Анализ производственных процессов ремонта и модернизации оборудования в цехе авиастроительного предприятия

Размещено на http://www.allbest.ru/

Факультет математики, информационных и авиационных технологий

Кафедра математического моделирования технических систем

КУРСОВАЯ РАБОТА

на тему «Анализ производственных процессов ремонта и модернизации оборудования в цехе авиастроительного предприятия»

Выполнил(а): Студент(ка)

группы АТПП-ЗИ-19 Семибратов С.В.

Научный руководитель:

Заведующей кафедрой Санников И.А.



Оглавление

оборудование предприятие ремонтный цех

Введение

1. Теоретические основы повышения эффективности деятельности предприятия на основе модернизации оборудования

1.1 Модернизация оборудования как основа эффективности деятельности предприятия

1.2 Структура ремонтного цеха на авиастроительном предприятии

2. Анализ использования планово- предупредительного ремонта (ППР)

3. Мероприятия по внедрению системы всеобщего ухода за оборудованием (ТРМ) на авиастроительном предприятии

Заключение

Список использованной литератур



Введение

Модернизации оборудования являются неотъемлемой частью деятельности любого предприятия, так как от повышения эффективности использования оборудования зависят важные показатели деятельности предприятия, такие как финансовое положение и конкурентоспособность предприятия на рынке.

Имея ясное представление о роли оборудования в производственном процессе, факторах, влияющих на использование оборудования, можно выявить методы, направления, при помощи которых повышается эффективность использования и производственных мощностей предприятия, обеспечивающая снижение издержек производства и рост производительности труда. Изучение проблемы повышения эффективности путём модернизации оборудования на авиационном предприятии расширяет возможности совершенствования рационального использования оборудования. Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи: исследовать теоретические основы повышения эффективности предприятия, путём модернизации оборудования; провести анализ организации и использования оборудования на предприятии, а также проанализировать производственные процессы ремонта оборудования в авиационном предприятии. Объектом исследования работы является АО «Авиастар-СП» - крупнейшее предприятие России по выпуску авиационной техники. Завод специализируется на производстве транспортных самолетов Ил-76МД-90А, пассажирских и грузовых самолетов семейства Ту-204, сервисном обслуживании транспортных самолетов Ан-124 «Руслан».

В первом разделе рассматривается сущность и содержание повышения эффективности путём модернизации оборудования, структура ремонтного цеха. Второй раздел содержит анализ использования планово- предупредительного ремонта (ППР) на авиастроительном предприятии. В третьем разделе представлены мероприятия по внедрению системы всеобщего ухода за оборудованием (ТРМ) на авиастроительном предприятии.



1. Теоретические основы повышения эффективности деятельности предприятия на основе модернизации оборудования

1.1 Модернизация оборудования как основа эффективности деятельности предприятия

«На современном этапе развития производства главной задачей является повышение конкурентоспособности предприятия, которая решается путем технологической модернизации оборудования. Модернизация производства означает придание современного облика, в соответствии с современными требованиями, например, модернизация оборудования, позволяющая повысить его производительность» [9].

В последние годы модернизация производства носит комплексный характер за счет включения в нее совокупности работ организационного, экономического и социальных направлений. Это способствует высокоэффективному обновлению производства, что проявляется и в обновлении выпускаемой продукции, и в глубоких преобразованиях в технике и технологии производства, организации труда и управления, во всей системе социальных и экономических отношений на предприятии. «Обновление, как значимая задача модернизации, считается необходимым источником социальной и экономической эффективности производства.

Поскольку промышленность насчитывает более сотни под отрасли и производств, то многие из них должны подвергаться усовершенствованию, обновлению. Объектами модернизации могут быть нововведения и производственная система, связанная с новшеством» [8]. «Наряду с продукцией и изделиями, объектами модернизации становятся также и технологические, экономические, организационные, социальные и управленческие аспекты. Модернизация изготовления продукции подразумевает увеличения значения техники и технологии, используемой на предприятии. Обновление основных производственных фондов, как правило, осуществляется по мере обнаружения различных неполадок техники и технологии, машин и оборудования. Вследствие этого, эффективность работы предприятия во многом определяется рациональностью производственной структуры, организацией ее функционирования» [10].

Технологическое оборудование авиастроительного предприятия включает в себя токарные, кузнечнопрессовые, сверлильные, расточные, строгальные, карусельные, протяжные, автоматические линии и так далее. Одним из основных условий, обеспечивающих высокие темпы роста производительности труда в промышленности, является постоянное совершенствование парка технологического оборудования. Это достигается прежде всего заменой устаревшего оборудования новым, современным. Однако не всегда имеется возможность заменять все устаревшее оборудование новым.

Далеко не всегда такая замена и экономически оправдана. Нередко путем конструктивных изменений отдельных деталей и механизмов или добавления некоторых механизмов, не требующих больших затрат, устаревшему оборудованию могут быть обеспечены технико-эксплуатационные качества, позволяющие использовать его с не меньшим производственным эффектом, чем новое, современное. Такого рода усовершенствование оборудования, называемое модернизацией, в конечном счете преследует ту же цель, что и ремонт, -- увеличить срок эффективного использования, действующего оборудования.

Посредством ремонта устраняются последствия физического износа оборудования, модернизация же компенсирует его моральный износ.
По сравнению с ранее выпускавшимся, оборудование современных моделей имеет, как правило, более высокую производительность и точность, большую надежность и долговечность, менее трудоемко и более безопасно в обслуживании, требует меньших эксплуатационных расходов. Такие же результаты должны достигаться и модернизацией. Это определяет следующие ее основные направления: повышение быстроходности, мощности, жесткости, виброустойчивой и точности, сокращение вспомогательного времени, автоматизация рабочего цикла, концентрация операций, улучшение эксплуатационных качеств.

