Анализ производственных процессов ремонта и модернизации оборудования в цехе авиастроительного предприятия

Потери вследствие снижения скорости. Вследствие снижения скорости работы оборудования возникает несоответствие между паспортными техническими характеристиками оборудования и реальными характеристиками его работы и, как результат- снижение производительности. Зачастую станки работают на более низкой скорости, чем это предусмотренное конструкцией. Одной из причин замедления работы станка может быть неудовлетворительное качество обработки продукции при более высокой скорости. Чаще всего рабочий не задумывается над этим, что станки могут работать быстрее, чем сейчас.

Это происходит потому, что никто не знает паспортных технических характеристик оборудования.

Потери из-за брака и переделок. дефекты возникают не только из ошибок оператора, ну и следствие отклонений в работе оборудование. Дефектные изделия перерабатываются или выбрасываются. Потери, связанная с дефектами, включает в себя:

1. Сами дефекты.

2. Затраты на выявление дефектов.

3. Реагирование на жалобы и претензии потребителей.

4. Переделку дефектных изделий.

При запуске оборудования и уменьшения доли выхода годных. Многим станкам требуется определенное время после пуска чтобы выйти в оптимальный режим работы. Зачастую сразу же после запуска не налаженных должным образом станков в обрабатываемых изделиях появляются дефекты и только после того как операторы установят оптимальные условия эксплуатации выпуск продукции происходит без дефектов.

Важно, чтобы персонал (операторы и ремонтники) знали своё оборудование, могли определять неисправности, главное, не был равнодушным к проблемам технической части. Поэтому особое место в ТРМ отводится обучению.

При принятии решения о внедрении ТРМ на предприятии важно предусмотреть затраты на аттестацию и переаттестацию персонала, работающего на ключевых операциях, то есть операциях, влияющих на качество продукции безопасность производственного процесса. Необходимо определить, какими знаниями, навыками и умениями должен обладать специалист определённого уровня: что конкретно он должен знать и что конкретно уметь для управления оборудованием для технического обслуживания оборудования. В организации может быть создана специализированная программа обучения, предлагающие присвоение обучаемым сотрудникам различных категорий классов мастерства. Подготовка персонала способного квалифицированно эксплуатировать и обслуживать оборудование предлагает поощрение операторов, разбирающихся в конструкции и функции оборудования овладевающих знаниями позволяющих его усовершенствовать.

Чем больше операторы знают оборудование, тем больше шансов устранять отклонения в его работе, и как только они появляются. Как следствие, повышается безопасность их труда. Необходимо понимать, технический персонал меньше занят чисткой, смазкой, проверкой, настройкой и установкой оборудования, у него появляется возможность развивать те навыки, который требует более высокой квалификации. Механики смогут чаще проводить профилактическое обслуживание, которым иногда пренебрегают, и находить лучшие способы применения предупредительного обслуживания, используя усовершенствованные технологии, что в будущем поможет предотвращать поломки немного эффективнее, чем это было раньше.

Однако самым ценным для операторов оборудований является чувство гордости. Когда люди на всех уровнях организации горды тем, что они делают, и какой вклад вносят, их работа становится более продуктивной.

В результате внедрения системы самостоятельного обслуживания оборудования операторы на производстве должны;

1. Хорошо разбираться в конструкции своего оборудования.

2. Правильно эксплуатировать оборудование.

3. Уметь качественно проводить ежедневный осмотр и проверку своего оборудования распознавать неполадки.

4. Распознавать отклонения, возникающие во время работы оборудования.

5. Уметь устранять неполадки выполнять мелкий ремонт оборудования.

6. Разрабатывать и реализовать меры по усовершенствованию направленные на облегчение текущей работы на своем оборудовании.

7. Самостоятельно разрабатывать нормы проведения осмотра и проверки оборудования.

8. Проводить инструктаж.

Внедрение самостоятельного обслуживания оборудования операторами на производстве осуществляется поэтапно и состоит из семи шагов, направленных на то чтобы они научились выполнять базовые технические обслуживание (или ремонт) оборудования и пробрели навыки выявления дефектов до того, как они приведут к поломке или выпуску брака.

Этапы самостоятельного обслуживания оборудования:

1. Чистка и проверка.

2. Принятие мер по устранению источников загрязнений и проверке труднодоступных мест.

3. Разработка временных норм чистки-проверки и смазки.

4. Обучение методам проверки.

5. Самостоятельная проверка.

6. Стандартизация.

