Анализ производственных процессов ремонта и модернизации оборудования в цехе авиастроительного предприятия

Размещено на http://www.allbest.ru/

МИНОБРНАУКИ РОССИИ

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение

высшего образования

«Ульяновский государственный университет»

Факультет математики, информационных и авиационных технологий

Кафедра математического моделирования технических систем

Курсовая работа на тему «Анализ производственных процессов ремонта и модернизации оборудования в цехе авиастроительного предприятия»

Выполнил(а): Студент(ка) группы АТПП-ЗИ-19 Семибратов С.В.

Научный руководитель: Заведующей кафедрой Санников И.А.

Ульяновск, 2021



Оглавление

Введение

1. Теоретические основы повышения эффективности деятельности предприятия на основе модернизации оборудования

1.1 Модернизация оборудования как основа эффективности деятельности предприятия

1.2 Подготовка технической документации на модернизацию оборудования на авиастроительном предприятии

1.3 Структура ремонтного цеха

2. Анализ использования планово-предупредительного ремонта (ППР)

3. Мероприятия по внедрению системы всеобщего ухода за оборудованием (ТРМ) на авиастроительном предприятии

Заключение

Список использованной литературы



Введение

Модернизации оборудования являются неотъемлемой частью деятельности любого предприятия, так как от повышения эффективности использования оборудования зависят важные показатели деятельности предприятия, такие как финансовое положение и конкурентоспособность предприятия на рынке.

Имея ясное представление о роли оборудования в производственном процессе, факторах, влияющих на использование оборудования, можно выявить методы, направления, при помощи которых повышается эффективность использования и производственных мощностей предприятия, обеспечивающая снижение издержек производства и рост производительности труда. Изучение проблемы повышения эффективности путём модернизации оборудования на авиационном предприятии расширяет возможности совершенствования рационального использования оборудования. Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи: исследовать теоретические основы повышения эффективности предприятия, путём модернизации оборудования; провести анализ организации и использования оборудования на предприятии, а также проанализировать производственные процессы ремонта оборудования на авиационном предприятии. Объектом исследования работы является АО «Авиастар-СП» - крупнейшее предприятие России по выпуску авиационной техники. Завод специализируется на производстве транспортных самолетов Ил-76МД-90А, пассажирских и грузовых самолетов семейства Ту-204, сервисном обслуживании транспортных самолетов Ан-124 «Руслан».

В первом разделе рассматривается сущность и содержание повышения эффективности путём модернизации оборудования, подготовка технической документации, структура ремонтного цеха. Второй раздел содержит анализ использования планово-предупредительного ремонта (ППР) на авиастроительном предприятии. В третьем разделе представлены мероприятия по внедрению системы всеобщего ухода за оборудованием (ТРМ) на авиастроительном предприятии.



1. Теоретические основы повышения эффективности деятельности предприятия на основе модернизации оборудования

1.1 Модернизация оборудования как основа эффективности деятельности предприятия

«На современном этапе развития производства главной задачей является повышение конкурентоспособности предприятия, которая решается путем технологической модернизации оборудования. Модернизация производства означает придание современного облика, в соответствии с современными требованиями, например, модернизация оборудования, позволяющая повысить его производительность» [9].

В последние годы модернизация производства носит комплексный характер за счет включения в нее совокупности работ организационного, экономического и социальных направлений. Это способствует высокоэффективному обновлению производства, что проявляется и в обновлении выпускаемой продукции, и в глубоких преобразованиях в технике и технологии производства, организации труда и управления, во всей системе социальных и экономических отношений на предприятии. «Обновление, как значимая задача модернизации, считается необходимым источником социальной и экономической эффективности производства.

Поскольку промышленность насчитывает более сотни производств, то многие из них должны подвергаться усовершенствованию, обновлению. Обновление основных производственных фондов, как правило, осуществляется по мере обнаружения различных неполадок техники и технологии, машин и оборудования. Вследствие этого, эффективность работы предприятия во многом определяется рациональностью производственной структуры, организацией ее функционирования» [10].

Технологическое оборудование авиастроительного предприятия включает в себя токарные, кузнечнопрессовые, сверлильные, расточные, строгальные, карусельные, протяжные, автоматические линии и так далее. Одним из основных условий, обеспечивающих высокие темпы роста производительности труда в промышленности, является постоянное совершенствование парка технологического оборудования. Это достигается прежде всего заменой устаревшего оборудования новым, современным. Однако не всегда имеется возможность заменять все устаревшее оборудование новым. модернизация оборудование авиастроительный

Далеко не всегда такая замена и экономически оправдана. Нередко путем конструктивных изменений отдельных деталей и механизмов или добавления некоторых механизмов, не требующих больших затрат, устаревшему оборудованию могут быть обеспечены технико-эксплуатационные качества, позволяющие использовать его с не меньшим производственным эффектом, чем новое, современное. Такого рода усовершенствование оборудования, называемое модернизацией, в конечном счете преследует ту же цель, что и ремонт, -- увеличить срок эффективного использования, действующего оборудования.

Посредством ремонта устраняются последствия физического износа оборудования, модернизация же компенсирует его моральный износ.

По сравнению с ранее выпускавшимся, оборудование современных моделей имеет, как правило, более высокую производительность и точность, большую надежность и долговечность, менее трудоемко и более безопасно в обслуживании, требует меньших эксплуатационных расходов. Такие же результаты должны достигаться и модернизацией. Это определяет следующие ее основные направления: повышение быстроходности, мощности, жесткости, виброустойчивости и точности, сокращение вспомогательного времени, улучшение эксплуатационных качеств.

