Техническая эксплуатация и ремонт формующей ротационной машины в линии производства сахарного печенья

Размещено на http://allbest.ru

Федеральное агентство по рыболовству

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования

«Астраханский государственный технический университет»

Обособленное структурное подразделение «Волго-Каспийский морской рыбопромышленный колледж» федерального государственного бюджетного образовательного учреждения высшего образования

«Астраханский государственный технический университет»

Система менеджмента качества в области образования и воспитания сертифицирована DQS по международному стандарту ISO 9001:2015

Выпускная квалификационная работа

на тему: Техническая эксплуатация и ремонт формующей ротационной машины в линии производства сахарного печенья

по специальности 15.02.01 Монтаж и техническая эксплуатация промышленного оборудования (по отраслям)

(базовая подготовка)

Студент Хамидуллин А.Р.

Руководитель Курылева М.Н.

Астрахань

2021



Содержание

Введение

1.Технико-экономическое обоснование проекта

1.1 Описание технологической схемы производства сахарного печенья

1.2 Классификация типового оборудования

1.3 Устройство и принцип работы ротационной формующий машины ШР-1М…18

2. Эксплуатация и ремонт технологического оборудования

2.1 Правила эксплуатаций ротационной формующий машины ШР-1М

2.2 Карта смазки оборудования

2.3 Монтаж оборудования

2.4 Ремонт оборудования

2.4.1 Неисправности и методы их устранения

2.4.2 Ремонт узла

2.4.3 Расчет трудоемкости ремонтных работ

2.5 Расчет общей трудоемкости

3. Экономическая часть

4. Охрана труда

Заключение

Список используемой литературы



Введение

ООО Кондитерская фабрика "Карон" расположена на территории города Астрахани, образована 1 декабря 1999 года.

Ассортимент фабрики насчитывает более 180 наименований кондитерских изделий такие как: печенье сахарное, мармелад, пряники, сдобное печенье, арахис в сахаре, вафли, печенье песочное.

На предприятии разработана и внедрена система менеджмента безопасности пищевой продукции на основе принципов HACCP в соответствии с требованиями международного стандарта ISO 22000:2005.

На фабрике находиться 6 линий производства:

- Линия производства сахарного печенья

- Линия производства вафель

- Линия производства кондитерских изделий

- Линия производства пряников

- Линия производства мармелада

- Линия производства арахиса в сахаре

Одним из важнейших процессов при производстве сахарного печенья является формование так как благодаря формовки мы можем предать тесту различные формы например: овальная, квадратная, круглая так же при процессе формование мы придаем печенью товарный вид.

Произвести процесс формования в линий производства сахарного печенья без формующий машины не возможно.

Целью выпускной квалификационной является: техническая эксплуатация и ремонт формующий ротационной машины ШР-1М в линий производства сахарного печенья.

В выпускной квалификационной решаются следующие задачи: описание технико- экономического обоснования работы, описание технологической схемы линий производства сахарного печенья , подбор типового оборудования для формования сахарного печенья, изучение устройства и прицепа действия роботы формующий ротационной машины ШР-1М, правильную эксплуатацию, составление карты смазки, монтаж и ремонт, расчет основных критериев работоспособности деталей оборудования, описание и расчет экономической части, описание охраны труда.



1.Технико-экономическое обоснование проекта

1.1.Описание техноло?гической схемы производства сахароного печенья

Рисунок 1.1-Технологическая сх?ема производства сахарного печенья

Для производства сахарного печенья используется мука 1 сорта с количеством клейковины 28-34%. Так же для производства используется сухое молоко, крошки печенья, сахар-песок, , эмульсия, жир.

Мука на предприятие доставляется в мешках массой 50 кг и храниться в складских помещениях. Молоко на предприятие привозят в сухом виде в коробах.

Сахар на предприятие поступает в мешках 25кг и храниться отдельно от муки жир доставляют в коробах.

При приеме сырья осуществляется контроль по качеству и количеству полученного сырья.

После приемки мука отправляется на просеивание от металлических крошек, грязи. Далее просеянная мука отправляется на замес в тесто. Затем идет процесс подготовки печенья его измельчают на мелкие крошки в течение 5 минут. Затем просеивается сахар . Далее происходит процесс приготовления инвертного сиропа в течение 10 минут . В процессе приготовления используют воду с Т= 15-25⁰С и сахар с расчетом на 1 литр воды 25% сахара. Полученный сироп отправляется на процесс приготовления эмульсий. Затее жир топиться в течение 10 минут при Т= 80-100⁰С

Затем происходит процесс приготовление эмульсий в течение 10-15 минут. В процессе приготовления эмульсий используют воду питьевую с T =10-24⁰C, сухое мололо 25-50гр на 1 литр эмульсий, растопленный жир с Т=30⁰C , инверторный сироп.

Затем полученная эмульсия с T= 30⁰C отправляется на замес в тесто. Далее происходит замес теста с добавление разрыхлителей 50-75 грамм на 1 килограмм теста так же в тесто добавляется крошки печенья муки и меланжа процесс замешивания происходит в течение 10-15 минут при температуре не выше 30⁰С.

Далее полученное тесто отправляется на формование при температуре не выше 30⁰С и влажности теста не более 17,5 % и в течение 10 минут толщина тестовых заготовок должна составлять не более 5мм. Полученные тестовые заготовки отправляются на выпекание при T= 220-240⁰C в течение 4,5-5,5 минут.

Полученное печенье отправляется на предварительное охлаждение в течение 2,5 минут при Т=20-25⁰С.

Предварительно охлажденное печенье отправляется на окончательное охлаждение в течение 2,5 минут при Т= 10-11⁰С

Охлажденное печенье сортируется , если печенье лопнуло и сырое то его отправляют на измельчение.

После сортировки печенье фасуется ребром в картонные короба по 15 кг каждый ряд печенья укрывается парафинированной бумагой это делается , что бы сохранить продукцию при транспортировки.

Далее на короба на носят этикетку с маркировкой где указывается дата упаковывания и номер смены.

После этикетирования короба отправляются на хранения в склад при Т=(18±5⁰С) и влажности не более 30% [10].

Описание машинно-аппаратурной схемы

Рабочие доставляют муку в мешках с помощью погрузчика. Далее принятое сырье вручную засыпается в приемный бункер мукопросеивателя 2. Просеянная мука с помощью норий 3 подается в бункер 16. Затем с бункера мука подается в ленточный дозатор 17. Затем в приемный бункер сахаропросеивателя 4 засыпается сахар. Просеянный сахар с помощью труб пересыпается в варочные емкости 5,6. Полученный инверторный сироп с помощью насоса 7 перекачивается в промежуточный бак 8.