7. Самостоятельное управление и самореализация.

Самостоятельное обслуживание оборудования операторами начинается с первого шага, состоящего в освоении основных операций: чистки, смазки, проверки, затяжки.

Чистка и проверка. Один из основных принципов ТРМ- грязное оборудование не может быть исправно! Грязь способствует повышенному износу ухудшению условий труда. Помимо этого, грязь скрывает дефекты, которые сразу можно обнаружить на чистом оборудовании Начните с малого -наведите порядок на рабочих местах и поддерживаете его постоянно! Это маленький, но очень важный шаг на пути к исправному оборудованию. Чистка-это удаление пыли и грязи с внешних и внутренних поверхностей оборудования. Зачем нужна чистка оборудования? Чистку нужно проводить не для того чтобы вычистить все до блеска, а для того чтобы обнаружить скрытые дефекты требующие восстановления изношенных частей смазки и затяжки соединений. Это в свою очередь позволяет предотвратить возможные сбои в работе оборудования.

Основные задачи.

1. Стремиться полностью устранить накопленные пыль и грязь проводя тщательную чистку всех узлов оборудования

2. Найти скрытые дефекты в оборудовании.

3. Обнаружить источники загрязнения труднодоступные и сложные для чистки места.

4. Выявлять отклонения оборудования, от идеального состояния, которые могут привести к несчастным случаям или дефектам.

5. Оптимально разрешить зафиксированные проблемы.

Очищенные части оборудования в процессе эксплуатации снова загрязняются поэтому важно измерить время, прошедшее до повторного загрязнения определить его интенсивность и изучить способы предотвращения его возникновения.

Этапы выявления причин загрязнений: первый шаг.

1. Идентификация и определение цели: Выясните что собой представляет загрязнение и выясните его первоначальную причину. Это определит, как вы будите заниматься очисткой и как вы организуете решение проблемы

2. Чистка оборудования Вы не сможете проследить откуда, появилась грязь если все вокруг грязное. Сделать это вы сможете лишь вовремя или сразу после генеральной уборки.

3. Обследование причин (источников) загрязнения. Что представляет собой загрязнение? Почему оно создает проблему? Если в загрязнении примеси веществ из производственного процесса, какие? Существует много разных возможных причин. Вот почему так важно присмотреться к загрязнению и дать ему характеристику

4. Установление приоритетов для очистки путем определения наиболее загрязненных мест. Отмечать различные загрязненные места можно специальными карточками. На них указываются места загрязнения, характер загрязнения, количество грязи и др. Эта оценка очень важна. В дополнение к сказанному ярлычки могут указывать на то что сделано в настоящее время для предотвращения накопления грязи и какие методы очистки используются. После окончания проверки можно, например, выявить десять худших мест. Затем следует определить первостепенные задачи, требующие немедленного решения. Конечно речь не идет о сбившихся чехлах или оградительных щитах, которые должны быть поправлены в ходе проверки.

5. Детально изучение причин загрязнения предметов анализ возможных вариантов решений. После этого займитесь загрязненными местами, которые, вошли в число приоритетных по решению проблемы и постарайтесь выяснить почему они такие грязные:

1. Убирается ли пыль и осуществляется ли вентиляция так как нужно?

2. Является ли данное место таким где накапливаются металлические опилки и пыль в особенно больших количествах?

3. Осуществляются ли в тех местах где скапливается много пыли тщательная упаковка, укладка опечатывание сырья и готовой продукции и т.п.?

4. В хорошем ли состоянии находятся станки, чехлы обшивки, транспортные линии и другое оборудование?

5. Что может быть сделано для предотвращения разбрызгивания смазочного масла, воды, компонентов производственного процесса?

Второй шаг. Принятие мер по источникам загрязнения сложным и труднодоступным местам. После проведения первого шага - наше оборудование чистое. И теперь нам бы хотелось, чтобы оно было таким всегда. Для этого на втором шаге развертывание самостоятельного обслуживания принимаются меры по предупреждению загрязнений и меры для облегчения проверки труднодоступных мест.

Основные задачи второго шага:

1. Выявить источники загрязнений.

2. Локализовать области загрязнений.

3. Усовершенствовать зоны где трудно проводить чистку и смазку с целью снижения времени на эти работы.

4. Усовершенствовать методы и средства чистки.

В идеале оператор должен тратить на чистку пять минут в день т.е. два часа в месяц. Усовершенствование этих работ оператором должно производиться до тех пор, пока этот показатель не будет достигнут.