Мероприятия, улучшающие эксплуатационные качества оборудования, повышающие его надежность, долговечность и ремонтопригодность, часто называют ремонтной модернизацией, а мероприятия, относящиеся к другим направлениям модернизации, -- технологической модернизацией. Наиболее эффективна комплексная модернизация, в результате которой все технико-экономические и эксплуатационные показатели модернизируемого оборудования приближаются к современному уровню. Однако, когда для решения конкретных производственных задач требуется улучшение лишь отдельных параметров машины, часто ограничиваются частичной ее модернизацией.

К работам по модернизации относят также конструктивные переделки оборудования, имеющие целью использовать оборудование для выполнения работы, к которой она не была предназначена, или работ, не свойственных вообще данному виду оборудования. Такого рода конструктивные изменения оборудования могут быть объединены в следующие три группы, представляющие дополнительные направления модернизации:

1. расширение технологических возможностей;

2. специализация;

3. изменение технологического назначения.

Эти конструктивные изменения также позволяют продлить срок эффективного использования оборудования, а в некоторых случаях, например, при специализации, даже значительно увеличить его производительность.

В настоящее время, когда основная часть парка металлорежущего оборудования состоит из станков, быстроходность и мощность которых позволяют полностью использовать возможности современного режущего инструмента, указанные дополнительные направления модернизации становятся преобладающими.

Усовершенствованию конструкции в ходе эксплуатации подвергается не только устаревшее оборудование, выпуск которого прекращен. Отдельным конструктивным изменениям нередко подвергается и сравнительно новое выпускающееся оборудование. Такая модернизация современного оборудования выполняется обычно по инициативе ремонтного персонала с целью устранения отдельных конструктивных недостатков, выявившихся в процессе эксплуатации, для повышения надежности и долговечности.

На протяжении срока выпуска станков определенных моделей станкостроительными заводами в конструкцию их вносятся те или иные изменения для улучшения технико-эксплуатационных качеств.

Аналогичные конструктивные изменения целесообразно делать и у ранее выпущенных станков этой модели, находящихся в эксплуатации, используя для этого чертежи станкостроительных заводов. Подобная модернизация выгодна не только для производства, но и для ремонтной службы, в частности, потому, что обеспечивает унификацию механизмов и деталей оборудования, выпущенного в разное время.

Работы по модернизации оборудования целесообразно совмещать с капитальным ремонтом. Это позволяет избежать лишних расходов, связанных с разборочно-сборочными работами, кроме того, выгодно потому, что некоторые детали или механизмы, которые пришлось бы заменить при капитальном ремонте из-за изношенности, заменяются в данном случае деталями или механизмами новой конструкции, предусмотренной проектом модернизации. Совмещение модернизации с капитальным ремонтом позволяет не только сэкономить часть расходов на модернизацию, но и получить больший производственный эффект как от модернизации, так и от капитального ремонта.

Указанное делает экономически оправданным финансирование модернизации оборудования, выполняющейся при капитальном ремонте, за счет средств капитального ремонта, что и предусмотрено действующими нормами амортизационных отчислений. В настоящее время затраты на модернизацию, которая производится в процессе капитального ремонта, составляют 4--5% общих затрат на капитальный ремонт машин и оборудования. Представляется очевидным, что в будущем под влиянием научно-технического прогресса в машиностроительном производстве удельный вес их должен возрастать. В современных условиях при подготовке каждого капитального ремонта технологического оборудования следует рассматривать возможность и целесообразность выполнения тех или иных работ по модернизации.

Модернизация, в результате которой усложнилась конструкция станка за счет введения в нее дополнительных механизмов, приборов, может в последующем требовать больших расходов на капитальный ремонт. Между тем затраты на модернизацию не отражаются в большинстве случаев на балансовой стоимости модернизированного оборудования. Это обстоятельство может привести к недостатку средств на капитальный ремонт при широко развернутых на заводе работах по модернизации. Поэтому при очередных переоценках основных фондов должны пересматриваться балансовые стоимости машин, подвергшихся дорогостоящей модернизации.

За счет амортизационных отчислений не должно производиться финансирование крупных работ, даже преследующих те же цели, что и модернизация, но имеющих характер реконструкции, требующих затраты больших средств, в частности, таких, которые связаны с изменением конструкции целого производственного комплекса машин и агрегатов.

Экономическая эффективность модернизации определяется совокупностью следующих технико-экономических показателей.

1. повышение производительности оборудования в результате модернизации;

2. затраты на модернизацию;

3. экономия на эксплуатационных расходах после модернизации. (срок окупаемости затрат).

Единовременные затраты на модернизацию обычно окупаются в пределах 0,5--1,7 года. Относительная экономия от снижения себестоимости продукции в результате модернизации, как правило, оказывается выше экономии, которая достигается в результате механизации и автоматизации действующего производства. Оптимизации сочетание обновления и оборудование приобретает решающую роль для увеличения потенциала производство завода.

Основным видом является физический износ первого рода, износ второго рода возникает в процессе бездействия техники и может быть сведена к минимуму благодаря её рациональному использованию сокращению разного рода перерывов.

Одинаковые по возрасту оборудование имеет разную степень износа вследствие неодинаковой нагрузки. Его неравномерность характерна и для отдельных составных частей узлов деталей машины, испытывающих в процессе эксплуатации различные напряжения, нагрузки и так далее.

Эти другие обстоятельства определяют различную интенсивность замены частей узлов деталей станка или время их ремонта с целью устранения последствия механического истирания, усталости металлов химических и иных процессов.

