Установка промежуточного перемоточного устройства KOYLBOKS на ПНШПС горячей прокатки с целью увеличения его производительности

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Магнитогорский государственный технический университет им. Г.И. Носова

Многопрофильный колледж

ДИПЛОМНЫЙ ПРОЕКТ

Установка промежуточного перемоточного устройства KOYLBOKS на ПНШПС горячей прокатки с целью увеличения его производительности

Студента: Веревко Ильи Викторовича



СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

1.1 Сортамент слябов и требования к ним

1.2 Основные требования к готовой продукции и сортамент стана

1.3 Характеристика основного и вспомогательного оборудования

1.4 Описание и параметры режимов технологического процесса прокатки

1.5 Контроль качества полос и возможные их дефекты

2. СПЕЦИАЛЬНАЯ ЧАСТЬ

2.Совершенствование технологии горячей прокатки с установкой на стане KOYLBOKS

2.2 Расчеты режима обжатий

2.3 Расчет энергосиловых параметров

2.4 Расчет часовой производительности

3. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

3.1 Основные фонды предприятия

3.2 Расчет штата и составление штатной ведомости

3.3 Расчет экономической эффективности совершенствования технологии горячей прокатки

4. ОХРАНА ТРУДА

4.1 Требования безопасности труда при работе на стане

4.2 Анализ производственных вредностей и мероприятия по их снижению

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ИСТОЧНИКОВ



ВВЕДЕНИЕ

В настоящее время особое место в промышленности любой страны занимает металлургия. Металлургия - это область наук, техники и отрасль промышленности, охватывающая процессы получения металлов из руд или других материалов. Путем изменения химического состава и структуры возможно получение определенных свойств изготовляемого металла, а так же придание определенной формы и размера.

Одним из крупнейших металлургических заводов в РФ является Магнитогорский металлургический комбинат. Его доход составляет около 50 миллиардов рублей. При таком доходе новым этапом развития комбината стало внедрение современных технологических процессов для всего производства.

С 1992 года основной целью ММК является модернизирование производства, выйти на современный технологический уровень. То, на чем завод работал до этого было не просто морально устаревшим, но и физически изношенным. Первые преобразования были сделаны в эпоху экономического кризиса, когда основные потребители металла уже не поддерживали спрос в России. В эти непростые годы ММК выходит на мировой рынок черных металлов.

С 1997 года модернизация стала основой новой промышленной философией, стратегией развития нового века. Преобразования коснулись абсолютно все переделы металлургического комплекса: агломерационное, коксохимическое, доменное производство и главную сталелитейную площадку.

Сегодня Магнитогорский металлургический комбинат - это высококачественная сталь необходимых потребителю марок и плоский прокат мирового стандарта для товаров широкого спроса от автомобилей до бытовой техники.

В настоящее время значительная часть выпускаемой продукции является подкатом для холодной прокатки. На экспорт идет часть проката, производимого в ЛПЦ-4.Экспортные поставки металлопродукции важны для экономики Украины, Белоруссии и Казахстана.

Рисунок 1- ПАО «ММК»

Повышение требований к качеству готового проката приводит к необходимости внедрения в технологический процесс надежного и современного оборудования. В результате внедрения новой методической печи можно получить качественно новый уровень готовой продукции. В данном дипломном проекте подробно описываются требования, предъявляемые к подкату и готовому прокату, сортамент цеха, характеристика оборудования и технологический процесс производства горячекатаного листа.

Сегодня листопрокатный цех №4 производит 4 миллиона тонн рулонного и листового металлопроката в год. Продукция поставляется на экспорт и на внутренний рынок России.

Открытое акционерное общество "Магнитогорский металлургический комбинат" на протяжении многих лет является крупнейшим предприятием черной металлургии России и обладает огромным опытом в области производства металлопродукции. Наше предприятие располагает достаточными мощностями для производства широчайшей номенклатуры металлопродукции высокого качества, подтвержденного международными и российскими стандартами и сертификатами, способной удовлетворить самого требовательного клиента.

ОАО "Магнитогорский металлургический комбинат" реализует долгосрочную инвестиционную программу, направленную на удовлетворение потребностей российских потребителей и увеличение объемов продукции с высокой добавленной стоимостью.

В 2013 году объем производства ММК в России составил 11,3 млн тонн агломерата, 5,4 млн тонн кокса, 9,5 млн тонн чугуна, 11,7 млн тонн стали и 10,6 млн тонн товарной металлопродукции. По сравнению с 2012 годом выпуск товарной металлопродукции в ОАО «ММК» увеличен на 4 %.

Ключевыми потребителями металлопродукции на внутреннем рынке являются предприятия трубной отрасли и машиностроения (в том числе автомобилестроительные предприятия) - на них пришлось около 48% продаж компании на внутреннем рынке в 2013 году.

В экспортных продажах ММК продолжает ориентироваться на рынки Ближнего Востока, Европы, а также Азии и Дальнего Востока. Объем экспортных продаж ММК в 2011 году составил 3,5 млн тонн металлопроката.

Основные потребители продукции ОАО «ММК» - Урал и Поволжье.

Ключевые партнеры - трубные и автомобильные заводы, а также

предприятия строительной отрасли.

Среди них:

- «АвтоВАЗ»

- «КамАЗ»

- ЧТПЗ

- Объединенная металлургическая компания

- ТМК

- «НПК «Уралвагонзавод»

- Челябинский тракторный завод.

Комбинат выиграл тендер на поставку спец. стали для производства корпусов атомных подводных лодок для ВМФ РФ ОАО "Производственное объединение "Севмаш".

Для производства атомных подводных лодок используется в своем роде уникальная сталь - легированная, которая кроме обычных примесей содержит элементы, позволяющие обеспечить глубокое погружение корпуса судна без необходимости его чрезмерного утяжеления.

В данном дипломном проекте подробно описаны требования к готовой продукции, сортамент цеха и его характеристика, основное и вспомогательное оборудование. На основании изученного оборудования в проекте предлагается установить промежуточное перемоточное устройство «Койлбокс».

Койлбокс позволяет осуществлять непрерывный контакт с черновой клетью и койлбоксом, что сокращает расстояние, необходимое для обработки длинного промежуточного раската.

Обеспечивает почти постоянную температуру на входе в чистовую клеть, чтобы:

- Расширить сортамент;

- Обеспечить снижение затрат за счет меньшего числа клетей, меньшей мощности приводов чистовой клети и уменьшения длины отводящего рольганга;

- Допускает разное время обработки в черновой и чистовой клетях, обеспечивая применение таких методов, как уравновешивание давления при прокатке и бесконечная прокатка;

- Способствует быстрому удалению материала со стана в случае остановки;

Экономическая эффективность данного мероприятия просчитана в разделе экономики.

