
Скорость подачи (плавная регулировка), м/мин	0-40
Габаритные размеры, мм	13000*3700*2300
Масса, кг	9000*

2.3 Составление дефектной ведомости

Дефектная ведомость приведена в таблице 2.2.

Таблица 2.2 - Дефектная ведомость

Наименование узлов имеющих дефекты	Наименование дефектов	Необходимые работы для устранения дефектов	Потребные запчасти и материалы
Станок не включается	Сработало тепловое реле. Сгорела плавкая вставка. Сработал вводный выключатель.	Проверить состояние теплового реле. Нажатием кнопки реле привести его в исходное состояние.	Реле Плавкая вставка Вводный выключатель
Манометр давление не показывает	Вышел из строя манометр Вышла из строя мембрана пневмоклапана	Закрыть входной вентиль и открыть выпускной клапан. Заменить манометр Заменить мембрану	Манометр Мембрана
Отсутствие торможения шпинделя при отключении станка.	Не отрегулировано устройство динамического торможения электродвигателя. Сломано устройство торможения.	Произвести регулировку устройства динамического торможения. Заменить устройство торможения.	Устройство динамического торможения эл. Двигателя
Вращение винта пневмоклапана не изменяет величины показания на манометре	Вышел из строя резиновый вкладыш	Закрыть входной вентиль и открыть выпускной клапан. Заменить резиновый вкладыш	Резиновый вкладыш
При перемещении поршня пневмоцилиндра масло из маслопроводной трубы маслораспылителя не поступает	Нет масла в маслораспылителе Дроссель расхода масла полностью открыт Засорился дроссель	Залить масло Отрегулировать дроссель Промыть дроссель Сменить масло	Масло Промывочное масло

2.4 Выбор способа восстановления элементов пильного узла станка

В ремонтной практике применяются следующие основные способы восстановления изношенных деталей:

- наплавка

- металлизация

- хромирование

- никелирование

- осталивание

- Склеивание

- Упрочнение поверхности деталей и восстановление их формы под давлением.

Восстановление деталей сваркой и наплавкой

При ремонте оборудования сварку применяют: для получения неразъемных соединений при восстановлении разрушенных и поврежденных деталей, для восстановления размеров изношенных деталей и повышения их износостойкости путем наплавки более стойких металлов.

Автоматизированные процессы сварки и наплавки являются более совершенными и экономически эффективными по сравнению с ручными способами. Наибольшее распространение в ремонтной практике получила автоматическая и полуавтоматическая дуговая сварка и наплавка под слоем флюса. Ручные способы сварки и наплавки менее совершенны, но являются незаменимыми при ремонте деталей машин в неспециализированных ремонтных предприятиях благодаря маневренности, универсальности и простоте процесса.

Газовую сварку применяют для восстановления деталей из серого чугуна. Детали малого размера и веса сваривают без предварительного подогрева, а крупные детали предварительно нагревают.

Электродуговая сварка более экономична и создает более надежное сварное соединение по сравнению с газовой сваркой.

Правильная подготовка детали к сварке обеспечивает высокое качество наплавленного слоя и прочное сцепление его с основным металлом. Перед сваркой детали очищают и разделывают их кромки. Поверхность деталей очищают стальной щеткой, напильником, наждачным полотном, абразивным кругом, пескоструйным аппаратом, затем промывают бензином или керосином, а также подвергают щелочному травлению. Кромки листов свариваемых встык разделывают (скашивают) под углом (60--70°), а края изломов и пробоин выравнивают.

Наплавка является одним из основных методов восстановления деталей. Она широко применяется в тех случаях, когда трущимся поверхностям необходимо придать большую износоустойчивость. Наплавляют два, три и более слоев, часто твердыми сплавами, позволяющими увеличить срок службы деталей в несколько раз. Качество наплавки в значительной степени зависит от состояния восстанавливаемой поверхности. Чугунные и стальные детали из малоуглеродистой стали перед наплавкой обезжиривают с целью удаления масла из пор и трещин. Для этого поверхность детали обжигают газовой горелкой, паяльной лампой или в нагревательных печах. Копоть налет окислов после обжига удаляют с поверхности детали наждачным полотном или ветошью, смоченной керосином или бензином. Участок детали под наплавку обрабатывают стальными щетками или абразивными кругами.