Полученный инверторный сироп с помощью насоса 10 перекачивается в эмульсаторы 11,12. Далее в жиротопку 9 загружается жир. Растопленный жир с помощью ведер вливается в эмульсатор. Полученная эмульсия с помощью насоса 13 перекачивается в промежуточный бак 14. Из промежуточного бака с помощью насоса 15 эмульсия перекачивается в камеру предварительного замешивания 18. Предварительно замешенное тесто отправляется в тестомесильную машину 19.

Полученное тесто передается в бункер разрыхлителя 20. Разрыхленное тесто передается на конвейер 21. С конвейера тесто подается в приемный бункер формующий ротационной машины 22. Полученные тестовые заготовки с помощью конвейера отправляются в печь 23. Полученное тесто с помощью конвейера отправляется на конвейер предварительного охлаждения 24. Затем предварительно охлажденное печенье с помощью направляющий 25 укладывается на охлаждающий конвейер 26 (рисунок 1.2).

Рисунок 1.2 -Машинно-аппаратурная схема линий производства сахарного печенья:

1 -измельчитель, 2- мукопросеиватель, 3 -нория, 4-сахоропросеиватель, 5,6 -варочная емкость, 7,10,13,15- насос, 8,14- промежуточная емкость,

9 -жиротопка, 11,12 -эмульсатор , 16- бункер муки, 17- ленточный дозатор, 18- камера предварительного замешивания, 19 -тестомесильная машина, 20- разрыхлитель, 21- конвейер, 22 -формующия ротационная машина, 23 -печь, 24- конвейер предварительного охлаждения, 25 -направляющий для печенья, 26 -охлаждающий конвейер, 27- стеккер

Охлажденное печенье с помощью конвейера отправляется на сортировку в стеккер 27. Далее печенье фасуется в короба. Расфасованное печенье отправляется на этикетировку.



1.2 Классификация типо?вого оборудования

Для формования сахарного печенья существуют различные машины такие как: РМП-3М, ФАК-1, Универсальная ротационная , рассмотрим каждую машину подробней.

Машина ротационная РМП-3М предназначена для формования сахарного печенья, используется преимущественно в кондитерских цехах малой мощности.

Рисунок 1.3-Машина ротационная РПМ-3М

Ротационная машина состоит из: бункера 11, питающего барабана 13 и формующего ротора 10, очищающего ножа 14, ленты 6 с прижимным роликом 7 и станины 1 с приводом. На станине смонтирован цепной конвейер для подачи противней 16. В сборе с загрузочным лотком 12 бункер предназначен для загрузки ротационной машины тестом. Питающий барабан служит для заполнения тестом гнезд формующего барабана. На наружной поверхности последнего расположены гнезда, имеющие вкладыши с рисунком. К формующему ротору по касательной к его окружности для срезания излишков теста прижато лезвие очищающего ножа. Прижим ножа осуществляется натяжным устройством 9.

В нижней части формующего ротора расположена бесконечная лента 6, которая служит для снятия отформованных заготовок теста и подачи их на противни. Натяжение ленты осуществляется перемещением натяжной планки 5 в продольных пазах станины. Лента огибает прижимной ролик 7, ножеобразную натяжную планку 5 и дополнительный ролик 8, который служит для увеличения угла обхвата и площади соприкосновения ленты с формующим ротором ( рисунок 1.3).

Рисунок 1.4- Кинематическая схема машины ротационной РПМ-3М

Лента соприкасается с формующим ротором с помощью прижимного ролика 7 в тот момент, когда на прижимное устройство 15 воздействуют винты упорной планки 23. В верхней части станины установлены левая 19 и правая 21 боковины. Формующий ротор может иметь частоту вращения, равную 5 и 10 мин^-1. [1]

Для работы машины большое значение имеет согласованное движение ленты 6, подающей отформованное тесто, и цепного конвейера. Он должен перемещать противни 16 так, чтобы отформованное тесто ложилось точно на них. Цепной конвейер состоит из приводного механизма 4, натяжного вала 18 и втулочно-роликовой цепи со специальными звеньями, между которыми устанавливаются противни. Противни продвигаются цепью вдоль станины и далее проходят через ролик 3.

Чтобы цепь не провисала, когда на нее укладывают противни, установлены направляющие 17.

Все цепные передачи и цилиндрические шестерни закрыты ограждениями 20, 22, 2. Цепь 24 служит для прокручивания машины на холостом ходу ( рисунок 1.4) [9].

В таблице 1.1 приведены основные технические характеристики

Таблица 1.1

Технические характеристики

1	Производительность	100-180 кг/ч
2	Частота вращения формующего ротора	5-10 мин-1
3	Диаметр формующего ротора	202 мм
4	Длина формующего ротора	280 мм
5	Установленная мощность	1,1 кВт
6	Габариты	1840х530х1240 мм
7	Масса	280 кг

Отсадочная машина ФАК-1. На этой машине тестовые заготовки, преимущественно сахарных сортов печенья, формуются отсадкой: тесто захватывается из бункера вращающимися валками и продавливается под их воздействием через отверстия формующей матрицы.

Рисунок 1.5- Общий вид отсадочной машины

Машина имеет следующие узлы и механизмы: станину 7, качающийся бункер 2 для загрузки теста, нагнетательный валковый механизм 3, механизм качания бункера 4, механизм режущей струны , формующий механизм 5, механизм качания стола 9 цепной транспортер с приводным механизмом 6, привод машины 8 (рисунок 1.5).

На рисунке 1.6, показана принципиальная схема отсадочного механизма. В нижней части бункера 1 помещены два нагнетательных валка 2 и 3. Валок 3 вращается в неподвижных подшипниках, а валок 2 не только вращается вокруг своей оси, но и перемещается относительно валка 3 . Под валками расположена нагнетательная камера 4, к которой снизу прикреплена неподвижная формующая плита 5. Бункер совершает качательное движение вокруг оси валка 3.

При движении влево валок 2 отходит от валка З, при движении бункера вправо валки сближаются, нагнетают тесто в камеру и выпрессовывают его через отверстия формующей плиты 5.



Размещено на http://allbest.ru

Рисунок 1.6- схема отсадочного механизма бункера

Через гибкий шланг 6 тесто проходит к подвижной формующей матрице 7. Далее или через насадку 5, или через фигурные отверстия в матрице тесто выходит наружу и ложится на трафаретный лист, находящийся на столе.