Мероприятия, улучшающие эксплуатационные качества оборудования, повышающие его надежность, долговечность и ремонтопригодность, часто называют ремонтной модернизацией, а мероприятия, относящиеся к другим направлениям модернизации, -- технологической модернизацией.

Наиболее эффективна комплексная модернизация, в результате которой все технико-экономические и эксплуатационные показатели модернизируемого оборудования приближаются к современному уровню. Однако, когда для решения конкретных производственных задач требуется улучшение лишь отдельных параметров оборудования, часто ограничиваются частичной ее модернизацией.

К работам по модернизации относят также конструктивные переделки оборудования, имеющие целью использовать оборудование для выполнения работы, к которой она не была предназначена, или работ, не свойственных вообще данному виду оборудования. Такого рода конструктивные изменения оборудования могут быть объединены в следующие три группы, представляющие дополнительные направления модернизации:

1. расширение технологических возможностей;

2. специализация;

3. изменение технологического назначения.

Эти конструктивные изменения также позволяют продлить срок эффективного использования оборудования, а в некоторых случаях, например, при специализации, даже значительно увеличить его производительность.

В настоящее время, когда основная часть парка металлорежущего оборудования состоит из станков, быстроходность и мощность которых позволяют полностью использовать возможности современного режущего инструмента, указанные дополнительные направления модернизации становятся преобладающими.

Усовершенствованию конструкции в ходе эксплуатации подвергается не только устаревшее оборудование, выпуск которого прекращен.

Отдельным конструктивным изменениям нередко подвергается и сравнительно новое выпускающееся оборудование. Такая модернизация современного оборудования выполняется обычно по инициативе ремонтного персонала с целью устранения отдельных конструктивных недостатков, выявившихся в процессе эксплуатации, для повышения надежности и долговечности. На протяжении срока выпуска станков определенных моделей станкостроительными заводами в конструкцию их вносятся те или иные изменения для улучшения технико-эксплуатационных качеств.

Аналогичные конструктивные изменения целесообразно делать и у ранее выпущенных станков этой модели, находящихся в эксплуатации, используя для этого чертежи станкостроительных заводов. Подобная модернизация выгодна не только для производства, но и для ремонтной службы, в частности, потому, что обеспечивает унификацию механизмов и деталей оборудования, выпущенного в разное время.

Работы по модернизации оборудования целесообразно совмещать с капитальным ремонтом. Это позволяет избежать лишних расходов, связанных с разборочно-сборочными работами, кроме того, выгодно потому, что некоторые детали или механизмы, которые пришлось бы заменить при капитальном ремонте из-за изношенности, заменяются в данном случае деталями или механизмами новой конструкции, предусмотренной проектом модернизации. Совмещение модернизации с капитальным ремонтом позволяет не только сэкономить часть расходов на модернизацию, но и получить больший производственный эффект как от модернизации, так и от капитального ремонта.

Указанное делает экономически оправданным финансирование модернизации оборудования, выполняющейся при капитальном ремонте, за счет средств капитального ремонта, что и предусмотрено действующими нормами амортизационных отчислений. В настоящее время затраты на модернизацию, которая производится в процессе капитального ремонта, составляют 4--5% общих затрат на капитальный ремонт машин и оборудования. Представляется очевидным, что в будущем под влиянием научно-технического прогресса в машиностроительном производстве удельный вес их должен возрастать. В современных условиях при подготовке каждого капитального ремонта технологического оборудования следует рассматривать возможность и целесообразность выполнения тех или иных работ по модернизации.

Модернизация, в результате которой усложнилась конструкция станка за счет введения в нее дополнительных механизмов, приборов, может в последующем требовать больших расходов на капитальный ремонт. Между тем затраты на модернизацию не отражаются в большинстве случаев на балансовой стоимости модернизированного оборудования. Это обстоятельство может привести к недостатку средств на капитальный ремонт при широко развернутых на заводе работах по модернизации. Поэтому при очередных переоценках основных фондов должны пересматриваться балансовые стоимости станков, подвергшихся дорогостоящей модернизации.

За счет амортизационных отчислений не должно производиться финансирование крупных работ, даже преследующих те же цели, что и модернизация, но имеющих характер реконструкции, требующих затраты больших средств, в частности, таких, которые связаны с изменением конструкции целого производственного комплекса машин и агрегатов.

Экономическая эффективность модернизации определяется совокупностью следующих технико-экономических показателей.

1. повышение производительности оборудования в результате модернизации;

2. затраты на модернизацию;

3. экономия на эксплуатационных расходах после модернизации. (срок окупаемости затрат).

Единовременные затраты на модернизацию обычно окупаются в пределах 0,5--1,7 года. Относительная экономия от снижения себестоимости продукции в результате модернизации, как правило, оказывается выше экономии, которая достигается в результате механизации и автоматизации действующего производства. Эффективность работы по модернизации оборудования в большой степени зависит от ее организации и, в частности, четкого распределения обязанностей между функциональными подразделениями заводоуправления и цехами завода.

Общее руководство всей работой по модернизации оборудования на заводе осуществляет главный инженер завода. Он утверждает технические задания на модернизацию, план работ по модернизации и контролирует его выполнение.

Техническое руководство модернизацией оборудования механических и сборочных цехов возлагается обычно на главного технолога, а оборудования кузнечно-прессовых, литейных, термических и сварочных цехов -- на главного металлурга.

Отделы главного технолога и главного металлурга располагают расчетами мощности и загрузки оборудования, материалами, характеризующими возможности оборудования, имеющегося в цехах, и знают узкие места производства. Это позволяет им определять объекты модернизации, устанавливать требования к ней и необходимые сроки выполнения. Исходя из этого отделам главного технолога и главного металлурга следует поручать составление плана модернизации оборудования по заводу и разработку технических заданий на модернизацию. Эти отделы должны также контролировать использование модернизированного оборудования.

