Циклы металлургического производства
Агломерационное производство как первый этап металлургического цикла. Его роль в процессах чёрной металлургии. Сущность доменного производства. Описание технологии сталеплавильного процесса, основного оборудования. Доводка стали. Прокатное производство.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | отчет по практике |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 08.07.2022 |
| Размер файла | 1,1 M |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Дуговая электропечь состоит из рабочего пространства с электродами и токоподводами и механизмов, обеспечивающих наклон печи, удержание и перемещение электродов и загрузку шихты.
Плавку ведут в рабочем пространстве, ограниченным сверху куполообразным сводом, снизу сферическим подом и с боков стенками. Огнеупорная кладка пода и стен заключена в металлический кожух. Объёмный свод набран из огнеупорных кирпичей, опирающихся на опорное кольцо. Через три симметрично расположенных в своде отверстия в рабочее пространство введены три токоподводящие электроды, которые с помощью спецмеханизмов могут перемещаться вверх и вниз. Печь питается трёхфазным током. Шихтовые материалы загружают на под печи после их расплавления в печи образуется слой металла и шлака.
Плавление и нагрев осуществляется за счёт тепла электрических дуг, возникших между электродами и жидким металлом или металлической шихтой.
Выпуск готовой стали осуществляется через эркерное отверстие, расположенное в нижней части печи, а слив шлака через рабочее окно. Рабочее окно, закрываемое заслонкой, предназначено также для контроля за ходом плавки ремонта пода и загрузки материалов.
1 -- механизм поворота ванны; 2 -- корпус; 3 -- свод; 4 -- полупортал; 5 -- газоотвод; 6 -- электрод; 7 -- электрододержатель; 8 -- гибкий кабель; 9 -- механизм отворота свода; 10 -- плунжер подъема свода; 11 -- гидроцилиндры механизма наклона печи
Рисунок 3.2 - Печь ДСП - 12
В качестве железосодержащих шихтовых материалов для получения металла в электропечах используются металлический лом и чугун. В качестве шлакообразующих применяют известь, известняк, боксит, шамотный бой, плавиковый шпат. Для легирования применяю практически все известные ферросплавы и легирующие.
3.4 Теория процесса
Для получения энергии, необходимой для расплавления шихты и поддержания высокой температуры в печи используется электрическая дуга
Электрическая дуга -- один из видов электрического разряда, при котором ток проходит через ионизированные газы, пары металлов. При кратковременном сближении электродов с шихтой или друг с другом возникает короткое замыкание. Идет ток большой силы. Концы электродов раскаляются добела. При раздвигании электродов между ними возникает электрическая дуга. С раскаленного катода происходит термоэлектронная эмиссия электронов, которые, направляясь к аноду, сталкиваются с нейтральными молекулами газа и ионизируют их. Отрицательные ионы направляются к аноду, положительные к катоду. Пространство между анодом и катодом становится ионизированным, токопроводящим. Бомбардировка анода электронами и ионами вызывает сильный его разогрев. Температура анода может достигать 4000 °С. Дуга может гореть на постоянном и на переменном токе. Электродуговые печи работают на переменном токе.
Температура стабильной дуги пропорциональна потенциалу ионизации газа, в котором горит дуга. Классическая технология предполагает наличие следующих периодов плавки: загрузка шихты, плавление, окислительный период, восстановительный период и выпуск продуктов плавки. Загрузка шихты (стальной лом, передельный чугун, мягкое железо, флюсы, твердые окислители, металлизированные окатыши) загружается бадьями через верх печи при открытом своде. После загрузки свод закрывают, опускают в печь электроды и включают ток. Во время периода плавления сила тока достигает наибольших значений.
После расплавления шихты наступает окислительный период. На этой стадии производится окисление примесей твердыми окислителями (железорудные материалы) или вдуваемым через трубки кислородом. Для получения шлака с требуемыми свойствами загружают известь и плавиковый шпат. Во время окислительного периода из стали удаляется избыточный углерод, фосфор и другие примеси. По завершении этого периода окисленный шлак скачивают.
Во время восстановительного периода в печи создается восстановительная атмосфера. Это обеспечивает благоприятные условия для десульфурации стали. Также на этом периоде в сталь вводят раскислители (ферромарганец, ферросилиций или алюминий) для удаления избыточного кислорода и, если требуется, легирующие добавки. Иногда раскисление и легирование осуществляют в ковше. По окончании процесса металл должен иметь температуру, достаточную для разливки на машинах непрерывного литья (около 1850 °С) [9].
4. ДОВОДКА СТАЛИ
4.1 Современное состояние вопроса
В последние два десятилетия все более выраженной тенденцией является комплексное повышение требований к качеству стали, что планомерно осуществляется на ведущих металлургических предприятиях мира. Причем прогресс в области методов доводки стали обусловил возможность создания технологий для принципиально новых марок сталей, используемых в различных отраслях машиностроения. Общепризнанным путем реализации указанного подхода является внепечная обработка расплава в агрегате ковш-печь (рисунок 4.1).
а-устройство для автоматического замера температуры и отбора проб металла; б - нагревательные электроды; в - водоохлаждаемая крышка; г - система подачи порошковой проволоки; д - шлак; е - струя газа; ж - металл; з - металлический кожух; и - продувочное устройство; к - футеровка.
Рисунок 4.1- Схематическое изображение ковш-печи:
Широкое распространение при внепечной обработке стали получил разработанный в 1971 г. фирмой Daido Steel (Япония) процесс рафинирования в сталеразливочном ковше с использованием подогрева металла электрической дугой (процесс LF -- Laddle Furnace), установка, на которой реализуется этот процесс, получила название «Агрегат ковш-печь» (АКП) .
Агрегат ковш-печь используется в комплексе с плавильными агрегатами, в которых выплавляется полупродукт, в качестве таких агрегатов используются кислородные конвертеры, дуговые и мартеновские печи, в которых проводятся расплавление металлолома и ферросплавов с малым угаром и проводится окислительный период. Затем металл сливают в стальковш, по возможности исключая попадание в него печного шлака. До и во время выпуска металла в ковш отдаются раскислители, шлакообразующие и легирующие материалы.
В случае попадания в ковш большого количества окисленного шлака, его удаляют. После выпуска металла ковш поступает на агрегат ковш-печи, где проводятся операции окончательного раскисления, десульфурации, легирования и модифицирования. Ковш накрывается водоохлаждаемым или футерованным сводом с отверстиями для введения графитированных электродов, подачи присадок и контроля процесса, наводят свежий высокоосновный шлак, обладающий высокой десульфурирующей способностью и защищающий металл от вторичного окисления окружающей атмосферой.
Основные требования к АКП: контроль атмосферы над ванной, регулируемый нагрев металла, интенсивное перемешивание ванны без загрязнения металла атмосферой (вторичного окисления, азотирования), наведение высокоосновного восстановительного шлака [10].