Существует два способа принятия мер по устранению загрязнений:

1. Устранения причин загрязнений. Этот способ предлагает усилия, направленные на борьбу с загрязнением на самом раннем этапе. Он заключается в том, чтобы стремиться к ликвидации причин (или источников) любого загрязнения, а если это невозможно, то добиться максимального снижения степени загрязнения. Такой подход требует использования различных методов, связанных с изменением технологии конструкции и принципов работы оборудования Пример: Ликвидация поддонов для сбора масла и смазывающе-охлаждающей жидкости(СОЖ) и проведение реконструкции кожухов щитков и других ограждающих покрытий. Протекание смазочных масел - это серьезная проблема почти всего производственного оборудования. В результате на большинстве предприятий имеются поддоны для сбора протекающего масла и СОЖ. Однако это лишь маскирует проблему и лучше освободиться от таких маслосборников или по крайне мере стремиться к тому чтобы их не было. Отказ от поддонов для сбора масла заставляет персонал искать места утечки выяснять что вызывает утечку и как ее устранить. Там, где протекание остановить невозможно целесообразно установить систему сбора и СОЖ под полые цеха чтобы не создавать условия для накопления пыли и отходов производства в поддонах.

2. Локализация мест, которые трудно очистить. Второй способ предполагает, что в процессе работы неизбежно появляются загрязнения и поэтому требуется освоить более эффективные методы очистки. Этот способ наиболее известен. Это, например, проведение реконструкции выводящих желобов масла и воды с тем чтобы все отходы собирались для обработки и распределения в одном месте, а не направлялись по разным маршрутам усовершенствование оборудование с целью облегчения его чистки. Он может также означать создание таких конструкций, благодаря которым стружка при обработке детали не будет попадать на станок или скапливаться в поддоне. Фактически этот способ означает ликвидацию труднодоступных мест. Пример: Уменьшение размеров чехлов кожухов. Вместо того чтобы пытаться укрыть всю ту часть оборудования где наблюдается протекание смазочного масла или находится форсунка лучше приблизиться к фактическим источникам протекания и сконструировать меньше по размерам чехлы или щитки для тех мест где они нужны.

Инициатива в этом должна идти сверху потому что рядовой рабочий обычно так занят своей работой или так привык к существующему порядку вещей что не замечает необходимости в мерах по наведению чистоты. Очитку надо производить каждый день, но даже и при соблюдении этого условия вы никогда не сможете поддерживать нужный уровень если частично не устраните необходимость в очитке. Следует разобраться в том и что может быть сделано для того чтобы предотвратить это загрязнение. Это то что персонал должен хорошо уметь делать на своем рабочем месте.

Третий шаг. Целью этого шага является выработка таких временных норм работ по смазке затяжке болтов и проверке оборудования которые будут выполняться в установленных срок. Соблюдение временных норм - это работа по поддержанию оборудования в идеальном состоянии. Временные нормы разрабатывают члены команды в рамках своей малой группы. Малые группы должны разрабатывать карты для:

1. Генеральной чистки.

2. Чистки частей оборудования имеющих отношение к источникам загрязнения.

3. Чистка труднодоступных мест.

4. Периодической проверки.

Проведения улучшений. Карты составляются таким образом, чтобы вся информация размещалась на одном листе. Такой подход побуждает к лаконичному и простому изложению и позволяет минимизировать объём документации с которой приходиться иметь дело оператору. По мере повышения надежности оборудования и предохранения его от поломок установленные нормы будут поддерживать все легче и легче.

Четвертый шаг. Обучение методом проверки. Регулярная проверка оборудования позволяет предотвратить неполадки. Действия, которые должны быть выполнены для самостоятельного обслуживания, нацелены на подготовку оператора, действительно способного квалифицированно эксплуатировать, обслуживать и усовершенствовать оборудование.

Возникновение проблем первым замечает оператор, работающий на этом оборудовании, поэтому, для достижения предельной эффективности использования оборудования, операторы обязаны.

1. Изучить функции, конструкции и принципы работы своего оборудования.

2. Проводить проверку всех без исключения узлов и подсистем своего оборудования.

3. Уметь обнаруживать и устранять неполадки оборудования.

4. Проводить усовершенствование оборудования с точки зрения легкости его проверки, в том числе применяя методы визуального контроля.

Абсолютное идеальное транспортное, средство-когда средств нет, а функции выполняются, т.е. груз движется сам в нужном направлении с необходимой скоростью. Стремление к этому идеалу проявляется в том, что повышается доля веса груза в полном весе транспортного средства.