1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

1.1 Сортамент слябов и требования к ним

В качестве исходной заготовки на стане «2500» используются непрерывнолитые слябы, поступающие из ККЦ и ЭСПЦ, соответствующие нормативной документации по химическому составу, со следующими характеристиками:

толщина - 190, 250, 300 мм;

ширина - от 1030 до 2350 мм;

длина - от 4200 до 5550 мм;

масса - от 8 до 25 т.

Для обеспечения качества готовой продукции слябы должны соответствовать требованиям СТО ММК 11. Слябы, не соответствующие требованиям СТО ММК 98 на загрузочные устройства не подаются и посаду не подлежат.

Слябы должны иметь четкую маркировку, нанесенную на боковую грань, с указанием номера плавки, номера ручья и номера сляба с этого ручья.

Каждая плавка сопровождается паспортом передачи (сертификатом качества) с указанием номера сертификата, номера вагона (тележки), номера плавки, марки стали, НД, химического состава, количества и размеров слябов, веса, времени конца разливки. Сертификат качества (паспорт передачи) находится в компьютере в электронном виде. В случае сбоя в работе АСУ паспорт передачи (сертификат качества) должен быть передан бригадиру вручную.

Слябы принимаются по теоретической массе в соответствии с СТО ММК 98.

Слябы принимаются поплавочно бригадирами склада слябов и контролерами ОКП. Приемка осуществляется согласно сопроводительному сертификату качества, где указываются следующие данные:

- номер вагона (тележки);

- номер плавки;

- марка стали;

- размеры слябов;

- количество штук;

- вес;

- нормативный документ;

- химический состав;

- время конца разливки;

- примечания.

Приемка осуществляется по внешнему виду, размерам, маркировке и комплектности в соответствии с требованиями СТО ММК 98.

Принятые слябы помечаются на боковой или торцевой грани специальным символом «о», подтверждающим проведение входного контроля. Складируются в штабели поплавочно в соответствии со схемами складирования склада слябов, либо передаточными телегами №13, 14, 15, 16 передаются в печи стана «2500» горячей прокатки.

Таблица 1 - Размеры и предельные отклонения слябных заготовок

Наименование	Размеры, мм	Интервал промежуточных размеров, мм	Предельные отклонения, мм
толщина ширина длина	от 80 до150 от 150 до 350 от 750 до 2000 св. 2000 до 2200 от 2700 до 5550	5 10 50 50 100	+/- 4 +/- 5 +/- 10 +/- 12 + 50; - 30

- косина реза слябов должна быть не более 30 мм;

- серповидность слябов не должна быть более 10 мм на 1 м длины, отклонение от плоскостности не должно быть более 20 мм на 1 м;

- форма сляба должна быть прямоугольной. Ширина плоского участка на боковых гранях слябов должна быть не менее 40% толщины сляба. Выпуклость (вогнутость) боковых граней слябов не должна превышать 10 мм на сторону;

- химический состав слябов должен соответствовать ГОСТам;

- на поверхности слябов не должно быть плен, рванин, закатов, трещин напряжения, раскатанных загрязнений, а также заплесков от огневой зачистки, высотой более 2 мм;

- на поверхности слябов допускаются без зачистки риски и царапины, не приводящие к появлению складок и закатов при дальнейшей прокатке;

- концы слябов, соответствующие головной и донной частям слитка, должны быть обрезаны до полного удаления усадочных раковин, рыхлостей и расслоений;

- на узкой грани сляба краской наносится номер плавки, марка стали и геометрические размеры сляба. По требованию потребителя на торец сляба, соответствующего головной части слитка, наносится полоса белой краски, чтобы при последующей прокатке сляб правильно подать на стан (донной частью вперед).

1.2 Основные требования к готовой продукции и сортамент стана

Допускаемые отклонения по толщине, ширине, требования к поверхности прокатываемых полос в рулонах, механические свойства и химический состав должны соответствовать требованиям нормативной документации. Рулоны должны быть плотно смотаны и не должны иметь распущенных концов, наружный конец полосы должен хорошо прилегать к остальным виткам рулона.

На кромках витков рулонов не должно быть заворотов, вмятин и рванин, выходящих за пределы половины допусков по ширине в соответствии с требованиями НД.

На поверхности полосы не должно быть вкатанной окалины, печного шлака, вдавлин от роликов моталок и валков стана, обнаруживаемых невооруженным глазом.

Рулоны должны иметь цилиндрическую форму. Телескопичность рулонов не должна превышать норм, указанных в НД.

Маркировка должна быть четкой, несмываемой, наноситься на наружный виток рулона не менее 1 м от конца и содержать следующую информацию:

- направление отгрузки;

- марку стали;

- номер партии;

- номер плавки;

- номер рулона и количество рулонов в партии;

- размер полосы;

- массу на товарных рулонах.

Допускаемые отклонения по толщине, ширине, требования к поверхности прокатываемых полос в рулонах должны соответствовать ГОСТ 19903-74, ГОСТ 5521-93, ГОСТ 19281-89, ГОСТ 14637-89, ГОСТ 16523-97, ГОСТ 1577-93, ГОСТ 4041-71, техническим условиям и СТП 14-101-81-77 и СТП 14-101-65-82 на горячекатаные полосы в рулонах для ЛПЦ-5 и ЛПЦ-8.

Рулоны должны быть плотно смотаны и не должны иметь распущенных концов, наружный конец полосы должен хорошо прилегать к остальным виткам рулона.

На кромках витков рулонов не должно быть заворотов, вмятин и рванин, выходящих за пределы половины допусков по ширине в соответствии с требованиями ГОСТ.

На поверхности полосы не должно быть вкатанной окалины, печного шлака, вдавлин от роликов моталок и валков стана, обнаруживаемых невооруженным глазом.

Телескопичность рулонов должна быть не более:

- для полос толщиной 2,0-2,5 мм - 75 мм;

- для полос толщиной свыше 2,5 мм - 50 мм.

Рулоны должны иметь цилиндрическую форму.

Маркировка должна быть четкой, прочной, несмываемой, наноситься на наружный виток рулона не менее 1-го метра от конца и содержать следующую информацию:

- направление отгрузки;

- марку стали;

- номер плавки;

- номер рулона и количество рулонов в партии;

- размер продукции;

- массу нетто.

