Прядильный цех и цех горячей вытяжки и текстурирования (на примере ЗПТН ОАО "Светлогорскхимволокно")

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования Республики Беларусь

Учреждение образования

«Белорусский государственный университет пищевых и химических технологий»

Кафедра химической технологии высокомолекулярных соединений

Отчет по преддипломной практике

Прядильный цех и цех горячей вытяжки и текстурирования ЗПТН ОАО «светлогорскхимволокно»

Выполнил студент группы ТХВЗс-171

А.Н. Вериго

Руководитель практики И.Н. Жмыхов

Руководитель практики С.В. Чичёва

Могилев 2021



Содержание

Введение

1. Сырье, основные и вспомогательные материалы, готовая продукция, складское хозяйство

2. Технологическая схема и её аппаратурное оформление

2.1 Описание технологической схемы

2.1.1 Поступление, транспортировка и хранение гранулята полиэтилентерефталата

2.1.2 Хранение гранулята ПЭТ

2.1.3 Транспортировка и очистка гранулята ПЭТ

2.1.4 Кристаллизация гранулята ПЭТ

2.1.5 Сушка гранулята ПЭТ

2.1.6 Подготовка и дозирование полимерного концентрата

2.1.7 Плавление гранулята ПЭТ

2.1.8 Формование полиэфирных нитей

2.1.9 Охлаждение свежесформованной полиэфирной нити

2.1.10 Нанесение препарации на нить

2.1.11 Прием и намотка полиэфирной нити на патрон

2.1.12 Текстурирование нитей

2.1.13 Пневмотекстурирование нитей

2.1.13 Перемотка текстурированных нитей

3. Вспомогательные отделения

3.1 Динильный обогрев расплава ПЭТ

3.2 Фильерно - насосная мастерская

3.3 Отделение приготовления обессоленной воды

3.4 Отделение приготовления химических растворов

4. Эксплуатация и диагностика оборудования

5. Контроль производства

6. Внутрипроизводственный транспорт

7. Конструкции промышленных зданий и компоновка оборудования

8. Автоматизация технологического процесса

9. Ресурсо- и энергообеспечение производства

10. Охрана труда

10.1 Характеристика вредных веществ

10.2 Опасные места на производстве

10.3 Вредные производственные факторы

10.4 Электро- и пожаробезопосность

11. Охрана окружающей среды

11.1 Охрана воздушного бассейна

11.3 Использование отходов производства

12 Экономика производства

13. Индивидуальное задание

Заключение

Список использованных источников



Введение

В январе 1966 года Государственная комиссия подписала акт о приеме в эксплуатацию мощности первой очереди завода искусственного волокна в объеме 17,7 тыс. тонн в год. В октябре 1967 года введена в строй вторая очередь, а в декабре 1969 года завод вышел на проектную мощность 35,5 тыс. тонн корда в год. В декабре 1984 года была получена первая комплексная нить на заводе полиэфирной текстильной нити и принята в эксплуатацию I очередь, а в декабре 1985 года пущена в эксплуатацию II очередь завода. 26 января 1986 года завод переименован в Светлогорское производственное объединение «Химволокно». В 1989 году введена в эксплуатацию I очередь производства углеродных материалов, освоен выпуск угленаполненных термопластов и реактопластов, углеродных волокнистых сорбентов типа АУТМ и бусофита. В 1993 году на производственных площадях I кордного производства организовано производство мешков из пленочных полипропиленовых нитей мощностью 10 млн. штук в год. В 1995 году в рамках конверсии производства углеродных материалов «Урал-2» осуществлено освоение нового нетканого материала из полипропилена «Спанбонд» мощностью 2 969 тонн в год.

В период 2003-2004 годов проведена реконструкция завода полиэфирных текстильных нитей за счет кредита Кувейтского фонда арабского экономического развития, полученного в 2002 году под гарантию Правительства Республики Беларусь, средств концерна «Белнефтехим» и собственных средств предприятия. В течение 2009-2012 годов осуществлена реконструкция завода полиэфирных текстильных нитей с увеличением производственной мощности до 38500 тонн полиэфирной нити в год. Установлено новое основное технологическое оборудование (машины формования и машины текстурирования) с использованием кредита Японского банка международного сотрудничества, привлеченного под гарантию Правительства Республики Беларусь.

В течение 2005-2011 годов в рамках Программы перспективного развития предприятия реализованы инвестиционные проекты, позволившие освоить новые виды полиэфирной текстильной нити (с эффектом КДК, фасонные, «трилобал» и другие), новые технологии крашения нитей, модернизировать схему подготовки исходного сырья - гранулята ПЭТФ, обеспечить полную переработку волокнистых отходов, повысить качество и конкурентоспособность продукции. В 2008 году введены мощности по производству мягкой упаковочной тары: мягкие контейнеры типа «биг-бэг» и полипропиленовые мешки коробчатого типа.

В 2009 году на предприятии реализован инвестиционный проект по организации производства нетканых материалов нового поколения, полученных из полипропиленовых непрерывных филаментных нитей методом экструзии и соединенных способом термо- или гидроскрепления (спанбел, акваспан). В 2011 году:

1) реализован 2-й этап инвестиционного проекта «Реконструкция цеха нетканых материалов». Ввод в эксплуатацию объекта позволил расширить выпуск нетканых материалов АкваСпан плотностью до 250 г/м 2; 2) реализован инвестиционный проект «Увеличение производства мягкой полипропиленовой упаковочной тары». В результате реализации проекта увеличено производство мягких полимерных контейнеров типа «биг-бег» в 4 раза (с 200 тыс. шт. до 800 тыс. шт. в год), производство полипропиленовой упаковочной ткани в 3 раза (с 3,5 млн. м2 до 11 млн. м 2 в год).

В 2013 году в результате реализации инвестиционного проекта «Производство сеновязального шпагата из отходов полимерных материалов» в цехе тары и переработки отходов завода полиэфирных текстильных нитей организовано производство нового вида продукции - сеновязального шпагата на основе отходов производства полиэфирной текстильной нити и вторичного гранулята полипропилена. Оборудование позволяет перерабатывать порядка 1,7 тыс. тонн в год волокнистых отходов полиэфирного производства и выпускать 1,5 тыс. тонн продукции.