Многие неполадки не удается выявить вовремя, потому что рабочие не умеют распознавать предшествующие симптомы. Проверка не должна сводиться к поверхностному осмотру. Целью проверки является определение проблемных участков и анализ положения на них. Нужно также принять решение относительно того, как следует проверять то или иное оборудование. Проверка главных частей оборудования. Станки и другое оборудование включают много объектов чистки и проверки, в том числе: линии пневмопередачь, гидравлику, систему смазки, электрооборудование, механические части и др. Но при проверке следует обращать внимание, в первую очередь, на те основные факторы, которые определяют износ и преждевременное старение оборудования.

Следовательно, надо контролировать загрязнение и обеспечивать тщательную очистку движущихся частей оборудования, наличия масла и смазки, нормальную плотность соединения деталей, отсутствия зазоров, перекосов, не допускать перегрев, обеспечивать приемлемый температурный режим.

Используйте контрольные листки. Предварительно определите те мелкие дефекты, которые могут быть обнаружены, чтобы персонал знал, на что обращать внимание. Следовательно, задача менеджеров-обучить людей пользоваться схемами и контрольными листками, чтобы не упустить из виду существенные моменты в работе и состоянии оборудования. Изучите конструкцию оборудования. Пользоваться контрольными листками для эффективной проверки оборудования необходимо, однако тех пор пока персонал, осуществляющий уборку и проверку, не будет хорошо разбираться в технических особенностях этого оборудования, он не сможет осуществить необходимую проверку. Прежде всего, люди должны изучить функции и конструкцию оборудования, на котором они работают и которое собираются чистить и проверять. Персонал должен получить полное представление о механизмах и системах, которыми придется иметь дело. Тот, то не разбирается в конструкции и принципах работы оборудования, никогда не сможет понять, в чем состоят проблемы и на чем нужно сконцентрировать внимание. Изучать принципы устройства оборудования нужно, имея перед собой реальные образцы мелких деталей и улов оборудования. Для обучения полезно также находить изношенные или поврежденные детали и спрашивать людей о том, что могло вызвать данную проблему. Персонал должен не только разбираться в оборудовании, но и думать о нем, ощущать свою причастность к нему, к его работоспособности.

Сделать чистку и проверку легкой. Чем легче осуществлять чистку и проверку, тем лучше. Например, необходимо наглядно изобразить схему чистки, смазки, указав места, где масло вливается, какие клапаны они проходят на своем пути и куда ведет этот путь. Операторы должны задать все возникающие у них вопросы. Где нужно контролировать протечку масла, и откуда оно может проникнуть? Где находятся соединения электропроводов?

Проанализируйте причины. Каждая часть оборудования имеет специфические принципы работы и выполняет свои функции. Понимание этих функций может быть в значительной степени углублено, сливы будете задавать себе вопрос «почему» в связи с каждой проблемой или незначительным дефектом, который вы обнаружите. Постоянно задавая себе вопросы «почему» и «что», вы доберетесь до сердцевины проблемы и сможете вовлечь рабочие группы в нахождение и осуществление решений. Цель анализа- обнаружить проблемы, а затем решить их, чтобы они не повторились во время следующей проверки.

Пятый шаг. Работы, проводимые на шаге пять развертывания самостоятельного обслуживания, базируется на опыте, накопленном на предыдущих шагах, и предполагают пересмотр временных норм чистки- проверки и смазки, созданных ранее.

На основе временных норм, установленных ранее, разрабатываются новые, более эффективные, нормы самостоятельного обслуживания, соблюдение которых позволит повысить эффективные, нормы самостоятельного обслуживания, соблюдение которых позволит повысить эффективность проверок и выполнять все работы по техническому обслуживанию оборудования в отведенный период.

Основные задачи пятого шага:

Разработка и внедрение контрольного листа для проведения операторами самостоятельных проверок оборудования. Контрольные листки - это средство в техническом обслуживании, которое используется очень широко. Настоящее умение заключается в том, чтобы составить контрольный лист, который содержал бы всю необходимую информацию. При этом важно, чтобы сотрудник проводил проверку и заполнял контрольный лист надлежащим образом. Проверяющему листок нужен для того, чтобы не было необходимость хранить все в своей памяти, он точно напомнит ему, что следует проверить. Важно, чтобы заполнение контрольного листа не превратилось в рутину, когда проверяющий приобретает привычку считать, что по всем позициям отклонении и автоматически приставляет знак плюс пункт за пунктом.