Восстановления гальваническим покрытием

Для повышения поверхностной твердости деталей и увеличения их сопротивления механическому износу, а также для восстановления размеров деталей их покрывают слоем хрома (хромируют) толщиной 0,25 и 0,3 мм.

Твердые хромовые покрытия подразделяются на два вида: гладкое и пористое. При гладком хромировании смазка на поверхности детали не удерживается из-за плохой «смачиваемости». При работе деталей возникает сухое трение, на трущихся поверхностях появляются задиры. Для устранения этого недостатка применяют пористое хромирование. В порах и каналах, образующихся на наружной поверхности детали, задерживается смазка, снижающая износ и удлиняющая срок службы деталей. Твердое гладкое хромирование применяют для восстановления размеров деталей, работающих с неподвижными посадками, а пористое -- для деталей, работающих при значительных удельных давлениях, повышенных температурах и с большими скоростями скольжения. Поры и каналы в хромовых покрытиях чаще всего образуются электрохимическим способом, при помощи анодного травления.

Восстановление деталей путем гальванического наращивания слоя стали (осталивание или железнение) -- один из эффективных методов современной технологии ремонта. Осталивание в отличие от хромирования позволяет наносить слой металла значительно большей толщины (2-3 мм и более). Этим способом целесообразно восстанавливать; детали с неподвижными посадками или детали с невысокой поверхностной твердостью; детали, работающие на трение при величине износа более 0,5 мм; детали, работающие одновременно на удары и истирание.

Твердое никелирование. Повышенная твердость никелевых покрытий достигается за счет применения электролитов специального состава, обеспечивающих получение осадков никеля с фосфором. Никелевые покрытия с содержанием фосфора обычно называют никельфосфорными покрытиями, а процесс их получения -- твердым никелированием. Твердое никелирование может осуществляться электрическим и химическим способами. Химическое никелирование является более простым и осуществляется путем выделения никеля из растворов его солей с помощью химических препаратов -- восстановителей.

Восстановление изношенных деталей давлением

Поврежденные и изношенные детали можно восстанавливать давлением. Этот способ основан на использовании пластичности металлов, т. е. их способности под действием внешних сил изменять свою геометрическую форму, не разрушаясь. Детали восстанавливают до номинальных размеров при помощи специальных приспособлений, путем перемещения части металла с нерабочих участков детали к ее изношенным поверхностям. При восстановлении деталей давлением изменяется не только их внешняя форма, но также структура и механические свойства металла. Применяя обработку давлением, можно восстанавливать детали, материал которых обладает пластичностью в холодном или нагретом состоянии. Изменение формы детали и некоторых ее размеров в результате перераспределения металла не должно ухудшать их работоспособность и снижать срока службы. Механическая прочность восстановленной детали должна быть не ниже, чем у новой детали.

Все, выше перечисленные способы восстановления элементов пильного узла станка хороши, но я предлагаю способ металлизации, так как это более эффективно.

Восстановление деталей металлизацией

Металлизацией называется нанесение расплавленного металла на поверхность детали. Расплавленный металл в специальном приборе -- металлизаторе струей воздуха или газа распыляется на мельчайшие частицы и переносится на предварительно подготовленную поверхность детали. Нанесенный слой не является монолитным, а представляет собой пористую массу, состоящую из мельчайших окисленных частиц.

Способом металлизации восстанавливают размеры посадочных мест для подшипников качения, зубчатых колес, муфт, шеек коленчатых валов и т. п. Чтобы металлизационный слой прочно соединился с поверхностью детали, поверхность очищают от грязи и масла и подвергают пескоструйной обработке.

Твердость металлизационного покрытия определяется качеством наносимого материала.

2.5 Определение потребности материалов и комплектующих изделий

Расчет расхода материалов для ремонта оборудования, кг, выполняют по формуле:

Q = х • H • ( + • + • ), кг (2.1)

где - коэффициент, учитывающий расход материалов на осмотр и технадзор равный 1,15

Н - расход материалов на 1 капитальный ремонт на 1 ремонтную единицу; - сумма ремонтных единиц оборудования, подвергаемых капитальному ремонту в течении года; - сумма ремонтных единиц оборудования, подвергаемых среднему ремонту в течении года; ремонтных единиц оборудования, подвергаемых текущему ремонту в течении года; , - коэффициент, характеризующий соотношения между количествами материалов, расходуемых при среднем и капитальном и текущем и капитальном ремонтах соответственно.