В 2014-2015 годах реализованы «малые» инвестиционные проекты «Модернизация производства товаров народного потребления» и «Модернизация цеха нетканых материалов», направленные на повышение качества, расширение ассортимента и снижение затрат выпускаемой продукции, максимальное удовлетворение требований потребителей к качеству упаковки нетканых материалов и полипропиленовой тары.

В 2016 году в соответствии с программой инвестиционных проектов: «Организация производства дублированного нетканого материала» освоен выпуск новых видов нетканых полипропиленовых материалов, дублированных дышащей полиэтиленовой пленкой, углублена переработка производимых на предприятии нетканых материалов. В соответствии с программой «Организация производства пневмотекстурированных нитей на заводе полиэфирных текстильных нитей» был произведен ввод более современного оборудования за счет которого увеличены объемы производства наиболее рентабельных видов полиэфирной текстильной нити. «Реконструкция цеха крашения ЗПТН» в связи с этой программой повышена экономическая эффективность производства крашеных полиэфирных нитей за счет замены существующего красильного, сушильного оборудования, автоматизации процессов крашения, сушки нити, приготовления и подачи текстильно - вспомогательных веществ (ТВВ), красителей.

В настоящее время ОАО «Светлогорск Химволокно» является крупнейшим предприятием химической промышленности Республики Беларусь. В соответствии с постановлением Совета Министров Республики Беларусь от 21.03.2011 № 348 «Об утверждении плана приватизации объектов приватизации, находящихся в собственности Республики Беларусь, на 2011 - 2013 годы и плана преобразования республиканских унитарных предприятий в открытые акционерные общества на 2011 - 2013 годы» в январе 2012 года РУП «СПО «Химволокно» преобразовано в ОАО «Светлогорск Химволокно».



1. Сырье, основные и вспомогательные материалы, готовая продукция, складское хозяйство

Характеристика сырья и вспомогательных материалов, их удельные нормы расхода, цены на основное сырье приведены в таблице А1 приложе-ния А. Вид, структура, номинальная линейная плотность и количество элементарных нитей в комплексной полиэфирной текстурированной нити указаны в таблице А2 приложения А.

Физико-механические и физико-химические показатели нити полиэфирной текстильной текстурированной согласно ТУ РБ 00204056.129-96 и нити полиэфирной текстурированной пневмосоединенной согласно ТУ РБ 400031289.190-2003 приведены в таблице А3 приложения А, нити полиэфирной пневмотекстурированной согласно ТУ ВY 400031289.197-2005 - таблице А4 приложения А.

Нормированная влажность полиэфирной текстурированной нити устанавливается 1,0 %. Фактическая влажность не должна превышать 2,0 %.

В соответствии с ТУ РБ 00204056.129-96, ТУ РБ 400031289.190-2003, ТУ ВY 400031289.197-2005 при намотке нити на бобину не допускаются следующие пороки: смешение нитей различных линейных плотностей;

масляные пятна и загрязнения; потертые нити;

бугристость намотки нити (выступы отдельных слоев намотки нити более 2 мм по средней образующей бобины);

сползание витков нити на торец;

хорды на нижнем торце бобины длиной более 5 см;

нить на патронах с повреждениями на рабочей поверхности, мешающими нормальному сходу нити; сукрутины, замотанные внутрь бобины; узлы на нити, не выведенные на верхний торец бобины; несвязанные концы нитей.



2. Технологическая схема и её аппаратурное оформление

2.1 Описание технологической схемы

2.1.1 Поступление, транспортировка и хранение гранулята полиэтилентерефталата

Лист 1 графической части отчета.

Полиэтилентерефталат (ПЭТ) в виде гранул поступает на ОАО "СветлогорскХимволокно" в железнодорожных цистернах, автополимеровозах и контейнерах и разгружается в бункеры, установленные в складе гранулята. Выгрузка гранулята ПЭТ из железнодорожных цистерн и автополимеровозов в бункеры хранения осуществляется сжатым технологическим воздухом с избыточным давлением не более 0,2 МПа (2,0 бар). По питающему трубопроводу через транспортную стрелку гранулят поступает в бункер хранения.Выгрузкагранулята ПЭТ из контейнеров производится в приемную емкость с помощью кран-балки через загрузочную воронку.

Загрузочная воронка оборудована местным отсосом пыли ПЭТ. Отсасываемая пыль ПЭТ улавливается в карманном фильтре. Очищенный воздух выбрасывается в атмосферу.

Из приемной емкости гранулят ПЭТ шлюзовым дозатором выгружается в питающий трубопровод и через двухходовые стрелки и транспортную стрелку подается в один из шести бункеров хранения. Транспортировка гранулята ПЭТ производится сжатым технологическим воздухом с избыточным давлением не более 0,2 МПа (2,0 бар), которое регулируется автоматически и контролируется манометрами, установленными на каждой станции разгрузки гранулята.

Выгрузка гранулята ПЭТ из приемной емкости в один из бункеров хранения производится шлюзовым дозатором с помощью воздуха, подготовленного в установке осушки , через автоматическую двухходовую стрелку.

Загрузочная воронка приемной емкости оборудована местным отсосом пыли ПЭТ. Отсасываемая пыль ПЭТ улавливается в импульсном фильтре. Очищенный воздух выбрасывается в атмосферу.

Воздух из помещения через глушитель и охладитель воздуходувкой подается на установку осушки воздуха. Сушилка воздуха состоит из двух башен (А и Б). Каждая башня заполнена сорбентом, который впитывает влагу из поступающего воздуха. После определенного времени работы, сорбент нуждается в регенерации для повторного использования.Башни сушилки работают поочередно: когда башня А абсорбирует влагу, башня Б производит регенерацию. Переключение между ними осуществляется с помощью двух пневматических 4-хходовых клапанов. Рабочая температура регенерации колонны 150 єС (задается на панели управления). При регенерации воздух выбрасывается наружу. Воздух не содержит пыли, мелких частиц и других элементов, поэтому нет загрязнения окружающей среды. Температура сорбента сравнительно высокая и требует охлаждения перед использованием. Для охлаждения имеется подвод охлажденной воды. Без подачи воды работать нельзя. Под охладителем воздуха находится вентиль для слива конденсата. Периодически его нужно сливать (для слива нужно отключать воздуходувку). Транспортировка гранулята должна производится воздухом с температурой 25 єС и температурой точки росы не более минус 20 єС. При повышении температуры (максимум 80 єС) необходимо проверить подачу охлажденной воды. Рабочее давление на манометре перед осушителем должно быть до 15 кПа. При превышении давления выше 25 кПа дозатор отключается. Если через 100 секунд давление снизится, то дозатор включится сам, если давление превысит 45 кПа, то отключится вся система.Работа сушилки воздуха происходит в автоматическом режиме путем нажатия одной кнопки на рабочей панели управления. Включение 4-хходового клапана, запуск и останов регенерационного вентилятора и нагревателя происходит автоматически. Рабочий статус двух башен будет показан на рабочей панели управления, в автоматическом режиме. В ручном режиме можно переключать статус башен с помощью кнопки на рабочей панели управления, 4-хходовые клапаны, делать запуск и останов регенерационного вентилятора и нагревателя.

