Разработка технологического процесса, изготовления сварной металлоконструкции "Электромагнитная траверса"

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

• Раздел 1. Расчётно-технологический
• 1.1 Описание сварочной конструкции, её назначения
• 1.2 Выбор и обоснование сварочных материалов
• 1.3 Технические требования на изготовление сварной конструкции
• 1.4 Определение типа производства
• 1.5 Анализ технологичности конструкции с обоснованием способа сборки и сварки
• 1.6 Разработка маршрута изготовления металлоконструкции
• 1.7 Выбор и обоснование заготовительных операций
• 1.8 Выбор оснастки для сборки узлов металлоконструкции
• 1.9 Расчет режимов сварки
• 1.10 Выбор и характеристика сварочного оборудования
• 1.11 Разработка мероприятий по снижению сварочных напряжения b деформации
• 1.12 Выбор методов и способов контроля качества
• 1.13. Нормирование сборочно-сварочных работ
• Раздел 2. Кострукторский раздел
• 2.1 Проектирование приспособлений для сборки и сварки металлоконструкции
• 2.2 Расчет потребного количества сварочного оборудования
• 2.3 Организация рабочего места сварщика согласно НОТ
• 2.4 Расстановка оборудования с учетом средств механизации
• Раздел 3. Экономический
• 3.1 Формирование плановой калькуляции затрат на изготовление металлоконструкции
• 3.1.1 Расчёт количества рабочих
• 3.2 Расчёт стоимости оборудования
• 3.3 Расчёт стоимости основных и сварочных материалов
• 3.4 Расчёт затрат на технологические энергоносители
• 3.5 Расчёт средств на оплату труда
• 3.6 Расчёт себестоимости сварной металлоконструкции
• 3.7 Расчёт экономической эффективности проекта
• Раздел 4. Охрана труда и техника безопасности
• 4.1 Требования техники безопасности при производстве металлоконструкции
• 4.2 Организация мероприятия по обеспечению безопасных условий работы
• 4.3 Факторы, влияющие на профессиональные заболевания и их меры предупреждения
• 4.4 Выбор средств индивидуальной защиты
• Заключение
• Список используемых источников
• Приложение

Введение

• Сварка - такой же необходимый технологический процесс, как и обработка металлов, литьё, ковка, штамповка. Большие технологические возможности сварки обеспечили её широкое применение при изготовлении и ремонте судов, автомобилей, самолётов, турбин, котлов, реакторов, мостов и других конструкций. Её применение способствует совершенствованию машиностроения и развитий ракетостроения, атомной энергетике, радиоэлектроники.

Соединение разных элементов металлических конструкций с использованием сварочных элементов позволяет получить действительно прочное изделие. Если ближе рассматривать все преимущественные стороны этого метода работы с металлами, то стоит указать на следующие преимущества:

-Экономия при использовании металла;

-Себестоимость выполнения работ достаточно низкая;

-Нет необходимости покупать дополнительного производственного оборудования;

-Возможность самостоятельного создания, автоматизированного полностью и механизированного производственного пространства;

-Детали и изделия миниатюрных размеров становится производить намного проще;

-Есть довольно большой диапазон для использования аппаратов сварочного типа;

-Показатели прочности и надежности сварных изделий являются очень высокими;

-Сварочные аппараты не способны создавать сильного шума.

Поскольку при использовании сварочного оборудования снижается себестоимость работ, то можно считать такой метод работы с металлическими элементами очень экономным. При помощи сварки можно увеличить производительности, снизив при этом уровень израсходования материалов.

Работа без дополнительного оборудования:

Поскольку сварочные аппараты могут заменить приборы, требуемые для выполнения ковки и литья, их использования становится очень выгодным. При минимуме присутствующих приборов, человек может наладить производственный процесс и сделать его продуктивным беспроблемно.

Замена ковки и литья:

Сварочные аппараты использовать довольно комфортно. Их можно использовать таким образом, чтобы некоторые процессы производства металлических изделий были полностью автоматизированы. Это дополнительная экономия времени производителя, возможность делать больше процессов одновременно, что положительно сказывается на уровне производства и дает прибыль.

Соединение даже миниатюрных деталей:

С помощью сварочных аппаратов можно соединить между собой даже очень маленькие детали. Это позволяет не просто создавать настоящие шедевры из металла, но еще и экономить используемый материал и сводить количество отходов к минимуму. Большой диапазон использования.

Сварочные аппараты используются не только для соединения деталей между собой. Есть аппараты, с помощью которых выполняется резка и наплавка металлических элементов. Все это производится при низком шуме, что делает работу более комфортной прочность и надежность.