При отсадке густых сортов теста валки вращаются непрерывно. В этом случае тесто выходит из формующей матрицы в виде непрерывных жгутов, которые режутся на отдельные заготовки движущейся струной 9.

Подвижная матрица 7 во время отсадки может получать в горизонтальной плоскости сложное движение от механизма 5 (пантографа) (рисунок 1.6), что позволяет придавать заготовке сложную конфигурацию.

Стенки бункера и нагнетательной камеры имеют водяные рубашки для поддержания необходимой температуры теста.

В таблице 1.2 приведены основные технические характеристики.



Таблица 1.2

Технические характеристики

1	Производительность	150-600 кг/ч
2	Число двойных ходов струны в минуту	40
3	Диаметр нагнетательных валков	150-188 мм
4	Длина нагнетательных валков	650 мм
5	Установленная мощность	3,2 кВт
6	Габариты	2250х1650х2115 мм
7	Масса	1970 кг

Универсальная ротационная машина. Машина предназначена для формования затяжного и сахарного печенья и входит в состав поточной линии ШУЛ.

Рисунок 1.7- Общий вид универсальной ротационной машины

Все узлы машины (рисунок.1.7) смонтированы на станине 1. Основными рабочими органами машины являются ротор 13 для формования сахарного теста, ротор 18 для формования затяжного теста, ленточный транспортер 20 с ведущим барабаном 5, ленточный транспортер 23 с ведущим барабаном 22 и транспортер 24 для съема обрезков затяжного теста.

Сахарное тесто транспортером 11 подается от тестомесильной машины в валковый питатель 10 и попадает на поверхность рифленого барабана 9 и формующего ротора 13. Последние захватывают тесто и запрессовывают его в ячейки формующего ротора. Количество захватываемого теста регулируется изменением зазора между барабаном и ротором при помощи червячно-винтового механизма 8. Поверхность ротора очищается ножом 12, положение которого регулируется механизмом 4. Излишки теста остаются на поверхности барабана 9, а при спадании собираются в лоток 7.

Транспортерная лента 20, идущая от барабана 3, прижимается к поверхности ротора барабаном 14, обтянутым резиновой рубашкой. После выхода с прижимного ролика 15 лента переходит на горизонтальный участок и уносит заготовки сахарного печенья, удаленные из ячеек ротора.

Сила прижатия ролика 15 к поверхности формующего барабана регулируется винтовым устройством 17. Далее заготовки переходят на ленту транспортера 23, которая огибает направляющий нож 29 и передает их на ленту печи 30.

При формовании затяжного печенья тестовая лента поступает с тестовальцующего агрегата на ленту транспортера 20 в зоне ее ведущего барабана 3. Под лентой установлен опорный валок 5, а над лентой валок 6, который прижимает тесто к транспортеру и увеличивает силы сцепления между ними. Прижимной барабан 14 и ролик 15 отводятся от формующего ротора 13 для сахарного теста, и тестовая лента свободно проходит мимо этого ротора. После этого тестовая лента проходит под формующим ротором 18 с пятью рядами матриц. Последние вырезают в тестовой ленте заготовки, одновременно прокалывая их и надрезая их поверхность заостренными выступами, образующими рисунок или надпись. Опорный ролик 19 обтянут резиной и выполняет роль "подушки". Ролик привода не имеет, положение его по высоте может изменяться для регулирования степени прорезания теста. Ротор 18 закрыт ограждением 16.

Обрезки теста уносятся транспортером 24, лента которого огибает барабан 25 транспортера 26 для возврата обрезков теста. Обрезки теста переходят с ленты 24 на ленту транспортера 26, очищаются щеткой 27 и переходят на транспортер 11.

Последний в этом случае движется в обратную сторону и уносит обрезки к питателю для теста, где они добавляются к свежезамешенному тесту.

Привод универсальной машины осуществляется от электродвигателя 31 через клиноременную передачу 32 и вариатор скорости 2. Ведущий барабан 3 транспортера 20 выполнен с раздвижными секторами и является дополнительным вариатором скоростей для подбора оптимальной скорости ленты. Нормальная работа транспортеров обеспечивается натяжными устройствами 21 и 28.

В таблице 1.3 приведены основные технические характеристики

Таблица 1.3

Технические характеристики

1	Производительность:
	для сахарных сортов	875 кг/ч
	для затяжных сортов	625 кг/ч
2	Скорость транспортера	4,35-8,75 м/мин
3	Ширина транспортера	850 мм
4	Число оборот в минут	950 мин-1
5	Установленная мощность	3,2 кВт
6	Габариты	2780х1600х2050 мм



1.3 Устройство и принцип работы ротационной формующий машины ШР-1М

Формующая ротационная машина ШР-1М предназначена для формирования сахарного печенья входит в состав поточной механизированной линий ШЛП-1.

На рисунке 1.8 представлена принципиальная схема работы формующий ротационной машины ШР-1М

Рисунок 1.8-Принципиальная схема ротационной формующей машины ШР-1М

Принцип работы: При работе формующей машины тесто равномерно выходит из бункера 2 и попадает на поверхность рифленого валка 1 и формующего ротора 3.

Они захватывают тесто и запрессовывают его в ячейки формующего ротора, выполненные по форме заготовки печенья. Неподвижный нож 8 создает подпор тесту в зазоре и очищает поверхность ротора так, что тесто остается только в ячейках.

Отформованные тестовые заготовки 4 извлекаются из ротора полотном ленты конвейера 5, т. к. усилие адгезии заготовок с полотном больше, чем усилие прилипания к материалу ячеек ротора, кроме того, скорость движения ленты подбирается несколько больше окружной скорости ротора.

Лента конвейера 5 приводится в движение барабаном 7, огибает обтянутый резиной барабан 6, направляющий нож 9 и направляющие ролики. Барабанами лента прижимается к поверхности формующего ротора 3. Отходя от него, лента уносит отформованные заготовки печенья. Чтобы заготовки отлипли от ленты конвейера, он образует щель, огибая направляющий ролик 10. С направляющего ножа 9 заготовки переходят на сетчатый конвейер печи. При этом скорость ленты должна быть синхронизирована со скоростью конвейера печи ( рисунок 1.8)

Рисунок 1.9-Общий вид формующий ротационной машины ШР-1М

Устройство: Машина ШР-1М является устройством для формования тестовых заготовок. Основным рабочие органы ротор формующий 18, валец нагнетающий 15, и лента транспортерная 19, они расположены на станине с дополнительным механизмами.