Рулоны от моталок передаются конвейером поплавочно. Отставшие от плавки рулоны передавать в промежутках между следующими плавками в той же смене. Допускается передача отставших рулонов в следующей смене, но не позднее, чем через 24 часа.

Поставка рулонной стали на экспорт или для других заводов в каждом случае определяется техническими условиями на поставку данного заказа.

Сортамент стана по маркам стали и размерам полос

Широкополосный стан 2500 предназначен для горячей прокатки полос из следующих сталей:

- сталь углеродистая обыкновенного качества по ГОСТ 16523-97, 14637-89 марок стали по ГОСТ 380-94 и действующим ТУ, СТО;

- сталь свариваемая для судостроения по ГОСТ 5521-93 и действующим ТУ, СТП и СТО;

- сталь углеродистая качественная конструкционная по ГОСТ 1577-93, 4041-71, 16523-97, 9045-93 и действующим ТУ, СТО;

- сталь легированная марки 65Г по ГОСТ 14959-79 и 1577-93;

- сталь низколегированная по ГОСТ 19281-89 и действующим ТУ, СТО;

- сталь 15ЮТ, 20ЮТ по ТП 14-101-144-01 и ТУ 14-1-4507-88;

- сталь для плакирования 11кп, 11ЮА и 18ЮА по ГОСТ 803-81 и действующим ТУ, ТП и СТП;

- сталь 15ХГЮА, 20Х, 30ХГСА, 50ХГФА, 7ХНМ, 08ГСЮТ (подкат для ленты) по действующим ГОСТ, ТУ и ТП;

- сталь для листов с ромбическим и чечевичным рифлением по ГОСТ 8568-77;

- сталь тонколистовая повышенной прочности по ГОСТ 17066-94;

Предельные размеры полос:

толщина 1,8-10,0 мм,

ширина 1000-2350 мм,

вес рулона до 25

1.3 Характеристика основного и вспомогательного оборудования

Рольганг перед печами расположен с передней стороны нагревательных печей и предназначен для подачи слябов к печам. При необходимости слябы к печам могут подаваться по рольгангу непосредственно с уборочных устройств слябинга. Рольганг перед печами состоит из 19 однотипных секций с групповым приводом.

Сдвоенный толкатель служит для подачи слябов загрузочного рольганга в двухрядную нагревательную печь и передвижения их по печи до выдачи на приемный рольганг.

Подводящий рольганг предназначен для приема слябов, выпадающих из печи, и транспортировке их к рабочим клетям стана.

Буфера у печи предназначены для тушения энергии удара слябов, сталкиваемых по наклонным брусьям из печи. Буферы состоят из плиты, станины, пружин. Буферы имеют по 4 вагона, на которых располагаются винтовые пружины, воспринимающие удар сляба. Плиты буфера с наклонной передней плоскостью для лучшего поглощения энергии удара.

Нагревательные печи предназначены для нагрева слябов перед прокаткой.

В состав оборудования участка нагревательных печей входят:

- подъемные столы;

- сталкиватель слябов;

- рольганг перед печами;

- сдвоенный толкатель;

- подводящий рольганг;

- буферы у печи;

- нагревательные печи.

Подъемные столы установлены у загрузочных рольгангов перед печами, служат для приема слябов и для подачи их по одному на рольганг с помощью сталкивателя.

Сталкиватель слябов предназначен для подачи слябов с подъемного стола на рольганг.

Сталкивание производится реечными штангами, соединенными толкающей траверсой. Штанги перемещаются правым и левым механизмами, имеющими общий привод.

Методические печи оборудованы регистрирующими приборами и автоматическими регуляторами, т.е. приборами автоматического управления.

Методические печи работают на испарительном охлаждении с принудительной циркуляцией. Возможно переключение установки с испарительного охлаждения на техническую воду.

Способ удаления окалины в зонах - выгреб вручную. Для транспортировки окалины и шлака от печей в шлаковый тоннель применяется система гидросбива, расположенная между печами.

Становой пролет.

Непрерывный тонколистовой стан «2500» горячей прокатки состоит из черновой и чистовой групп клетей. В состав черновой группы входят:

- клеть дуо реверсивная;

- уширительная клеть кварто;

- реверсивная клеть кварто;

- 1 универсальная клеть кварто №3.

В состав чистовой группы входят:

- чистовой окалиноломатель - клеть «дуо»;

- 7 чистовых клетей «кварто».

Перед чистовым окалиноломателем установлены летучие ножницы 35мм для обрезки переднего и заднего концов раската. Процесс прокатки на стане состоит из следующих операций:

Нагретые в печах слябы до необходимой температуры выдаются на подпечной рольганг.

Подпечной рольганг и рольганг перед клетью «дуо» реверсивной имеют бочки роликов увеличенной длинны 2500 мм с тем, чтобы слябы, которые выпадают с перекосом, не застревали между боковыми линейками.



Рисунок 2 - Схема стана 2500

Черновые клети №2 и №3 - универсальные, т.е. кроме горизонтальных валков имеются вертикальные валки, предназначенные для обжатия боковых кромок слябов. Вертикальные валки расположены с передней стороны клетей.

Рольганги перед каждой рабочей клетью оборудованы направляющими линейками реечного типа, которые настраиваются в зависимости от ширины прокатываемой полосы и обеспечивают правильный вход ее в валки.

Такими же линейками оборудован и рольганг перед летучими ножницами. После обрезки переднего конца раскат прокатывается в чистовом окалиноломотеле и в семи чистовых клетях «кварто». Между ножницами и чистовым окалиноломателем имеются линейки реечного типа и 4 ролика с индивидуальным приводом.



Рисунок 3- Группа непрерывных клетей стана 2500 горячей прокатки

Между парой чистовых клетей предусмотрены направляющие линейки и петледержатели с приводом подъема рычага от электродвигателя.

За чистовым окалиноломателем и за каждой чистовой клетью установлены нижние и верхние подвесные проводки. Система проводок, петледержателей и направляющих линеек обеспечивают правильное прохождение прокатываемой полосы. Подвесные проводки, кроме того, защищает полосу от воды, охлаждающей валки.

На выходе из чистовой группы стана полоса транспортируется к моталкам отводящим рольгангом, который оборудован системой охлаждения полосы сверху и снизу. Система охлаждения предназначена для охлаждения полосы после прокатки с целью получения необходимой температуры смотки полосы в рулон.