Эксплуатация физически изношенной техники с экономической точки зрения нецелесообразна. Во-первых, включает большие затраты на её содержание и ремонт. Исследование показывает, что годовой расход на содержание одного устаревшего металлорежущего станка больше, чем аналогово нового. Во-вторых, физическое состояние и конструктивно-технологические несовершенства техники не может обеспечить необходимой производительности как правило она ниже на 15-20 процентов. Моральный износ первого рода связан с удешевлением снижением общественных, необходимых затрат на изготовление средств труда. В дальнейшем это вызывает также уменьшение затрат на единицу продукции, изготавливаемые с их помощью.

Это один из факторов повышения эффективности производства. Использовать действующие морально изношенные средства труда становится неэкономичным. Необходимо досрочное изъятие средств труда из производства даже если они физически пригодны для использования.

Обновление морально устаревшего оборудования приводит к предотвращению экономических потерь и к росту эффективности производства. Функциональный износ связан с изменениями организации производства. Если принять такую точку зрения так причины, вызывающие износ, расширятся. Например, действующее оборудование может оказаться непригодным с применение новых материалов для изготовления продукции неспособной повышать её качества. Тем не менее это не служит основанием для выделения особого функционального износа. С учётом конкретных причин, обуславливающих невозможность дальнейшей эксплуатации оборудования. Такое предложение в отношении классификации вполне правомерно потому что любое оборудование даже универсального назначения воплощающие в себе достижение научно-технического прогресса в полной мере не удовлетворяет всем разнообразным потребностям производства и его технологий. На конкретном участке она может быть совершенной, но не полностью учитывать все изменения на производстве. И это вполне закономерно поскольку непрерывно развивается технологический процесс, а созданное и применяемое оборудование отражает лишь прошлые достижение научно-технического прогресса. Таким образом причина функционального износа оборудования заключается в технической технологической или иной невозможности его использования. Иначе говоря, техническое старение ведет в конечном счете к ухудшению экономических показателей используемого оборудование по сравнению с новым, это и входит понятие износа второго рода, который как известно наступает тогда, когда потери производства от досрочной замены оборудование меньше, чем от дальнейшего его использования.

Можно выделить несколько направлений обновление оборудования в зависимости от масштабов и сроков, укажем основные из них. Для первого направления характерны своевременное и полное выбытие всех экземпляров устаревшего и изношенного оборудования. При второй, третий и пятой формах замены наблюдается улучшением экономических показателей. С меньшим количеством нового оборудования, но с более высокими техническими и экономическими показателями возможно не только увеличение прироста выпуска продукции, но и удешевление её. Второе направление предусматривает своевременную и полную замену устаревшего оборудования с использованием дополнительного количество нового оборудования. В данном случае производится замена станков с расширением технической базы.

В производстве названные выше направление прогрессивны, они позволяют увеличивать объём производства и улучшать экономические показатели. Третье направление характеризуется тем, что замена устаревшего оборудования производится не своевременно и не в полном объеме при этом в целом парк молодеет, но отдача его снижается из-за наличие определённого количество неэффективных экземпляров оборудования (устаревших, износившихся) повышающих затраты, хотя и позволяющих производить некоторую долю дополнительной продукции. Такое направление нельзя признать целесообразным. Своевременная замена оборудования по ряду причин не всегда возможна, чтобы не отставать в техническом развитии, предприятие производят техническую модернизацию оборудования, позволяющую на определенных этапах эксплуатации оборудования существенно повышать ее характеристики, обеспечивать устойчивый рост экономических показателей.

В процессе модернизации на основе внедрения достижений, передового производственного опыта происходит совершенствование конструкции используемых технических средств труда целью повышения их производительности, коэффициента полезного действия, скорости и так далее.

Таким образом создаются условия для улучшения качество продукции, например, точность и чистота обрабатываемых поверхностях деталей.

В конечном счёте приводит оборудование в состояние, соответствующую современному техническому уровню. В ряде случаев модернизация высокоэффективна. Она может проводиться постоянно, либо периодически. Модернизация оборудования, требует меньших затрат времени, чем комплекс мероприятия по замене оборудования. Кроме того, модернизация обеспечивает существенную экономию поскольку затраты в этом случае всегда ниже, чем при замене оборудования. Модернизация особенно необходима, когда не хватает оборудования для замены, а также при появлении прогрессивных моделей.

Модернизация оборудования -- это устранение конструктивных или иных недостатков, замена отдельных элементов оборудования устаревших моделей новыми, более совершенными. Могут приблизить оборудование по техническим параметрам к современному техническому уровню и тем самым обеспечить условия для его эффективного использования. Одним из методов обновления следует считать капитальный ремонт, в результате которого износившаяся техника вновь приобретает характеристики, свойственные новым такого же функционального значения оборудования. При планировании замены оборудования оценки её эффективности следует учитывать неравномерность поступление нового оборудования. Плановое регулирование обновления оборудования должно улучшаться и при модернизации оборудования.

Модернизация не всегда технически возможно и экономически выгодна. Убеждает практика, целесообразно модернизировать только оборудование возрасте от 10 до 20 лет или примерно в этих возрастных границах. Доля же этой возрастной группы оборудования ускорение темпов и масштабов замены во многих отраслях промышленности постепенно сокращается. Что касается оборудование более старшего возраста, то его модернизация не целесообразна из-за значительной физической изношенности и больших затрат. Несмотря на всё это модернизация остаётся одной из важных форм научно-технического прогресса, эффективным методом обновление оборудования.