2.1.2 Хранение гранулята ПЭТ

В складе установлено шесть бункеров хранения гранулята вместимостью 150 м3 каждый и два бункера вместимостью 43 м3 каждый. Для предотвращения слеживания и конденсации влаги предусмотрена продувка бункеров хранения осушенным воздухом для нужд КИПиА, подаваемым с воздушно-холодильно-компрессорной станции с температурой точки росы не более минус 40С. Расход воздуха не более 150 м3/час. Сухой воздух обтекает гранулят, препятствуя таким образом проникновению влажного воздуха в бункеры хранения, и удаляет часть поверхностной влаги. Таким образом, обеспечивается постоянное содержание влаги в грануляте перед формованием.

Отработанный воздух из бункеров хранения очищается в карманном фильтре, а затем выбрасывается в атмосферу.

Каждый бункер хранения гранулята оборудован сигнализаторами максимального и минимального уровней. Максимальный уровень заполнения бункера хранения равен 14,2 м, минимальный - 0,7 м.

Уровень гранулята в бункерах хранения в данный момент времени измеряется уровнемерами с показаниями в щитовой склада.

2.1.3 Транспортировка и очистка гранулята ПЭТ

По вызову из щитовой гранулят ПЭТ шлюзовым дозатором через двухходовые стрелки подается из бункеров хранения через предварительную емкость в промежуточную емкость. Транспортировка гранулята осуществляется сжатым технологическим воздухом с избыточным давлением не более 0,07 МПа (0,7 бар), поступающим от ротационных воздуходувок по двум транспортным линиям, к каждой из которых подключено по три бункера хранения гранулята.При давлении воздуха 0,07 МПа (0,7 бар) срабатывает световая и звуковая сигнализация и блокировка, в результате которой воздуходувка автоматически отключается. Производительность дозаторов, выгружающих гранулят из бункеров хранения, можно изменить дистанционным и ручным селекторным переключателем, причем суммарная производительность выгружаемого гранулята по одной транспортной линии не более 6 т/ч.Загрузка емкости из бункеров производится при срабатывании датчика нижнего уровня и автоматически прекращается при достижении верхнего уровня. Двухходовые стрелки автоматически перекрываются на транспортировку гранулята в промежуточную емкость.Из емкости гранулят порциями через пневматическую подающую станцию подается сжатым воздухом КИПиА с давлением (0,1-0,2) МПа (1,0-2,0) бар в промежуточную емкость вместимостью 5 м3. Транспортировка гранулята производится в автоматическом режиме и регулируется датчиками верхнего и нижнего уровней в емкости .После достижения в емкости верхнего уровня транспортировка автоматически прекращается и трубопровод продувается воздухом КИПиА. В случае если продувка не произошла автоматически, ее можно осуществить в ручном режиме нажатием кнопки «продувка» на схеме центрального пульта управления.

Воздух КИПиА для транспортировки через пневматическую подающую станцию и для продувки трубопровода после транспортировки поступает от узла подготовки воздуха. Давление воздуха в узле устанавливается регулятором по месту. При превышении максимально-допустимого значения давления в трубопроводе 0,35 МПа (3,5 бар) воздух через клапан выбрасывается в атмосферу. Из емкости гранулят ПЭТ через роторный дозатор поступает на вибрационное сито , где происходит отделение непрорезов, механических примесей и мелких фракций гранул. Очищенный гранулят проходит через детектор металла и через пневматическую подающую станцию порциями подается в суточные емкости. Транспортировка гранулята осуществляется сжатым воздухом КИПиА с давлением (0,04-0,08) МПа. Включение и выключение транспортировки осуществляется датчиками нижнего и верхнего уровней в емкости для гранулята. Затем автоматически производится продувка.

2.1.4 Кристаллизация гранулята ПЭТ

Из емкостей для гранулятагранулят ПЭТ непрерывно подается в кристаллизатор через шлюзовой дозатор. Процесс кристаллизации проводится без применения каких-либо механических воздействий путем создания псевдоожиженного («кипящего») слоя нагретым воздухом. Гранулят нагревается воздухом и тщательно перемешивается для предотвращения образования кусочков слипшихся гранул. Температура воздуха должна быть не более 190 °С во избежание снижения вязкости гранулята за счет термического разложения в присутствии кислорода. Выходящий из кристаллизатора воздух, насыщенный влагой, отделяется от пыли в циклоне, далее вентилятором подается в нагреватель циркуляционного воздуха и вновь поступает в кристаллизатор. Постоянное обновление технологического воздуха происходит за счет поступления осушенного воздуха из сушилки гранулята.

После завершения процесса кристаллизации гранулят постепенно ссыпается в сушилку гранулята.

2.1.5 Сушка гранулята ПЭТ

Сушка гранулята происходит в вертикальной шахтной сушилке.Уровень гранулята регулируется датчиком уровня с отключением дозатора при достижении 95 %. Воздух перед подачей в сушилку гранулята нагревается в нагревателе и подается в нижнюю часть сушилки через впускное сопло. Воздух противотоком равномерно распределяется по всему сечению сушилки, поднимается вверх и выходит в верхней части сушилки. На выходе осушенногогранулята сушилка оснащена конусом с установленным внутри рассекателем, который создает однородный поток гранулята. Процесс кристаллизации и сушки позволяет снизить содержание влаги в грануляте до 0,003 %.Высушенный гранулят из сушилки через запорный шибер подается в зону загрузки экструдера.

2.1.6 Подготовка и дозирование полимерного концентрата

Для наработки модифицированной нити машина оснащена системой подготовки, подачи и дозирования гранулята ПЭТ, гранулята полимерного концентрата (ПК).