Станина состоит из двух боковин 2,3 связанных между собой стяжками, установленных и закреплённых на основание .

В передний части станины на боковинах установлены два кронштейна, образующие консольный столик , которым машина примыкает к сетке печи.

На основании установлен привод машины, состоящий из электродвигателя 11, редуктора 26, зубчатых колес и промежуточного вала 14. На конце промежуточного вала жестко закреплены два зубчатых колеса ,одно из них связанно с вальцем 15 и одновременно через промежуточное зубчатое колесо с ротором 18.

Второе зубчатое колесо передает вращение приводному барабану 24, приводящему в движение транспортерную ленту 19.

Все зубчатые передачи вынесены за пределы боковины и закрыты съемными ограждениями 4,5,8 ( рисунок 1.9).

Для натяжение транспортерной ленты предусмотрен механизм натяжения полотна 22, выполненный так, что при вращение выведенного за пределы ограждения маховика через цилиндрическую пару зубчатых колес по позам передвигаются ползунки со свободно вращающимся роликом. При необходимости одностороннего натяжения ленты 19 в машине имеются ролик выравнивающий 23.

На том же валу маховика 7 для натяжения транспортерной ленты жестко установлен второй маховик 6, предназначенный для раздвижения прижимного барабана 20, его механизм работы аналогичен механизму натяжения транспортерной ленты.

Между ротором и вальцем находиться нож 25, прикрывающий щель между ними он снимает слое излишнего теста и облой с поверхности формующего ротора.

Нож лезвием опирается на ротор, а нижние частью лежит в двух секторах 13. Изменение положения ножа относительно вальца и ротора осуществляется механизмом регулировки ножа 12 и маховиком 9. Регулировка положения вальца по отношению к ротору ( регулирование зазора между ними) происходит аналогично от маховика 10 через две пары червячных передач и два винта к подвижным корпусам подшипников вальца.

Бункер 17 для приема теста установлен над ротором, изготовлен из листовой стали, внутри имеется дополнительная стенка заслонка 18,связанная с подпружинным рычагом, действующим на конечный выключатель, управляющий конвейером питателя теста в автоматическом режиме ( рисунок 1.10).



Рисунок 1.10- Разрез формующий ротационной машины ШР-1М

На рисунке 1.11 представлена кинематическая схема формующий ротационной машины ШР-1М.

Рисунок.1.11- Кинематическая схема формующий ротационной машины ШР-1М



В таблице 1.4 приведены основные технические характеристики

Таблица 1.4

Технические характеристики

1	Производительность	1000 кг/ч
2	Частота вращения формующего ротора	10-18 мин-1
3	Ширина транспортерной ленты	900мм
4	Напряжение сети	220-380В
5	Установленная мощность	6,3 кВт
6	Габариты	2220х1700х1322 мм
7	Масса	2020 кг

Достоинства и недостатки формующий ротационной машины ШР-1М

К достоинствам машины можно отнести следующие:

- Высокая производительность;

- Простое техническое обслуживание;

- Взаимозаменяемость деталей;

- Отсутствие обрезок теста, которые можно использовать повторно;

- Простота конструкций.

К недостатком машины можно отнести следующие:

- Быстрый износ подшипников;

- Износ лезвия ножа;

- Тесто должно быть более высокой консистенций чем для вальцовой и резательной машины.



2. Эксплуатация и ремонт технологического оборудования

2.1 Правила эксплуатаций ротационной формующий машины ШР-1М

Правила эксплуатаций ротационной формующий машины ШР-1М предусматривают обеспечение нормальных условий его работы. Благодаря своевременному техническому обслуживанию машины и эксплуатаций мы можем продлить срок службы формующий ротационной машины ШР-1М за правильную эксплуатацию машины отвечает механик которые обслуживает ее. Ремонт машины производят согласно ППР ( плановый-предупредительный-ремонт).

Оператор который обслуживает машину должен знать устройство и принцип работы производить очистку и мойку машины после смены.

Ниже приведены основные правила по эксплуатаций формующий ротационной машины ШР-1М

Перед началом работы:

- Осмотреть машину и убедиться в отсутствии посторонних предметов на движущихся частях ознакомиться с техническим состоянием машины у сменщика и в журнале дежурного слесаря и электрика;

- Установить не обходимый зазор между ротором, нагнетающем вальцам и приводным барабаном;

- Установить нож так, чтобы его лезвие касалось всей длины ротора;

- Убедиться в исправности машины на холостом ходу;

- О всех замеченных недостатках и неисправностях сообщить бригадиру или мастеру смены;

- При полной исправности машины установить заданную производительность, согласованную с производительностью печи.



Во время работы:

- Во время работы запрещается производить какие-либо ремонты, оставлять на машине инструменты и другие предметы, оставлять машину без наблюдения.

- Запрещается работа при снятых ограждения и неисправном блокировочным конечном выключателе;

- Не обходимо остановить машину при появление запаха гари или дыма, повышенном стуке или вибраций при появление электрического напряжения на корпусах электрооборудования при разрыве или чрезмерной вытяжке ленты и других не исправностях;

- Доложить бригадиру о замеченных неисправностях и произвести запись в журнале.

В конце работы:

- По окончанию работы отключить вводный автомат на пульте управления и убрать рабочие место;

- Промыть машину после смены очисть ротор от остатков теста.

Далее будут проведены правила технического обслуживания:

- Регулировка машины производится по скорости движения полотна транспортерного, согласованного со скоростью сетки печи. Регулировка скорости машины ШР-1М осуществляется с пульта управления;

- Смена формующих роторов производиться при переходе на другие сорта печенья для этого откидываются ограждения спереди и сзади ротора снимаются болты крепления крышек, откидываются крышки, отвинчивается масленка, снимается шайба, и зубчатое колесо с помощью подъемно-транспортного устройства поднимается ротор. Шайба и масленка вновь устанавливается на съемном роторе.

Установка нового ротора производиться в обратной последовательности, предварительно установив зубчатое колесо, при этом не обходимо убедиться в правильности положения ротора между дисками вальца и в правильном положении зубчатых колес;

- Во время эксплуатаций необходимо производить:

1. Ежемесячные технические осмотры

2. Еженедельные технические осмотры

3. Технические осмотры не реже 1 раза в три месяца

4. Профилактические ремонты не реже 1 раз в год.