Агрегат ковш-печь снабжен устройствами для введения сыпучих материалов (бункерная эстакада с весодозирующими устройствами) и трайб-аппаратами для введения материалов в виде проволоки. Нагрев металла на АКП осуществляется также, как дуговых печах (ДСП), но мощность трансформаторов установок ковш-печь значительно меньше, чем используется на дуговых печах и составляет 100--160 кВА/т. Это объясняется отсутствием такой энергозатратной стадии, как расплавление лома, тепло затрачивается только расплавление вводимых материалов и поддержание температуры металла. Кроме этого, мощность подвода тепла ограничивается повышенным износом кладки ковша выше уровня металла ввиду малого (по сравнению с дуговой печью) диаметром ковша. Удельный расход электроэнергии на АКП составляет примерно 10 % от суммы всех энергозатрат на выплавку стали [11].
Во время обработки через днище ковша осуществляется продувка металла инертным газом (аргон или азот) для перемешивания металла с целью усреднения его по химическому составу и температуре, кроме этого продувка металла способствует выведению неметаллических включений из металла. Вдувание газа осуществляется через одну-три пористые пробки. Также возможно электромагнитное перемешивание металла. Эффективность обработки стали на АКП определяется режимом перемешивания в ковше, который влияет на степень усреднения стали по химическому составу и температуре. Оценка степени перемешивания стали происходит по косвенным показателям - пробам химического состава металла в течение обработки. Это приводит к ошибкам, и сталь оказывается перемешана недостаточно хорошо. Стоит отметить возможную перспективность перемешивания аргоном через полые электроды. В начале 1950-х годов в нескольких странах (США, ГДР, ЧССР, ПНР, СССР) было проведено испытание полых электродов с целью исследования влияния их работы на стабилизацию дугового разряда. Отмечено (Schwabe W. E, Von K, Микулинский А. С., Воробьев В. П.) увеличение использования мощности в периоды беспокойного электрического режима на 9 % и повышение КПД нагрева на 5-7 %, также отмечено, что возможно снижение расхода электроэнергии до 15 %.
Особенностью многих АКП является работа в условиях малой толщины шлака. Поэтому одной из задач совершенствования обработки стали является разработка технологических приемов, позволяющих снизить влияние толщины шлака на эффективность нагрева. Анализ литературных источников показал, что одним из решений может быть применение технологии нагрева стали с помощью полых электродов. Анализ известных исследований показал, что продувка через полые электроды проводилась только на электродуговых сталеплавильных печах емкостью до 180 т. Характер работы ЭДУ на плавильных электродуговых печах и АКП отличается. Размеры сталеразливочного ковша также оказывают существенное влияние на энергетические характеристики агрегата.
После достижения заданных значений по химическому составу и температуре, ковш с металлом передают на обработку на другие агрегаты или на разливку.
Агрегат ковш-печь может использоваться в сочетании с обработкой металла на других агрегатах внепечной обработки.
Использование агрегатов ковш-печь позволило вынести из плавильных агрегатов восстановительный период и доводку металла, что резко повысило производительность сталеплавильного производства, В электросталеплавильном производстве за счет исключения резкого перепада окисленности ванны удалось значительно сократить расход огнеупоров, использовать одношлаковую технологию и технологию работы с «болотом» (оставленным в дуговой печи шлаком предыдущей плавки), что привело к значительному снижению расхода электроэнергии.
Возможность подогрева металла вне плавильного агрегата значительно повысила гибкость всего производственного цикла выплавки стали: использование агрегатов ковш-печь сделало участок внепечной обработки металла «временным буфером», позволяющим демпфировать рассогласование стадий выплавки и разливки.
Также агрегаты ковш-печь используются в цветной металлургии [12].
4.2 Конструктивные особенности агрегатов «ковш-печь»
В ходе создания и внедрения отдельных методов и агрегатов внепечной обработки стала ясна целесообразность их комбинированного (комплексного) использования и необходимость компенсации тепловых потерь при их применении для обеспечения надежности функционирования технологии. В связи с этим интенсивное развитие получило внепечное рафинирование металла в агрегате комплексной обработки стали (АКОС), представляющем комбинацию из установки для обработки металла в ковше вакуумом и устройства для подогрева расплава в ковше электрическими дугами до требуемой температуры, и позволяющим обрабатывать металл рафинирующими шлаками, инертным газом, порошковыми смесями и проволокой с различными составами наполнителей; эти устройства могут быть совмещенными в одном агрегате или размещаться на отдельных стендах, оснащенных транспортными средствами для передачи ковша, например, со стенда вакуумирования на стенд подогрева и обратно. При необходимости АКОС оборудуется устройством для удаления из ковша окислительного шлака после выпуска плавки.
Эффективность работы агрегата ковш-печь в значительной мере зависит от наличия и надежности работы технологических устройств, основными из которых являются:
- аргонный стенд;
- устройство для вдувания порошка углеродсодержащих материалов в металл (нагнетатель);
- система бункеров, весодозирования и подачи шлакообразующих и легирующих материалов в сталеразливочный ковш;
- трайб-аппарат;
- устройство для верхней продувки стали ароном;
- устройство для измерения температуры и взятия пробы (термопроб);
- машина для скачивания шлака.
Аргонный стенд состоит из рамы, на которой смонтированы клапаны, редуктор и измерительные приборы, соединенные трубной разводкой. К стенду подводится арго-нопровод с давлением газа 1,2--1,6 МПа. От стенда аргон подается к нижней продувочной фурме, установленной в днище ковша, имеется подвод к верхней (аварийной) фурме. Расход аргона на АКП емкостью 12--160 т колеблется от 5 до 25 /ч.
Установку для подачи в расплав порошкообразных углеродсодержащих материалов в некоторых случаях можно использовать для вдувания порошкообразной извести.
Установка имеет систему автоматического и ручного управления. Порошок из саморазгружающегося контейнера через загрузочный узел подают в приемный бункер, объем которого колеблется от 1,5 до 6 . Перед началом работы задают необходимую дозу, в емкости камерного насоса объемом 0,7 сбрасывают давление, открывают клапан загрузочный и верхний клапан камерного насоса.
Для автоматизированной операции подачи материалов в емкость камерного насоса при закрытых верхнем и нижнем клапанах нагнетается давление. Сигнал к включению установки подается после ввода рабочего конца фурмы (трубки) для подачи порошка в жидкий металл. По этому сигналу открывается клапан выгрузки камерного насоса и одновременно подается газ для эжекции. По окончании подачи заданного количества материалов клапан выпуска камерного насоса закрывается, в течение ~ 15 с продолжается продувка трубопровода газом через эжектор, затем подача газа прекращается.