Бочки роликов рольгангов имеют увеличенную длину - 2500 мм, чтобы предотвратить сход полосы с рольганга в том случае, если отдельные полосы будут иметь не точное направление по оси прокатки. Для направления полосы по линии смотки перед моталками установлены направляющие линейки реечного типа.

Секции рольганга, расположенные непосредственно у моталок, имеют передвижные направляющие линейки с винтовым и пневматическим приводом.

Линейки с пневмоприводом включается после каждого захода полосы в соответствующею моталку, и способствуют получению качественной смотки рулона без телескопичности.

Станины клетей закрытого типа со стойками двутаврового сечения выполнены из стального литья.

Рабочие валки - стальные и чугунные. Опорные валки - кованные стальные.

Подшипники рабочих валков роликовые: двухрядные с коническими роликами, подшипники опорных валков - жидкостного трения.

Нажимной механизм - с глобоидными редукторами для каждого винта.

Механизм уравновешивания верхнего опорного валка - гидравлический с верхним расположением цилиндра.

Подушки рабочих валков и соответствующие приемы подушек опорных валков облицованы сменными планками. Для устойчивого положения рабочих валков в процессе прокатки их оси расположены на 10 мм по ходу металла относительно оси опорных валков.

Подушки рабочих валков крепятся к подушкам опорных валков с помощью защелок со стороны перевалки. Со стороны привода подушки рабочих валков фиксируются, что дает возможность осевого смещения подушек по мере удлинения валков от теплового расширения. Опорные Валки фиксируются в клети от осевого перемещения путем крепления подушек со стороны перевалки к станинам косынкам.

Электродвигатели нажимного устройства клетей черновой группы и окалиноломателей связаны между собой расцепкой фрикционной муфтой и электромагнитным приводом расцеплении

1.4 Описание и параметры режимов технологического процесса прокатки

Назначение металла в прокатку производится в соответствии с заявками ПРБ цеха и графиком-заданием производственного отдела. На основании графика прокатки бригадир склада слябов осуществляет поплавочную подачу слябов на загрузочный рольганг по позициям графика.

Рисунок 4- Методические печи

Посад металла в печи производится под непосредственным руководством посадчика. Перед началом посада, посадчик вводит в ЭВМ на посту управления ПУ № 2 информацию с указанием номера плавки, марки стали, количества и размеров слябов, общего веса плавки и распределение количества слябов по печам. Распределение слябов плавки между всеми работающими печами должно быть равномерным. При выходе из строя ЭВМ каждая посаженная в печь плавка записывается посадчиком в посадочный ярлык с указанием номера плавки, марки стали, назначения, размеров и количества слябов. Ярлык, после заполнения, передается сменному посадчику-штабелировщику на выдаче металла из печей.

Перед посадкой металла в печи посадчик металла обязан удалить с поверхности слябов шлак и прочие посторонние предметы. Окончательная чистка слябов производится посредством сдува окалины струёй воздуха под давлением из 2-х сопел, расположенных перед печами №1 и №4.

При посаде слябов каждой новой плавки посадчик кладет на хвостовую часть первого сляба бой шамотного кирпича и определяет размеры первых трех слябов. При отклонении измеренных величин от требований ТУ 14-1-5357-98 и СТП ММК 98-2003 посадка прекращается и ставится в известность начальник смены.

Загрузка нагревательных печей металлом производится равномерно по рядам: слябы длиной 4200 - 5550 мм загружаются в один ряд.

Посадчик металла и нагревальщики постоянно следят за правильным расположением слябов в печи через окно загрузки и смотровые окна.

Те слябы, с которых взята проба, садятся в печь таким образом, чтобы участок сляба с пробой соответствовал хвостовой части полосы. При неправильном посаде слябов в печь (кантовка слябов в печи, смещение слябов в одну сторону при их продвижении по печи и прочее) дальнейший посад слябов немедленно прекращается и принимаются меры по устранению неполадок.

При посаде металла в печи не допускается разрыв и смешивание плавок. При обнаружении смешивания плавок, размеров слябов выдачу слябов из печей прекратить и поставить в известность начальника смены.



Рисунок 5- Прокатка в черновой клети

При выбивании коптящего пламени из под заслонок загрузочного окна оператор ПУ №2 прекращает посад металла и информирует нагревальщиков.

Сменный посадчик-штабелировщик согласно ЭВМ (посадочному ярлыку) передает информацию о прокатываемом металле по системе АСУ с указанием номера плавка-партии, марки стали, размеров слябов, размеров полос, массы одной полосы каждого размера и общей массы партии, назначения, стандарта или технических условий.

Выдача слябов в прокатку производится строго поплавочно в соответствии с графиком-заданием, очередностью посадки и необходимым временем нагрева.

При изменении размеров слябов или размеров прокатываемой полосы посадчик-штабелировщик на выдаче по громкоговорящей связи линии стана объявляет о перестройке стана.

Ответственными за правильную выдачу слябов из печей являются старший нагревальщик, нагревальщики металла и посадчик-штабелировщик на выдаче печей.

В случае задержки одной из печей - часть плавки, находящуюся в других печах, выдают полностью, после чего прокатка прекращается и принимаются меры по устранению неполадок.

Температурный режим печей должен обеспечивать, при технологичном ходе прокатки, максимальную разность температур полос одной партии в 30 ОС.

Запрещается выдавать непрогретые слябы или слябы с подстуженной во время остановок стана боковой гранью. Ответственность за выдачу таких слябов несут старший нагревальщик и нагревальщики. В случае подстуживания боковой грани сляб следует назначить на выброс.

Нагретые слябы выдаются из печи и по отводящему рольгангу поступают к клети дуо.

После выхода из клети дуо раскат задается в уширительную клеть и транспортируется по рольгангу для прокатки в черновых клетях.

Прокатка в клети дуо и кварто может осуществляться с реверсом.

Раскат из черновой группы поступает к летучим ножницам «35х2350»,

для обрезки переднего и заднего концов полосы.

Передние концы раскатов обрезаются на всем металле, задние концы раскатов обрезаются на металле толщиной не более 4 мм и на остальном металле, если концы раскатов имеют больший язык.

Обрезка концов раската производится в автоматическом режиме.

Концы раскатов обрезаются до полной ширины. Обрезанные концы шириной до 150 мм считаются технологической обрезью.

Величина обрезаемого конца устанавливаются оператором промежутка ПУ №5 по задатчику.

От летучих ножниц «35х2350» раскат поступает в чистовую группу, где прокатываемая полоса находится одновременно в нескольких клетях.