Модернизация используемого оборудования -- это кратчайший путь к росту рентабельности предприятие и соответственно к увеличению его прибыли -- это значит улучшение начальных технико-экономических характеристик оборудования. Если в процессе длительной эксплуатации станка не проходила модернизация, то рано или поздно её работе происходит сбой либо она вовсе выходит из строя для того чтобы улучшить деятельность какой-либо системы составляется график модернизации. Проект на повышение эффективности эксплуатации технических устройств является очень важным фактором. Надо сказать, что только после утверждения проекта по модернизации оборудования начинаются работы в этом направлении.

Мероприятия по модернизации должны проводиться в соответствии с правилами технической эксплуатации каждой отдельной единицы техники.

Технологическое оборудование проходит модернизацию по окончании срока эксплуатации, производственным условиям данному процессу подвергается всё оборудование без исключения при этом оформляется соответствующая документация подтверждающие осуществление модернизации в определённые сроки. Если основная часть технического устройства исправно и нормально работает, но по ряду причин склонных систематическим сбоем либо поломкам возникает необходимость проведения модернизации оборудование с целью:

1. Повышение надежности работы.

2. Улучшение качества продукции применяя новые технологии управления.

3. Увеличение объёма производства продукции.

4. Установление причины возможных неисправностей и сбоев в работе путём применения новейших методов диагностики.

5. Увеличения срока работы оборудования.

6. Совершенствование культуры производства.

Планируя проведение модернизации нужно сопоставить потребности и пожелании работника производства, финансовые возможности предприятия обосновать и определить первоочередные задачи.

Какое оборудование необходимо в первую очередь передать на модернизацию, а также составить план по проведению обновления технической мощностей. При составлении планов применяются во внимание рационализаторские предложения. конечно руководствоваться исключительно экономическими возможностями недостаточно, нужно учитывать характеристики степени использования, процент износа агрегата, ремонтопригодность и так далее. На производстве как правило функционирует множество единицы разнообразного оборудования, для того чтобы определить какому оборудованию требуется модернизация.

Исполнителю нужно иметь достоверную информацию от начальников производственных подразделений- получив от них планы по модернизации. Для согласования и систематизации данных для разработки программы, на уровне всего предприятия лучше всего сформировать рабочую группу, состоящую из финансового директора, директор по производству, главного механика, главного инженера, начальники цехов и других специалистов. При наличии множества заявок и ограниченности в финансовых средствах, правила выбора осуществляется по следующим параметрам.

1. Уровень загрузки оборудования.

2. Износ технических средств.

3. Ремонтопригодность и возможность приобретения инструмента.

Каждую заявленную единицу оборудования рассматривают отдельно, сопоставляя все параметры сроки изготовления, наличие запасных частей, срок планового ремонта.

Процесс модернизации включает в себя:

1. Промывка агрегатов с определенной периодичностью. Осуществление замены масла по мере необходимости.

2. Проверка технических параметров оборудования. Выявление сбоев и неисправностей оборудования, влияющих на нормальную работа технического устройства. В случаи выявления конкретных неисправностей оборудование направляется для проведения ремонтных работ. Если плановое обслуживание предусмотрено, то через определённое время, работники на производстве должны устранить неполадку до начала ремонтных работ. Такого плана работы должны проводиться в утвержденные сроки.

Модернизация оборудования может проводиться не только как улучшение технологических параметров, но и как качественное проведение ремонта. Нужно помнить, что каждое устройство имеет свои параметры и характеристики выполняемых работ. Поэтому ремонтный персонал должен учитывать все нюансы рабочего процесса устройства. В случае если оборудование полностью вышло из строя, а наладить его работу невозможно то его отправляет на ремонт независимо от графика ремонтных работ.

Ремонт бывает капитальным и текущим, восстановительными, плановыми. Стоит отметить что ремонт предусматривает не только устранение поломок, но и поддержание оборудование в полноценном исполнение первоначальных функций. Производится он в случаях, когда не представляется возможным замена пришедших в негодность их частей на новые аналоги. Зачастую старение оборудования происходит раньше, чем оно доходит до ремонта.

С целью улучшения технологического показателей проводится техническая модернизация установка новых узлов и агрегатов. Понятие технологической модернизации включена реновация. Этот процесс означает замену выбывших производственных фондов морально и физически устаревших на более новые. Сочетание ремонтной и технологической модернизации выражается комплексной модернизации. Пути усовершенствования конструкции оборудования путём внесения изменений для повышения технического уровня. Модернизация необходима также для продления срока службы оборудования устранение его морального износа. Модернизация экономически оправдывает себя потому что покупку нового оборудования связано с большими финансовыми затратами.

В процессе модернизация ремонт предусматривается как обязательный этап. В производстве проводится не только обязательное совершенствование и улучшения работы оборудования, но и ремонт включая все технические устройства независимо от их работоспособности.

С неисправным оборудованием проводят следующие мероприятия:

1. Полная диагностика.

2. Выявление повреждений либо поломки.

3. Замена определённой части.

4. Чистка всех механизмов от загрязнения, ржавчины, замена деталей внешнего характера.

В процессе модернизации и ремонта заменяются либо дорабатываются конкретные функций или детали системы, что позволяют улучшить функциональность и эффективность работы оборудования. Принятие одним из направлений инвестиций является инвестиции в модернизацию производства. Перед принятием решения о модернизации нужно проанализировать работу каждого отдельного участка и выявить наиболее проблемные места. В данном случае уместно проведение поэтапной модернизации для того чтобы поднять на более высокий уровень отстающий по производительности участки. Планируя модернизацию, необходимо учитывать не только явные издержки производства, но и скрытые.

К ним относятся:

1. Цена оборудования вместе с доставкой, монтажом и оформлением таможенной документации.