- Ежемесячный технический осмотр включает в себя смазку подшипников смазкой универсальной среднеплавкой «Л» ГОСТ 1033-79, проверку зубчатых передач, проверку заземления;

- Еженедельный технический осмотр включает в себя проверку крепления подшипников ротора, крепления электродвигателя и редуктора, проверку электрооборудования машины и пульта управления, проверку состояния ленты, смазку зубчатых передач;

- Технический осмотр, не реже одного раза в три месяца, включает в себя промывку и смазку подшипниковых узлов, смену масла в редукторе (1 раз в 6 месяцев) и в сборочных подшипниковых единицах, ревизию всего электрооборудования машины;

- Профилактический ремонт включает в себя разборку чистку механического и электрического оборудования машины, замену изношенных деталей и в случае необходимости, замену подшипников, смену масла в редукторе и в сборочных подшипниковых единицах [18].

2.2 Карта смазки оборудования

При эксплуатаций формующий ротационной машины ШР-1М необходимо производить очистку, замену узлов и агрегатов машины, производить смазку.

Карту смазки строят на основе кинематической схеме, в карте смазки указывается количество точек смазки, наименование узлов подвергающийся смазки, количество подаваемой смазки, инструменты и приспособления для смазки, наименование смазочных материалов, периодичность смазки [11].

При ежемесячном техническом осмотре производится смазка подшипников универсальной тугоплавкой смазкой «Л» ГОСТ 1033-79.

При еженедельном техническом осмотре производиться смазка зубчатых передач. При техническом осмотре который проводиться не реже одного раза в три месяца производиться смазка подшипниковых узлов, смену масла редуктора ( 1 раз в 6 месяцев). Смазку электродвигателя производят в соответствии с паспортом завода изготовителя.

Основными инструментами и приспособлениями для смазки машины являются: технологический печенье оборудование трудоемкость

- Плунжерные шприцы;

- Масленка;

- Пресс масленка;

- Смазочные станций.

На рисунке 2.1 приведена схема смазки с точками указания позиций для смазывания.

Рисунок 2.1-Схема смазки



В таблице 2.1 приведена карта смазки формующий ротационной машины ШР-1М

Таблица 2.1

Карта смазки формующий ротационной машины ШР-1М

Наименование механизма номер позиций на схеме смазки	Наименование смазочных материалов, стандарт (заменитель)	Кол-во Точек смазки	Способ нанесения смазочных материалов (норма расходов в каждой точке)	Периодичность проверки и замена смазки
Подшипники барабана приоводного-1	Солидол УС-2 ГОСТ 1033-79 (Солидол С ГОСТ 4366-64. Солидол Ж ГОСТ 1033-79)	2	Шприцем (50г)	Один раз в три месяца
Подшипники ротора-2	Смазка пищевая	2	Шприцем (50г)	Один раз в три месяца
Подшипники вала промежуточного-3	Солидол С ГОСТ 4366-64.	2	Шприцем(50г)	Два раза в три месяца
Подшипники вальца-4	Солидол Ж ГОСТ 1033-79	1	Шприцем (50г)
Венцы зубчатых колес-5	Литол-24	1	Набивка (40г)	Один раз в неделю
Венцы зубчатых колес-6	Литол-24	1	Набивка (40г)	Один раз в неделю
Венцы зубчатых колес-7	Солидол Ж ГОСТ 1033-79	3	Набивка (40г)	Один раз в неделю
Редуктор-8	Масло МС-20 ГОСТ 21743-76 ( Масло И-20А ГОСТ 20799-88	1	Заливка (4,5л)	1000ч
Подшипники вала промежуточного-3	Солидол С ГОСТ 4366-64.	2	Шприцем (50г)	Два раза в три месяца

Солидол С -водостойкая смазка общего назначения для обычных температур, изготовленная путем загущения средневязких индустриальных масел кальциевыми мылами синтетических жирных кислот. Смазка работоспособна при температуре от минус 20°С до плюс 65°С, в достаточно мощных механизмах (подшипники, шарниры, блоки и т.д.) работоспособна при более низких температурах до минус 50єС [12].

Солидол Ж-смазка общего назначения, изготавливаемая из смеси высококачественных нефтяных масел средней вязкости, загущенных гидратированным кальциевым мылом жирных кислот растительных и животных жиров. Смазка работоспособна в диапазоне температур от минус 30 °С до плюс 65 °С (в мощных механизмах вроде подшипников или шарниров от минус 50 °С). Водостойкая, хорошо защищает металлы от коррозии, обладает надежными противоизносными свойствами [6]

Пищевая смазка- отличная синтетическая многоцелевая пластичная смазка с пищевым допуском NSF H1, изготовленная на основе ПАО-масла, загущенного комплексным алюминиевым мылом. Диапазон рабочих температур от -40 до +160 °C.

Литол-24 - Нефтяное масло вязкостью 60-75 мм²/с при 50 °С, загущённое литиевым мылом 12-гидроксистеариновой кислоты в количестве 10-15%; содержит антиокислительную и вязкостную присадки. Внешний вид -- однородная мазь от светло-жёлтого до коричневого цвета.

МС-20- авиационное масло селективной очистки. Изготавливается из беспарафиновых и парафиновых нефтей с низким содержанием серы. Обладает высокой вязкостью, отличной адгезией, хорошими смазывающими свойствами и температурой вспышки не ниже 265°C.

И-20А- представляет собой очищенное дистиллятное или остаточное базовое масло либо их смесь без присадок. Смазка предназначена для использования в промышленных машинах и механизмах, не предъявляющих высоких требований к антикоррозионным свойствам, к окислительной стабильности технических жидкостей [7].



2.3 Монтаж оборудования

Монтаж формующий ротационной машины ШР-1М производиться в несколько этапов. На рисунке 2.2 приведена схема строповки формующий машины

Рисунок.2.2- Схема строповки формующий машины

Перечислим основные этапы монтажа:

- Закрепить тросы при транспортировки согласно схема строповки рисунок.2.2;

- Произвести распаковку машины, произвести внешний осмотр машины ротационной, проверить комплексность машины согласно упаковочного листа, осмотреть пульт управления, так же нужно произвести удаление консервационной смазки;

- Установить машину на заранее подготовленное место таким образом чтобы ось симметрии транспортерной ленты совпала с осью транспортерной сетки печи. Машина ротационная специального фундамента не требует и может быть установлена без крепления;

- Пульт управления установить вблизи ротационной машины в удобном для обслуживания месте;

- Произвести подключение пульта управления к разветвлённой коробке и двигателю;

- Установить и сшить полотно транспортерное;

- Выполнить смазку согласно карте смазки таблица 2.1;

- После тщательного осмотра убедиться в отсутствии повреждений и посторонних предметов на ротационной машины опробовать ее на холостом ходу

2.4 Ремонт оборудования

Ремонт является одним из важных задач при эксплуатаций формующий машины, благодаря ремонту мы продавливаем срок службы. Ремонт осуществляется согласно графику которые составляется внутри предприятия и согласовывается с главным инженером.