Гранулят ПК загружается вручную в промежуточную емкость, откуда транспортировочным устройством CSE-5 за счет разряжения, создаваемого воздуходувкой, подается в сушилку.

Система подготовки гранулята ПК состоит из сепаратора подачи из емкости, сушилки, кондиционера воздуха и соединенных воздушных трубопроводов. Сушка гранулята ПКК производится подогретым в кондиционере технологическим воздухом.

Кондиционер технологического воздуха работает по принципу осушителя: воздух не только нагревается, но и осушается перед входом в сушилку. Осушенный воздух подается в нижнюю часть сушилки, проходит через слой ПК и наполняется влагой. Из сушилки влажный воздух отсасывается воздуходувкой и подается в емкость с десикантом. После удаления влаги воздух нагревается в нагревателе и снова подается в сушилку.

Высушенныйгранулят ПК при помощи шнека устройства гравиметрического дозирования непрерывно подается в потоке азота на плавильное устройство.

2.1.7 Плавление гранулята ПЭТ

Высушенный гранулят ПЭТ (и гранулят ПК) через загрузочную воронку поступает в экструдер модели 9Е10/24D ф.«Barmag» и расплавляется, продвигаясь вдоль экструдера с помощью шнека диаметром 90 мм. Для предотвращения окисления расплава предусмотрена подача азота к загрузочной воронке.

Температура (265-322) С 2 С в экструдере поддерживается с помощью электрообогрева, разделенного по длине экструдера на пять независимых друг от друга зон. Температура каждой зоны автоматически регулируется и регистрируется приборами TIRCAHL/TSH.

Для предотвращения спекания гранулята предусмотрено охлаждение корпуса загрузочной воронки экструдера оборотной охлаждающей водой.

Для предотвращения охлаждения расплава на выходе из плавильного устройства головка экструдера обогревается парами динила от обогревательного котла с температурой (265-307) С 2 С. Значение температуры расплава в головке экструдера не устанавливается, а определяется температурами по зонам экструдера и в обогревательном котле в диапазоне от 265 С до 322 С и контролируется приборами TIRАHL с выводом данных на монитор персонального компьютера системы управления со световой и звуковой сигнализацией при 260 С до 340 С.

Расплав непрерывно подается в расплавопровод. Для предотвращения попадания в расплавопровод инородных частиц головка экструдера оснащена фильтром грубой очистки, состоящим из двух металлических сеток с размером ячеек (1,0Ч0,5) мм и (0,5Ч0,25) мм. Рабочее давление расплава в головке экструдера до фильтра (5,0-22,0) МПа ((50-220) бар), после фильтра - (9,5-21,0) МПа ((95-210) бар). Контроль давления расплава в головке экструдера до и после фильтра осуществляется приборами PIRAHL/PSH.

2.1.8 Формование полиэфирных нитей

Формование предварительно-ориентированных (POY)полиэфирных нитей осуществляется на односторонней машине. Расплав ПЭТ по расплавопроводу, обогреваемому парами динила, от экструдера подается к прядильным балкам. Далее по каналам, смонтированным внутри прядильной балки, расплав ПЭТ под давлением поступает к десятикамерным прядильным дозирующим насосам. Давление расплава перед насосами контролируется измерительной системой с сигнализацией по нижнему и верхнему значениям. Подача одного насоса на машине составляет (101,8) см3/об. Перед пуском в работу прядильный насос комнатной температуры помещается в подогреватель фильерных комплектов на (40-60) минут, затем устанавливается на прядильную балку, обжимается, прогревается не менее 2-х часов, повторно обжимается, проверяется вручную на легкость вращения и только после этого пускается в работу.

Вращение дозирующие насосы получают от синхронных электродвигателей со встроенным редуктором через приводной вал. Для защиты дозирующего насоса от механического разрушения вследствие перегрузки предусмотрены предохранительные штифты, которые разрываются при увеличении нагрузки на привод и отключают дозирующий насос от привода.

2.1.9 Охлаждение свежесформованной полиэфирной нити

Струйки расплава после выхода из фильеры попадают в обдувочную шахту, где охлаждаются кондиционированным воздухом с температурой 19-21 С и относительной влажностью 65-75 %. Вследствие теплоотдачи струйки расплава сначала становятся пластичными, а затем затвердевают.

За счет разности скоростей формования и намотки во время охлаждения нить вытягивается, в результате чего происходит ориентация молекулярных цепей вдоль оси.

Обдувочный воздух подается из кондиционера по воздуховодам в обдувочные шахты закрытого типа с обдуваемой площадью (1060Ч1200) мм. Обдувочная шахта имеет перфорированные двери для исключения турбулентных потоков и выдерживания ламинарного потока воздуха внутри шахты. Регулирование скорости воздуха производится с помощью шибера, положение которого устанавливается потенциометром. Скорость обдувочного воздуха в обдувочной шахте устанавливается в зависимости от выпускаемого вида нити. Обдувочный воздух не должен содержать масло и пыль. Для создания ламинарного потока перед входом в обдувочную шахту машины воздух проходит через комплект сеток. Обдувочные сетки уплотняются в целях исключения возникновения посторонних потоков воздуха, отрицательно влияющих на процесс формования.

Чистка обдувочных сеток производится при проведении текущего и капитального ремонта.

На выходе из обдувочной шахты на нить наносится препарационный состав и далее нить поступает в сопроводительную шахту. Управление обдувкой и препарационными насосами (включение, выключение) расположено на отм.+6.00 м.

2.1.10 Нанесение препарации на нить

Для обеспечения компактности элементарных нитей, предотвращения накопления на них зарядов статического электричества и улучшения проходимости полиэфирных нитей при последующей переработке на нить наносится замасливающая композиция (водная эмульсия препарации).

Система нанесения препарации на нить, расположенная на выходе из обдувочной шахты, включает в себя планки с препарационными штифтами и планку с нитепроводниками. Положение этой пары планок может меняться только одновременно, также возможно изменение угла наклона препарационных штифтов в зависимости от нарабатываемого вида нити. При подаче препарации нужно следить, чтобы в потоке препарационной эмульсии при протекании через штифт не было пузырьков воздуха. Включение двигателей препарационных насосов производится один за другим, а не одновременно.

Машина формования оснащена препарационным бачком с мешалкой, десятикамерными препарационными насосами с электродвигателями, пластиковыми шлангами, керамическими штифтами. На машине установлено 10 препарационных насосов с подачей (10Ч0,08) см3/об.