Главной целью дипломного проекта является разработка технологического процесса, изготовления сварной металлоконструкции «Электромагнитная траверса», с разработкой планировки сборочно-сварочного участка, отвечающего требованиям ГОСТ.

В качестве задач были поставлены:

-Описание технических требований на изготовление детали «Электромагнитная траверса»

-Составление анализа технологичности сварной металлоконструкции

-Разработка технологии изготовления сварной конструкции и разработка технической документации

Объект исследования - технологический процесс изготовления сварной металлоконструкции «Электромагнитная траверса».

Практическая значимость - металлоконструкция «Электромагнитная траверса» применяется для переноса листового проката, труб, прутковых заготовок, катушек, кругов большего диаметра

сварка металлоконструкция траверса

Раздел 1. Расчётно-технологический

1.1 Описание сварочной конструкции, её назначения

Траверса - это грузоподъёмное приспособление, являющее промежуточным элементом между крюком грузоподъёмного механизма и грузом. Траверсу применяют для подъёма и перемещения краном крупногабаритных грузов с креплением к траверсе в нескольких точках одновременно при помощи грузозахватных устройств и строп.

В зависимости от условий работы, а также параметров груза и характеристик подъёмного устройства, траверсы могут выпускаться различных конструкций: линейными, пространственными, модульными, специальными и т.п. С различными способами захвата в верхних и нижних частях -- как с крюковым и петлевым, так и при помощи скоб и проушин. Траверсы выпускаются с подъёмом груза, как за центр, так и за её края.

Траверсы широко применяются в таких областях как: Автомобилестроение, логистика, металлургия, сельское хозяйство, строительство. Чертёж металлоконструкции «Электромагнитная траверса» указан на рисунке 1, техническая спецификация указана в таблице 1, сварные швы указаны в таблице 2.

Таблица 1 - Техническая спецификация.

Номер детали	Наименование детали	Количество детали	Размер деталей мм.
1	Труба	1	Ш220х10
2	Ребро	1	2600х340х10
3	Раскос	4	50х50х3
4	Диск	2	Ш 150х40
5	Стенка поперечной балки	4	1710х720х20
6	Крышка	4	185х155х2
7	Связь	4	Ш20х140
8	Направляющая планка	8	155х25х2
9	Диафрагма	2	400х100х20
10	Звено подвески	1	Ш25



Рисунок 1 - Чертёж металлоконструкции «Электромагнитная траверса».

Таблица 2 - Таблица сварных швов.

Номер	Стандарт	Обозначение	Количество
1	ГОСТ 14771-76	Т8К2	4
2	ГОСТ 14771-76	Т8К4	12
3	ГОСТ 14771-76	Т8К8	2
4	ГОСТ 14771-76	Т8К6	8

1.2 Выбор и обоснование сварочных материалов

Выбор материала данной металлоконструкции обусловлен наличием факторов, возникающих во время работы данной металлоконструкции, таких как:

1. Статические;

2. Динамические (циклические).

Исходя из поставленных требований, предъявляемых к данной металлоконструкции, выбранная сталь 10ХСНД ГОСТ 19281, с химическим составом, представленным в таблице 3, и механическими свойствами, которые представлены в таблице 4.

Материал изделия сталь 10ХСНД ГОСТ 19281. Сталь конструкционная низколегированная для сварных конструкций, нашедшая свое применение в элементах сварных металлоконструкций и различные детали, к которым предъявляются требования повышенной прочности и коррозионной стойкости с ограничением массы и работающие при температуре от -40 до 450 °С.

Таблица 3 - Химический состав стали 10ХСНД ГОСТ 19281.

Химический элемент	Ванадий V	Медь Cu	Марганец Mn	Никель Ni	Углерод С	Фосфор P	Хром Cr
%	0,1	0,5	0,6	0,8	0,1	0,03	0,8

Таблица 4 - Механический состав стали 10ХСНД при 20°

Сортамент	Размер мм	Напр.	sв МПа	sT МПа	d5 %	y %	KCU кДж/м2	Термообработка
Сортовой прокат	До 1000	-	540	410	36	71	290	Закалка 850-1200°С

Документы, разрешающие для применения в производстве этой стали:

Иметь перед использованием клеймо, маркировку, а также сертификат завода-изготовителя, подтверждающих соответствие материалов их назначению.