Производительность установки -- до 50 кг/мин, фракция материала от 1 до 3 мм, порция разовой подачи порошка 5--150 кг, расход энергоносителя на аэрацию порошка 15--35 м /ч, на транспортировку до 150 м /ч, давление газа < 0,6 МПа. В качестве транспортирующего энергоносителя применяют инертный газ или осушенный сжатый воздух [13].
Устройство для верхней продувки стали аргоном в ковше при запечатывании донной фурмы состоит из стойки, установленной на рабочей площадке вблизи АКП, и каретки с приводом, перемещающейся вертикально. Возможно размещение каретки на рабочей площадке стационарно. В этом случае перемещается стойка, на которой установлен привод для горизонтального перемещения рукава и крепится фурма. Глубина погружения фурмы 300--500 мм от дна ковша.
Устройство для измерения температуры и взятия проб располагают на рабочей площадке вблизи АКП. Взятие проб и измерение температуры металла в ковше проводят через отверстие в своде.
Устройство управляется с местного пульта или из поста управления АКП. Перемещение вниз каретки со штангой, на которой установлены пакеты с пробницей или термопарой, прекращается при достижении заданной глубины.
После выдержки в течение 5--10 с штанга поднимается вверх и направляющая перемещается в исходное положение. Показания измерения температуры передаются на монитор оператора, пробницу вручную вынимают из обоймы и пневмопочтой передают в экспресс-лабораторию. Термопару и пробницу заменяют новыми, устройство готово к следующей операции.
Для подачи шлакообразующих и легирующих материалов используют бункеры в количестве от 6 до 12. В зависимости от сортамента выплавляемой стали и технологии ее производства на конкретном предприятии объем бункеров может колебаться от 2 до 10 м. Обычно бункеры оснащают датчиками нижнего уровня материалов. Для надежной работы оборудования системы подачи требуются материалы фракцией 10--50 мм.
Наличие системы бункеров и весодозирования позволяет оперативно решать вопросы по корректировке химического состава и соблюдению технологического процесса внепечной обработки стали.
Управление системой осуществляется через АСУТП, что позволяет свести до минимума брак и сократить продолжительность обработки стали в АКП.
Для подачи проволоки в ковш используют одно-, двух- четырехручьевые трайб-аппараты С целью уменьшить габариты устройства бунты и трайб-аппарат располагают на разных уровнях; бунты чаще располагают под рабочей площадкой.
Диаметр вводимой в ковш алюминиевой проволоки составляет 8--12 мм, порошковой -- 6--18 мм; скорость ввода проволоки -- 0--300 м/мин. Мощность привода составляет 15 кВт на каждый ручей.
Трайб-аппараты выпускают с ручным электромеханическим и пневматическим прижимом проволоки и оснащают локальной автоматической системой управления, включая счетчики-индикаторы.
На металлургических предприятиях России наибольшее применение находят трайб-аппараты Чепецкого механического завода.
Машина скачивания шлака с поверхности расплава в сталеразливочном ковше устанавливается стационарно на металлоконструкциях.
Управление машиной скачивания шлака и стендом наклона ковша осуществляется с поста управления, расположенного на площадке, приваренной к основанию поворотной стойки [14].
4.3 Возможности АКП по очистке расплава
Постоянный рост требований к качеству металлопродукции заставляет все больше внимания уделять таким свойствам отпускного металла, как хрупкость, коррозийная стойкость, старение и т.д.
Известно, что газы, имеющиеся в металле, ухудшают его эксплуатационные свойства. Так, наличие в нём водорода повышает флокеночувствительность и склонность к образованию трещин. Азот увеличивает загрязненность нитридными включениями и повышает склонность нелегированного металла к старению. Кислород образует с различными элементами, входящими в состав металла, оксидные включения и тем самым ухудшает характеристики пластичности и прочности.
Проблема удаления газов из металла на сегодняшний день остаётся одной из самых актуальных. Для её решения в настоящее время применяются различные способы внепечной обработки, которые имеют значительное преимущество, по сравнению с рафинированием металла в печи как в отношении скорости и полноты протекания процесса, так и глубины рафинирования. Современные процессы внепечной обработки являются неотъемлемой частью сталеплавильного производства, а ковшовая металлургия (как в целом, так и, в частности, дегазация жидкого металла продувкой инертным газом в ковше) занимает ведущее место в расширении металлургического производства качественной продукции.
Можно считать установленным тот факт, что перемешивание металла и его циркуляция играют важную, а зачастую определяющую роль для эффективного протекания процессов дегазации металла и очистки его от примесей.
В общем случае перемешивание достигается благодаря применению различных вариантов одного из трех способов:
-путем инжектирования газа, как, например, в случае перемешивания аргоном при атмосферном давлении;
-с помощью использования вакуумных установок типа R-H или D-Н, которые зачастую работают как миксеры;
-за счет электромагнитных сил, как это имеет место в индукционных печах.
При перемешивании вещество перераспределяется в системе благодаря двум процессам: объемным потокам, т.е. движению расплава, и турбулентной диффузии. Объемные потоки жидкости обусловливают перенос вещества вдоль линий тока. Турбулентная же диффузия происходит по всевозможным направлениям; она ответственна, главным образом, за перенос вещества в направлениях, пересекающих линии тока. Для того чтобы ускорить перемешивание, оба этих фактора должны действовать совместно.
Во всех случаях, когда применяют перемешивание, необходимо добиваться баланса между максимально допустимой энергией, подводимой к системе для обеспечения поставленной цели, и временем обработки металла, при котором ущерб, наносимый футеровке ковша вследствие интенсивной циркуляции расплава, будет минимальным.
Несмотря на то, что при перемешивании расплава продувкой инертным газом поля скоростей и степень турбулизации потока существенно неоднородны, в отечественной металлургии наибольшее распространение получили именно эти системы благодаря своей относительно низкой стоимости.
Перемешивание металла со шлаком в процессе его продувки обеспечивает достаточно эффективное удаление серы, которая, как известно, в результате выделения сульфидов марганца в процессе затвердевания и их деформации при прокатке, ухудшает пластичность стали.
Меры, направленные на обеспечение низкого содержания примесей, требуют, дополнительных затрат, связанных с расходом электроэнергии и инертного газа, т.е. ведут к повышению себестоимости продукции. В связи с этим возникает вопрос максимального ресурсо- и энергосбережения при внепечной обработке металла. Решение этой проблемы непосредственно связано со всесторонним исследованием процесса продувки.
Эффективность барботажа возрастает с уменьшением размера пузырьков инертного газа и с ростом глубины ванны, поскольку при данной интенсивности продувки это приводит к резкому возрастанию удельной площади поверхности фазораздела металл-газ.