Q = 1,15 • 4,0(29,02 + 0,5 • 86,1 + 0,15 • 268,24) = 516,607 кг.

Q = 1,15 •10,2(29,02 + 0,6 • 86,1 + 0,2•268,24) = 1575,66 кг.

Q = 1,15 • 0,5(29,02 + 0,6 • 86,1 + 0,2•268,24) = 77,23 кг.

Q = 1,15 • 0,28(29,02 + 0,6 • 86,1 + 0,15•268,24) = 38,92 кг.

Q = 1,15 • 0,38(29,02 + 0,7 • 86,1 + 0,3 • 268,24) = 74,18 кг.

Q = 1,15 • 8,7(29,02 + 0,6 • 86,1 + 0,2 • 268,24) = 1343,95 кг.

Значение коэффициентов приведено в таблице 2.3.

Таблица 2.3 - Значение коэффициентов

Наименование материала	Значение коэффициентов
	Н	J	R
Чугунное литье	4,0	0,5	0,15
Сталь углеродистая	10,2	0,6	0,2
Сталь легированная	0,5	0,6	0,2
Стальное литье	0,28	0,6	0,15
Бронзовое литье	0,38	0,7	0,3
Конструкционная сталь	8,7	0,6	0,2

Расчет годового объема комплектующих изделий выполняем в виде таблицы 2.4.

Таблица 2.4 - Расчет годового объема комплектующих изделий

Материалы	Норма расхода и объем ремонтных работ
	КР	Nкр	СР	Nср	ТР	Nтр	ТО	Nто	итого
Электроды, кг	0,532	15,43	0,202	17,39	0,112	30,04	0,061	33,231	97,008
Припой, кг	0,005	0,145	0,002	0,172	0,001	0,268	-	-	0,593
Ремни клиновые, усл.ед.	0,1	2,902	-	-	-	-	1,1	599,26	602,26
Ремни плоские, м2	0,1	2,902	-	-	-	-	1,1	599,2	602,26
Крепежные детали, кг	0,76	22,055	0,288	24,79	0,16	49,92	0,088	47,94	91,065
Нашатырь, кг	0,001	0,029	0,003	0,258	0,001	0,268	0,001	0,544	1,105
Металлизационный мат. кг	0,005	0,145	0,002	0,172	0,001	0,268	0,001	0,544	1,138
Кислород, м3	0,019	0,551	0,005	0,43	0,003	0,804	0,002	1,089	2,903

Расход смазочных и обтирочных материалов выполняем в виде таблицы 2.5.

Таблица 2.5 - Расход смазочных и обтирочных материалов

Наименование материала	Количество оборудования	Норма расхода на один станок	Годовая потребность
Масло индустриальное, кг	13	6,7	328,3
Консистентная смазки, кг	13	7,5	367,5
Итого			695,8

Примечание: Суммарный итог выполняем по графе 4.

2.6 Определение трудоемкости ремонта

Для определения объема ремонтных работ необходимо составить сводную ведомость технологического оборудования, которая приведена в таблице 2.6, по форме таблицы 2.1.