Бачок с мешалкой оборудован уровнемером с сигнализацией нижнего уровня. Подача препарации в бачки осуществляется по трубопроводам из емкостей хранения препарации, расположенных на отм.+18.00 м. Возможна работа из бочек путем доливания препарации в бачок вручную. Препарация, поступающая на препарационные штифты, почти полностью поглощается нитью, а остальная часть сливается по сливному коллектору в сборочную емкость.

2.1.11 Прием и намотка полиэфирной нити на патрон

Прием и намотка полиэфирной нити на патрон осуществляется с помощью высокоскоростной револьверной намоточной головки Атi-615R/10 ф.ТМТ.

Свежесформованная охлажденная нить с помощью ручного заправочного пистолета принимается ниже сопроводительной шахты на отм.+2,19 м, проходит нитепроводники, галету № 1, устройство предварительного пневмоперепутывания, галету № 2, датчик обрыва нити с нитепроводниками, устройство пневмоперепутывания, и заправляется на намоточную головку , на отм. 0.00 м.В устройствах пневмоперепутывания происходит перепутывание элементарных нитей в комплексной нити за счет потока сжатого воздуха (пневмосоединения).Количество пневмосоединений зависит:

- от скорости приема нити на намоточную головку;

- от натяжения нити;

- от количества элементарных нитей.

- от количества подаваемого воздуха;

Нить контролируется перед приемно-намоточным механизмом устройством контроля обрывности и в случае обрыва нити происходит ее автоматическая обрезка. Все отходы, образующиеся при заправке машин или устранении обрывов, собираются в емкость для отходов.Каждая намоточная головка принимает 10 нитей. Прием и намотка нити осуществляется на цилиндрические бумажные патроны длиной 150 мм и внутренним диаметром 120 мм. Намоточная головка состоит из крышки, датчика обрыва нити, направляющей переключающей заслонки, контактного ролика, нитераскладочного механизма, двух бобинодержателей, устройства выталкивания паковок, шкафа для электрических и пневматических устройств, базы с каналами, контроллера намоточной головки и передней крышки, на которой расположены кнопки управления. Особенностью намоточной головки является наличие двух бобинодержателей: один находится в работе, другой - в резервном положении. После окончания цикла намотки происходит автоматическая замена бобинодержателей местами: резервный переходит в рабочее положение и достигает рабочей скорости. При этом нити автоматически подводятся и заправляются на бумажные патроны для следующего цикла намотки. Полные бобины снимаются по 10 паковок и перевешиваются на прядильные тележки с помощью доффера.

Для основных функций, в том числе для включения и выключения узлов, на намоточной головке предусмотрена панель управления. Данные технологического процесса регулируются на мониторе компьютера. Масса РОY нити в паковке (15,00,4) кг. Тележки с паковками нити индуктивно-транспортной системой доставляются на склад хранения продукции.

2.1.12 Текстурирование нитей

Из промежуточного склада тележки с нитью подаются автоматическим транспортом или другим видом транспорта к машинам вытяжки и текстурирования АТF-21ф. «ТМТ».

Тележки с прядильной нитью устанавливаются вдоль машины текстурирования. В период срабатывания прядильных паковок тележка служит шпулярником.

Машина АТF-21 оснащена стационарным шпулярником, представляющим собой «башни» с углом вращения 270 градусов и посадочными местами для РОY нити.

От шпулярника нить через систему нитепроводников с помощью пневмопистолета заправляется и через электромагнитный нитеобрезатель подается на первый питающий механизм (ремешкового типа. Далее нить с помощью нитепроводящего устройства заправляется в термопластификатор контактного типа длиной 2500 мм, работающий по принципу утюга. При выходе из термопластификатора предусмотрена система отсоса паров влаги и препарации с нити.

После вытягивания нить охлаждается, так как нагретая нить имеет высокую пластичность и может растягиваться и запутываться во фрикционном механизме. Охлаждение нити происходит при прохождении ее по поверхности охлаждаемой шины. Охлажденная нить поступает в крутильный механизм фрикционного типа. Фрикционные диски в нем расположены в трех параллельных осях таким образом, чтобы диски каждой оси попеременно входили в промежутки между дисками других осей. Нить находится в центре трех осей, при этом она зигзагообразно огибает края каждого диска. Диски вращаются в одном направлении, в результате чего нить от первого питающего механизма до фрикционного механизма закручивается против часовой стрелки (S - направление), после фрикционного механизма до второго питающего устрой- ства - нить раскручивается по часовой стрелке (Z - направление). Соотношение натяжения нити в узле текстурирования 1:1. Допустимое отклонение по натяжению 10 %.

Далее нить проходит через датчики контроля натяжения и заправляется во второй питающий механизм А. Для первого, второго и третьего питающих механизмов предусмотрены траверсы из твердохроми-рованной стали с нитепроводниками, совершающие возвратно-поступательные движения, что предотвращает неравномерный износ перегонных ремешков питающих механизмов.

Далее нить поступает через пневмосоединяющее устройство (ПСУ) на второй питающий механизм Б, который служит для фиксирования прохождения нити в пневмосоединяющем устройстве, чем обеспечивается стабильность процесса пневмоперепутывания.

На машине предусмотрена вторая зона нагрева - термостабилизатор, расположенная между вторым Б и третьим питающими механизмами.

С помощью инжектора нить заправляется во второй нагреватель трубчатого типа с периодически повторяющимися сужениями - термостабилизатор. Внутренний диаметр трубки - 4мм, в месте сужения - 2,5мм, длина камеры нагревателя - 1460мм.

Для обогрева камер термопластификатора и термостабилизатора применяется электоробогрев.

После термостабилизатора нить проходит через узел пневматического раскручивания (для снятия остаточной крутки) на третий питающий механизм. Далее через нитенаблюдатель нить заправляется по рифленому замасливающему ролику для нанесения «финишного» замасливателя. Затем нить подается в зону намотки, где заправляется на цилиндрический патрон, зажатый в бобинодержателе между центровочными дисками.

Поверхности первого, второго и третьего питающих механизмов гуммированы, то есть на них нанесено полиуретановое покрытие для предотвращения износа поверхности питающих механизмов, а также для предотвращения повреждения нити при соприкосновении с их поверхностью.

Для предотвращения неравномерного износа гуммированной поверхности первого, второго и третьего питающих механизмов предусмотрены траверсы с нитепроводниками, совершающие возвратно-поступательные движения.