При распределении обжатий в клетях старшие вальцовщики следят за нагрузками на двигателях главных приводов, которые не должны превышать предельно допустимые.

Скорость прокатки в клетях чистовой группы должна обеспечивать в условиях заданных величин обжатий необходимые температуры конца прокатки для данного профиля и данной группы марок сталей.

Рисунок 6- Промежуточный рольганг

Для обеспечения необходимых механических свойств металла полосы перед смоткой в рулоны охлаждаются водой с помощью системы душирования, расположенной на отводящем рольганге за чистовой группой клетей. Охлаждению подвергаются полосы в зависимости от марки стали и назначения по соответствующим режимам.

Все полосы, прокатанные на стане, сматываются в рулоны на 4 моталках, после чего по конвейерам горячекатаных рулонов передаются на склад рулонов цехов горячего или холодного проката.

На линии стана - до и за клетью дуо, за реверсивной клетью, кварто и чистовым окалиноломателем установлены гидросбивы высокого давления, с помощью которых производится, сбив окалины с поверхности металла.

Работа гидросбивов должна обеспечивать требуемое ГОСТ качество поверхности. Давление воды при одновременной работе всех коллекторов должно быть не менее 80 атм. (8 МПа). Количество механической взвеси в водебыть не более 20 млг/л. Ответственный за контроль качества воды энергетик цеха, который еженедельно запрашивает энергоцех справку по качеству воды.

Ответственность за качественный сбив окалины на гидросбивах за реверсивными клетями дуо и кварто несет старший вальцовщик черновой группы, на гидросбиве в чистовом окалиноломателе - старший вальцовщик чистовой группы. На протяжении смены осуществляется контроль качества листа на предмет наличия окалины. При обнаружении окалины производится осмотр и чистка сопел гидросбива сменным персоналом. Осмотр и очистку сопел гидросбивов черновой группы производить ежесуточно в профилактику. Осмотр и очистку сопел 5-го гидросбива производить каждую перевалку рабочих валков чистовой группы.

Прокатку металла осуществлять только при всех работающих гидросбивах.

В аварийных ситуациях раскат перед чистовой группой сталкивается в «карман» для недокатов, маркируется вальцовщиком черновой группы и после порезки на мерные длины складируется в пакет.

Ответственность за соблюдением температурного режима прокатки возлагается на старших вальцовщиков черновой и чистовой групп, старших нагревальщиков.

Температура раската за 3 клетью, температура конца прокатки и температура смотки полос должны соответствовать технологической карте.

Требуемая температура конца прокатки достигается путем изменения скорости прокатки в чистовой группе, толщины подката в пределах допустимых

нагрузок, включением межклетевого охлаждения в чистовой группе при фиксированном варианте прокатки.

Для контроля размеров прокатываемых полос и температурного режима прокатки на линии стана установлены:

- измеритель ширины полосы за 11 клетью;

- рентгеновские измерители толщины за 11 клетью; пирометры за 3 клетью, за 11 клетью, между вторым и третьим участками душирующей установки и перед моталками (сверху).

При отклонении размеров полосы от заданных производится корректировка обжатий в клетях по указанию старших вальцовщиков. При выявлении переменной ширины и толщины полосы по ее длине производится регулировка натяжения полосы в клетях чистовой группы, используется режим ускорения полосы.

В процессе прокатки металла образуется значительное количество окалины и технологической обрези.

Окалина после сбива с поверхности полос смывается технической водой по шламовому тоннелю в специальные отстойники, расположенные в скрапном пролете стана. После отстоя окалина грейферным краном загружается в ж/д или автомобильный транспорт и вывозится из цеха.

Обрезь металла, получаемая после летучих ножниц, в специальных коробках транспортируется в скрапной пролет и отгружается в специальные вагоны для нужд сталеплавильного производства.

Технологическая обрезь, получаемая на моталках, режется газовыми резаками на определенные размеры, складируется магнитом в коробки и отгружается в специальные вагоны для нужд сталеплавильного производства.

Ответственность за своевременную уборку, отгрузку окалины и технологической обрези возлагается на сменных мастеров производства, старших вальцовщиков и старших на участке моталок.

Моталка предназначена для смотки полос, прокатанных при температуре не ниже 4500С. Моталки стана горячей прокатки должны обеспечивать качественную и производительную смотку полос в рулоны.



Рисунок 7- Ножницы для обрезки концов

Захват полосы моталкой производится на заправочной скорости до 8 м/сек, после чего осуществляется синхронный разгон всех механизмов (чистовой группы, отводящего рольганга и моталки) до заданной скорости прокатки.

Скорость смотки полосы моталкой в зависимости от скорости прокатки может устанавливается автоматически вручную оператором при помощи регулятора.

Оператор регулирует только скорость тянущих роликов, которая устанавливается на 2-5% выше скорости последней чистовой клети.



Рисунок 8- Чистовая группа клетей

Если при указанном соотношении скоростей имеет место образование петли полосы, разрешается увеличить скорость тянущих роликов на 10% по отношению и скорости прокатки.

Настройка натяжения полосы при смотке производится оператором с помощью регулятора натяжения, косвенно определяемого через силу тока двигателя.

Смотка полос толщиной 2-10 мм из стали марок 35, 40, 45, 50 и 65Г производится при натяжениях, в 1,5 раза превышающих вышеприведенные.

Смотка полос на стане производится на группу моталок, причем на бли-жайшие 4 и 5, рекомендуется сматывать полосы толщиной до 4 мм, на моталки №7, 8 - свыше 4 мм.



Рисунок 9 - Душирующая установка

Моталка готова к приему полосы, когда барабан разжат, тележка-съемник установлена в исходное положение, формирующие ролики сведены, тянущий ролик опущен, проводка поднята, линейки разведены, барабан и формирующие ролики вращаются, обеспечена подача воды на все охлаждаемые элементы моталок.



Рисунок 10 - Смотка полосы в рулон

Работа моталки происходит в следующей последовательности:

- задается полоса и сводятся линейки;

- после намотки 3-4 витков на барабан уменьшается давление роликов на полосу;

- после окончания намотки линейки разводятся, барабан и формирующие ролики останавливаются, поднимается верхний тянущий ролик, опускается проводка;

- разводятся формирующие ролики;

- барабан сжимается;

- с помощью тележки рулон снимается с барабана на кантователь;

- тележка возвращается в исходное положение, рулон кантуется на приемную тележку и отводится на конвейер;

- кантователь уходит в исходное положение;

- барабан разжимается;

- формирующие ролики сводятся;

- барабан и формирующие ролики разгоняются;

- тянущий ролик опускается и поднимается проводка.