Таблица 2.6 - Сводная ведомость технологического оборудования

Наименование оборудования	Марка	Количество	Продолжительность ремонтного цикла в годах	Категория ремонтной сложности	Суммарная ремонтная сложность	Группа оборудования
				По механической части Rм	По электрической части Rэ	По механической части Rм	По электрической части Rэ
Универсальный круглопильный	Ц-6	2	10,0	5,7	5,6	11,4	11,2	III
Круглопильный станок	ЦПА-40	1	10,0	4,6	4,5	4,6	4,5	III
Круглопильный станок	ЦДК4-3	1	7,6	7,6	8,5	7,6	8,5	II
Фуговальный станок	СФ-4	1	9,0	3,0	3,3	3,0	3,3	IV
Рейсмусовый станок	СР6-9	1	10,0	4,3	5,0	4,3	5,0	III
Шипорезный станок	ШО 15	1	7,6	7,5	11,2	7,5	11,2	II
Фрезерный станок	ФСШ-1	1	10,0	4,9	4,3	4,9	4,3	III
Многопильный брусующий станок	KRAFTER	1	9,0	6,6	3,4	6,6	3,4	IV
Ленточно-пильный столярный	JBS-12	1	9,0	1,9	2,8	1,9	2,8	IV
Торцовочно-усовочная пила	JMS-10S	1	9,0	1,3	3,1	1,3	3,1	IV
Ленточно-шлифовальный Станок	ШлПС-5	1	9,0	1,3	2,5	1,3	2,5	IV
Итого		13				57,4	57,2
Итого с увеличением на %						63,14	62,92

Примечание: Суммарный итог выполняется по графам: 3,7,8.

Суммарный итог с увеличением на % выполняется по графам:7,8.

Для определения структуры и продолжительности ремонтного цикла необходимо использовать таблицу 2.7.

Таблица 2.7 - Продолжительность и структура ремонтного цикла по группам оборудования

Группа оборудования	Продолжительность ремонтного цикла	Количество ремонтных операций за цикл
	В отработанных часах	В отработанных годах при работе	Осмотр	Текущий ремонт	Средний ремонт	Капитальный ремонт
		В 1 смену	В 2 смены	В 3 смены
I	12000	6	3	2	12	9	2	1
					К-О-Т1-О-Т2-О-Т3-О-С1-О-Т4-О-Т5-О-Т6-О-С2-О-Т7-О-Т8-О-Т9-О-К
II	15200	7,6	3,8	2,5	18	6	2	1
					К-О-О-Т1-О-О-Т2-О-О-С1-О-О-Т3-О-О-Т4-О-О-С2-О-О-Т5-О-О-Т6-О--О-К
III	20000	10	5	3,3	20	7	2	1
					К-О-О-Т1-О-О-Т2-О-О-Т3-О-О-С1-О-О-Т4-О-О-Т5-О-О-С2-О-О-Т6-О-О-Т7-О-О-К
IV	18000	9,0	4,5	3,0	18	6	2	1
					К-О-О-Т1-О-О-Т2-О-О-С1-О-О-Т3-О-О-Т4-О-О-С2-О-О-Т5-О-О-Т6-О-О-К

Для определения объема ремонтных работ по группам оборудования, необходимо разбить все оборудование на укрупненные группы. Данные и результаты расчетов приводятся в таблице 2.8.

Таблица 2.8 - Объем ремонтных работ по группам оборудования в ремонтных единицах

Группа оборудования	Марка оборудования	Категория ремонтной сложности	Количество станков	Количество ремонтных единиц по группам
II	ЦДК4-3	7,6	1	7,6
II	ШО 15	7,5	1	7,5
Итого:	2	15,1
Итого с увеличением на %	16,61
III	Ц-6	5,7	2	11,4
III	ЦПА-40	4,6	1	4,6
III	СР6-9	4,3	1	4,3
III	ФСШ-1	4,9	1	4,69
Итого:	5	22,99
Итого с увеличением на %	27,489
IV	СФ-4	3,0	1	3,0
IV	KRAFTER	6,6	1	6,6
IV	JBS-12	1.9	1	1,9
IV	JMS-10S	3.3	1	3,3
IV	ШлПС-5	3,3	1	3,3
Итого:	5	14,1
Итого с увеличением на %	15,51
Всего по группам	12	59,6

Для определения трудоемкости ремонта оборудования необходимо подсчитать цикличность ремонтных операций, т.е. сколько ремонтных операций из структуры ремонтного цикла придется на 1 год.

Для этого определяем коэффициент цикличности для всех групп оборудования по формуле:

(2.2)

где П - число мероприятий данного вида (таблица 2.7); Т - продолжительность ремонтного цикла в годах выбирается в зависимости от сменности (таблица 2.7).