2. Демонтаж устаревшего оборудования.

3. Организация производственных помещений.

4. Переподготовка работников для эксплуатации

на новом оборудовании.

К скрытым затратам можно отнести:

1. Расходы на обновление инфраструктуры система электро и газоснабжения, вентиляция.

2. Расходы, связанные с обучением персонала, а также сокращением работников низкой квалификации.

3. Затраты, связанные с ростом объёма продаж.

4. Расходы, связанные с производством новой продукцией.

Модернизация предполагает новшества технологии. Затраты на период простоя оборудования если невозможен монтаж нового не останавливает производство на старом. Ремонт оборудования и модернизация существует в едином комплексе мероприятий происходит замена изношенных и пришедших в негодность узлов на новейшие образцы. Расходы на мероприятия, связанные с ремонтом и модернизацией в последствии окупаются за счёт увеличения производительности труда эффективности производства. Для того чтобы обеспечить безотказную и надежную работу оборудования необходимо систематически проводить профилактические ремонтные работы.

С этой целью на предприятиях создаются службы технического обслуживания и ремонта оборудования.

Цех по ремонту и обслуживанию технологического оборудования (УГМех) является самостоятельным структурным подразделением под управлением главного механика непосредственно подчиняется заместителю главного механика по ремонт и обслуживание технологического оборудования

Основные задачи цеха:

1. Поддержание в рабочем состоянии закреплённого оборудования согласно границам раздела ремонта эксплуатационной ответственности, в работоспособные состояния путем своевременного и качественного ремонта и технического обслуживания с обеспечением в процессе эксплуатации характеристик и параметров достаточно для выпуска годных деталей.

2. Совершенствование принятой системы ремонта и технического обслуживания в масштабах предприятия на основе внедрение передовых методов и средства технической диагностики технологии ремонт обслуживание и других достижений современной техники.

3. Эффективное использование основных и оборотных фондов цеха финансовых материальных и трудовых ресурсов.

1.2 Структура ремонтного цеха на авиастроительном предприятии

В состав цеха входят следующие структурные звенья:

· Участок обслуживания и ремонта оборудования с ЧПУ зоны №1,2,3.

· Участок обслуживания и ремонта универсального оборудования зоны №1,2,3.

· Бюро подготовки ремонтных работ.

· Механический участок.

Функции цеха:

Все структурные звенья цеха по ремонту и обслуживанию технологического оборудования осуществляют:

· Обеспечение соответствия системы менеджмента качества предприятия по направлениям деятельности цеха требованиям установленной нормативной документации СМК предприятия.

· Анализ отклонений по качеству работ и разработка мероприятия на устранение причин, вызывающих отклонения.

· Внедрение передовой технологии ремонта и технического обслуживания, методов и средств технической диагностики и других достижений современной техники.

· Обеспечение соблюдения правил и норм охраны труда, экологической, промышленной и пожарный безопасности.

· Бюро подготовки ремонтных работ осуществляет:

1. Проработку номенклатуры технического оборудования для формирования графика планово-предупредительного обслуживания технологического оборудования.

2. Оформление заявок на получение материалов, запасных частей, покупных изделий, инструмент и составление актов на списание изношенных.

3. Оформление заявок на обеспечение цеха транспортом и грузоподъемной техникой.

4. Приемку, хранение и выдачу товарно-материальных ценностей, горюче-смазочных материалов.

5. Обеспечение проведения инвентаризации.

6. Прием заявок на аварийный и неплановый ремонты оборудования от обслуживаемых цехов и своевременно передачу их ремонтные бригады.

7. Регистрация и учет простоев оборудования в аварийных ремонтах.

1. Механический участок осуществляет:

а) изготовление сменных деталей и технологического оснащения для ремонта и технического обслуживание закрепленного оборудования.

б) проведение сварочных работ.

8. Участок ремонта и обслуживания технологического оборудования с ЧПУ осуществляет техническое обслуживание, плановые, аварийные ремонты оборудование с ЧПУ расположенного в производственных цехах корпусов (1А, 1Б, 1В, 3) в соответствии с требованиями документации и согласно номенклатурным планом ремонта технического обслуживания оборудования в установленные сроки.

9. Участок ремонта и обслуживания технологического оборудования с ЧПУ зоны №3 осуществляет техническое обслуживание плановые и аварийные ремонты оборудования с ЧПУ, расположенного в производственных цехах корпусов (3, 85) в соответствии с требованиями документации и согласно номенклатурным планам ремонта и технического обслуживания оборудования в установленные сроки.

10. Участок обслуживания и ремонта универсального оборудования зоны №1 осуществляет техническое обслуживание плановые и аварийные ремонты металлорежущего (универсального, кузнечнопрессового, литейного, деревообрабатывающего и другого оборудования, расположенного в производственных цехах корпусов (1А, 1Б, 1В, 2, 5, 6, 6/1, 7, 9, 33, 45, 55/1, 085) в соответствии с требованиями документации и согласно номенклатурным планам ремонта и технического обслуживания оборудования в установленные сроки.

11. Участок обслуживания и ремонта универсального оборудование зоны№2 осуществляет техническое обслуживание плановые и аварийные ремонты металлорежущего универсального, прецизионного, специализированного, кузнечнопрессового и другого оборудования, расположенного в производственных корпусов (1А, 1Б, 1В, к.3, 3/1, 79, 085) в соответствии с требованиями документации и согласно номенклатурным планом ремонта и технического обслуживания в установленные сроки.