Моталки №4 и №5 оборудованы автоматическими вертикальными обвязочными машинами для обвязки рулонов упаковочной лентой размерами 32 х 0,8 - 1,0 мм с 6 просечками сразу же после снятия рулона с барабана моталки. Упаковке должны подвергаться все рулоны из полос толщиной 1,8-3,0 мм (включительно), смотанных на моталки №4 и №5. В случаях, когда с этих моталок снимается рулон для отбора проб или на обработку из-за дефектов смотки, то обвязку этих рулонов после смотки не производить, а обвязывать их после отбора проб (или обработки) упаковочной лентой при помощи ручной упаковочной машинки.

1.5 Контроль качества и возможные их дефекты

промежуточный перемоточный горячая прокатка

Продукция объект - Сляб

Точка отбора проб - Склад слябов.

Контроль качества сляба представлен в таблице 2.

Таблица 2- Контроль качества сляба

Определяемые показатели по НД	Периодичность отбора проб и проведения испытания	Количество пробы	Кто отбирает пробу
Химический состав	Согласно паспорту передачи слябов ЭСПЦ	В соответствии с ГОСТ 7565-81	Обработчик поверхностных дефектов металла
Макроструктура	Согласно паспорту передачи или по команде работников ЦЛК	Макротемплет толщина -45 - 60 мм высота -250 мм длина - 400 -900 мм	Обработчик поверхностных дефектов металла
Геометрические размеры	Каждая плавка	10%	-
Качество поверхности слябов	Каждая плавка	25% или согласно требованиям НД	Обработчик поверхностных дефектов металла
		Не менее 6 м с хвоста рулона	резчик



Продукция объект - Лист горячекатаный в рулонах

Точка отбора проб - Площадка отбора проб.

Контроль качества горячекатаного листа представлен в таблице 3.

Таблица 3- Контроль качества горячекатаного листа

Определяемые показатели по НД	Периодичность отбора проб и проведения испытания	Количество пробы	Кто отбирает пробу
Геометрические размеры, качество поверхности	Через прокат 250-300 т или 150 т в поток ЛПЦ-5	Не менее 6 м с хвоста рулона	резчик

Технология приемки, нагрева, прокатки слябов, смотки полос в рулоны и все связанные с этим подготовительные операции, изложенные в настоящей ТИ, обеспечивают выход продукции, отвечающей требованиям НД.

Нарушение технологии приводит к получению несоответствующей продукции. Наиболее характерные дефекты продукции, причины их возникновения и способы устранения представлены в классификаторе дефектов.

Все действия по управлению несоответствующей продукцией должны соответствовать СТО СМК 2-8.3-01.

Раскатное загрязнение

Дефект поверхности, представляющий собой вытянутое в направлении прокатки загрязнение литой заготовки шлаком, огнеупором и т.д.

Необходимо: тщательно осматривать и зачищать поверхность слябов. Образуется вследствие дефекта сталеплавильного производства.

Раскатной пригар

Дефект поверхности листа в виде тёмного пятна неправильной формы, образовавшегося от раската куска металла, приварившегося к слябу из-за нарушения технологии разливки.

Необходимо: тщательно осматривать и зачищать поверхность слябов. Образуется вследствие дефекта сталеплавильного производства.

Раскатная трещина

Дефект поверхности, представляющий собой разрыв металла, образовавшийся при прокатке продольной или поперечной трещины литой заготовки.

Необходимо: тщательно осматривать и зачищать поверхность слябов. Образуется вследствие дефекта сталеплавильного производства.

Раскатной пузырь

Дефект поверхности представляющий собой прямолинейное нарушение сплошности поверхности вдоль направления прокатки, образовавшийся из наружного или подповерхностного пузыря литой заготовки. Образуется вследствие дефекта сталеплавильного производства

Необходимо: Тщательно осматривать и зачищать поверхность слябов.

Раскатная корочка

Дефект поверхности, представляющий собой частичное местное отслоение металла, образовавшееся в результате раскатки завернувшихся корочек в виде неметаллических включений, окисленных заливин и брызг, имевшихся на поверхности заготовки. Образуется вследствие дефекта сталеплавильного производства.

Необходимо: Тщательно осматривать и зачищать поверхность слябов

Прокатная плена

Дефект поверхности, представляющий собой отслоение металла языкообразной формы, соединённое с основным металлом одной стороной, образовавшееся вследствие раскатки рванин или следов глубокой зачистки на слябах.

Необходимо: улучшить качество зачистки заготовки

Расслоение

Дефект поверхности листа в виде трещин на кромках и торцах, образующихся из-за несвариваемости металла при наличии в нём незакристаллизовавшихся участков, рыхлоты, неметаллических включений, внутренних разрывов.

Необходимо: улучшить качество зачистки заготовки.

Пузырь вздутие

Дефект поверхности в виде вспучивания металла, образующегося вследствие загрязнения металла газовыми пузырями или неметаллическими включениями.

Необходимо: улучшить качество зачистки заготовки.

Перегрев поверхности

Дефект поверхности в виде крупнозернистой структуры, сопровождающейся крупной шероховатостью, рыхлой окалиной и сеткой трещин по границам крупным кристаллов образующейся при повышении температуры и времени нагрева перед деформацией.

Необходимо: снизить температуру или уменьшить время нагрева.

Рванина пережога

Рванины, ориентированные по границам окисленных кристаллов, образующихся при прокатке пережжённого металла.

Необходимо: снизить температуру или уменьшить время нагрева.

Трещина напряжения

Дефект поверхности, представляющий собой разрыв металла, идущий под прямым углом к поверхности, образовавшийся вследствие напряжений, вызваных структурными превращениями.

Необходимо: строго соблюдать температуру нагрева и режим деформации.

Вкатанные металлические частицы

Дефект поверхности листа в виде приварившихся и частично закатанных кусочков металла.

Необходимо: тщательно осматривать и зачищать слябы.

Раковина вдавливаний

Дефект поверхности в виде одиночного углубления образовавшегося при выпадении вкатанных инородных частиц и имеющий их форму.

Необходимо: следить за состоянием поверхности сляба и раската при прокатке

Сетка отпечатков

Дефект поверхности в виде периодически повторяющихся, имеющих форму сетки, выступов, образующихся от вдавливания прокатываемого металла в трещины изношенных валков.