II группа:

Далее расчет выполняют аналогично, результаты сводим в таблицу 2.9



Таблица 2.9 - Коэффициенты цикличности

Группа оборудования	Продолжительность ремонтного цикла	Коэффициенты цикличности
		Осмотров	Текущих ремонтов	Средних ремонтов	Капитальных ремонтов
		О	Кцо	Т	Кцт	С	Кцс	К	Кцк
II	7,6	18	2,36	6	0,78	2	0,26	1	0,13
III	10	20	2	7	0,7	2	0,2	1	0,1
IV	9,0	18	2	6	0,66	2	0,22	1	0,11

Определяем годовой объем трудозатрат, N ЕРС, в ремонтных единицах по каждой группе оборудования:

(2.3)

где - суммарная ремонтная сложность по механической части с увеличением на %;

- коэффициент цикличности

II группа:

(2.4)

Результаты расчетов сводим в таблицу 2.10.



Таблица 2.10 - Годовой объем ремонтных работ в ремонтных единицах

Группа оборудования	Количество ЕРС	Осмотров	Текущих ремонтов	Средних ремонтов	Капитальных ремонтов
		Кцо	No	Кцт	Nт	Кцс	Nс	Кцк	Nк
II	16,61	2,36	39,19	0,78	12,95	0,26	4,31	0,13	2,15
III	27,489	2	54,97	0,7	19,24	0,2	5,49	0,1	2,74
IV	15,51	2	31,02	0,66	10,23	0,22	3,41	0,11	1,7
Итого 59,6	125,18		41,42		13,21		6,59

Примечание: Суммарный итог выполняется по графам:4,6,8,10.

Для подсчета количества ремонтников необходимо рассчитать трудоемкость ремонтных работ в чел-час. Для этого необходимо знать нормы времени по всем видам работ.

Данные по нормам приведены в таблице 2.11.

Таблица 2.11 - Норма времени на 1 ремонтную единицу в часах (для д/о, металлорежущего, подъемно-транспортного оборудования)

Наименование ремонтных работ	Виды работ	Всего в человеко-часах
	Слесарные	станочные	Прочие
Осмотр	0,75	0,1	-	0,85
Текущий ремонт	4,0	2,0	0,1	6,1
Средний ремонт	16,0	7,0	0,5	23,5
Капитальный ремонт	23,0	10,0	2,0	35,0

Определяем годовой объем трудозатрат, А чел-час, по ремонту механической части:

(2.5)

где С - норма времени (таблица 2.11), чел.-час;

- объем ремонтных работ по видам работ (таблица 2.10), ЕРС.

Данные расчетов сводим в таблицу 2.12.

Таблица 2.12 - Годовая трудоемкость ремонта оборудования в чел-час

Виды мероприятий	N	Трудозатраты
		Слесарные	Станочные	Прочие
		Ссл.	Асл.	Сст.	Аст.	Спр.	Апр.
Осмотр	125,18	0,75	93,88	0,1	12,51	-	-
Текущий ремонт	41,42	4,0	165,68	2,0	82,84	0,1	4,14
Средний ремонт	13,21	16,0	211,36	7,0	92,47	0,5	6,6
Капитальный ремонт	6,59	23,0	151,57	10,0	65,9	2,0	13,18
Итого:			622,49		253,72		23,92

Примечание: Суммарный итог выполняем по графам:4,6,8.

2.7 Расчет численности ремонтного персонала

Определяем количество слесарей ремонтной бригады, ., по формуле:

(2.6)

где - слесарные трудозатраты, чел-час.;

- количество часов работы 1 рабочего в год, час.

= 0,36 чел.

Принимаем 1 человека.

Определяем численность ремонтного персонала прочих профессий. Для этого находим полный объем трудозатрат, чел-час, на ремонт оборудования

(2.7)

где - суммарные трудозатраты чел-час.

чел-час.

Принимаем 1 человека.

Определяем годовой объем сварочных работ, чел-час. и число сварщиков, чел., по формуле:

. (2.8)

, = 0,07. (2.9)

Принимаем 1 человека.

Принимаем без расчета 1 плотника-модельщика (по согласованию с руководителем).

2.8 Расчет и подбор металлорежущего оборудования для выполнения ремонтных работ

Определяем полный объем станочных работ, , по формуле:

(2.10)



где - трудозатраты станочные, чел-час;

- трудозатраты деж.станочные, чел-час;

- трудозатраты станочные по электрической части, чел-час (таблица 2.12).