12. Участок обслуживания и ремонта универсального оборудования зоны№3 осуществляет техническое обслуживание, плановые, аварийные ремонты металлорежущего прецизионного, уникального, кузнечнопрессового и другого оборудования, расположенного в производственных цехах корпусов (1 A, 1 Б, 1В, к.3) в соответствии с требованиями документации и согласно номенклатурным планам ремонта и технического обслуживания оборудования в установленные сроки.



2. Анализ использования планово- предупредительного ремонта (ППР)

Оборудование играет важную роль в успешной деятельности предприятия, ценность станков, механизмов определяется не степенью износа или срокам эксплуатации, а способностью приносить прибыль на предприятиях персонал должен заботиться чтобы продлить срок службы оборудования. Надежное функционирование станков и машин очень важно ведь любые сбои и неполадки в работе оборудования в конечном счёте отражается на эффективности предприятий в том числе эффективности работы персонала.

Люди создали станки, чтобы облегчить выполнение работы, а не усложнять её. Поэтому станки должны работать безотказно. Одной из наиболее актуальных задач, стоящие перед современным предприятием имеющие в своем распоряжении сложное дорогостоящие в обслуживании оборудования, является необходимостью обеспечение его надежной работы.

Жизненный цикл оборудования состоит из последовательно чередования двух фаз эксплуатации и обслуживание. Всегда считалось естественным, что тот, кто работает на станке, должен заниматься его техническим обслуживанием. Но это было в далеком прошлом. А после Второй Мировой войны пришло система, согласно которой эти функции были разделены. Такое разделение обосновывалось тем, что эксплуатация и обслуживание требует специфических навыков. И в настоящее время ответственность за реализацию эксплуатации обслуживания обычно возлагается на разные службы.

Эксплуатационный персонал (операторы) контролирует технологию изготовления продукции, следят за качеством, обеспечивают выполнение плановых показателей.

Обслуживающий персонал осуществляет деятельность по контролю состояния оборудования, профилактическому обслуживанию и устранению неисправностей. К сожалению, подобное разделение функций зачастую служит причиной взаимного непонимания эксплуатационный и ремонтных служб и, как следствие, приводит к неэффективному обслуживанию оборудование в целом. В СССР широкое распространение получил метод организации ремонта оборудование, называемой системой планово- предупредительных ремонтов (ППР). Основная идея (ППР), состоит в том, что остаточный ресурс механизма определяется только временем его эксплуатации, поэтому ремонт оборудования (периодичность, продолжительность, затраты) носит плановый характер.

Организация технического обслуживания и ремонт оборудования на основе системы (ППР) осуществляется службой главного инженера. Основная задача этой службы-поддержание оборудования предприятия в постоянно работоспособном состоянии. В настоящее время на отечественных предприятиях используется различные разновидности ППР.

Система планово-предупредительного ремонта (ППР) представляет собой комплекс организационно-технических мероприятий предупредительного характера, приводимых в плановом порядке для обеспечения работоспособности оборудования в течении всего предусмотренного срока службы. Для планово-предупредительного ремонта оборудования останавливают, когда она еще находится в рабочем состоянии. Уточняются дефекты оборудования, производится подбор и заказ запасных частей и деталей, который следует сменить при ремонте. Преимущества использования систем ППР или планово-предупредительного ремонта оборудования:

1. Простота планирования.

2. Контроль продолжительности межремонтных периодов работ оборудования.

3. Регламентирование времени простоя оборудование в ремонте.

4. Прогнозирование затрат на ремонт оборудования, узлов и механизмов.

5. Анализ причин поломки оборудования.

6. Расчёт численности ремонтного персонала в зависимости от сложности ремонта оборудования.

Недостатки системы ППР или планово-предупредительного ремонта оборудования:

1. Основной недостаток ППР перевешивает все его достоинства он заключается проведение ремонта в фактически исправные оборудования, а также принудительной замены деталей независимо от их остаточного ресурса сложным оборудование разницы ресурсов отдельных деталей можно достигнуть пятьсот процентов. Всё это приводит к не оправданному росту эксплуатационных затрат.

2. Доказано, что плановая капитальный ремонты могут также привести к росту числа отказов. Исследования показали, что возраст сложного оборудования (если он, конечно, не превышает нормативный срок эксплуатации) никак не сказывается на вероятности отказа оборудования, более того на практике периодические капремонты зачастую ухудшает характеристики оборудования. Даже в тех случаях, когда мы просто скрываем агрегат, он находит основания для ремонта и закрываем его, остаточный ресурс этого агрегата уже уменьшается относительно того, который был до вскрытия агрегата.

3. Система ППР имеет большую трудоемкость профилактических работ. Пропорционально росту количества оборудования повышается и общая трудоемкость ремонтных работ, что требует значительное увеличения численности ремонтного персонала.

4. Устаревшие нормативы обслуживания и ремонта оборудования в действующий системе ППР. Оборудование меняется, реконструируется, а нормативы остаются те же. Всё это ведёт к завышению объемов работ и численности ремонтного персонала, существенно раздувают бюджет на обслуживание энергетических объектов.

5. На практике приходится учитывать неплановые ремонты. Их причиной чаще всего является неудовлетворительное техническое состояние или же авария.

Растущая необходимость в умении предотвращать отказы оборудования и не способность традиционных методик выполнять эти задачи для новых типов оборудования привели к несостоятельности ППР.

На сегодняшний день большинство предприятий имеет следующие факторы проблем, связанных с работой и обслуживанием оборудования:

1. Устаревшее оборудование, требующие частого ремонта, переналадка, регулировки, замены.

2. Новое оборудование, неиспользуемое на полную мощность. Новое оборудование, приобретённые «в запас».