Основными ремонтами являются:

-Капитальный-это ремонт, выполняемый для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса оборудования с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые.

-Средний-это ремонт, выполняемый для восстановления работоспособности и частичного восстановления ресурса оборудования по результатам диагностирования и величине его наработки с заменой или восстановлением составных частей ограниченной номенклатуры и контролем технического состояния составных частей.

-Текущий-это ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности оборудования и состоящий в замене или восстановлении отдельных узлов и деталей оборудования.



2.4.1 Неисправности и методы их устранения

В ротационной формующий машины ШР-1М в процессе эксплуатаций возможны неисправности они представленные в таблице 2.2

Таблица 2.2

Неисправности и методы устранение Формующий машины

Наименование неисправности	Вероятная причина	Метод устранения
Некачественная формовка печенья по всей длине ротора.	Перекос Ножа.	Выровнять нож относительно ротора.
Плохая выборка печенья из гнезд ротора на полотне транспортера	Плохо поджат барабан поджимной ,сухая лента, некачественное тесто	Поджать барабан увлажнить ленту, улучшить качество теста.
Переполняется бункер тестом или недостаток теста в бункере.	Не срабатывает заслонка, снята пружина, тесто попало под заслонку, не срабатывает конечный выключатель.	Отрегулировать пружину и положение заслонки. Очистить полость от теста ,проверить.
Полотно транспортера сползает в одну сторону.	Перекос натяжного ролика, неправильное положение концевого ножа.	Отрегулировать положение ножа, или регулирующего ролика, в крайнем случае перешить ленту.
Износ зубьев шестерни	Не производиться своевременная смазка	Производить смазку
	Не качественная смазка	Подобрать более качественную смазку
Перегрев подшипников	Не производиться смазка	Произвести смазку

Исходя из данных таблицы 2.2 нами было выбрано на ремонт деталь шестерня которая установлена на приводной вал редуктора.

2.4.2 Ремонт узла

Шестерня одна из основных деталей формующий ротационной машины ШР-1М.

Деталь шестерня одна из главных связующий для передачи движения на другую деталь в формующий ротационной машины [9].

Шестерня установлена на приводной вала редуктора и закреплена шпонкой данная шестерня передает движение на другую шестерню на которой закреплён валец так же с помощью шпонки.

На рисунке 2.3 показана деталь шестерня

Рисунок 2.3- Деталь шестерня

Для ремонта шестерни учитываются следующие показатели количество зубьев (z=51), модуль( m=5), материал Сталь-45 ГОСТ 1050-88 [8], угол наклона (L=8). Типовым дефектом для данной детали является в основном износ зубьев на рисунке 2.4 представлено пример износа зубьев на шестерни.

Рисунок 2.4-Износ зубьев шестерни



Исходя из данных о дефекте шестерни мы подобрали ремонтные операций.

Перед началом ремонта производиться остановка машины составляется акт на ремонт детали.

Основными операциями по восстановлению являются:

-Дефектовка шестерни производиться с целью дальнейшего ремонта чтобы произвести снятие шестерни с вала не обходимы следующий инструменты: съёмник, молоток и зубило. С помощью молотка и зубила мы аккуратно производим снятие шпонки затем с помощью съёмника мы производим снятие шестерни рисунок 2.5.

Рисунок 2.5-Дефектовка шестерни с помощью съёмника

-Промывка и очистка производиться с целью снятие остатков грязи, масла, остатков пищевых загрязнений.

Снятая шестерня промывается в ванне с бензином или керосином и вытирается насухо так же можно произвести очистку с помощью металлической щётки так же в некоторых слесарных мастерских используют специальные машины рисунок 2.6



Рисунок.2.6-Передвижная моечная машина

1 -- тележка; 2 -- патрубок; 3 -- сетка; 4 -- ванна; 5 -- полка; 6 -- крышка; 7 -- бензостойкий шланг; 8 --труба; 9 --электронасос; 10 -- бачок; 11 -- перегородки отстойника.

- Анализ и внешний осмотр шестерни производиться с целью дальнейшего определения ремонта. При внешнем осмотре целостности детали выявляем целесообразность ремонта.

- Проточка шестерни производится на фрезерном станке марки СФ-676. Приспособления: тиски.

Инструмент: фреза дисковая. Для проверки качества обработки используем индикатор часового типа. Шестерня закрепляется в тисках, затем к детали подводиться фреза и начинается процесс проточки весь процесс занимает не более 2,5-5 минут.[16].

- Наплавка производиться с целью восстановления изношенных зубьев. Для этого используем медные шаблоны, электроды, тиски. Шестерня закрепляется в тисках. Наплавка производиться качественными электродами марок : Э-3У; Э-42; ОММ-5 и др. После наплавки колесу дают медленно остыть. Для этого все колесо или ту его часть, где наплавлен зуб, зарывают в горячий песок.



Рисунок 2.7- Наплавка зуба по медным шаблонам

Для наплавки медные шаблоны 1,3 скрепляют между собой планками 2, и прикрепляют к венцу колеса струбцинами 4,5 (рисунок 2.7) или каким-нибудь другим устройством. Так как наплавляемый металл не приваривается к шаблону, шаблон после наплавки легко вынимается [18].

- Закалка делается с целью предания металлу прочности. Для закалки используют: печь и вспомогательный инвентарь. В печь погружается шестерня, весь процесс занимает не более 20 минут Т=250-500⁰С

Рисунок 2.8- Измерение толщины зуба с помощью - штангензубомера



- Проверка зубьев производиться замерам с целью выявлений отклонений размеров. Для этого используются инструмент : штангензубомер. Деталь закрепляется в зажиме и с помощью штангензубомера измеряем толщину зуба рисунок 2.8.

- Шлифование производиться с целью доводки зубьев до одного номинального размера. Для данного процесса необходимы следующий инструменты абразивный круг или шлифовальный станок. Закреплённая деталь обрабатывается не более 5-10 минут. На рисунке 2.9 представлен пример шлифования детали. При шлифование точность достигается до 1-2 мкм.