.

Для расчета потребного количества металлорежущих станков, определяем количество станкосмен, ст.-см., по формуле:

(2.11)

где Д - количество рабочих дней в году;

К - 0,95 - коэффициент загрузки оборудования;

Т - продолжительность смены (8 ч).

ст.-см.

Распределяем станки в следующем процентном отношении при централизованной системе организации ремонта:

токарный - 45-50%

фрезерный - 15-20%

строгальный - 15-20%

сверлильный - 5-10%

На основании данного соотношения при выбранной централизованной системе организации ремонта производства расчет станкосмен по каждому типу станков, сменность их работы и коэффициент загрузки.

Количество токарных станков, шт., определяем по формуле:

(2.12)

1,1 .



Коэффициент загрузки токарных станков, , определяем по формуле:

(2.13)

где n - количество принятых станков;

m - число смен работы РМЦ (РММ).

%.

Количество строгальных станков, шт., определяем по формуле:

(2.14)

.

Принимаем n = 1

(2.15)

.

Количество фрезерных станков, шт., определяем по формуле:

. (2.16)

,

. (2.17)

Количество сверлильных станков, шт., определяем по формуле:



. (2.18)

,

. (2.19)

На основании расчетов составляем сводную ведомость оборудования РМЦ - таблица 2.13.

Таблица 2.13 - Ведомость оборудования РММ

Наименование оборудования	Количество	Марка	Технологическая характеристика	Габариты, мм	Мощность, кВт
				Длина	Ширина
Токарно-винторезный	1	1М63Н	ВД-200 РМЦ-750	2950	1780	15
Токарно-винторезный	1	1М-63	ВЦ-00 РМЦ-300	5110	1690	10
Универсальный горизонтальный консольно-фрезерный	1	6М82Г	Стол 400х1600	2570	2252	14,37
Поперечно-строгальный	1	7336	Ход ползуна 650	2830	1500	4,5
Вспомогательное оборудование
Приводная ножовка	1	8726	Фmа х200	2200	850	2,2
Настольно-сверлильный	1	НС-12	фmа х12	770	265	0,6
Универсальный-заточной	1	3В642Е	-	1200	1940	3,73
Итого	9					50,4

Установленная мощность суммируется и с учетом оборудования вспомогательных участков (плотницкая, сварочная, кузнечная, жестяницкая) увеличивается на 30%.



(2.20)

где - суммарная установленная мощность, кВт (таблица 2.13).

2.9 Разработка технологической карты ремонта станка

Технологическая карта ремонта пильного механизма станка KRAFTER - таблица 2.14.

Таблица 2.14 - Технологическая карта ремонта пильного механизма станка KRAFTER

Наименование работ	Исполнители	Потребные материально-технические ресурсы
Операции для разборки узла
Проверка станка и составление дефектной ведомости	Слесарь-ремонтник	Секундомер, виброметр
Подготовка пильного узла к ремонту и подготовка для ремонта материалов и инструментов, комплектование бригады ремонтников	Слесарь-ремонтник, бригадир ремонтной бригады	Слесарно-монтажные инструменты, ветошь, смазка
Демонтаж пильного узла	Слесарь-ремонтник, электромонтер	Слесарно-демонтажный инструмент, поддоны
Транспортировка пильного узла в цех на разборочную площадку	Слесарь-ремонтник, оператор	Кран грузоподъемный
Ремонтные операции
Разборка пильного узла	Слесарь-ремонтник	Слесарные инструменты
Очистка, промывка и дефектация деталей	Слесарь-ремонтник, мойщик	Установка моечная, комплект слесарных инструментов, керосин, лупа, измерительные приборы, ветошь
Ремонт и регулирование: восстановление сваркой, наплавкой, механическая обработка изношенных посадочных отверстий, изготовление новых комплектующих, шабрение, зачистка, пригонка, калибровка, правка вала, ремонт пусковой и защитной аппаратуры	Слесарь-ремонтник, токарь, шлифовальщик, фрезеровщик, электромонтер, сварщик	Сварочный аппарат, слесарные инструменты, токарный станок, фрезерный станок, пресс гидравлический, измерительные инструменты
Сборка пильного узла: сборка, балансировка	Слесарь-ремонтник	Комплект слесарных инструментов, измерительные приборы
Испытание станка и сдача в эксплуатацию	Оператор, слесарь-ремонтник	Измерительные, слесарные инстр, агрегаты ТО



3. Конструкторский раздел

3.1 Описание технологического процесса металлизации

Металлизацией называется процесс нанесения расплавленного металла на поверхность детали путем напыления.