Машина AТF-21 оснащена автоматом для замены патронов, в состав которого входят:

1) магазин для пустых патронов;

2) устройство для улавливания и обрезки нити с системой управления во время намотки, включая пневматическое устройство улавливания нити;

3) система подъема паковок с торможением;

4) система передачи патронов;

5) система повторной заправки нити на патрон с нитерезервом;

6) центрирующий диск с устройством для улавливания и обрезки нити.

Бобинодержатели в зоне намотки оснащены кольцевыми тормозами для торможения паковок. На машине нарабатываются двухконусные паковки [2].

2.1.13 Пневмотекстурирование нитей

Лист 2 графической части отчета.

Из промежуточного склада тележки с нитью подаются автоматическим транспортом или другим видом транспорта к пневмотекстурирующим машинам модели DP5-TC DIGICONE fastflex фирмы «Schдrer Schweiter Mettler AG» (SSМ) (Швейцария), установленных в цехе горячей вытяжки и текстурирования (ЦГВиТ) завода полиэфирных текстильных нитей (ЗПТН) ОАО «Светло-горскХимволокно».

Машина модели DP5-TC DIGICONE fastflex имеет модульную конструкцию и состоит из терминала, электрошкафа и семи секций.

Терминал машины представляет собой центральный блок управления машины. Сенсорная панель служит для ввода технологических параметров процесса и для визуализации рабочих параметров и сообщений об отклонениях.

Электрошкаф обеспечивает централизованную подачу электроэнергии на машину. Электроснабжение машины выполнено от существующей трансформаторной подстанции КТП 57, фидер 12. На лицевой стороне электрошкафа находятся:

- главный выключатель для включения и выключения всей машины;

- ключевой выключатель для ввода параметров намотки и конфигурации;

- органы управления для опций.

Каждая секция включает 5 позиций для получения нити. Для однозначной идентификации позиции пронумерованы в возрастающем порядке. На передней панели каждой позиции смонтированы нитепроводящая гарнитура и сопловая коробка. Галеты размещены в боксе за открывающейся дверкой из оргстекла, откуда имеется отсос образующихся при работе паров препарации. Из сопловой коробки также осуществляется отсос образующихся паров влаги и имеется слив отработанной умягченной воды.

В секции проложены трубы для подачи технологического сжатого воздуха к форсункам пневмотекстурирования, умягченной воды к увлажняющим головкам (подача чистой и отвод отработанной). Качество умягченной воды должно соответствовать требованиям ПТР № 1-10 на процесс водоподготовки.

Пневмотекстурирующая машина оснащена электронной системой управления, которая позволяет устанавливать различные технологические режимы, в т.ч. режимы намотки, на каждой позиции машины, что обеспечивает одновременную наработку разных видов пневмотекстурированных нитей (на полипропиленовом перфорированном или бумажном патронах).

Для нити, нарабатываемой на полипропиленовый перфорированный патрон, применяется режим намотки согласно программе «DIGI» (1,2,3,4)-ступенчатая прецизионная намотка DIGICONE. При ее вводе в систему управления устанавливается номер программы и угол раскладки нити на патрон, которыми обеспечивается раскладка нити на патроне и предотвращается ее смещение по длине патрона. Номер программы «DIGI» и угол раскладки нити на патрон выбирается в зависимости от линейной плотности нити.

Для нити, нарабатываемой на бумажный патрон, применяется режим намотки согласно программе «Прецизионная», при вводе которой устанавливается соотношение витков и начальное соотношение витков. Соотношение витков указывает число оборотов паковки на двойной ход нитеводителя и является постоянным.

Входные паковки с полиэфирной РОY нитью устанавливаются на штыри шпулярника пневмотекстурирующей машины и точно позиционируются. На два верхних ряда шпулярника устанавливаются паковки для стержневой нити, на два нижних ряда - паковки для нагонной нити. От шпулярника стержневая и нагонная нити с помощью пневмопистолета заправляются в нитепроводящие трубки (поз.1) с керамическими глазками на входе и выходе.

Стержневая нить подается через нитенаблюдатель (поз.2), фиксирующий обрыв нити, и нитепроводящую гарнитуру на нагревательную галету для стержневой нити 0.С (поз.3). Сделав 6-8 витков вокруг разделительного ролика и галеты 0.С (поз.3), нить подается на нагревательную галету 1.С (поз.3), где делает 6-8 витков вокруг разделительного ролика и галеты 1.С. Стержневая нить вытягивается (кроме нити FDY, DTY) между нагревательными галетами 0.С и 1.С (поз.3) и, с форсированной подачей, через нитеводитель и увлажняющую головку (5) подводится к форсунке пневмотекстурирования (поз.6) в сопловой коробке.

Нагонная нить подается через нитенаблюдатель (поз.2) и нитепроводящую гарнитуру на нагревательную галету для нагонной нити 0.Е (поз.4). Сделав 6-8 витков вокруг разделительного ролика и галеты 0.Е (поз.4), нить подается на нагревательную галету 1.Е (поз.4), где делает 6-8 витков вокруг разделительного ролика и галеты 1.Е. Нагонная нить вытягивается (кроме нити FDY, DTY) между нагревательными галетами 0.Е и 1.Е (поз.4) и, с форсированной подачей, через нитеводитель подводится к форсунке пневмотекстурирования (поз.6) в сопловой коробке.

В форсунке пневмотекстурирования стержневая и нагонная нити соединяются в пневмотекстурированную нить. В зависимости от нарабатываемого ассортимента комбинируется различное количество стержневых (от 1 до 4) и нагонных (от 1 до 4) нитей.

После форсунки пневмотекстурирования (поз.6) нить подается через питающий механизм W2 (поз.7), где делает 4 витка, подается на стабилизирующий ролик W3 (поз.8), где делает 4 витка. Далее нить проходит через нитепроводящий ролик, датчик контроля нити (поз.9), нитепроводящую планку и через замасливающий валик (поз.10) подается на намоточную головку.

Дополнительная вытяжка осуществляется между питающим механизмом W2 (поз.7) и стабилизирующим роликом W3 (поз.8). Между стабилизирующим роликом W3 (поз.8) и намоточной головкой осуществляется натяжение нити, в результате чего получается паковка необходимой плотности.