Основной функцией отдела главного механика в области модернизации оборудования является практическое ее осуществление. Главный механик завода организует работу по выполнению плана модернизации оборудования, утвержденного руководством завода. Но он не только является исполнителем работ по модернизации, но и участвует в составлении плана модернизации по заводу и в ряде случаев может быть инициатором включения в план того или иного оборудования, которое по мнению ремонтной службы целесообразно подвергнуть модернизации для улучшения его технико-эксплуатационных показателей. Отдел главного механика участвует в разработке технических заданий на модернизацию, дополняя их требованиями и мероприятиями, обеспечивающими улучшение эксплуатационных качеств оборудования. Этот отдел определяет предварительную стоимость модернизации и составляет по разработанным проектам сметы расходов на модернизацию.

Экономическую эффективность модернизации обычно определяет планово-экономический отдел завода при участии отдела главного технолога (главного металлурга) и отдела труда и заработной платы. Работы по осуществлению проектов модернизации оборудования выполняют ремонтно-механические цехи. На крупных заводах при наличии хорошо оснащенных ремонтных баз модернизация некоторого оборудования может поручаться им. Однако механизмы и все сложные детали должны изготовлять ремонтно-механические цехи.

Если при модернизации станок должен быть оснащен технологическими или контрольно-измерительными приспособлениями и приборами, например, для активного контроля, в случаях, когда они не приобретаются на стороне, их изготовление обычно поручают инструментальному цеху.

Инструментальному или другим цехам завода может поручаться также изготовление особо точных деталей и механизмов при отсутствии в ремонтно-механическом цехе необходимого для этого оборудования или оснастки.

1.2 Подготовка технической документации на модернизацию оборудования на авиастроительном предприятии

Проекты модернизации разрабатывают на основе технических заданий. При их составлении отделы главного технолога и главного металлурга должны предусматривать не только реализацию требований, выдвинутых цеховой комиссией, но и повышение технико-экономических и эксплуатационных параметров и показателей модернизируемого оборудования до уровня, отвечающего современным моделям отечественного и зарубежного производства. Отдел главного механика дополняет техническое задание мероприятиями, обеспечивающими повышение надежности, долговечности и ремонтопригодности.

Отдел техники безопасности должен следить, чтобы в техническом задании были учтены требования техники безопасности и предусматривались мероприятия по облегчению труда при эксплуатации модернизированного оборудования.

Технический проект модернизации и рабочие чертежи на заводах разрабатывают конструкторские подразделения, которые находятся в составе отделов главных механиков или отделов главных технологов. Иногда на заводе эти работы выполняют специальные бюро механизации и модернизации оборудования, подчиненные главному инженеру завода или его заместителю по подготовке производства.

Наиболее целесообразна разработка технического проекта модернизации и рабочих чертежей на модернизацию отделом главного механика. Это обусловлено следующим. Отделы главных механиков проводят работу по улучшению эксплуатационных качеств оборудования, в частности, по повышению долговечности отдельных деталей и механизмов оборудования.

При надлежащей организации она дает заводу большие экономические выгоды благодаря уменьшению случайных отказов оборудования, увеличению межремонтных периодов, сокращению расходов, связанных с изготовлением деталей и выполнением неплановых ремонтов. Основой для организации систематической и эффективной работы по улучшению эксплуатационных качеств оборудования служит учет и анализ его отказов, а также использование сведений о дефектах, регулярно возникающих у оборудования, по данным выборочных инспекторских обследований работающего оборудования, проводимых для оценки его общего технического состояния.

Результаты этой работы необходимо использовать при модернизации, проводящийся из технологических соображений, так как при этом она получает характер комплексной модернизации. Они используются и для частичной модернизации, осуществляемой по инициативе отдела главного механика. Целью такой модернизации является повышение надежности и долговечности оборудования в эксплуатации. В практике это чаще всего достигается путем изменения конструкции отдельных деталей и механизмов, замены материала деталей более прочным и износостойким, упрочнения трущихся поверхностей термообработкой и нанесением износостойких покрытий, применения более совершенных систем смазки, встраивания дополнительных фильтров в смазочные емкости и емкости гидросистем, улучшения защиты трущихся поверхностей от пыли и стружки и т. п.

Частичную модернизацию оборудования отделы главных механиков проводят также для повышения его ремонтопригодности, т. е. улучшения приспособленности оборудования к предупреждению и обнаружению причин возникновения отказов или повреждений и устранению их последствий путем проведения ремонта и технического обслуживания.

Повышение ремонтопригодности достигается путем:

-конструктивных изменений отдельных механизмов оборудования, в результате которых обеспечивается большая доступность для ремонта и замены деталей, упрощается и облегчается демонтаж и монтаж деталей и механизмов гидроаппаратуры, электроаппаратуры, электрокоммуникаций и т. п.;

- создания и сохранения технологических баз и деталей для их ремонтной обработки;

-встраивания предохранительных и блокировочных устройств и диагностических датчиков;

-применения различных методов компенсации износа;

- унификации деталей и узлов и т. п.

На заводах, где ремонтная служба систематически и на должном уровне ведет работу по повышению надежности, долговечности и ремонтопригодности оборудования отделу главного механика могут квалифицированно разрабатывать проекты модернизации, чем это могут делать конструкторские подразделения, не связанные с ремонтом.

В тех случаях, когда модернизация не обусловлена решением конкретной технологической задачи, а должна обеспечить лишь повышение технико-эксплуатационных параметров и показателей станка, для ее выполнения следует использовать типовые проекты. Эти проекты предусматривают приближение технико-эксплуатационных показателей станков прежних выпусков к уровню, соответствующему моделям, выпускавшимся позднее.