Рисунок 2.9- Примеры шлифования зубьев шестерни:

а) по методам копирования и обкатывания; б) двумя тарельчатыми кругами;

в) коническим кругом; г) плоским кругом

- Сборка и проверка шестерни. Проверка необходима для выявления работоспособности детали [15]. Для этого процесса необходимы следующие инструменты: молоток зубило, съёмник. Дополнительные инвентарь: краска. Перед началом сборки на зубья наносят краску чтобы просмотреть правильность зацепления. На рисунке 2.10 представлено пятна касания зубчатых колес при зацепление.



Рисунок 2.10-Пятна касания зубчатых колес при зацепление:

1-правильное зацепление; 2-неправильное зацепление ( боковое касание от перекоса шестерен);3-неправильное зацепление ( низкое и высокое касания от неправильного расстояния между осями зубчатых колес)

Порядок установки шестерни таков сначала с помощью молотка и зубила мы вклиниваем шпонку на вал, затем с помощью съёмника производим запрессовку (рисунок 2.11).

Рисунок 2.11-Заприсовка шестерни

-После закрепления зубчатого колеса на валу в отдельных случаях проверяют их радиальное и торцовое биение при помощи индикатора часового типа. Торцовое биение допускается в пределах 0,10-0,15 мм.

2.4.3 Расчет трудоемкости ремонтных работ

Система планово-предупредительного ремонта (ППР) предусматривает определённое чередование ремонта и осмотра оборудования.

Это чередование охватывает ремонтный цикл , межремонтный и межосмотровой периоды.

Ремонтный цикл - время работы машины (в часах) от начала ее эксплуатации до первого капитального ремонта или между двумя очередными капитальными ремонтами.

Для формующий ротационной машины установлены нормы продолжительности ремонтного цикла.

Исходные данные: технологическое оборудование - выпарной аппарат Ремонтный цикл формующий ротационной машины (из справочников).

Структура ремонтного цикла для формующий ротационной машины ШР-1М

К-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-С-О-О-О-Т-О-О-О-К

1-Ремонтный цикл

1-Средний ремонт

2-Текущих ремонта

16-Осмотров

Код ремонтного цикла 11216

Период эксплуатаций будет-1+1+2+16=20

Продолжительность периода до ближайшего ремонта или осмотра, мес:

К=24мес.=2года-капитальный ремонт

С=12мес.=1год-средний ремонт

Т=6мес.=0,5год-текущий ремонт

О=1мес-осмотры

Категория ремонтной сложности оборудования R=1,5 ( по справочника) [14]

Необходимо определить: трудоемкость ремонтных работ и рассчитать затраты на ремонт оборудования.

Продолжительность простоя оборудования в ремонте зависит от вида ремонта, ремонтосложности оборудования, численности ремонтной бригады, технологии ремонта и организационно-технических условий выполнения ремонтных работ.

Большая часть операций технического обслуживания выполняется в междусменные перерывы и нерабочие дни.

Выполнение полных плановых осмотров, проверок на технологическую точность, промывок связано с простоями оборудования.

При планировании технико-экономических показателей ремонтных служб суммарное время простоев оборудования на планируемый год рассчитывается на основе годовых планов-графиков ремонта и технического обслуживания и по нормам продолжительности простоя оборудования в ремонте и техническом обслуживании.

2.5 Расчет общей трудоемкости

1.Количество каждого вида ремонтов в ремонтом цикле

Количество средних ремонтов Lср

(2.1)

где Tц - продолжительность ремонтного цикла, час;

tср - время между двумя средними ремонтами, час;

(-1) - так как один средний ремонт совпадает с капитальным.

Tц - продолжительность ремонтного цикла, час:

Длительность работы между ремонтами в днях, рассчитывается путём умножения длительности в годах на 360 дней в году и на 24 часа в сутки

Тц=час

час

Количество средних ремонтов в ремонтном цикле

Количество текущих ремонтов Lт.р

(2.2)

час

где tт.р - время между двумя текущими ремонтами, час;

(-1) - так как один текущий ремонт совпадает с капитальным;

Lср - так как текущие ремонты совпадают со средними.

Количество текущих ремонтов в ремонтом цикле

Количество осмотров в ремонтном цикле Lо

(2.3)

час

где (-L т.р) - так как осмотры совпадают с текущими ремонтами;

(-L ср) - так как осмотры совпадают со средними ремонтами;

(-1) - так как один осмотр совпадает с капитальным ремонтом

2. Календарный фонд рабочего времени, час в течении года

(2.4)



3. Календарный фонд рабочего времени, принятый в системе ППР

(2.5)

4. Количество ремонтов определенного вида в году n_i по всем видам технологического оборудования

(2.6)

где n_i - количество ремонтов (к, с, т, о) для каждого вида оборудования

(п_к, п_с, п_т, п_о);

O - количество единиц однотипного оборудования, О=1;

K - коэффициент использования календарного времени, К=1;

L_i - количество ремонтов соответствующего вида в ремонтном цикле;

Тц - ремонтный цикл в часах.

Количество капитальных ремонтов n_к, в течение года

Количество средних ремонтов в течение года n_с, в течение года

Количество текущих ремонтов n_т, в течение года

Количество осмотров n_o, в течение года

5. Расчёт годового простоя в ремонте Тпр, час



(2.7)

где n_к, n_с, n_т, n_о - количество соответствующих ремонтов в году;

Hпрк, Hпрс, Hпрт, Hпро - норматив простоя в часах в соответствующих ремонтах.

Hпрк=1,5*1*24=36час

Hпрс=1,5*0,6*24=21,6час,

Hпрт= 1,5*0,25*24=9час,

Hпро=1,5*0,1*24=3,6

час

6. Расчёт эффективного фонда рабочего времени оборудования Тэф

(2.8)

где Тпр. - время простоя в ремонте;

Ткал. =8760 час.

7. Расчёт трудоёмкости ремонтных работ в течение года

(2.9)

где Hтрi - норматив трудоёмкости чел - час, в соответствующем ремонте

Трудоемкость работ в чел.-ч определяется для каждого вида оборудования и для каждого вида ремонтно-обслуживающих воздействий. Трудоемкость капитального ремонта единицы оборудования определяется из соотношения:

Нтрк= R* r =1,5*35=52,5 чел.-час ,

где R - категория сложности ремонта;

r - трудоемкость капитального ремонта одной условной ремонтной единицы, чел.-ч (обычно принимается r = 35 чел.-ч).