Сущность процесса металлизации состоит в следующем: металл расплавленный электрической дугой (при электрометаллизации) или ацитиленокислородным пламенем (при газовой металлизации) и распыленный струей сжатого воздуха давлением до 0,6 МПа, покрывает поверхность деталей частицами величиной 15-20 мкм. Эти частицы ударяются на большой скорости о металлизирующую поверхность, сцепляются с ней, образуя сплошное покрытие.

Последовательным наслаиванием расплавленного металла можно поучить покрытие, толщина слоя которого может быть от нескольких микрон до 10 мм и более.

Достоинства: металлизация дает возможность увеличить геометрические размеры деталей; увеличить твердость напыленного слоя по сравнению с исходным металлом до 40% и выше; благодаря пористости напыленного слоя металла в него впитывается до 10 % масла, что улучшает условия смазки деталей, износостойкость деталей повышается на 40-50%; металлизированные детали длительное время работают без смазки и не вызывают заедание при нагрузке в 2-3 раза большей, чем на обычных сталях.

3.2 Характеристика работы металлизационной установки

Подготовка поверхности деталей состоит из следующих операций: очистки поверхности от жировых и других загрязнений; снятие с детали окисной пленки, устранение неравномерности выработки, создание на поверхности тел трения шероховатости.

Рисунок 3.1 - Схема работы металлизационной установки

ремонтный хромовый металлизация

На рисунке 3.1 приведена схема работы металлизационной установки. С барабана 1 проволока-электрод 2 подается тяговыми роликами 3 через направляющие трубки 4 в приемные трубки 5, к которым поступает электрический ток. От компрессора 11 через сопло 6 подается сжатый воздух под давлением 0,5...0,6 МН/м2. Расплавленный электродугой металл электрода подается на поверхность ремонтируемой детали 8.

Режим работы аппарата: напряжение 25... 35 В, расстояние от сопла до напыляемой поверхности 75... 100 мм, диаметр проволоки-электрода 1 ...2 мм, подача до 10 мм/об.



4. Энергетический раздел

4.1 Расчет потребного количества электроэнергии на освещение РММ

Расчет расхода электроэнергии на освещение, кВт, зависит от установленной мощности одновременно работающих источников света, КПД сети

КВт. (4.1)

где - установленная мощность всех светильников, которая зависит от норм удельного расхода электроэнергии, кВт. Для производственного цеха на 1 м2 она составит 15 Вт.

(4.2)

.

где - площадь цеха, м2;

К - коэффициент одновременности использования светильников (0,5-1).

КПД сети принимаем 0,95-0,97.

Расчет потребного количества электроэнергии на освещение приведен в таблице 4.1



Таблица 4.1 - Потребное количества электроэнергии на освещение

Наименование помещения	Удельный расход Вт/	Освещаемая площадь,	Установленная мощность , кВт	Коэффициент одновременности	Потери в сети,	Потребная мощность, кВт	Количество часов горения ламп в году	Годовое потребление электроэнергии, кВт
РММ	15	216	3,24	1	0.95	3,41	1020	3478,2

4.2 Расчет силовой электроэнергии

Расход потребной мощности силовым оборудованием, кВт, определяется по формуле:

= 113108,2 КВт (4.3)

где - коэффициент загрузки электродвигателя (0,6-0,7);

- время работы оборудования в год, ч;

- коэффициент одновременной работы оборудования (1);

- коэффициент КПД электродвигателя (0,75-0,9);

- КПД сети (0,95-0,97).

Потребное количества электроэнергии на освещение приведено в таблице 4.2.