Изменения в конструкции и технических параметрах машины, произведенные при модернизации, вносят в ее технический паспорт и инвентарную карточку. При больших изменениях в конструкции и параметрах, при изменении ее технологического назначения или специализации составляют новый паспорт.

Модернизация оборудования может проводиться не только как улучшение технологических параметров, но и как качественное проведение ремонта. Нужно помнить, что каждое устройство имеет свои параметры и характеристики выполняемых работ. Поэтому ремонтный персонал должен учитывать все нюансы рабочего процесса устройства. В случае если оборудование полностью вышло из строя, а наладить его работу невозможно то его отправляет на ремонт независимо от графика ремонтных работ.

Ремонт бывает капитальным и текущим, восстановительным и плановым. Стоит отметить, что ремонт предусматривает не только устранение поломок, но и поддержание оборудования в полноценном исполнении первоначальных функций. Производится он в случаях, когда не представляется возможным замена пришедших в негодность частей на новые аналоги. Зачастую старение оборудования происходит раньше, чем оно доходит до ремонта.

С неисправным оборудованием проводят следующие мероприятия:

1. Полная диагностика.

2. Выявление повреждений либо поломки.

3. Замена определённой части.

4. Чистка всех механизмов от загрязнения, ржавчины, замена деталей внешнего характера.

Перед принятием решения о модернизации нужно проанализировать работу каждого отдельного участка и выявить наиболее проблемные места. В данном случае уместно проведение поэтапной модернизации для того чтобы поднять на более высокий уровень отстающий по производительности участки. Планируя модернизацию, необходимо учитывать не только явные издержки производства, но и скрытые.

К ним относятся:

1. Цена оборудования вместе с доставкой, монтажом и

оформлением таможенной документации.

2. Демонтаж устаревшего оборудования.

3. Организация производственных помещений.

4. Переподготовка работников для эксплуатации

на новом оборудовании.

К скрытым затратам можно отнести:

1. Расходы на обновление инфраструктуры систем электро и газоснабжения, вентиляции.

2. Расходы, связанные с обучением персонала, а также сокращением работников низкой квалификации.

3. Затраты, связанные с ростом объёма продаж.

4. Расходы, связанные с производством новой продукцией.

Ремонт оборудования и модернизация существует в едином комплексе мероприятий в котором происходит замена изношенных и пришедших в негодность узлов на новейшие образцы. Расходы на мероприятия, связанные с ремонтом и модернизацией в последствии окупаются за счёт увеличения производительности труда эффективности производства. Для того чтобы обеспечить безотказную и надежную работу оборудования необходимо систематически проводить профилактические ремонтные работы.

С этой целью на предприятиях создаются службы технического обслуживания и ремонта оборудования.

1.3 Структура ремонтного цеха на авиастроительном предприятии

Цех по ремонту и обслуживанию технологического оборудования (УГМех) является самостоятельным структурным подразделением под управлением главного механика и непосредственно подчиняется заместителю главного механика по ремонту и обслуживанию технологического оборудования.

Основные задачи цеха:

1. Поддержание в рабочем состоянии закреплённого оборудования путем своевременного и качественного ремонта и технического обслуживания с обеспечением в процессе эксплуатации характеристик и параметров достаточного для выпуска годных деталей.

2. Совершенствование принятой системы ремонта и технического обслуживания в масштабах предприятия на основе внедрения передовых методов и средств технической диагностики.

3. Эффективное использование основных и оборотных фондов цеха, финансовых, материальных и трудовых ресурсов.

Функции цеха:

Все структурные звенья цеха по ремонту и обслуживанию технологического оборудования осуществляют:

· Обеспечение соответствия системы менеджмента, качества предприятия по направлениям деятельности цеха, требованиям установленной нормативной документации предприятия.

· Анализ отклонений по качеству работ и разработка мероприятий на устранение причин, вызывающих отклонения.

· Внедрение передовой технологии ремонта и технического обслуживания, методов и средств технической диагностики и других достижений современной техники.

Обеспечение соблюдения правил и норм охраны труда, экологической, промышленной и пожарный безопасности.

В состав цеха входят следующие структурные звенья:

· Бюро подготовки ремонтных работ.

· Механический участок.

· Участок обслуживания и ремонта оборудования с ЧПУ.

· Участок обслуживания и ремонта универсального оборудования.

1. Бюро подготовки ремонтных работ осуществляет:

- Проработку номенклатуры технического оборудования для формирования графика планово-предупредительного обслуживания технологического оборудования.

- Оформление заявок на получение материалов, запасных частей, покупных изделий, инструмента.

- Оформление заявок на обеспечение цеха транспортом и грузоподъемной техникой.

- Приемку, хранение и выдачу товарно-материальных ценностей, горюче-смазочных материалов.

- Обеспечение проведения инвентаризации.

- Прием заявок на аварийный и неплановый ремонты оборудования от обслуживаемых цехов и своевременно передачу их ремонтным бригадам.

- Регистрация и учет простоев оборудования.

2. Механический участок осуществляет:

а) изготовление сменных деталей и технологического оснащения для ремонта и технического обслуживание закрепленного оборудования.

б) проведение слесарно-сварочных работ.

3. Участок ремонта и обслуживания технологического оборудования с ЧПУ осуществляет: техническое обслуживание, плановые, аварийные ремонты оборудования с ЧПУ в соответствии с требованиями документации и согласно номенклатурным планом ремонта технического обслуживания оборудования в установленные сроки.

4. Участок обслуживания и ремонта универсального оборудования осуществляет: техническое обслуживание плановые и аварийные ремонты металлорежущего (универсального, кузнечнопрессового, литейного, деревообрабатывающего и другого оборудования в соответствии с требованиями документации и согласно номенклатурным планам ремонта и технического обслуживания оборудования в установленные сроки.