Необходимо: сделать перевалку валков.

Загнутый уголок

Неплоскостность в виде загиба уголка листа, образующегося от ударов об арматуру прокатного оборудования.

Необходимо: проверить состояние проводок. Установить амортизаторы на карманах.

Зазубрина

Дефект поверхности в виде чередующихся острых выступов и углублений на кромках листа, образующихся при нарушении технологии резки металла или неисправности оборудования.

Необходимо: устранить неисправность оборудования. Заменить ножи.

Скошенная кромка

Дефект формы кромки, при котором углы между плоскостями и кромкой листа не равны 90°.

Необходимо: проверить правильность установки ножей и направляющих линеек.

Торцевая трещина

Дефект поверхности в виде разрывов у торца листа, образующихся во время резки металла при температуре синеломкости или тупыми ножами.

Необходимо: соблюдать температуру резки. Заменить ножи.

Заусенец

Дефект поверхности, представляющий собой острый, в виде гребня выступ, образовавшийся при резке металла.

Необходимо: отрегулировать зазоры между ножами. Заменить ножи.



2. СПЕЦИАЛЬНАЯ ЧАСТЬ

2.1 Совершенствование технологии горячей прокатки с установкой на стане «Койлбокс»

Койлбокс, промежуточное перемоточное устройство, которое устанавливается между черновой и чистовой группами клетей непрерывного тонколистового стана.

Технология «Койлбокс» представляет собой промежуточный процесс, целью которого является сматывание раската на высокой скорости при выходе из черновой группы клетей с последующим разматыванием материала на более низкой скорости и его задачей в чистовую группу клетей.

Технология «Койлбокс» произвела революционные изменения в производстве стального горячекатаного листа благодаря двум ключевым принципам: сохранению температуры и обработке длинных раскатов. Процесс сматывания сокращает площадь поверхности теплоизлучения раската. В результате раскат после разматывания имеет фактически такую же температуру, что и при сматывании, что позволяет вести прокатку в чистовых клетях с постоянной скоростью. Технология «Койлбокс позволяет сократить затраты электроэнергии при прокатке материала в чистовой группе клетей, обеспечивает большую однородность металлургических свойств по длине конечного продукта и позволяет расширить ассортимент продукции, прокатываемой на стане. В дополнение к этому, сматывание раската может быть начато, когда раскат все еще находится в черновой группе, таким образом, стан горячей прокатки ОАО ММК сможет обрабатывать более длинные раскаты.

Преимущества койлбокса

Койлбокс позволяет осуществлять непрерывный контакт с черновой клетью и койлбоксом, что сокращает расстояние, необходимое для обработки длинного промежуточного раската.

Обеспечивает почти постоянную температуру на входе в чистовую клеть, чтобы:

- Расширить сортамент

- Удерживать рулон в форме рулона в течение 10 минут Койлбокс:

- Допускает разное время обработки в черновой и чистовой клетях, обеспечивая применение таких методов, как уравновешивание давления при

прокатке и бесконечная прокатка.

- Способствует быстрому удалению материала со стана в случае остановки или сбоя при прокатке.

-Допускает установку рулонов после подогрева

Технология «Койлбокс и конструкция устройства за последние тридцать лет были существенно усовершенствованы, результатом чего стал высокий уровень эффективности и надежности, при стабильном хорошем качестве получаемой продукции и равномерного распределения температур по площади раската.

В состав оборудования «Койлбокс» входят следующие системы:

Система электроприводов;

Гидравлическая система;

Система смазки;

Система водяного охлаждения;

Система датчиков контроля положения полосы;

Автоматическая система управления промежуточного перемоточного устройства (АСУ ППУ - далее по тексту) «Койлбокс». Система электроприводов (см. рис.12) построена на основе электроприводов переменного тока. В неё входят 4 групповых и 8 индивидуальных электроприводов. Для них реализована система резервирования на основе резервных преобразователей частоты и шкафов переключения резерва. Переключение на резерв возможно как в местном режиме, так и дистанционно оператором «Койлбокс». Это снижает до минимума время простоя, вследствие вероятного выхода из строя преобразователя.

Рисунок 11 -Сматывание раската промежуточным перемоточным устройством

Рисунок 12 - Система электроприводов



Для приводов насосов гидравлической системы применены тиристорные пускатели, что позволяет плавно безударно выходить на номинальную скорость работы насосов.

Автоматическая система управления промежуточного перемоточного устройства (АСУ ППУ) содержит 2 уровня.

Рисунок 13 - Автоматическая система управления

Уровень низовой автоматизации осуществляет сбор данных от технологических датчиков, электроприводов, органов управления рабочего стола оператора и осуществляет воздействие на электроприводы, исполнительные механизмы.

Второй уровень это система автоматического сбора информации, ее оперативного отображения и накопления, диагностики, предупреждений и формирования отчетных документов. Этот уровень также осуществляет связь с уровнем автоматического управления стана горячей прокатки посредством сети Ethernet. Второй уровень обеспечивает возможность человеческого участия в технологическом процессе, оперативной оценки, управления, параметрирования, анализа событий за различные промежутки времени с возможностью правильного принятия решения.

В состав АСУ ППУ входят следующие основные компоненты:

a) Главный управляющий контроллер.

Данный контроллер осуществляет связь со всеми узлами системы, производит сбор данных от датчиков, приводов, органов управления оператора, рабочих

станций оператора, от оборудования стана горячей прокатки. Обрабатывает полученные данные на основании алгоритма работы «Койлбокс». Обеспечивает выдачу управляющих воздействий на исполнительные механизмы и приводы. Обеспечивает выдачу информационных сигналов в рабочие и инженерную станции.

Предусмотрено резервирование главного управляющего контроллера.

б) Контроллер электроприводов.

Данный контроллер связан с главным управляющим контроллером, с электроприводами, со станцией диагностики электроприводов. Этот контроллер является буферным контроллером между главным управляющим контроллером и электроприводами по передаче управляющих воздействий к электроприводам и сигналов состояния от электроприводов. Контроллер электроприводов используется как элемент станции диагностики электроприводов по формированию аварийного следа и сбору сведений от электроприводов. Предусмотрено резервирование контроллера электроприводов.

в) Рабочие станции №1, 2.

Эти станции функционируют как HMI клиенты. Станции обеспечивают интерфейс между системой управления и оператором через HMI графические экраны (HMI - человеко-машинный интерфейс). Для оператора необходимо отображать два различных экрана информации одновременно, и 2-ая станция оператора обслуживает эту функцию, действуя как другой HMI клиент. В случае выхода из строя инженерной станции, данная станция может обладать функциями инженерной станции в части работы с программируемым логическим контроллером.