Намоточная головка оборудована системой раскладки, управляемой с центрального компьютера, и системой автоматической перезаправки. Через глазок нитераскладчика нить заправляется на бумажный или полипропиленовый перфорированный патрон, зажатый в бобинодержателе между центровочными дисками. При заправке на бумажный патрон осуществляется заработка резервного заправочного конца. Предусмотрен автоматический съем полных паковок и заправка нити на новый патрон из магазина для пустых патронов. Полная паковка выкатывается на обратную сторону машины в специальный накопитель.

Паковки с пневмотекстурированной нитью вручную устанавливаются на штыри шпуледержателей напольных тележек или подъемно-вращательных устройств транспортной системы и отправляются на отделку [3].

2.1.13 Перемотка текстурированных нитей

Для придания паковкам товарного вида и нанесения замасливателя на нить паковки с текстурированной крашеной (крученой и некрученой) нитью перематываются с гибких пружинных патронов на полипропиленовые на перемоточных машинах ф. «ALUKOLOR». На машинах этой же фирмы, а также на перемоточных машинах PCW-15 (схема заправки нити приведена ниже) перематываются маловесные паковки и полновесные паковки с отклонением по намотке потока суровых текстурированных нитей.

Нить с паковки через нитенаправляющий глазок, нитенатяжитель решеточного типа, контрольную щель, нитенаблюдатель (датчик обрыва нити), нитепроводник, замасливающий вал, направляющий пруток и с помощью самоулавливающегонитераскладчика раскладывается на цилиндрический патрон. При заправке нить заводится внутрь патрона и после этого зажимается между патроном и бобинодержателем.

При обрыве нити отключение намоточной головки происходит благодаря срабатыванию датчика обрыва нити. При наработке полной паковки происходит отключение намоточной головки благодаря срабатыванию устройства контроля длины намотки.

Замасливающее устройство состоит из ванночки, которая смонтирована под замасливающим роликом. Непрерывная подача замасливающего состава из канистр к отдельным ванночкам регулируется с помощью регулятора уровня. Интенсивность нанесения замасливателя может изменятся за счет изменения числа оборотов и угла обхвата нити на замасливающем ролике. Угол обхвата меняется с помощью передвижного проволочного нитенаправителя. Возможна работа машины без включения замасливающего устройства при достаточном уровне замасливателя на нити.

Управление скоростью намотки, после ее задания с помощью центрального задающего устройства, осуществляется посредством электронного управления. По достижении заданной длины нити происходит автоматическое отключение намоточной головки. Съем бобин производится вручную.

Перематывание текстурированных неокрашенных нитей в ЦГВТ № 1 производится также на перемоточных машинах ф. «ALUKOLOR», но не со свободно вращающегося веретена, а с неподвижно установленных на штырь паковок. При перемотке текстурированных неокрашенных нитей на перемоточной машине отсутствует система предварительного замасливания. Технологическая схема заправки нити аналогична описанной выше.



3. Вспомогательные отделения

3.1 Динильный обогрев расплава ПЭТ

Головка экструдера, формовочные головки и расплавопроводы машин формования обогреваются парами динила, которые генерируются в четырех обогревательных котлах.

Обогревательный котел представляет собой цилиндрический горизонтально расположенный сосуд, работающий под давлением, установленный на двух опорах. Нагрев паров динила до рабочей температуры 280-305 С осуществляется встроенными внутрь сосуда электронагревателями (ТЭН). Сосуд теплоизолирован минеральной ватой и заключен в алюминевый кожух.

Для безопасной эксплуатации установлены следующие контрольно-измерительные приборы, средства автоматики и предохранительные блокировочные устройства:

- датчик контроля уровня динила;

- датчик контроля температур;

- предохранительные клапаны VSE5;

- манометр для контроля избыточного давления в котлах.

Температура паров динила измеряется, регистрируется, регулируется и сигнализируется по максимальному и минимальному значению с помощью приборов TRCAHL, установленных на центральном пульте управления. Для удаления воздуха и продуктов термического разложения динила из рубашек расплавопроводов и формовочных головок предусмотрена система трубопроводов с запорной арматурой со сбором и конденсацией паров динила в бачке обезвоздушивания и последующим сливом конденсата в емкость для аварийного слива динила.

Бачок обезвоздушивания оборудован приборами измерения давления PI, температуры TI и уровня LI.

Конденсат динила из контура обогрева формовочных машин по трубопроводу поступает обратно в обогревательный котел.

Дистанционный слив динила при аварийных ситуациях производится нажатием кнопок аварийного слива в щитовой, при этом открываются клапана на линиях слива динила и одновременным открытием клапанов на линиях продувки системы азотом. Уровень динила в обогревательных котлах контролируется уровнемером с сигнализацией и блокировкой на отключение электрообогрева при минимальном значении уровня динила- 300мм. Система блокировки обеспечивает отключение электрообогревателя при превышении давления паров динила более 0,22МПа (2,2 бар).

3.2 Фильерно - насосная мастерская

Фильерно-насосная мастерская предназначена для бесперебойного обеспе-чения формовочного отделения фильерными комплектами, дозирующими насосами и сетками для экструдеров. В мастерскую поступают использованные фильерные комплекты, дозирующие насосы и сетки экструдеров.

Для очистки фильерных комплектов установлена печь вакуумного пиролиза. В печи вакуумного пиролиза производится очистка отдельных компонентов фильерного комплекта сразу после их демонтажа из формовочной секции. Процесс очистки в печи вакуумного пиролиза проходит в четыре этапа:

? выплавление большей части остатков расплава полимера;

? термический пиролиз в вакууме без кислорода при высоких температу-рах;

? термический пиролиз в вакууме с подачей кислорода воздуха при вы-соких температурах;

? охлаждение.

После печи вакуумного пиролиза детали фильерных комплектов проходят чистку в ультразвуковой ванне при температуре около 70 °С. Эффект очистки усиливается кратковременным применением ультразвука.

Ультразвуковая обработка фильер и сеток экструдеров необходима для окончательной очистки от остатков загрязнений. Поддоны с фильерами и сетками помещают в ультразвуковую ванну, заполненную 10%-ным раствором щелочи с температурой (80±5)°С и обрабатывают в течение 10 минут, после чего фильеры и сетки промывают в теплой воде в течение 10 минут, далее в растворе моющего средства «Альзар 789» при температуре (80±5)°С и затем снова в теплой воде. Чистые фильеры и сетки экструдеров продувают воздухом и направляют на проверку.