2. Анализ использования планово-предупредительного ремонта (ППР)

Оборудование играет важную роль в успешной деятельности предприятия, ценность станков, механизмов определяется не степенью износа или срокам эксплуатации, а способностью приносить прибыль на предприятиях. Персонал должен заботиться о продлении срока службы оборудования. Люди создали станки, чтобы облегчить выполнение работы, а не усложнять её. Поэтому станки должны работать безотказно. Одной из наиболее актуальных задач, стоящей перед современным предприятием, имеющим в своем распоряжении сложное дорогостоящие в обслуживании оборудование, является необходимость обеспечения его надежной работы.

Жизненный цикл оборудования состоит из последовательного чередования двух фаз: эксплуатации и обслуживание. Всегда считалось естественным, что тот, кто работает на станке, должен заниматься его техническим обслуживанием. Но это было в далеком прошлом. А после Второй Мировой войны пришла система, согласно которой эти функции были разделены. Такое разделение обосновывалось тем, что эксплуатация и обслуживание требует специфических навыков. И в настоящее время ответственность за реализацию эксплуатации обслуживания обычно возлагаются на разные службы.

Эксплуатационный персонал (операторы) контролирует технологию изготовления продукции, следят за качеством, обеспечивают выполнение плановых показателей.

Обслуживающий персонал осуществляет деятельность по контролю состояния оборудования, профилактическому обслуживанию и устранению неисправностей. К сожалению, подобное разделение функций зачастую служит причиной взаимного непонимания эксплуатационный и ремонтных служб и, как следствие, приводит к неэффективному обслуживанию оборудования в целом. В СССР широкое распространение получил метод организации ремонта оборудования, называемой системой планово- предупредительных ремонтов (ППР). Основная идея (ППР), состоит в том, что остаточный ресурс механизма определяется только временем его эксплуатации, поэтому ремонт оборудования (периодичность, продолжительность, затраты) носит плановый характер.

Организация технического обслуживания и ремонт оборудования на основе системы (ППР) осуществляется службой главного инженера. Основная задача этой службы-поддержание оборудования предприятия в постоянно работоспособном состоянии. В настоящее время на отечественных предприятиях используется различные разновидности ППР.

Система планово-предупредительного ремонта (ППР) представляет собой комплекс организационно-технических мероприятий предупредительного характера, проводимых в плановом порядке для обеспечения работоспособности оборудования в течении всего предусмотренного срока службы. Для планово-предупредительного ремонта оборудования его останавливают, когда оно еще находится в рабочем состоянии. Уточняются дефекты оборудования, производится подбор и заказ запасных частей и деталей, которые следует заменить при ремонте. Преимущества использования систем планово-предупредительного ремонта оборудования:

1. Простота планирования.

2. Контроль продолжительности межремонтных периодов работ оборудования.

3. Регламентирование времени простоя оборудование в ремонте.

4. Прогнозирование затрат на ремонт оборудования, узлов и механизмов.

5. Анализ причин поломки оборудования.

6. Расчёт численности ремонтного персонала в зависимости от сложности ремонта оборудования.

Недостатки системы планово-предупредительного ремонта оборудования:

1. Основной недостаток ППР перевешивает все его достоинства, он заключается в проведении ремонта фактически исправного оборудования, а также принудительной замены деталей независимо от их остаточного ресурса. Всё это приводит к неоправданному росту эксплуатационных затрат.

2. Доказано, что плановый капитальный ремонты может также привести к росту числа отказов. Исследования показали, что возраст сложного оборудования (если он, конечно, не превышает нормативный срок эксплуатации) никак не сказывается на вероятности отказа оборудования. Более того на практике периодические капремонты зачастую ухудшают характеристики оборудования.

3. Система ППР имеет большую трудоемкость профилактических работ. Пропорционально росту количества оборудования повышается и общая трудоемкость ремонтных работ, что требует значительного увеличения численности ремонтного персонала.

4. Устаревшие нормативы обслуживания и ремонта оборудования в действующий системе ППР. Оборудование меняется, реконструируется, а нормативы остаются те же. Всё это ведёт к завышению объемов работ и численности ремонтного персонала.

Растущая необходимость в умении предотвращать отказы оборудования и не способность традиционных методик выполнять эти задачи для новых типов оборудования привели к несостоятельности ППР.

На сегодняшний день большинство предприятий имеет следующие факторы проблем, связанных с работой и обслуживанием оборудования:

1. Устаревшее оборудование, требующие частого ремонта, переналадка, регулировка, замены.

2. Новое оборудование, неиспользуемое на полную мощность. Новое оборудование, приобретённое «в запас».

3. Новое оборудование, на котором никто не работает, так как не знает, как: отсутствует описание оборудования и правила работы на нём (паспорта, инструкции), нет перевода на русский язык инструкции по работе и эксплуатации оборудования иностранного производства.

4. Неквалифицированный персонал, который оборудование ещё не знает, обслуживать его и не может и не хочет.

5. Отсутствие специалиста, который, исходя из разработанного технологического процесса, представляет в комплексе, как должен быть организован процесс организации работы оборудования.

6. Отсутствие четкого разграничения функций и ответственности между ремонтником и операторами, то есть теми, кто оборудование ремонтирует, и теми, кто на нём работает.

7. Недостаток площадей, пригодных и оптимальных для организаций работы оборудования и обеспечение его обслуживания.

8. Избыток площадей, непригодных по своим параметрам для работы оборудование предприятия, то есть- неспособных обеспечить необходимый температурный режим влажности, не имеющих необходимой системы вентиляции, дренажа, шумовой защитой, помещение, в которым пол не приспособлен для установки и работы имеющегося и применяемого оборудования- недостаточно ровный, не обеспечивает нейтрализацию и вибраций и так далее.