При повышении интенсивности продувки эффективность дегазации, как правило, увеличивается. Однако детальное исследование этой зависимости показывает, что изменение эффективности имеет более сложный характер. Авторами работы на основании проведенных экспериментальных исследований делается вывод, что не интенсивность продувки, а количество газовых пузырей, внедряемых в расплав в единицу времени, является доминирующим фактором повышения эффективности процессов дегазации жидкого металла продувкой инертным газом. При высоких интенсивностях продувки происходит слияние отдельных пузырей, приводя к снижению площади поверхности контакта металл-газ и эффективности дегазации. Фактор развития межфазной поверхности в увеличении эффективности рассматриваемых процессов существенно преобладает над повышением степени турбулизации расплава. Последняя выравнивает температуру и концентрацию её компонентов, но существенно не влияет на массоперенос через область диффузионного пограничного слоя на границе металл-газ. Это связано с неперемешиваемостью последнего, поскольку режим обтекания газовых пузырей жидкостью является преимущественно безотрывным [15].
5. ПРОМЫШЛЕННЫЕ НАГРЕВАТЕЛЬНЫЕ ПЕЧИ
5.1 Печи
Промышленные печи - устройства с камерой, огражденной от окружающей среды, предназначенные для получения материалов и изделий при тепловом воздействии на исходные вещества. Теплота выделяется в результате горения топлива или превращения электрической энергии. Основные части печи: теплогенератор; рабочая камера, в которой находятся материалы или изделия; теплоотборник, служащий для охлаждения изделий после их термической обработки; устройства для подвода топлива или электрической энергии, а также для отвода продуктов сгорания; механизмы для загрузки, транспортировки через печи и выгрузки материалов или изделий; система автоматического управления работой печи; строит. конструкции (фундамент, футеровка для ограждения рабочей камеры от окружающей среды, каркас для обеспечения необходимой прочности и крепления горелок или форсунок, кожух для герметизации печи и обеспечения ее прочности); устройства для утилизации тепла и продуктов сгорания топлива. В большинстве печи теплогенераторы и теплоот-борники совмещены с рабочей камерой.
5.1.1 Классификация
Печи классифицируют по термотехнологическим, теплотехническим и механическим характеристикам, а также с учетом конструктивных особенностей, состояния и свойств печной среды (смеси веществ в рабочей камере кроме исходных материалов и целевых продуктов). По термотехнологическим признакам печи подразделяют на физические, в которых получение продукта основано на целенаправленных физических превращениях исходных материалов без химического взаимодействия между ними, и химические, в которых получение продукта основано на целенаправленных химических взаимодействиях между исходными материалами. По характеру течения термотехнологического процесса во времени различают печи периодического и печи непрерывного действия.
По теплотехническим признакам печи подразделяют следующим образом. В зависимости от источника тепла выделяют. экзотермические, электротермические, оптические и смешанные печи. В экзотермических печах источником тепла м. б. исходные материалы, вводимое топливо или и то и другое одновременно. Электротермические печи подразделяют на печи сопротивления, дуговые, дуговые печи сопротивления, электроннолучевые и индукционные. Различают также печи с теплогенерацией в рабочей камере и вне ее, со встроенными рекуператорами или без них, а также проходные и рециркуляционные, в которых газообразный теплоноситель в рабочей камере используется соответственно один или много раз. В зависимости от вида теплообмена выделяют конвекционные, радиационные, кондуктивные и смешанные печи.
По механическим признакам печи подразделяются следующим образом: по способу транспортировки исходных материалов и полученных продуктов на конвейерные, роликовые, рольганговые, вагонеточные и др.; по характеру движения газовых потоков в рабочих камерах на печи с криволинейными (круговыми, циклонными и др.) или прямолинейными потоками; по взаимной ориентации потоков исходных материалов и продуктов на прямоточные, противоточные и перекрестные.
Различают печи контролируемого и неконтролируемого хим. состава, вакуумные или работающие под давлением. Печи бывают с газовой, жидкой, твердой или смешанной печной средой. Последняя состоит из продуктов сгорания топлива, отходов физических и химических превращений исходных материалов и из специально вводимых компонентов, необходимых для защиты исходных материалов и продуктов от нежелательных химических воздействий. промышленная печь тепловое воздействие [16].
5.1.2 Основные показатели работы
Печи - производительность, тепловая мощность, кпд. Производительность обычно измеряют кол-вом исходного материала, проходящего через нее в единицу времени, или количеством продукта, получаемого за определенное время, и выражается в т/ч или т/сут. Тепловая мощность, или полезная тепловая нагрузка, соответствует количеству тепла, воспринимаемого сырьем в печи в единицу времени; выражается в МВт. Кпд показывает, насколько эффективно используется тепло, получаемое при сжигании топлива, и составляет обычно 0,6-0,8.
5.2 Процессы, протекающие в печах
В рабочей камере одновременно осуществляются термотехнологические, теплотехнические и механические процессы, в которых участвуют исходные материалы, продукты, печная среда и футеровка. К механическим процессам относятся перемещение в рабочей камере исходных материалов, продуктов и печной среды, которые должны создавать в рабочей камере оптимальные условия для осуществления термотехнологических процессов.
Термотехнологические процессы весьма разнообразны. К физическим процессам, в частности, относятся: 1) тепловая активация металлов и сплавов, которую проводят, например, для их подготовки к послед. пластической деформации; 2) термическая обработка исходных материалов способ изменения их структуры и свойств в заданном направлении путем их нагревания и охлаждения с определенным режимом изменения т-р во времени и по объему печи; напр., отпуск и нормализация стали заключаются в нагреве ее до т-р соотв. ниже нижней критической или выше (на 20-50 0C) верхней критической, выдерживании при этих т-рах и послед. охлаждении, что приводит к повышению пластичности и ударной вязкости стали; 3) плавление исходных материалов, осуществляемое для послед. придания металлам и сплавам заданных форм, получения сплавов и твердых р-ров заданного хим. состава и физ. свойств, термического рафинирования расплавления металлов, направл. кристаллизации и зонной плавки при выращивании монокристаллов и глубокой очистки металлов и т.д.; 4) испарение исходных материалов, осуществляемое, напр., для селективного разделения расплавов и при первичной переработке нефти; 5) термическое обезвоживание жидких отходов - эффективный способ снижения загрязнения окружающей среды, в результате которого получают твердый сухой остаток в виде порошка или гранул.
К хим. термотехнол. процессам относятся, в частности, крекинг, коксование, пиролиз, варка стекла, термохим. рафинирование (очистка от примесей) металлов, возгонка, термосинтез, термическое разложение сложных химических веществ (используется, напр., при получении кальцинир. соды, техн. углерода), высокотемпературная деструкция углеводородного сырья, термическое обезвреживание отходов (распад их на нейтральные к окружающей среде в-ва), а также обжиг, сжигание, выплавка, химико-термическая обработка металлов [17].
Обжиг - термическая обработка материалов с целью направл. изменения их физических свойств и химического состава. При этом исходный материал сначала нагревают до определенной т-ры, выдерживают при ней и затем охлаждают с заданной скоростью. Обжиг применяют для термической подготовки руд и их концентратов к послед. переработке, для получения конечных хим. продуктов и изделий.