Качество обработки фильер, выработка отверстий и другие дефекты определяются с помощью микропроектора при 100-кратном увеличении. При обнаружении каких-либо замечаний фильера контролируется дополнительно на стереомикроскопе при 125-кратном увеличении. На стереомикроскопе контролируется также наличие повреждений на зеркале фильеры.

Фильеры при проверке фиксируются в приспособлении, установленном на предметном столе. При обнаружении загрязнения фильеры отправляются на повторную обработку. Фильеры с царапинами глубже 0,05мм на расстоянии от капилляра менее 0,5мм ремонту не подлежат и бракуются. Качественные фильеры упаковываются в полиэтиленовые мешочки и отправляются на сборку фильерных комплектов.

Дозирующий насос на первой стадии разбирается в холодном состоянии. Он устанавливается в тиски, снимаются болты, крышка корпуса муфты, муфта. Дальнейшая разборка осуществляется в горячем состоянии, для чего насос помещают в печь подогрева, где он нагревается до температуры 300 °С в течение 1,5ч. Печь имеет электрический обогрев, снабжена вентилятором для циркуляции воздуха внутри печи и автоматическим терморегулятором. Разогретый дозирующий насос разбирается на детали и укладывается на поддон, при этом недопустимо смешивание деталей разных насосов.

По окончании обработки детали дозирующих насосов поступают на сборку. Сборка осуществляется только из деталей данного насоса; замена деталей с других насосов запрещается. Все детали дозирующих насосов смазываются небольшим количеством масла.

3.3 Отделение приготовления обессоленной воды

Установка приготовления обессоленной воды ф.«UHDE» включает в себя два потока. На каждом потоке установлены:

- сильнокислотный катионообменник;

- сильноосновной анионообменник;

- фильтр смешанного действия.

В катионообменнике, заполненном сильнокислотной смолой, происходит процесс обмена катионов солей на катионы водорода, т.е. превращение солей в кислоты.

Реакции осуществляются по схеме:

Н+ (смола) + NaCl Na+ (смола) + НCl

2Н+ (смола) + СаSO4 Ca2+ (смола) + Н2SO4

2Н+ (смола) + Са(НСО3)2 Са2+ (смола) + 2Н2О + СО2.

В связи с процессом обмена ионов водорода, вода сохраняет первоначальное содержание анионов, которые удаляются в анионообменниках, заполненных сильноосновной смолой.

В анионообменнике происходит процесс обмена анионов сильных и слабых минеральных кислот на ионы ОН:

OH (смола) + 2HCl 2Cl (смола) + H2O

2OH (смола) + H2SO4 SO42 (смола) + 2H2O

2OH (смола) + H2SiO3 SiO32 (смола) + 2H2O

2OH (смола) + H2CO3 CO32 (смола) + 2H2O.

Из емкости хранения умягченная вода насосом подается в катионообменник поз.42.003, затем в анионообменник. После анионообменника содержание солей в воде не должно превышать 20 мкСм/см. Окончательное обессоливание воды происходит в фильтре смешанного действия, где улавливаются все оставшиеся анионы и катионы солей. Качество обессоленной воды на выходе из фильтра смешанного действия контролируется проведением лабораторных испытаний, а также приборами, измеряющими проводимость. На выходе из установки проводимость не должна превышать 2 мкСм/см. В случае отклонения регламентированных параметров или превышения проводимости более 2 мкСм/см фильтр смешанного действия должен быть остановлен на регенерацию.

Производительность установки: минимальная - 0,16 м3/ч, максималь-ная - 2 м3/ч обессоленной воды.

В процессе работы установки ионообменники теряют свою активность, т.к. в результате обмена активные группы заряжаются ионами. При прохождении через катионообменник и анионообменник 10 м3 воды фильтры должны быть остановлены на регенерацию.

Регенерация катионообменных смол (катионита) проводится 1,5 % раствором серной кислоты. В процессе регенерации активные группы катионита заряжаются ионами водорода, которые восстанавливают функциональную способность катионообменных смол.

Регенерация анионообменных смол (анионита) проводится 6 % раствором щелочи. В процессе регенерации анионита вводятся активные группы гидроксила, которые восстанавливают функциональную способность анионообменных смол. Для регенерации фильтра смешанного действия применяется 1,5 % раствор серной кислоты и 6 % раствор щелочи.

После регенерации необходимо очистить слой смолы от остатков применяемых растворов путем промывки умягченной водой. После этого восстановленные ионообменники и фильтр готовы к работе.

Из расходной емкости (92,5-94,0) %-ная серная кислота подается в мерник, где отмеряется ее определенное количество. С помощью водоструйного насоса умягченная вода перемешивается с концентрированной серной кислотой и полученный 1,5 % раствор серной кислоты подается на фильтр для регенерации катионитовых смол. Одновременно из расходной емкости 46 % щелочь подается в мерник для NaOH, где отмеряется ее определенное количество. С помощью водоструйного насоса умягченная вода перемешивается с концентрированной щелочью и полученный 6 % раствор щелочи подается на фильтр для регенерации анионитовых смол. После процесса регенерации регенерационный раствор сливается через систему канализации в приямок стоков и далее насосом для стоков направляется на локальные очистные сооружения (ЛОС).

Установка приготовления обессоленной воды ф.«Barmag».

Процесс обессоливания воды протекает в несколько этапов:

- обезжелезивание;

- умягчение;

- обратный осмос;

- окончательное обессоливание.

Максимальная производительность установки 0,5 м3/ч обессоленной воды. Работа установки осуществляется в автоматическом режиме.

Исходная умягченная вода поступает в емкость хранения поз.6, затем насосом под давлением (0,4-0,6) МПа (4-6 бар) подается к установке обезжелезивания. Здесь происходит удаление ионов железа и частично ионов кремния из воды и удержание их внутри фильтра смолами. Установка работает 9 суток (при содержании железа в воде не более 2 г/м3), после чего автоматически переключается на регенерацию (длительность 84 минуты). Запуск регенерации может быть осуществлен в ручном режиме при помощи блока управления по месту. После обезжелезивания вода подается на установку умягчения воды, где из нее удаляются ионы Са2+ и Мg2+. Установка состоит из двух соединенных между собой фильтров, работающих поочередно: один работает, второй регенерируется или находится в резерве (по окончании регенерации). Переключение фильтров осуществляется автоматически после прохождения через него 6 м3 воды. Длительность регенерации фильтра в среднем 66 минут.

...