9. Отсутствие необходимой регламентации процесса - рабочих инструкций (включая инструкции по наладке, регулировке оборудования), инструкция по технике безопасности, инструкция по обслуживанию и ремонту оборудования, инструкция по очистке оборудования, хранению инструментов, порядок действий в аварийных ситуациях.

10. Отсутствие разработанного и утвержденного плана размещение оборудования и коммуникаций (электричество, подвод воды, вентиляция), организации перемещения персонала и материальных потоков (заготовок, готовой продукции)-в производственных помещениях.

11. Несоблюдение санитарных норм, норм правил техники безопасности и охране труда, включая пожарную безопасность - при текущей организации работы и обслуживании оборудования, его размещение, организации рабочей зоны.

Перечисленные факторы проблем влияют на затраты предприятия, приводящие к огромным убыткам.



3. Мероприятия по внедрению системы всеобщего ухода за оборудованием (ТРМ) на авиастроительном предприятии.

Система всеобщего ухода за оборудование-Total Productivity Maintenance (TPM), обеспечивающая бесперебойную работу оборудования и, как итог - совершенствование производственных и организационных процессов предприятия в целом. При системе ТРМ каждый сотрудник на предприятии следует принципу «за своим оборудованием ухаживаю сам» [6].

Система ТРМ:

1. Направлена на повышение эффективности использования оборудования.

2. Организует систему обслуживания оборудования, охватывающую весь его жизненный цикл.

3. Охватывает все подразделения (проектирования, эксплуатации, обслуживания и так далее.)

4. Вовлекает в систему весь персонал от руководящих работников до рядовых рабочих.

Целью ТРМ является достижения предельной и комплексной эффективности производственной системы. Иными словами, это:

1. Улучшение использования оборудования.

2. Сведение к нулю потерь неполадок всех видов.

3. Уменьшение издержек за весь срок службы оборудования.

4. Улучшение качества трудовых ресурсов, т. е воспитание квалифицированных специалистов по оборудованию и формирование заинтересованного отношения как операторов, так и ремонтников к обслуживанию и совершенствованию оборудования.

Самостоятельное обслуживание оборудования операторами является ключевым элементом системы ТРМ, но на многих предприятиях к сожалению, система ТРМ сводится лишь к этому элементу, который понимается как выполнение операторами текущего осмотра оборудования и его техническое обслуживание в минимальном объеме. Система ТРМ обычно развертывается по восьми направлениям.

Восемь направлений ТРМ:

1. Проведение отдельных улучшений для повышения эффективности оборудования.

2. Создание системы самостоятельного обслуживания оборудования операторами.

3. Создание системы планирования технического обслуживания оборудования, проводимого ремонтными службами. Её суть в том, чтобы самым лучшим способом создать условия для наиболее эффективной эксплуатации оборудования при минимальных расходах.

4. Повышение квалификации и мастерства работников и обучение ремонту и обслуживанию операторов и ремонтников.

5. Создание системы управления разработкой и внедрения нового оборудования. Это дает возможность объединить процессы создания лёгкого в изготовление продукта и лёгкого в использовании оборудования, что намного сокращает время появления новых производственных линий и сроки выхода новых изделий на рынок.

6. Повышение эффективности обслуживания оборудования, ориентированного на поддержание качества продукции. Основывается на изготовлении оборудования и поддержание условий его эксплуатации, при которых исключается выпуск бракованной продукции.

7. Создание системы повышения эффективности работы управленческих и обслуживающих подразделений.

8. Создание системы охраны труда и окружающей среды.

Развертывание того или иного направления зависит от предприятия, которое приступает к внедрению системы ТРМ. Однако, по словам специалистов, наибольший эффект от ТРМ может быть достигнут при условии синхронизированного развития всех восьми направлений. Внедрение системы ТРМ на предприятии приводит к минимизации потерь незапланированных простоев оборудования, аварий и к уменьшению сроков операций по переналадке оборудования и т.д. и в конечном итоге к сокращению издержек и оптимизации затрат.

Преимущества системы ТРМ:

1. Сокращение количества брака в 10 раз.

2. Уменьшение себестоимости на 30%.

3. Уменьшение количество поломок и аварий в 10- 250 раз.

4. Предотвращение производственного травматизма.

5. Увеличение производительности труда по добавленной стоимости 1,5-2раза, во столько же раз повышение занятости оборудования.

6. Исключение случаев нарушения сроков поставок.

7. Снижение объема запасов продукции и незавершенного производства до 50%.

8. Увеличение инициативности персонала, которая измеряется количеством поданных сотрудниками рационализаторских предложений (кайдзен предложений) в 5 -10 раз

Есть и нематериальные эффекты внедрения системы:

1. Текущее обслуживание оборудования оператором приобретает свою завершенность: они начинают заботиться о своём оборудовании сами, не дожидаясь указаний "сверху".

2. У работников появляется уверенность в том, что, если они будут стремиться довести поломки и брак до нуля, смогут этого добиться.

3. Благодаря избавлению рабочего места от пыли, грязи, масляных пятен появляется возможность преобразить его до неузнаваемости, сделать его светлым и чистым.

Главные препятствия эффективному использованию оборудования составляет 2 вида поломок:

1. Поломки с утратой функций - это поломки, вызывающее остановку оборудования или аварийный отказ оборудования.

2. Поломки с ухудшением функции - это поломки, приводящие к отклонению от нормального хода работы и, как следствие, влекущие за собой брак и другие потери.

ТРМ позволяет исключить шесть видов потерь, возникающих при работе на оборудовании:

1. Из-за поломок.