При обжиге могут протекать процессы дистилляции, пиролиза, диссоциации, синтеза новых соед. из исходных, спекания, кальцинации в сочетании с различными химическими реакциями. По химизму протекающих процессов выделяют нескольких видов обжига. Окислительный обжиг применяют для перевода сульфидов металлов в оксиды, иногда с получением окускованного материала. Окислительно-сулъфатизирующий обжиг применяют перед гидрометаллургич. переделом для перевода цветных металлов в р-римые в воде сульфаты, железа-в нерастворимые в воде оксиды. С помощью окислительно-возгоночного обжига из медеэлектро-литных шламов удаляют селен. При окислительно-спекающем обжиге медеэлектролитные шламы спекают с содой для перевода селена в водорастворимые селенит и селенат натрия, а теллура в растворимый в кислотах теллурат натрия. Окислит. - восстановит, обжиг отличается от окислительного введением в шихту некоторого количества угля, что приводит к образованию летучих низших оксидов и, т. обр., облегчает выделение в газообразном состоянии компонентов, высшие оксиды которых слаболетучи.
Восстановит. обжиг применяют для получения металлов или их низших оксидов из высших. С помощью восстановит. магнетизир. обжига слабомагн. железную руду переводят в искусств. магнетит. Восстановительно-металлизирующим обжигом получают губчатое железо и железные порошки, восстановительно-дистилляционным - сурьму. Восстановительно-сульфатизирующий обжиг служит для переработки бедных никель-кобальтовых руд, восстановительно-хлорирующий обжиг-для облегчения извлечения Ti, Nb и Cu из никелевых концентратов. Восстановительно-хлорирующий сегрегац. обжиг осуществляют в присут. твердого восстановителя с добавкой хлоридов Na и Ca и используют для подготовки труднообогатимых руд цветных металлов к флотации или магн. сепарации.
Хлорирующий обжиг применяют для перевода ценных компонентов руды в легкорастворимые или легколетучие хлориды. В результате декарбонизир. обжига удаляют карбонаты Ca, Mo, Ba. Дистилляц. обжиг-отгонка в парообразном состоянии из руды или ее концентратов ценных составляющих, которые затем конденсируют.
Обжиг проводят для получения минер. вяжущих веществ (портландцемента, высокообжигового гипса и др.), искусств. пористых заполнителей. Иногда обжиг совмещают со спеканием руды или концентрата с активными добавками (сода, мел и т.д.) или компонентами шихты (обжиг с окускованием) для облегчения послед. обработки.
Сжигание-процесс горения исходных горючих материалов для получения новых продуктов или освобождения хим. энергии. В П. сжигают сероводород, серу, фосфор, ацетилен, уголь, мазут, пропан, бутан, прир. газ и др [18].
5.3 Конструкции печей
В зависимости от целей и характера термотехнологических процессов конструкции печи имеют свои особенности. В качестве примера на рисунке 5.1 приведена схема герметизированной электрической ванной печи, предназначенной для получения желтого фосфора. Она имеет круглую форму и футерована углеграфитными блоками, а верх. часть стенки - шамотными кирпичами. Осн. конструктивный элемент этой П. - ванна 6. В ней осуществляются превращ. исходных материалов и получается желтый фосфор, к-рый возгоняется и выводится из П. В боковых стенках ванны установлены летки 10 для выпуска шлака и феррофосфора. Ванна заключена в металлич. кожух 4, к-рый обеспечивает ее мех. прочность и герметичность. Ванна сверху закрывается сводом 8 из жаропрочного железобетона; на своде установлена электроизоляц. газонепроницаемая металлич. крышка 3. На своде и крышке имеются отверстия для прохода электродов 7, течек (отверстий) 2 для подачи исходных материалов и отводов газообразных продуктов. Передача электроэнергии электродам, удерживание, регулирование их положения в ванне осуществляется с помощью электрододержателей 1.П. непрерывно охлаждается водой.
1-электрододер-жатель; 2-течки; 3-крышка; 4-кожух ванны; 5-водоохлаждение ванны; 6-ванна; 7-электроды; 8-свод; 9 - трансформатор; 10-летка.
Рисунок 5.1- Электрич. руднотермич. печь для получения фосфора.
На рисунке 5.2 приведена схема вращающейся печи, в которой осуществляется обжиг сыпучих материалов. Эта печь имеет цилиндрическую рабочую камеру - барабан 3, выполненный из огнеупорного кирпича и заключенный в стальной корпус, на котором установлены бандажы 4 и венцовая шестерня 5. Бандажами П. устанавливается на упорные и опорные ролики, которые смонтированы на металлических рамах и находятся на бетонном фундаменте (опорно-упорная станция 9). Загрузка исходного материала производится по наклонной течке 7, расположенной в пыльной камере 6, а разгрузка осуществляется через откатную головку 1, в к-рой установлена горелка (или форсунка) 2 для сжигания топлива. Перемещение исходного материала вдоль продольной оси П. осуществляется благодаря вращению корпуса, установленного под углом 2-4° к горизонту. Во вращение П. приводится спец. механизмом привода 10. В месте соединения корпуса П. с пыльной камерой и откатной головкой установлены уплотняющие устройства. В рабочей камере некоторых печи имеются внутри-печные теплообменники для интенсификации обжига. В нашей стране эксплуатируются вращающиеся П. диаметром от 1 до 7 м и длиной от 12 до 230 м.
1-откатная головка; 2-горелка; 3-барабан; 4-бандаж; 5-венцовая шестерня; 6-пыльная камера; 7-наклонная течка; 8-опорная станция; 9-опорно-упорная станция; 10-механизм привода.
Рисунок 5.2 - Вращающаяся печь
На рисунке 5.3 приведена схема многоподовой П., предназначенной для обжига сыпучих материалов (сульфидов металлов, магнезита, извести, золото - и серебросодержащих руд и т.д.). Она выполнена из огнеупорных и теплоизоляц. материалов; снаружи заключена в стальной кожух. Топливом в ней может служить мазут или природный газ. Рабочая камера имеет форму вертикального цилиндра, разделенного горизонтально расположенными подами 1 на неск. кольцевых реакц. камер с разл. температурными режимами. На подах имеются отверстия 2, расположенные попеременно на периферии или в центре, для пропускания исходного материала и печных газов. Перемещение по подам с одновременным перемешиванием обжигаемого материала осуществляется перегребающим устройством, состоящим из центрального пустотелого вала 6 и закрепленных в нем рукояток с гребками 5 (мех. мешалками). Центральный вал и рукоятки охлаждаются воздухом, подаваемым от вентилятора 7. Этот воздух затем м. б. использован для сжигания топлива. Перегребающее устройство приводится во вращение механизмом привода 8, состоящим из электромотора и спец. редуктора, расположенного под П [19].