Принципы разработки контрольных листков:

1. Составляются в процессе проверки оборудования.

2. Разрабатываются при участии всех людей, которые будут ими пользоваться.

3. Контрольные листки нельзя «спускать сверху», из вышестоящих инстанций.

На пятом шаге для каждого вида оборудования, необходимо разграничить функции и ответственность ремонтников и операторов. То и какие виды ремонта способен делать, как делает (в соответствии с чем), перед кем за это отвечает (кому и как сдает результат, кто этот результат проверяет). При этом целостная система технического обслуживания оборудования должна стать максимально эффективной. Служба главного инженера разрабатывает временные нормы специального технического обслуживания (проверки, осмотра, замены деталей, переборки узлов и т. д), которое проводиться ремонтным персоналом, а также годового графика этого обслуживания, чтобы развертывание ТРМ в производственной службе и службе главного инженера было согласованным.

Шестой шаг стандартизация.

Стандартизация процедур обслуживания и организация работы оборудования включает в себя закрепление норм чистки,смазки, проверки оборудования «на бумаге» в виде утвержденных стандартов нормативов, инструкций по проверке и уборке оборудования (чистке, смазке, наладке и др.),стандартов предприятия, контрольных листов проверки оборудования, журналов передачи смены или журналов состояния оборудования карт оборудования и др. на (чистке, смазке, наладке и др.),стандартов предприятия, контрольных листов проверки оборудования,журналов передачи смены или журналов состояния оборудования карт оборудования и др. На шаге шесть полностью завершается вся работа по стандартизации.

Основная задача шестого шага

Привести стандартизацию всех видов проверок на рабочем месте и добиться полной систематизации поддерживающего контроля: стандарты на чистку, смазку, проверку оборудования и т.д.

Цели стандартизации.

1. Реализовать систематическое выполнение принятых правил.

2. Обеспечить визуальный контроль работы оборудования.

3. Добиться легкого и наглядного осуществления профилактического осмотра оборудования

Основные действия:

1. Провести анализ разработанных ранее временных норм для чистки, смазки, проверки.

2. Зафиксировать их письменно.

3. Максимально возможно перевести принятые правила в визуальную форму. Часто люди отклоняются от стандартов не намеренно, а потому, что забывают, в чем состоят требования стандартов и почему им надо следовать. Они делают ошибки по невнимательности, потому что находиться во власти рутинных операций или думают о чем-то другом. Средства визуального управления помогут обезопасить ваши процессы и оборудования от случайных ошибок

4. Создать условия для легкого и понятного всем визуального контроля и управления. Например, на оборудовании может быть размещена схема смазки с наглядным изображением всего «пути масла внутри оборудования»-где вливается, какие узлы проходит, где выходит. И указаны на этой же схеме точки, в которых потенциально может возникнуть протечка.

Для операций ремонта, проведения постоянных чисток и проверок оборудования необходимо распределить ответственность (кто, что, как, с какой периодичностью делает, где фиксируют результат, кому его демонстрирует и, если не демонстрирует, то как результат проверяется). Причем «зоны ответственности» надо определять однозначно. Например, пространственные «зоны» (где кончается зона, за порядок в которой я отвечаю») могут быть нанесены на плане рабочего помещения.

Все сотрудники должны точно знать, что именно, где, когда и как они должны делать!

Седьмой шаг самостоятельное управление и самореализация.

На этом операторы без указаний руководства осуществляют самостоятельное управление, т.е. самостоятельные действия по предотвращению поломок и усовершенствованию оборудования.

Основные задачи седьмого шага:

1. Выработка у персонала привычек, закрепление навыков соблюдения стандартов.

2. Участие каждого в жизни своего участка, улучшение дисциплины и безопасности, совершенствование рабочих процессов, оборудования.

3. Применение эффективных методов проверки.

4. Улучшение разработанных стандартов.

ТРМ не может действовать успешно без дисциплины. Если вы хотите делать свое дело эффективно и без ошибок, вам необходимо работать над собой каждый день. Дисциплина-это внутреннее усвоение правил. Она предлагает, что каждый человек дает себе обязательство выполнять работу хорошо. Каждый должен знать свои обязанности и сферы ответственности наизусть и быть в состоянии выполнить все, что записано в его должности или рабочей инструкции. Дисциплина предлагает также обдумывание многих проблем, которые возникают изо дня в день, решимость сделать в следующий раз лучше, пройдя через все трудности, стоящие на пути улучшений. Все это особенно важно, когда речь идет о качестве, безопасности и охране труда, о загрязнении окружающей среды: «Действительно ли закрыт этот клапан?» «Включен ли предохранитель?». Люди иногда делают самые невероятные ошибки потому, что они позволяют себе расслабиться, т. е забывают о дисциплине.