Основные требования к сертификату:

- Наименование и (или) товарный знак предприятия-изготовителя;

- Наименование потребителя;

- Номер заказа;

- Дату оформления документа о качестве;

- Марку стали, группу или класс прочности;

- Номер плавки и номер партии, если плавка делится на партии;

- Наименование металлопродукции, размеры, количество мест, их общую массу;

- Номер нормативного документа;

- Химический состав стали по ковшевой пробе или в готовом прокате;

- Результаты всех испытаний;

- Сведения о режиме термической обработки по требованию потребителя;

- Результаты рентгенографического контроля на расслоение металла;

- Штамп УКП (управление качества продукции).

Свариваемость - характеристика, позволяющая определить способность различных металлов под воздействием высоких температур создавать прочные соединения, которые впоследствии можно будет эксплуатировать в условиях механических и физических нагрузок.

Находим эквивалент углерода С_э по формуле (1), так как сталь 10ХСНД низколегированная:

С_э = C + Mn/6 +Si/24 + Cr/5 + Ni/40 + Cu/13 + V/14 + P/2(1)

Подсчет содержания элементов в металле по этим формулам производят с учетом содержания основного металла из таблицы (3).

С_э = 0,1 + 0,5/6 +1/24 + 0,8/5 + 0,8/40 + 0,5/13 + 0,12/14 +0,03/2=0,46

С_э=0,46, следовательно, свариваемость удовлетворительная.

Находим температуру подогрева. Ориентировочно Т_под вычисляется по методике Сефериана, учитывающей химический состав стали и ее толщину по формуле (2):

 (2)

где д - толщина металла, 20 мм.

Здесь химический эквивалент углерода вычисляется по формуле (3):

С_х = С + (Mn + Cr)/9 + Ni/18 + Mo/13 (3)

Полученная температура подогрева должна быть при необходимости откорректирована, рассчитываем по формуле (4):

Т_под = 350 (4)

Подставляем числа к формулам:

Чтобы правильно подобрать сварочную проволоку для полуавтоматов, требуется учитывать много важных параметров:

- Основной материал, подлежащий сварке;

- Толщина материала;

- Мощность сварочного аппарата.

Для сварки металлоконструкции полуавтоматом теплоустойчивой стали 09Г2С рекомендуется применять омеднённую проволоку Св-08Г2С и смесь газов аргона и углекислоты для предотвращения разбрызгивания, по ГОСТу 10157. Сварка осуществляется с предварительным подогревом для предотвращения закалочный структур. При указанном сочетании сварочных материалов обеспечивается получение металла шва, кратковременные и длительные механические свойства, которого полностью удовлетворяют установленным требованиям.

Таблица 5 - Химический состав стали Св-08Г2С ГОСТ 2246

Углерод C	Кремний Si	Марганец Mn	Хром Cr	Никель Ni	Сера S	Фосфор P
0,05-0,11	0,70-0,95	1,80-2,10	0,20	0,25	0,025	0,030

Газовый баллон должен иметь паспорт. В паспорте указываются: индивидуальный номер, размер и вес, завод-производитель, страна происхождения, дата изготовления, срок службы баллона, дата следующей поверки, каким нормативным требованиям он соответствует и другие сведения.

- Смесь газов по ГОСТу 14175-2010 (Au 80% и CO2 20%)

- Документ о качестве должен содержать:

- Наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;

- Наименование, сорт продукта;

- Номер партии;

- Дату изготовления продукта;

- Результаты проведенных анализов;

- Штамп технического контроля;

- Обозначение настоящего стандарта.

1.3 Технические требования на изготовление сварной конструкции

Требования к персоналу

Металлоконструкция «Электромагнитная траверса» является ответственной по назначению. К сварке металлоконструкции «Электромагнитная траверса» допускаются лица, достигшие 21 года, имеющие стаж работы по ручной дуговой сварке - РД не менее 12 месяцев, по механизированной сварке и на автоматах - МП не менее 6 месяцев с разрядом не ниже четвертого, прошедшие специальную практическую и теоретическую подготовку, сдавшие экзамен и образцы по правилам аттестации Ростехнадзора, имеющие действующее специальное удостоверение.

Сварщики, которые выполняют работу, должны иметь при себе «Свидетельство о допуске сварщика». К выполнению сварочных работ допускаются специалисты, аттестованные в соответствии с требованиями РД 03-495-02 и имеющие разряд по «Единому тарифно-квалификационному справочнику работ и профессии рабочих».

- Требования к сборке:

Все поступающие на сборку элементы металлоконструкции должны быть проверены ответственным лицом до начала рабочего процесса, на наличие клейм, маркировки, а также сертификатов завода-изготовителя, подтверждающих соответствие материалов их химический состав и механические свойства.