Таблица 4.2 - Потребное количества силовой электроэнергии

Наименование потребителя электроэнергии	Установленная мощность	ззэ	зо	здв	зс	зпотр	Трасч	Годовая потребность силовой электроэнергии
Оборудование цеха	65,52	0.6	1	0.75	0.95	0.43	2050	113108,2
Итого								113108,2

4.3 Расчет потребного количества пара на отопление

Количества пара на отопление, Q кг/год, рассчитываю по формуле:

Q =

Q = (4.4)

где - Vпом объем помещения м3;

g - удельный расход пара на отопление (15-17 кг на 1000 м3 здания в рабочее время, 7-9 - в нерабочее);

z - продолжительность работы отопительной системы в часах в сутки (24 часа);

з - продолжительность отопительного сезона в сутках принимается по климатической таблице (210 дней).

Q = 241,6 т.



5. Мероприятия по энерго- и ресурсосбережению

Снижение удельной энергоемкости продукции значительно уменьшает ее стоимость, тем самым, повышая конкурентоспособность. Наиболее простой способ достижения этой цели - энергосбережение. Поэтому энергосберегающие мероприятия являются приоритетом государственной политики, важным направлением в деятельности всех без исключения субъектов хозяйствования и самым дешевым, но не бесплатным, источником энергии. Энергосбережение обеспечивается за счет использования вложенных средств на модернизацию технологических процессов, систему энергосбережения и за счет организационных мероприятий.

Общие запасы древесины в Республике Беларусь оценивается в 1,09 млрд. м3, что составляет около 70 % древесины СНГ. Лесистость территории 38%. Основная часть лесов приходится на Минскую и Гомельскую области. В основных направлениях экономического и социального развития Республики отмечается необходимость усилить работу по рациональному использованию растительного и животного мира, обеспечить улучшение использования лесосырьевых ресурсов. Сушка пиломатериалов и заготовок высокого качества при рациональном использовании энергоресурсов обеспечивает минимальные потери ценного сырья и сохранность леса. Себестоимость тепловой энергии, полученной за счёт древесной массы, в 2-4 раза ниже, чем тепловой энергии, полученной за счет ископаемого топлива. Газ, полученный из древесины экологически более чистый, чем из угля и мазута. В условиях нашего государства приоритетность дров перед углём и торфобрикетом возрастает.

Оперативный учёт использования ТЭР на предприятии - один из главных факторов эффективности их работы. Наиболее точным и прогрессивным является учет с помощью контрольно-измерительных приборов и автоматике, которые обеспечивают регистрацию первичных показателей количества и качества всех видов энергии. Для этого вводятся журналы, в которые заносят сведения, необходимые для составления энергобаланса и технического, отчёта по эксплуатации оборудования и его состава, а также позволяющие выделить составляющую выпускаемой продукции. Установка электросчётчиков и расходомеров газа, жидкого топлива даёт возможность рассчитывать удельную теплоёмкость каждого вида продукции.

Это позволяет выявлять участки, где нерационально используется энергия, эффективно применять меры по устранению их и оценивать резервы экономии ТЭР. Для обогрева производственных помещений наиболее эффективно применение инфракрасного излучателя. Для внутреннего освещения наиболее эффективными являются люминесцентные лампы, для наружного - галогеновые.

Мероприятия по энергосбережению:

- использование отходов производства;

- организация суточного и сезонного регулирования потребления теплоты;

- внедрение автоматической системы правления освещением;

- оптимальная загрузка производственных площадей;

-использование вторичных тепловых энергоресурсов в системах теплоснабжения:

- уменьшение оконных проёмов в производственных помещениях;

- использование тепловой изоляции для трубопроводов;

- замена насосного оборудования на потребляющее меньше мощности;

- замена ламп накаливания на энергосберегающие;

- внедрение автоматизированных систем;

- кадровое обеспечение специалистами в области энергетики и энергосбережения;

- децентрализация систем теплоснабжения;

- установка инфракрасных излучателей для локального обогрева рабочих мест в механической мастерской;

- улучшение использования оборудования.



6. Мероприятия по охране труда и обеспечению безопасности жизнедеятельности

Основополагающим принципом организации охраны труда на предприятии считается приоритет жизни и здоровья работников по отношению к результатам производственной деятельности.

Основные принципы, которыми руководствуются работники предприятия при этом:

- охрана и безопасность труда обеспечивается при принятии решений по всем вопросам пр...