Самореализация выражается в том, что:

1. Все без исключения ощущают свою ответственность за то, что они делают.

2. Люди ежедневно осознают и подтверждают ответственность в сфере своей деятельности.

3. Каждый принимает активное участие в подаче предложений по улучшению и их реализации.

На этом этапе строительство системы ТРМ завершается, и дальше она развивается как текущая работа.

Заключение

Деятельность операторов, при прохождении семи шагов «Самостоятельного обслуживания оборудования операторами» [5] дает результаты, помогающие участникам тематических групп быстрее и эффективнее решать свои задачи. Например, кайдзен-предложения, подаваемые операторами, помогают группе по «Отдельным улучшениям» принимать меры по повышению эффективности работы оборудования. Предложения также помогают повысить безопасность условий труда, что связано с направлением деятельности группы «Окружающая среда, охрана и безопасность». В ходе развертывание системы ТРМ улучшается взаимодействие между подразделениями, разрушаются барьеры, улучшается взаимодействие сотрудников как по «горизонтали», так и по «вертикали». Сотрудники получают возможность максимально использовать ресурсы предприятия для выполнения задач своего подразделения. Повышение эффективности предприятия путём модернизации оборудования на современном этапе развития производства является одним из важнейших путей увеличения объемов производства продукции на предприятиях. Модернизация оборудования обеспечивает комплексное и высокоэффективное обновление производства. Это емкое понятие включает не только обновление выпускаемой продукции, но и глубокие преобразования в технике и технологии производства, организации труда и управления во всей системе социальных и экономических отношений на предприятии.

В ходе выполнения курсовой работы выполнены следующие задачи:

· проведен анализ организации, структуры ремонтного цеха и оборудования предприятия АО «Авиастар-СП»;

· проведены исследования использования планово- предупредительного ремонта (ППР);

· разработаны мероприятия по внедрению системы всеобщего ухода за оборудованием (ТРМ) на авиационном предприятии.

На основе исследования теоретических основ модернизации оборудования проведен анализ организации и использования оборудования, в результате которого выявлено, что на АО «Авиастар-СП» использует оборудование достаточно эффективно. Все дело в новой поточной линии -- самолетном конвейере. Его запуск позволит нарастить темпы по сравнению с традиционной сборкой на стапелях. Трудоемкость процесса сборки самолета по-новому теперь ниже на 38 процентов. В течение 5-ти лет планируют инвестировать 4 миллиарда рублей в приобретение самого современного оборудования и расширение штата сотрудников. Модернизация позволила увеличить производительность производства и выпускать больше единиц продукции в год.

Список использованной литературы

1. Сачко Н.С. Бабук И.М. Экономика замены машин и оборудования. М., Машиностроение», 1974. 206 с.

2. Пешков Г. Ф. Смирнов М.Д. Спектор, А. Г. Мокроносов. М.: Машиностроение, 1988. 160 с.: ил.

3. Пучков Н.Ф. Киев, «Техника», 1977, 96 c.

4. Спирин В. Ф. Киев; Донецк: Высшая школа. Главное издательство, 1985. 165 c.

5. Майкл Вэйдер. Инструменты бережливого производства: Минируководство по внедрению методик бережливого производства. Альпина Бизнес Букс, 2005г.

6. Растимешин В. Е. Куприянова Т.М. Упорядочение. Путь к созданию качественного рабочего места: Практическое пособие М., PИА «Стандарты и качество» 2004 г.

7. Х. Хироюки. Под ред. Болтрукевича В. Система 5S для рабочих: как улучшить свое рабочее место. -М., ИКСИ,2007.

8. Аникин Б.А. Основные и обеспечивающие функциональные подсистемы модернизации: учебник / под ред. Б.А. Аникина Т.А. Родкиной.

9. Бузырев В.В. Анализ и диагностика финансово-хозяйственной деятельности строительного предприятия: учебник / В.В. Бузырев И.П. Нужина. И.: КНОРУС, 2015. 332 с.

10 Афанасенко И.Д. Логистика снабжения. И.Д. Афанасенко. СР: Питер, 2012. 386 с.

Размещено на Allbest.ru