2. Из-за неполадок и регулировок.

3. Как результат холодного хода и приостановок.

4. Вследствие снижения скорости.

5. Из-за брака и переделок.

6. При запуске оборудования и уменьшения доли выхода годных деталей.

Потери из-за поломок, неполадок и регулировок связано с затратами времени на переналадку оборудования при изменении вида выпускаемой продукции. Если процесс переналадки технический не подготовлен, то он может занять значительную часть общего календарного времени. Чем чаще требуется переналадка, тем больше оказывается потеря времени.

Потери из-за холостого хода и приостановок обусловлены затратами времени на короткую остановку оборудования для регулировки, наладки мелкого ремонта от 2-3 секунд до 5 минут. В отличие от поломок кратковременные остановки оборудования его работа на холостом ходу вызваны временными причинами и не вызваны отказом оборудования.

Вследствие снижения скорости работы оборудования возникает несоответствие между паспортными техническими характеристиками оборудования и реальными характеристиками его работы и, как результат- снижение производительности. Зачастую станки работают на более низкой скорости, чем это предусмотрено конструкцией. Одной из причин замедления работы станка может быть неудовлетворительное качество обработки продукции при более высокой скорости. Чаще всего рабочий не задумывается над этим, что станки могут работать быстрее, чем сейчас. Это происходит потому, что никто не знает паспортных технических характеристик оборудования.

Потери из-за брака и переделок. Дефекты возникают не только из ошибок оператора, ну и в следствии отклонений в работе оборудования. Дефектные изделия перерабатываются или выбрасываются. Потери, связанные с дефектами, включают в себя:

1. Сами дефекты.

2. Затраты на выявление дефектов.

3. Реагирование на жалобы и претензии потребителей.

4. Переделку дефектных изделий.

При запуске оборудования многим станкам требуется определенное время после запуска, чтобы выйти в оптимальный режим работы. Важно, чтобы персонал (операторы и ремонтники) знали своё оборудование, могли определять неисправности. Поэтому особое место в ТРМ отводится обучению.

При принятии решения о внедрении ТРМ на предприятии важно предусмотреть затраты на аттестацию и переаттестацию персонала, работающего на ключевых операциях, то есть операциях, влияющих на качество продукции, безопасность производственного процесса. Необходимо определить, какими знаниями, навыками и умениями должен обладать специалист определённого уровня: что конкретно он должен знать и что конкретно уметь для управления оборудованием, для технического обслуживания оборудования. В организации может быть создана специализированная программа обучения, предлагающая присвоение обучаемым сотрудникам различные категории, классы мастерства. Подготовка персонала способного квалифицированно эксплуатировать и обслуживать оборудование предлагает поощрение операторов, разбирающихся в конструкции и функциях оборудования.

В результате внедрения системы самостоятельного обслуживания оборудования операторы на производстве должны;

1. Хорошо разбираться в конструкции своего оборудования.

2. Правильно эксплуатировать оборудование.

3. Уметь качественно проводить ежедневный осмотр и проверку своего оборудования, распознавать неполадки.

4. Распознавать отклонения, возникающие во время работы оборудования.

5. Уметь устранять неполадки, выполнять мелкий ремонт оборудования.

6. Разрабатывать и реализовать меры по усовершенствованию, направленные на облегчение текущей работы на своем оборудовании.

7. Самостоятельно разрабатывать нормы проведения осмотра и проверки оборудования.

Внедрение самостоятельного обслуживания оборудования операторами на производстве осуществляется поэтапно и состоит из семи шагов, направленных на то чтобы они научились выполнять базовое техническое обслуживание (или ремонт) оборудования и пробрели навыки выявления дефектов до того, как они приведут к поломке или выпуску брака.

Этапы самостоятельного обслуживания оборудования:

1. Чистка и проверка.

2. Принятие мер по устранению источников загрязнений и проверке труднодоступных мест.

3. Разработка временных норм чистки-проверки и смазки.

4. Обучение методам проверки.

5. Самостоятельная проверка.

6. Стандартизация.

7. Самостоятельное управление и самореализация.

Основные задачи оператора.

1. Стремиться полностью устранить накопленные пыль и грязь, проводя тщательную чистку всех узлов оборудования

2. Найти скрытые дефекты в оборудовании.

3. Обнаружить источники загрязнения труднодоступные и сложные для чистки места.

4. Выявлять отклонения оборудования от идеального состояния, которые могут привести к несчастным случаям или дефектам.

5. Оптимально разрешить выявленные проблемы.

Очищенные части оборудования в процессе эксплуатации снова загрязняются поэтому важно измерить время, прошедшее до повторного загрязнения определить его интенсивность и изучить способы предотвращения его возникновения.

Этапы выявления причин загрязнений: Первый шаг:

1. Идентификация и определение цели: Выясните что собой представляет загрязнение и выясните его первоначальную причину. Это определит, как вы будите заниматься очисткой и как вы организуете решение проблемы.

2. Чистка оборудования. Вы не сможете проследить откуда появилась грязь, если все вокруг грязное. Сделать это вы сможете лишь вовремя или сразу после генеральной уборки.

3. Обследование причин (источников) загрязнения. Что представляет собой загрязнение? Почему оно создает проблему? Если в загрязнении примеси веществ из производственного процесса, какие? Существует много разных возможных причин. Вот почему так важно присмотреться к загрязнению и дать ему характеристику.

4. Установление приоритетов для очистки путем определения наиболее загрязненных мест. Отмечать различные загрязненные места можно специальными карточками. На них указываются места загрязнения, характер загрязнения, количество грязи и др. Эта оценка очень важна. В дополнение к сказанному ярлычки могут указывать на то что сделано в настоящее время для предотвращения накопления грязи и какие методы очистки используются. После окончания проверки можно, например, выявить десять худших мест. Затем следует определить первостепенные задачи, требующие немедленного решения.