1-поды; 2-отверстия;3, 7-вентияторы;4-шиск;5-гребки; 6-вал; 8-механизм привода; 9- мазутная топка; 10-горелки
Рисунок 5.3- Многоподовая печь на мазутном в газовом топливе
6. ПРОКАТНОЕ ПРОИЗВОДСТВО
6.1 Понятие и сущность прокатного производства
Прокатным станом называют комплекс машин и агрегатов, предназначенных для пластической деформации металла в валках (собственно прокатки), дальнейшей его обработки (правки, резки) и транспортирования. Кроме того, в прокатных цехах установлены нагревательные печи и колодцы, печи для отжига и нормализации, устройства для очистки поверхности, лужения и оцинкования полосы, станки для шлифования и нарезки калибров валков и так далее. Все это, а также подъемные краны и другое оборудование не входят в понятие «прокатный стан», однако они необходимы для обеспечения работы прокатного цеха и выпуска готовой продукции требуемого качества.
Оборудование прокатного стана делят на две группы: оборудование, входящее в линии рабочих клетей, и прочее оборудование для транспортировки и отделки металла.
Современный металлургический завод с полным металлургическим циклом объединяют три основных производства: доменное, сталеплавильное и прокатное. Последнее включает обычно несколько самостоятельных цехов, выпускающих различную продукцию по сортаменту.
Чугун, получаемый в доменных цехах, перерабатывают в конверторах, мартеновских или электрических печах в сталь. Запас жидкого чугуна, обеспечивающий бесперебойную работу сталеплавильных цехов, содержится в отапливаемых хранилищах (миксерах).
Полученные в сталеплавильных цехах слитки поступают в стрипперное отделение, где их извлекают из изложниц и направляют в прокатные цехи.
Технологический процесс производства проката состоит из двух стадий: прокатки слитка в полупродукт и прокатки полупродукта в готовое изделие.
На рисунке 6.1 представлен план расположения основных цехов металлургического завода с полным циклом.
1 - доменный цех; 2 - миксер 1300 т; 3 - сталеплавильный цех; 4 - отделение раздевания слитков (стрипперное); 5 - отделение нагревательных колодцев; 6 - слябинг 1150; 7 - ножницы 2000 т; 8, 28 - склады; 9 - печи; 10; 11 - непрерывные широкополосные станы 1700 и 2500; 12 - цех холодной прокатки; 13, 20 - .летучие ножницы; 14 - моталки; 15 - цех горячей прокатки; 16, 23 - блюминг 1150; 17 - станы; 18 - непрерывно - заготовочный стан 700/500; 19, 27 - ножницы 1600 т; 21 - склад заготовок; 22 - склад готовой продукции; 24 - клеть 950; 25 - сортовой цех; 26 - рельсобалочный цех; 29 - клеть 800; 30 - холодильник; 31 - дисковые пилы
Рисунок 6.1 - План расположения основных цехов металлургического завода
Прокатное производство, получение путём прокатки из стали и других металлов различных изделий и полуфабрикатов, а также дополнительная обработка их с целью повышения качества (термическая обработка, травление, нанесение покрытий). В промышленных странах прокатке подвергается больше 4/5 выплавляемой стали. П. П. Обычно организуется на металлургических заводах (реже на машиностроительных); как правило, особенно в чёрной металлургии, является завершающим звеном цикла производства.
К основным видам проката относятся: полупродукт, или заготовка, листовой и сортовой прокат, катаные трубы, заготовки деталей машин (особые виды проката) -- колёса, кольца, оси, свёрла, шары, профили переменного сечения и др. Перечень прокатываемых изделий с указанием размеров называемым сортаментом проката, большая часть которого в ссср стандартизована. Основное количество проката изготовляется из низкоуглеродистой стали, некоторая часть -- из легированной стали и стали с повышенным (больше 0,4%) содержанием углерода. Прокат цветных металлов производится главным образом в виде листов, ленты и проволоки; трубы и сортовые профили из цветных металлов изготовляются преимущественно прессованием ).
6.2 Классификация процессов прокатки
Процессы прокатки классифицируют по следующим признакам:
-по температуре проведения процесса прокатку делят на горячую (температура металла при реализации процесса выше температуры рекристаллизации) и холодную (температура металла ниже температуры рекристаллизации). Также имеет место так называемая теплая прокатка - обработка в области промежуточных температур;
-по взаимному расположению осей валков и полосы различают продольную (ось прокатываемой полосы перпендикулярная осям валков), поперечную (ось прокатываемой полосы параллельна осям валков) и поперечно-винтовую или "косую" прокатку (оси валков находятся под некоторым углом друг к другу и к оси прокатываемой полосы;
-по характеру воздействия валков на полосу и условиям деформации прокатка бывает симметричной и несимметричной. Симметричной прокаткой называют процесс при котором воздействие каждого из валков на прокатываемую полосу является идентичным. Если это условие нарушается процесс следует отнести к несимметричному;
-по наличию или отсутствию внешних сил приложенных к концам полосы выделяют свободную и несвободную прокатку. Прокатка называется свободной если на полосу действуют только силы, приложенные со стороны валков. Несвободная прокатка осуществляется с натяжением или подпором концов полосы [20].
6.3 Прокатка стали
производство стального проката на современном металлургическом заводе осуществляется двумя способами. При первом исходным материалом служат слитки (отлитые в изложницы), которые перерабатываются в готовый прокат обычно в 2 стадии. Сначала слитки нагревают и прокатывают на обжимных станах в заготовку. После осмотра заготовки и удаления поверхностных дефектов (закатов, трещин и т.п.) производят повторный нагрев и прокатку готовой продукции на специализированных станах. Размеры и форма сечения заготовки зависят от её назначения: для прокатки листового и полосового металла применяют заготовки прямоугольного сечения шириной 400--2500 мм и толщиной 75--600 мм, называемые слябами; для сортового металла -- заготовки квадратного сечения размером примерно от 60ґ60 см до 400ґ400 мм, а для цельнокатаных труб -- круглого сечения диаметром 80--350 мм.
При втором способе, применяемом с середины 20 в., прокатка исходной заготовки заменяется непрерывным литьём (разливкой) на специальных машинах. После осмотра и удаления дефектов заготовка, как и при первом способе, поступает на станы для прокатки готовой продукции. Благодаря применению непрерывно-литой заготовки упраздняются слябинги и блюминги, повышается качество проката, устраняются потери на обрезку головной части слитка, доходящие у слитков спокойной стали до 15--20%.