Между трудоемкостями капитального (к), среднего (с), текущего (т) ремонтов и профилактического осмотра (о) имеется следующее соотношение:

Нтрк : Нтрс: Нтрт : Нтро = 1:0,6:0,2:0,03.

Трудоемкость осмотров, текущих и средних ремонтов можно подсчитать, руководствуясь соотношением:

Нтро = 0,03*Тк=0,03*52,5=1,57чел.-час

Нтрт = 0,2*Тк=0,2*52,5=10,5чел.-час

Нтрс = 0,6*Тк=0,6*52,5= 31,5чел.-час

где Нтрк - трудоемкость капитального ремонта одной единицы оборудования.

8.Общая трудоемкость всей технологической схемы в течение года

Ттр, челчас

чел.-час

Полученные данные внесем в сводную таблицу

Таблица 2.3

Нормативные показатели

Наименование оборудования

Наименование производства

Длительность работы между ремонтами

Длительность простоя в ремонте (час)

Трудоёмкость ремонта, чел.-час

к

с

т

о

к

с

т

о

к

с

т

о

Формующая ротационная машин

Кондитерское производство

17280

8640

4320

240

36

21,6

9

3,6

52,5

31,5

10,5

1,57



3. Экономическая часть

3.1 Расчет затрат на заработную плату

Для определения основной заработной платы ремонтных работ необходимо знать общую трудоемкость ремонтных работ (Тобщ) и часовую тарифную ставку (С1).

Для определения основной заработной платы ремонтных работ необходимо знать общую трудоемкость ремонтных работ (Тобщ) и часовую тарифную ставку (С1)

С1 - стоимость одного нормо-часа станочника (принимаем С1=145 руб.) [4].

Кмт - межтарифный коэффициент (таблица 3.1.)

Зосн= Тобщ*С1*Кмт=105,88*145*1,3=19958,38руб. (3.1)

Расчет дополнительной заработной платы (норматив 10% от Зосн)

Здоп=Зосн*Н=19958,38*0,1=1995,838 руб (3.2)

Расчет общей заработной платы:

Зоб=Зосн+Зд=19958,38+1995,838=21954,21 руб (3.3)



Расчет отчислений в обязательные страховые фонды (30,2% от Зоб)

Спл=Зоб*Н=21954,21*0,302=6630,17 руб. (3.4)

Расчет косвенных затрат (Кз) производятся в процентном соотношении к общей заработной плате. Условно примем норматив затрат - 30%

Кз=Зоб*Н=21954,21*0,3=6586,26 руб. (3.5)

Итого затрат на зарплату, связанную с ремонтными работами составляет

Зат=Зоб+Спл+Кз=21954,21+6630,17+6586,26=35170,64руб. (3.6)

Таблица 3.1

Разряд станочника

Разряд станочника	3	4	5	6
Межтарифный коэффициент	1,3	1,83	2,71	4,88

Сведем выполненные расчеты в таблицу 3.2 « Расчет затрат на ремонт»

Таблица 3.2

Расчет затрат на ремонт

№ п/п	Статьи затрат	Сумма,руб.
1.	Затраты на основную заработную плату	19958,38
2.	Затраты на дополнительную заработную плату	1995,838
3.	Затраты на отчисления в фонды обязательного страхования	6630,17
4.	Затраты на косвенные расходы	6586,26
5.	Итог затрат:	35170,64



3.2 Определение экономической эффективности проведения ремонтов

Эффективность проведения ремонтов определяют по результатам затрат на ремонт и по значению коэффициента экономичности, поэтому необходимо рассчитать коэффициент экономичности ремонта и затраты по всем видам ремонта.

Коэффициент экономичности представляет собой отношение затрат на ремонт в пределах одного ремонтного цикла к первоначальной (балансовой) стоимости данной единицы оборудования

где Р =35170,64 руб.- затраты на ремонт оборудования в пределах ремонтного цикла на одну ремонтную единицу, руб.;

С=150000 - первоначальная стоимость оборудования, руб.

К_э.р.= 35170,64/150000=0,23

На основе данного расчета можно сделать вывод об эффективности проведения ремонта.

Ремонт является неэффективным, если затраты на ремонтное обслуживание оборудования в пределах ремонтного цикла превышают балансовую стоимость оборудования.

Если Кэ.1>1 - то можно сделать вывод, что данный ремонт экономически нецелесообразен.



4. Охрана труда

Для обеспечения нормальных условий эксплуатаций формующий ротационной машины ШР-1М и комфортных условий работы сотрудников на предприятий разрабатывается техника безопасности и охрана труда.

Техника безопасности при ремонте и эксплуатаций формующий ротационной машины ШР-1М:

К обслуживанию машины допускаются лица, обученные безопасным методам работы на ней , и проведение инструктажа на рабочем месте;

Должны выполняться действующий правила безопасности и производственной санитарий на предприятиях хлебопекарной и кондитерской промышленности;

Все нетоковедущие металлические части электрооборудования должны иметь надежное металлическое соединение с металлоконструкцией, а сама не металлоконструкция должна быть соединена шиной с общей магистралью заземления в соответствие с « Правилами устройство электроустановок»;

Должен быть обеспечен свободный проход к рабочим местам машины;

При проведение ремонтных и наладочных работ необходимо вывесить таблички «НЕ ВКЛЮЧАТЬ», « РЕМОНТНЫЕ РАБОТЫ» и должен быть выключен вводной аппарат;

Запрещается работать на машине при снятых или открытых ограждения;

К регулировке чистке и ремонту электрооборудования допускаются только электромеханики. Всем остальным работникам, обслуживающим машину, производить указанные работы запрещаются;

Запрещается выполнять на машине работы не входящие в круг прямых обязанностей данного работника.

Инструктаж по технике безопасности для персонала предприятия проводиться 1 раз в пол года.

Инструктаж проводиться с целью предотвращений опасных ситуаций во время работы персонала.

Виды инструктажа:

- Вводный;

- Первичный;

- Вторичный;

- Целевой;

- Внеплановый.

Рассмотрим каждый инструктаж подробней

Вводный инструктаж. Его проходят все сотрудники, независимо от должности и стажа работы, в том числе командированные специалисты, временные работники, студенты и др. За него может отвечать штатный инженер по охране труда или специалист независимой организации. Методики проведения инструктажа согласуются с руководителем предприятия и представителем профсоюзного комитета. В ходе проведения инструктажа затрагиваются такие вопросы, как:

· общая информация о предприятии. Лицо, проводящее инструктаж, рассказывает об особенностях трудовой деятельности на конкретном производстве и информирует персонал организации об основных положениях ТК...