3. Новое оборудование, на котором никто не работает, так как не знает, как: отсутствует описание оборудования и правила работы на нём (паспорта, инструкции), нет перевода на русский язык, инструкции по работе и обслуживание оборудования иностранного производства.

4. Неквалифицированный персонал, который оборудование ещё не знает, ну обслуживать его и не может и не хочет.

5. Отсутствие специалиста, который, исходя из разработанного технологического процесса, представляет в комплексе, как должен быть организован процесс организации работы оборудования, организации обслуживания оборудования, размещения оборудования и материалов по его обслуживанию, перемещение оборудования.

6. Отсутствие четкого разграничения функций и ответственности между ремонтником и операторами, то есть теми, кто оборудование ремонтирует, и теми, кто на нём работает.

7. Недостаток площадей, пригодных и оптимальных для организаций работы оборудования и обеспечение его обслуживания.

8. Избыток площадей, который используется не по назначению или нерационально.

9. Избыток площадей, непригодных по своим параметрам для работы оборудование предприятия, то есть- неспособных обеспечить необходимый температурный режим влажности, не имеющих необходимой системы вентиляции, дренажа, шумовой защитой, помещение, в которым пол не приспособлен для установки и работы имеющегося и применяемого оборудования- недостаточно ровный, не обеспечивает нейтрализацию и вибраций и так далее.

10. Отсутствие необходимой регламентации процесса - рабочих инструкций (включай инструкции по наладке, регулировки оборудования), инструкция по технике безопасности, инструкция по обслуживанию и ремонту оборудования, инструкция по очистке оборудования, хранению инструментов, поведение в аварийных ситуациях.

11. Отсутствие разработанного и утвержденного плана размещение оборудования и коммуникаций (электричество, подвод воды, вентиляция), организации перемещения персонала и материальных потоков (заготовок, готовой продукции)-в производственных помещениях. Соответствии этих планов законодательным нормам и требованиям в области промышленной безопасности и охраны труда.

12. Несоблюдение санитарных норм, норм правил техники безопасности и охране труда, включая пожарную безопасность - при текущей организации работы и обслуживание оборудования, его размещение, организации рабочей зоны.

Вследствие всего перечисленного все возможные затраты предприятия, приводящие к огромным убыткам на решение этой проблемы с современным предприятием крайне необходима.



3. Мероприятия по внедрению системы всеобщего ухода за оборудованием (ТРМ) на авиастроительном предприятии

Система всеобщего ухода за оборудование-Total Productivity Maintenance (TPM), обеспечивающая бесперебойную работу оборудования и, как итог- совершенствование производственных и организационных процессов предприятия в целом. при системе ТРМ каждый сотрудник на предприятии следует принципу «за своим оборудованием ухаживаю сам» [6].

Система ТРМ:

1. Направлена на повышение эффективности использования оборудования.

2. Организует систему обслуживания оборудования, охватывающую весь его жизненный цикл.

3. Охватывает все подразделения (проектирования, эксплуатация, обслуживания и так далее.)

4. Вовлекает в систему весь персонал от руководящих работников до рядовых рабочих.

Цель ТРМ.

Целью ТРМ является достижения предельной и комплексной эффективности производственной системы. Иными словами, это:

1. Улучшение использования оборудования.

2. Сведение к нулю потерь неполадок всех видов.

3. Уменьшение издержек за весь срок службы оборудования.

4. Улучшение качество трудовых ресурсов, т. е воспитание квалифицированных специалистов по оборудованию и формирование заинтересованного отношения как операторов, так и ремонтников к обслуживанию и совершенствованию оборудованию.

Самостоятельное обслуживание оборудования операторами является ключевым элементом системы ТРМ, но на многих предприятиях к сожалению, система ТРМ сводится лишь к этому элементу, который понимается как выполнение операторами текущего осмотра оборудования его техническое обслуживание в минимальном объеме. Система ТРМ обычно развертывается по восьми направлениям.

Восемь направлений ТРМ:

1. Проведение отдельных улучшений для повышения эффективности оборудования.

2. Создание системы самостоятельного обслуживания оборудования операторами.

3. Создание системы планирования технического обслуживания оборудования, проводимого ремонтными службами. Её Суть в том, чтобы самым лучшим способом создать условия для наиболее эффективной эксплуатации оборудование при минимальных расходах.

4. Повышение квалификации и мастерства работников и обучение ремонту и обслуживанию операторов и ремонтников.

5. Создание системы управления разработкой и внедрение нового оборудования. Это дает возможность объединить процессы создания лёгкого в изготовление продукта и легкого в использовании оборудования, что намного сокращает время появления новых производственных линий и сроки выхода новых изделий на рынок.

6. Повышение эффективности обслуживания оборудования, ориентированного на поддержание качества продукции. Основывается на изготовлении оборудования и поддержание условий его эксплуатации, при которых исключается выпуск бракованной продукции.

7. Создание системы повышения эффективности работа управленческих и обслуживающих подразделений.

8. Создание системы охраны труда и окружающей среды.

Развертывание того или иного направления зависит от предприятия, которые приступает внедрение системы ТРМ то есть оно самостоятельно определяет, какие управления и каким образом она будет развертывать. Однако, по словам специалистов, наибольший эффект от ТРМ может быть достигнут при условии синхронизированного развития всех восьми направлений. Внедрение системы ТРМ на предприятии приводит к приводит к минимизации потерь незапланированных простоев оборудования, аварий к уменьшению сроков операций по переналадки оборудования и так далее и в конечном итоге к сокращению издержек и оптимизации затрат.

Преимущества системы ТРМ:

1. Сокращение количества брака в 10 раз.

2. Уменьшение себестоимости на 30%.