5. Изучение причин загрязнения предметов и анализ возможных вариантов решений. После этого займитесь загрязненными местами, которые, вошли в число приоритетных по решению проблемы и постарайтесь выяснить почему они такие грязные:

1. Убирается ли пыль и осуществляется ли вентиляция так как нужно?

2. Является ли данное место таким, где накапливаются металлические опилки и пыль в особенно больших количествах?

3. Осуществляются ли в тех местах где скапливается много пыли тщательная упаковка, укладка опечатывание сырья и готовой продукции и т.п.?

4. В хорошем ли состоянии находятся станки, чехлы обшивки, транспортные линии и другое оборудование?

5. Что может быть сделано для предотвращения разбрызгивания смазочного масла, воды, компонентов производственного процесса?

Второй шаг. Принятие мер по источникам загрязнения сложным и труднодоступным местам. После проведения первого шага - наше оборудование чистое. И теперь нам бы хотелось, чтобы оно было таким всегда. Для этого на втором шаге развертывание самостоятельного обслуживания принимаются меры по предупреждению загрязнений и меры для облегчения проверки труднодоступных мест.

Основные задачи второго шага:

1. Выявить источники загрязнений.

2. Локализовать области загрязнений.

3. Усовершенствовать зоны где трудно проводить чистку и смазку с целью снижения времени на эти работы.

4. Усовершенствовать методы и средства чистки.

В идеале оператор должен тратить на чистку пять минут в день т.е. два часа в месяц. Усовершенствование этих работ оператором должно производиться до тех пор, пока этот показатель не будет достигнут.

Третий шаг. Целью этого шага является выработка таких временных норм работ по смазке, затяжке болтов и проверке оборудования, которые будут выполняться в установленный срок. Соблюдение временных норм - это работа по поддержанию оборудования в идеальном состоянии. Временные нормы разрабатывают члены команды в рамках своей малой группы. Малые группы должны разрабатывать карты для:

1. Генеральной чистки.

2. Чистки частей оборудования, имеющих отношение к источникам загрязнения.

3. Чистка труднодоступных мест.

4. Периодической проверки.

Проведения улучшений. Карты составляются таким образом, чтобы вся информация размещалась на одном листе. Такой подход побуждает к лаконичному и простому изложению и позволяет минимизировать объём документации с которой приходиться иметь дело оператору. По мере повышения надежности оборудования и предохранения его от поломок установленные нормы будут поддерживать все легче и легче.

Четвертый шаг. Обучение методам проверки. Регулярная проверка оборудования позволяет предотвратить неполадки. Действия, которые должны быть выполнены для самостоятельного обслуживания, нацелены на подготовку оператора, действительно способного квалифицированно эксплуатировать, обслуживать и усовершенствовать оборудование.

Возникновение проблем первым замечает оператор, работающий на этом оборудовании, поэтому, для достижения предельной эффективности использования оборудования, операторы обязаны:

1. Изучить функции, конструкции и принципы работы своего оборудования.

2. Проводить проверку всех без исключения узлов и подсистем своего оборудования.

3. Уметь обнаруживать и устранять неполадки оборудования.

4. Проводить усовершенствование оборудования с точки зрения легкости его проверки, в том числе применяя методы визуального контроля.

Пятый шаг. Работы, проводимые на этом этапе развертывания самостоятельного обслуживания, базируются на опыте, накопленном на предыдущих шагах, и предполагают пересмотр временных норм чистки- проверки и смазки, созданных ранее.

На основе временных норм, установленных ранее, разрабатываются новые, более эффективные, нормы самостоятельного обслуживания, соблюдение которых позволит повысить эффективные нормы самостоятельного обслуживания, проверок и выполнять все работы по техническому обслуживанию оборудования в отведенный период.

На пятом шаге для каждого вида оборудования, необходимо разграничить функции и ответственность ремонтников и операторов. Кто и какие виды ремонта способен делать, как делает (в соответствии с чем), перед кем за это отвечает (кому и как сдает результат, кто этот результат проверяет). При этом целостная система технического обслуживания оборудования должна стать максимально эффективной. Служба главного инженера разрабатывает временные нормы специального технического обслуживания (проверки, осмотра, замены деталей, переборки узлов и т. д), которое проводиться ремонтным персоналом, а также годовой график этого обслуживания, чтобы развертывание ТРМ в производственной службе и службе главного инженера было согласованным.

Шестой шаг стандартизация.

Стандартизация процедур обслуживания и организация работы оборудования включает в себя закрепление норм чистки ,смазки, проверки оборудования «на бумаге» в виде утвержденных стандартов нормативов, инструкций по проверке и уборке оборудования (чистке, смазке, наладке и др.),стандартов предприятия, контрольных листов проверки оборудования, журналов передачи смены или журналов состояния оборудования карт оборудования и др. на (чистке, смазке, наладке и др.),стандартов предприятия, контрольных листов проверки оборудования, журналов передачи смены или журналов состояния оборудования карт оборудования и др. На шаге шесть полностью завершается вся работа по стандартизации.

Основная задача шестого шага

Привести стандартизацию всех видов проверок на рабочем месте и добиться полной систематизации поддерживающего контроля: стандарты на чистку, смазку, проверку оборудования и т.д.

Цели стандартизации.

1. Реализовать систематическое выполнение принятых правил.

2. Обеспечить визуальный контроль работы оборудования.

3. Добиться легкого и наглядного осуществления профилактического осмотра оборудования.

Основные действия:

1. Провести анализ разработанных ранее временных норм для чистки, смазки, проверки.

...