г) HMI Сервер.

Является ведущим звеном SCADA-системы. Сервер связывается и обменивается информацией с программируемым логическим контроллером (ПЛК) через сеть связи ModbusPlus и другими HMI клиентами через сеть Ethernet TCP/IP.

д) Инженерная станция

Эта станция используется как первичное техническое автоматизированное рабочее место для развития HMI и ПЛК программы. Также инженерная станция может функционировать как резервный HMI сервер.

Инженерная станция связывается и обменивается информацией с программируемым логическим контроллером через сеть связи ModbusPlus и другими HMI клиентами через сеть Ethernet TCP/IP.

е) Станция диагностики приводов.

Эта станция необходима для диагностики системы электроприводов. Связана с контроллером электроприводов посредством сети ModbusPlus.

Программное обеспечение человеко-машинного интерфейса осуществляет мониторинг текущей работы различных систем «Койлбокс», выводит на экран оператора данные текущего состояния элементов системы, предупредительные и аварийные сообщения, обладает архивирующей функцией и функцией создания аварийного следа.

Программное обеспечение человеко-машинного интерфейса разработано для рабочих станций «Койлбокс», для станции диагностики электроприводов и содержит следующие основные элементы:

-главное окно - мнемосхема, отображающая процесс смотки, размотки и состояние механизмов «Койлбокс»;

-окна мнемосхем с отображением состояния узлов системы электроприводов;

-окна настроек;

-окна калибровки;

-архив сигналов;

-список событий;

-список активных аварийных и предупредительных сообщений;

-архив аварийных и предупредительных сообщений;

-мониторинг;

-окна отображения состояния систем смазки, водяного охлаждения-окна отображения состояния гидравлической системы. Примененные решения по организации человеко-машинного интерфейса (HMI) предоставляют оператору «Койлбокс» и обслуживающему персоналу мощные и удобные инструменты для оперативной оценки ситуации, протекающей на «Койлбокс» и в стане горячей прокатки, и для оперативного, эффективного реагирования на эти ситуации.

2.2 Расчет режима обжатий

Расчет производится для прокатки толстолистовой стали сечением 6,5х1200 мм из сляба размером 250х1030х5000 мм.

Исходя из практических данных значение относительной деформации в черновом окалиноломателе Е0=6,5 %, что дает обжатие (1):

=Е0Н/100 (1)

=6,5*250/100=16,25 мм,

толщина выходящего раската

=250-16,25=233,8 мм.

Обжимная двухвалковая клеть. Коэффициент высотной деформации (2):

К=H/h=b/B (2)



К=1200/1030=1,2

Толщина раската, выходящего из обжимной двухвалковой клети (3):

=Н/К (3)

=226/1,2=194,8 мм

а обжатие:

=233,8-194,8=39 мм

Относительное обжатие в обжимной двухвалковой клети равно (4):

Е0= (4)

Е0=(39/233,8)*100=16,7%

Первая универсальная черновая клеть. Принимаем величину относительных обжатий в универсальной клети 28,5%, в последней 40%. Строим график значений относительной деформации, чтобы определить ее для остальных универсальных клетей.



Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 14- График значений относительной деформации по проходам (клетям) при прокатке на черновой группе клетей стана «2500»

Еh1=28,5%, Еh2=34%, Еh3=40%,

Обжатие в первой универсальной клети (5):

= (5)

=28,8*194,8/100=55,5 мм,

а толщина входящей полосы (6):

=- (6)

=194,8-55,5=139,3 мм

Вторая универсальная клеть. Согласно графику относительная деформация для этой клети =34%

=34*134,3/100=47,4 мм,

а толщина входящей полосы:

=139,3-47,4=91,9 мм

Третья универсальная клеть. Согласно графику относительная деформация для этой клети =40%

=40*91,4/100=36,8 мм,

а толщина выходящей полосы:

=91,9-36,8=55,1 мм.

Чистовая группа клетей.

Горизонтальный окалиноломатель

h=0,5 мм

В первую чистовую клеть задается полоса h=55,1-0,5=54,6 мм, а из последней клети чистовой группы выходит готовый профиль толщиной =6,5 мм (по условию).

Общий коэффициент высотной деформации в чистовой группе (7):

=Н/h (7)

=54,6/6,5=8,4

Тогда

h=h1/1.35=40.4/1.35=40.4 vv

Из последней клети чистовой группы выходит готовый профиль толщиной

=54.6-40.4=14.2 мм

Из первой клети будет выходить полоса 40,4 мм, если =1,24 был бы одинаковый по всем клетям.

Среднее значение относительной деформации (8):

= (8)

=(8,4/40,4)*100=20,8%.

Исходя их практических данных, относительное обжатие принимаем в пятой клети чистовой группы 40%. Тогда относительная деформация в 7 клети чистово группы будет больше средней в 1,92 раза. В последней клети относительная деформация должна быть соответственно уменьшена и равна (9)

Е7=Еср/1,5 (9)

Е7=20,8/1,92=11%

Имея крайние значения деформации =41% и =11% строим график

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 15 - График для значений относительной деформации по клетям чистовой группы стана «2500»

Е1=41%; Дh1 =0,41*54,6=22,4 мм; h1=54,6-22,4=32,2 мм

Е2=36%; Дh2 =0,36*32,2=11,6 мм; h2 =32,2-11,6=20,6 м

Е3=31%; Дh3 =0,31*20,6=6,4 мм; h3 =20,6-6,4=14,2 мм Е4=26%; Дh4 =0,26*14,2=3,7 мм; h4 =14,2-3,7=10,5 мм

Е5=21%; Дh5 =0,01*10,5=2,2 мм; h5 =10,5-2,2=8,3 мм

Е6=16%; Дh6=0,16*8,3=1,3 мм; h6 =8,3-1,3=7 мм.

Из 11 клети выдается готовый профиль толщиной =6,5 мм.

Следовательно:

=7,0-6,5=0,5 мм

2.3 Расчет энергосиловых параметров

Усилие прокатки рассчитывается по методу Целикова А.И. без учета упругого сплющивания валков.

Дано: валки стальные D=900 мм; число оборотов валков - 45 об/мин; t=11000С; b1=1030мм; b0 = 1500 мм; h1=91,9 мм; h0=55,1 мм

Абсолютное обжатие

...