3. Уменьшение количество поломок и аварий в 10- 250 раз.

4. Предотвратить производственный травматизм.

5. Увеличить производительность труда по добавленной стоимости 1,5-2раза, во столько же раз повысить занятость оборудования.

6. Исключить случаи нарушения сроков поставок.

7. Снизить объем запасов продукции и незавершенного производства до 50%.

8. Увеличить инициативность персонала, который измеряется количеством поданных сотрудниками рационализаторских предложений (кайдзен предложений) 5 -10 раз

Есть и нематериальные эффект внедрения системы:

1. Текущее обслуживание оборудования оператором приобретает свою завершенность: они начинают заботиться о своём оборудовании сами, не дожидаясь указаний "сверху".

2. У работников появляется уверенность в том, что, если они будут стремиться довести поломки и брак до нуля, смогут этого добиться.

3. Благодаря избавлению рабочего места от пыли, грязи, масляных пятен появляется возможность преобразить его до неузнаваемости, сделал его светлым и чистым.

Внедрение системы ТРМ делает возможным создание, например, цементного завода на котором нет пыли, машиностроительного предприятия на котором ликвидированы все источники подтекания машинного масла, или экологически чистого производства полупроводниковых приборов, согласно концепции ТРМ,

Главные препятствие эффективному использованию оборудование составляет 2 вида поломок:

1. Поломки с утратой функций - это поломки, вызывающее остановка оборудования или аварийный отказ оборудования.

2. Поломки с ухудшением функции - это поломки, приводящие к отклонению от нормального хода работы и, как следствие, влекущие за собой брак и другие потери. Пример такой поломки служит неполадки, в швейной машине которая не работает, но выполняет слабую строчку с неравномерными или косыми стежками.

Оборудование состоит из большого количества болтов и гаек, цепей, ремней, подшипников, двигателей и других узлов, и деталей. Если оборудование эксплуатируется неправильно, каждая деталь подвергается стрессу и в результате перестают выполнять свои функции должным образом.

Поломка- это" надводная часть айсберга", который вырастает из совокупности скрытых дефектов: пыль, грязь, налипание частиц материала, износ, ослабление соединений, коррозия, деформация, трещины, вибрация и так далее. Скрытые дефекты накапливается, Взаимно усиливают друг друга, результате чего и происходит поломка. Поэтому всегда легче предотвратить поломку, чем потом отремонтировать, тем более, это не всегда оказывается возможным. Причины естественного износа: старение деталей, и контактирующих поверхностях, ухудшение свойств материала деталей узлов и агрегатов. Причины принудительного износа: небрежно обращаются с оборудованием, забыли залить смазочное масло, произошел аварийный отказ оборудования, так как внутрь датчиков попали масло или вода, усилился износ вращающихся или трущихся частей оборудования из-за попадания на их поверхности мусора и грязи, забившихся в проемы воздухозаборника и так далее.

Например, если соблюдаются установленный уровень масла при смазке и периодичность процедуры- будет происходить только естественный износ. Если же не делать этого, то будет происходить принудительный износ и жизненный цикл оборудования сократится иными словами, по сравнению с естественным при принудительном износе жизненный цикл оборудования уменьшается.

ТРМ позволяет исключить шесть видов потерь, возникающий при работе на оборудовании:

1. Из-за поломок.

2. Из-за неполадок и регулировок.

3. Как результат холодного хода и приостановок.

4. Вследствие снижения скорости.

5. Из-за брака и переделок.

6. При запуске оборудования и уменьшения доли выхода годных деталей.

Огромные потери времени происходит из-за поломок оборудования.

На многих предприятиях поломкам станков привыкли, что они считаются чуть-ли не плановыми. В традиционной системе ухода за оборудованием считается что ремонт- это дело наладчиков, но что же происходит при аварийном отказе оборудования?

Оператор вызывает ремонтных рабочих. Ремонтники всегда чем-то заняты и на вызовы операторов не спешат. В результате возникают простои, а затем операторам приходиться работать в выходные.

Сейчас многие предприятия, чтобы иметь конкурентные преимущества, вынуждены производить разнообразную продукцию, что требует, в свою очередь, быстрого переключения с одного вида продукции на другой. Переход от производства одного продукта от производства другого происходит путём замены деталей, пресс-форм, матриц, зажимных приспособлений и так далее. Этот процесс называется переналадка оборудования. Переналадка состоит не только из операций по демонтажу монтажу оборудования, но и подготовительных работ. Зачастую много времени уходит на поиск нужных инструментов и приспособлений и т.п. Для производства качественной продукции после переналадки оборудования необходимо произвести его регулировку- проверку контрольно-измерительных приборов, все возможные настройки и так далее.

Потери из-за неполадок и регулировок связано затратами времени на переналадку оборудования при изменении вида выпускаемой продукции. Если процесс переналадки технический не подготовлен, то он может занять значительную часть общего календарного времени. Чем чаще требуется переналадка, тем больше оказывается потеря времени.

Потери из-за холостого хода и приостановок обусловлены затратами времени на короткую остановку оборудования для регулировки, наладки мелкого ремонта от 2-3 секунд до 5 минут. В отличие от поломок кратковременные остановки оборудования его работа на холостом ходу вызваны временными причинами и не вызваны отказом оборудования, например, правильным расположением деталей на транспортере. Такие неполадки можно быстро исправить, поэтому на них никто не обращает внимания. Ну на самом деле потере от приостановок очень большие. Если суммировать все всё время приостановок за год, то получится впечатляющая цифра. А когда они происходят часто, оператор, устраняя неполадки, испытывает напряжение, утомляется и по рассеянности может получить травму.

...