Преимущества применения непрерывно-литой заготовки в производстве проката становятся ещё более значительными при совмещении процессов непрерывного литья и прокатки в одном неразрывном потоке. Для этой цели созданы литейно-прокатные агрегаты, в которых слиток на выходе из кристаллизатора не подвергается разрезке, проходит печь, где выравнивается температура по сечению, и затем поступает в валки прокатного стана. Т. о. осуществляется процесс кристаллизации и прокатки бесконечного слитка, т. е. пепрерывное производство проката из жидкого металла. Процесс получил широкое распространение при прокатке цветных металлов; он применяется также для производства стальной заготовки небольших сечений (примерно менее чем 150ґ150 мм) повышенного качества. Основная трудность в развитии этого процесса состоит в относительно низкой скорости выхода слитка из кристаллизатора (1--6 м/мин), что не позволяет в полной мере использовать производственные возможности непрерывного прокатного стана [21].
Прокатка листового металла производится из катаных или непрерывно-литых слябов и только листов толщиной свыше 50--100 мм -- непосредственно из слитков или кованых слябов. В технологический процесс входят следующие основные операции: подача слябов со склада к нагревательным печам; нагрев; подача по рольгангу к рабочей клети стана и прокатка в несколько проходов (пропусков между валками), причём в первые проходы для получения листов требуемой ширины сляб иногда подаётся в валки поперёк или под углом; правка на роликовых правильных машинах; охлаждение на холодильниках; контроль и разметка; обрезка продольных кромок; обрезка концов, разрезка на листы определённой длины; иногда термическая обработка и покраска; отправка на склад готовой продукции.
Листы толщиной от 4 до 50 мм и плиты толщиной до 350 мм прокатываются на толстолистовых или броневых станах, состоящих из одной или двух рабочих клетей, а листы толщиной от 1,2 до 20 мм -- на значительно более производительных непрерывных станах, на которых листы получаются в виде длинных (более 500 м) полос; при выходе из последней клети стана полосы сматываются в рулон. Листы толщиной менее 1,5--3 мм выгоднее прокатывать в холодном состоянии, поэтому дальнейшее уменьшение толщины листа осуществляется обычно на станах холодной прокатки. Для этого рулоны после их получения на непрерывных станах горячей прокатки транспортируются в цех холодной прокатки, где с поверхности металла удаляется окалина (в линии непрерывного травления), затем обрезаются концы и производится стыковка (электрическая контактная сварка) для полной непрерывности дальнейшего процесса. Травленые рулоны разматываются и в несколько проходов обжимаются до требуемой толщины (общее обжатие для низкоуглеродистой стали доходит до 75--90%). Прокатка осуществляется на непрерывных станах, состоящих из 4 или 6 четырёхвалковых клетей, или на одноклетевых реверсивных станах. После холодной прокатки полосу отжигают для устранения наклёпа, затем подвергают дрессировке, правке, резке на листы и упаковке (рисунок. 6.2).
1 -- конвейер горячекатаных рулонов; 2 -- агрегат нормализации; 3 -- непрерывно-травильный агрегат; 4 -- агрегат комбинированной резки; 5 -- непрерывный стан холодной прокатки; 6 -- термическое отделение; 7 -- агрегат нанесения защитного покрытия; 8 -- дрессировочный стан; 9 -- непрерывно-цинковальный агрегат; 10 -- отделение упаковки готовых продуктов.
Рисунок.6.2-Технологическая схема цеха холодной прокатки для производства листов.
Прокатка сортового металла включает следубющие основные операции: нагрев до 1100--1250 °С; подачу нагретой заготовки к рабочим клетям и прокатку в несколько проходов в калибрах, постепенно приближающих сечение исходной заготовки к сечению готового профиля; резку проката на пилах или ножницах на части требуемой длины или сматывание в бунты; охлаждение на холодильниках; правку на роликовых правильных машинах; контроль и отправку на склад готовой продукции [22].
Число проходов выбирается в зависимости от размеров и формы сечения исходной заготовки и готового профиля и составляет: для рельсов обычно 9, балок 9--13, угловых и других сортовых профилей, например зетообразного (рисунок 6.2), 5--12, проволоки 15--21. Выполнение указанных технологических операций производится на специализированных сортовых прокатных станах, представляющих собой поточную автоматическую систему различных машин.
Рисунок.6.3- Схема изменения сечения (калибровка) при прокате зетового профиля.
Прокатка (горячая) труб состоит из 3 основных и нескольких вспомогательных операций. Первая операция (прошивка) -- образование отверстия в заготовке или слитке; в результате получается толстостенная труба, называемая гильзой. Вторая операция (раскатка) -- удлинение прошитой заготовки и уменьшение толщины её стенки примерно до требуемых в готовой трубе размеров. Обе операции осуществляются с одного нагрева, но на различных прокатных станах, установленных рядом и входящих в общую систему машин трубопрокатного агрегата. Первая операция выполняется на прошивных станах винтовой прокатки между бочкообразными или дисковыми валками на короткой оправке, вторая -- на различных прокатных станах: непрерывных, пилигримовых, автоматических и трёх-валковых станах винтовой прокатки. Третья операция -- калибровка (или редуцирование) труб после раскатки. Калибровка осуществляется на калибровочных станах, затем трубы охлаждаются, правятся, контролируются и разрезаются на куски определённой длины. Трубы диаметром менее 65--70 мм подвергаются дополнительной горячей прокатке на редукционных станах. С целью уменьшения толщины стенки и диаметра, получения более высоких механических свойств, гладкой поверхности и точных размеров трубы после горячей прокатки подвергаются холодной прокатке на специальных станах, а также волочению.
Прокатка заготовок деталей машин (штучных изделий) находит широкое применение главным образом в производстве различных тел вращения и профилей переменного сечения: вагонных колёс, осей, бандажей, колец для подшипников качения, шаров, зубчатых колёс, винтов, свёрл и т.д. При этом иногда прокатка используется для выполнения лишь одной операции в комбинации с ковкой или штамповкой.
6.4 Прокатка цветных металлов
Наибольшее применение получила прокатка листов, ленты, фольги и проволоки из алюминия, меди, магния, цинка и их сплавов. В технологический процесс прокатки листов из алюминиевых сплавов входят следующие основные операции: предварительная сталепрокатка плоских непрерывно-литых слитков массой 0,5--5 т с обжатием около 10% для выравнивания их поверхности; правка на роликовых правильных машинах; фрезерование для получения чистой и гладкой поверхности; накладывание с обеих сторон слитка алюминиевых листов; нагрев; горячая прокатка с плакированием до толщины 4--12 мм с последующим свёртыванием в рулоны; отжиг и холодная прокатка. После холодной прокатки рулоны разматываются и режутся на листы, которые затем закаливают, травят, прокатывают вторично в холодном состоянии для прогладки или получения наклёпа, травят, разрезают и упаковывают.