При отсутствии клейм, маркировок или сертификатов на элементах металлоконструкции, данные элементы не допускаются.

Конструктивные элементы подготовки кромок, размеры зазоров при сборке сварных соединений, а также предельные отклонения размеров сечения швов должны соответствовать требованиям рабочих чертежей, а при их отсутствии - величинам, указанным в ГОСТ 14771.

Перед сборкой, кромки и прилегающие к ним участки должны быть зачищены на ширину 10-20 мм от начала самой кромки в сторону сплошного металла с обеих сторон свариваемых элементов.

Все поступающие на сборку элементы металлоконструкции должны иметь маркировку и сопроводительную документацию, подтверждающие их приёмку отделом технического контроля.

В процессе сборки должно быть исключено попадание влаги, масла, окалины, металлической стружки, и других загрязнений в околошовную зону.

Сборка узлов в плоскостные и пространственные конструкции, должна производиться на специальном стенде, с применением сборочных приспособлений, обеспечивающих требуемую точность сборки.

Смещение кромок и выставляем зазор должны соответствовать нормативно техническим документам (ГОСТ, СТО, РД).

Требования к сварке:

Технологический процесс сварки должен обеспечивать требуемые геометрические размеры швов, хорошее качество и необходимые механические свойства сварного соединения, а также минимальные усадочные напряжения и деформации свариваемых деталей. Для этого процесс сварки следует вести на стабильном режиме, при котором отклонения от заданных значений величины тока и напряжения на дуге не превышают 5 %.

Свариваемые конструкции при укрупнении надлежит располагать так, чтобы обеспечить возможность наложения швов преимущественно в нижнем положении, чтобы обеспечить безопасные условия для работы сварщика, и чтобы получить соединения требуемого качества.

Выполнение каждого валика многослойного шва следует производить после тщательной очистки предыдущего валика от шлака и брызг металла. Участки шва с порами, трещинами и раковинами должны удаляться до наложения последующих валиков.

При образовании прожогов в процессе выполнения первого шва их следует удалить и заварить выбранные участки полуавтоматической сваркой.

Сварные швы следует располагать симметрично друг другу, не допускать пересечения швов. Так же необходимо выдерживать размеры сварных швов и качество сварного соединения. Сварные швы указаны на рисунке 2.

Требование к контролю качества

На рабочих местах непосредственно исполнителям необходимо следить за работой оборудования, параметрами технологических процессов, контролировать соответствие продукции эталонным образцам на определенных этапах производства и отбраковывать несоответствующую продукцию.

Основные требования к контролю качества:



Рисунок 2 - ГОСТ 14771 Т8

- Наличие компетентного (квалифицированного) персонала;

- Наличие нормативных документов по проведению испытаний;

- Наличие необходимых помещений, оборудования, расходных материалов.

Таким образом, контроль качества основывается на ответственности каждого работника за производимые работы, что позволяет своевременно отслеживать качество выпускаемой продукции: своевременно приостанавливать выпуск брака, не передавая его на последующие стадии производства, своевременно проводить мероприятия по нормализации процесса выпуска продукции, удовлетворяющей установленным (заданным) требованиям.

В процессе сборки и сварки проектируемой металлоконструкции «Электромагнитная траверса» применяются такие виды контроля качества как: Визуальный и измерительный контроль (ВИК), а также герметичный контроль, применяющийся для контроля сварных соединений, работающий в условиях повышенной нагрузки.

Инструменты ВИК ? представлены угольниками, рулетками, глубино- и толщиномерами, образцами шероховатости, универсальным шаблонамом сварщика УШС-3 (представленным на рисунке 3), лупами, метрами; комплекты ВИК ? наборы, включающие в себя необходимые приспособления для визуального осмотра и измерений, упакованные в прочные и удобные кейсы.

Рисунок 3 - Универсальный шаблон сварщик (УШС)-3.

- Ультразвуковой контроль изделий

При ультразвуковом контроле определяют амплитуду сигнала от дефекта, координаты его залегания и условные размеры. Индикация дефектов выполняется на электронно-лучевых трубках. Контроль выполняют с помощью дефектоскопа УД2-70 ГОСТ 23049-84.

1.4 Определение типа производства

Тип производства - это комплексная характеристика особенностей организации, техники и экономики производства.

На тип производства влияют несколько факторов: широта номенклатуры и уровень специализации, масштабность производства, стабильность выпускаемой продукции. Согласно со всеми данными факторами выбирается тип производства, а из него вытекает стратегия управления процессом.

Для каждого типа производства используют универсальное сборочно-сварочное оборудование.