В начале 60 гг. 20 в. был разработан новый процесс прокатки листов из алюминия и его сплавов. Особенность этого процесса состоит в совмещении непрерывного литья с прокаткой. Исходным материалом служит жидкий алюминий, который поступает через распределительную проводку в межвалковое пространство, образованное между двумя горизонтальными валками (рисунок 6.2). Алюминий, соприкасаясь с валками, кристаллизуется, а образующаяся полоса непрерывно выходит из валков стана. Валки могут быть расположены как в вертикальной плоскости, так и в горизонтальной. В первом случае алюминий подводится сбоку, а во втором -- снизу. Этим методом успешно изготовляются полосы толщиной 8--12 мм, шириной 1000--1600 мм, которые затем сматывают в рулоны. Применение такой технологии вместо прокатки полосы из крупных слитков даёт большой экономический эффект.
а -- подача металла сбоку; б -- подача металла снизу; 1 -- распределительная ванна; 2 -- межвалковое пространство (кристаллизатор); 3 -- валки; 4 -- полоса.
Рисунок 6.2-Схемы способов бесслитковой прокатки полос
Исходной заготовкой при прокатке листов и лепты из меди и латуни служат плоские слитки массой около 0,5--1 т, толщиной 100--150 мм, которые прокатываются в горячем состоянии до толщины 10--15 мм. Прокатанные листы фрезеруют для удаления поверхностных дефектов и затем подвергают холодной прокатке с промежуточными отжигами при 450--800 °С.
...Подобные документы
Краткая характеристика сырьевой базы Западносибирского металлургического комбината. Коксохимическое и агломерационное производство. Исследование особенностей технологии производства стали в конвертерах с пониженным расходом чугуна. Безопасность проекта.
дипломная работа [3,9 M], добавлен 15.10.2013Технико-экономические показатели доменного производства. Способы улучшения качества стального слитка. Производство стали в кислородных конвертерах. Интенсификация доменного процесса. Устройство и работа мартеновской печи. Маркировка магния и его сплавов.
контрольная работа [58,8 K], добавлен 03.07.2015Окускование полезных ископаемых. Агломерационное производство как один из начальных этапов металлургического цикла. Схема расположения оборудования на фабрике. Производство окатышей. Зависимость прочности окатышей от диаметра и температуры обжига.
реферат [1,3 M], добавлен 18.11.2013Современное металлургическое производство чугуна и стали. Схема современного металлургического производства. Продукция черной металлургии. Откатывание (производство окатышей). Образование сплава железа с углеродом при низкой температуре. Восстановление ме
лекция [1,0 M], добавлен 06.12.2008Металлургическое производство и его структура. Основные перспективы развития металлургии. Применение продукции металлургического производства. Фрезерование как обработка материалов резанием с помощью фрезы. Классификация фрез по направлению зубьев фрезы.
курсовая работа [720,3 K], добавлен 24.09.2012Металлургия стали как производство. Виды стали. Неметаллические включения в стали. Раскисление и легирование стали. Шихтовые материалы сталеплавильного производства. Конвертерное, мартеновское производство стали. Выплавка стали в электрических печах.
контрольная работа [37,5 K], добавлен 24.05.2008Основные способы производства стали. Конвертерный способ. Мартеновский способ. Электросталеплавильный способ. Разливка стали. Пути повышения качества стали. Обработка жидкого металла вне сталеплавильного агрегата. Производство стали в вакуумных печах.
курсовая работа [1,5 M], добавлен 02.01.2005Основы металлургического производства. Производство чугуна и стали. Процессы прямого получения железа из руд. Преимущество плавильных печей. Способы повышения качества стали. Выбор метода и способа получения заготовки. Общие принципы выбора заготовки.
курс лекций [5,4 M], добавлен 20.02.2010Структура прокатного производства. Прокатное производство, представляющее комплекс взаимосвязанных технологических переделов, определяющих качество прокатной продукции. Технологический процесс производства. Информационные потоки на участках цехов.
отчет по практике [34,5 K], добавлен 30.11.2010Полный металлургический цикл. Характеристика доменного, сталеплавильного и прокатного производства. Состав оборудования прокатных станов. Расчет на износ узлов трения, динамической нагруженности элементов системы и усталостной долговечности деталей.
учебное пособие [33,9 M], добавлен 24.12.2015Общая характеристика Новолипецкого металлургического комбината, его производственные мощности и история развития. Особенности доменного цеха, производства динамной стали, горячего и холодного проката. Место предприятия на металлургическом рынке.
отчет по практике [1,6 M], добавлен 07.12.2010Направления деятельности основных и вспомогательных цехов металлургического завода. Особенности выбора технологии и оборудования для технического перевооружения сталеплавильного производства. Рассмотрение технологии плавки в современной дуговой печи.
отчет по практике [36,1 K], добавлен 02.11.2010Основные характеристики доменных печей ОАО "Новолипецкого металлургического комбината". Основные причины невозможности повышения эффективности работы доменного производства. Производство горячего и холодного проката. Экологическая политика компании.
курсовая работа [1,6 M], добавлен 05.12.2014Особенности металлургического производства. Недостаток при анализе хода технологического процесса. Этапы внедрения SPC в литейном производстве. Описание математической модели изменчивости. Пример проведения корреляционного анализа производства.
презентация [1,7 M], добавлен 05.11.2011Промышленная классификация металлов. Исходные материалы для доменной плавки. Производство стали в кислородных конвертерах, в мартеновских и двухванных печах. Продукты доменного производства. Пирометаллургические и гидрометаллургические процессы.
реферат [1,8 M], добавлен 22.10.2013Характеристика сталеплавильного и термического участков цеха металлургического комбината. Описание технологии термообработки деталей, оборудования для термической обработки звездочек. Обзор предложений по увеличению срока службы деталей аглодробилок.
отчет по практике [4,1 M], добавлен 05.04.2012АМК как одно из старейших и крупнейших предприятий черной металлургии Украины. Технология выплавки чугуна и используемое для этого оборудование. Продукты доменного производства. Производство стали в мартеновской печи. Описание станочного парка цеха.
отчет по практике [36,9 K], добавлен 30.04.2011Характеристика рельсовой стали - углеродистой легированной стали, которая легируется кремнием и марганцем. Химический состав и требования к качеству рельсовой стали. Технология производства. Анализ производства рельсовой стали с применением модификаторов.
реферат [1022,5 K], добавлен 12.10.2016Классификация и маркировка стали. Характеристика способов производства стали. Основы технологии выплавки стали в мартеновских, дуговых и индукционных печах. Универсальный агрегат "Conarc". Отечественные агрегаты ковш-печь для внепечной обработки стали.
курсовая работа [2,1 M], добавлен 11.08.2012Исходные материалы для выплавки чугуна. Устройство доменной печи. Выплавка стали в кислородных конвертерах, мартеновских, электрических печах. Продукты доменного производства. Производство меди, алюминия. Термическая и химико-термическая обработка стали.
учебное пособие [7,6 M], добавлен 11.04.2010