Все машиностроительные предприятия, цехи и участки могут быть отнесены к одному из трёх типов производства:

- Массовое производство - форма организации производства, характеризующуюся постоянным выпуском строго ограниченной номенклатуры изделий, однородных по назначению, конструкции, технологическому типу, изготовляемые одновременно и параллельно.

- Единичное производство - форма организации производства, при которой различные виды продукции изготавливаются в одном или нескольких экземплярах;

- Серийное производство - форма организации производства, для которой характерен выпуск изделий большими партиями с установленной регулярностью выпуска.

Металлоконструкция «Электромагнитная траверса» относится к единичному типу производства, из-за своей унификации, и того, что применяется она исключительно при изготовлении одного продукта, в состав которого входит.

1.5 Анализ технологичности конструкции с обоснованием способа сборки и сварки

Под технологичностью сварных изделий понимается комплекс свойств этих изделий, обеспечивающих наиболее простое, быстрое и экономичное изготовление, транспортировку и монтаж, надежную и экономичную эксплуатацию при обязательном соблюдении условий прочности, устойчивости, выносливости, стойкости к агрессивным воздействиям и других эксплуатационных качеств.

Согласно ГОСТ 14.201, при проведении отработки конструкции изделия на технологичность следует учитывать:

- Вид изделия, степень его новизны и сложности, условия изготовления, технического обслуживания и ремонта, а также монтажа вне предприятия-изготовителя;

- Перспективность изделия, объем его выпуска;

- Передовой опыт предприятия-изготовителя и других предприятий с аналогичным производством, новые высокопроизводительные методы и процессы изготовления;

- Оптимальные условия конкретного производства при рациональном использовании имеющихся средств технологического оснащения и производственных площадей и планомерном внедрении новых передовых технологических методов и средств производства;

- Связь достигнутых показателей технологичности с другими показателями качества изделия.

Качественная оценка характеризует технологичность конструкции обобщённо, без определения численных значений показателей. На основании качественной оценки технологичности конструкции осуществляется выбор наиболее предпочтительной из двух и более вариантов конструкции изделия или разрабатываются, при необходимости, предложения по изменению конструкции изделия.

Согласно ГОСТ Р 57944, для качественной оценки производственной технологичности конструкции изделия используют следующие основные показатели:

- Простота конструкции;

- Конструктивные формы деталей;

- Применяемые заготовки;

- Применяемые материалы;

- Взаимозаменяемость;

- Контролепригодность;

- Простота сборки и регулировки;

- Применяемые технологические процессы;

- Применяемое технологическое оборудование и инструмент.

Металлоконструкция «Электромагнитная траверса» - обладает хорошей свариваемостью, но является не технологичной конструкцией из-за большого количества деталей, для доступности швов требуется использовать специальное сварочное оборудование. Сварка производится в нижнем положении.

Для улучшения технологичности металлоконструкции «Электромагнитная траверса» требуется выполнять подогрев свариваемого металла, все швы небольшие по протяженности, а также требует специального оборудования для выполнения сварки (манипуляторы, магниты, сварочный стенд, струбцины, фиксаторы):

- Свариваемость материалов;

- Конфигурации, числу, расположению и протяжённости сварных швов;

- Возможности подхода в зону сварки сварочных головок и электродов;

- Возможность подхода для сборки и демонтажа съёмной сварочной оснастки;

- Возможности визуального осмотра и контроля сварных соединения;

- Необходимости и возможности обработки после сварки (механической и термической).

Технологическая конструкция должна содержать минимальное число сварочных швов, протяжённость должна быть минимальна, пересечения сварных швов должны отсутствовать, их наличие может приводить к значительному увеличению напряжения, снижению прочности и деформации узла.

Меры необходимости для уменьшения сварочных деформаций и напряжений:

- Необходимо уменьшить объём наплавленного металла и тепловложения в сварной шов;

- Необходимо закреплять детали в стендах или приспособлениях;

- Рациональная последовательность сварочные и сборочный операциях;

- Сварные швы следует располагать симметрично друг другу и не допускать пересечения швов.

Выбор способа сварки:

Сварка полуавтоматом (полуавтоматическая сварка MIG/MAG) - это второй по популярности вид сварки (первый - ручная дуговая сварка MMA), при котором сварка осуществляется с помощью сварочной проволоки, которая автоматически подается в зону сварки, а сам процесс сварки происходит в среде защитных газов. По популярности сварка полуавтоматами обусловлена высокой производительностью и высоким качеством, получаемого в процессе сварки, сварного шва.

У полуавтоматов большая разновидность. Для того чтобы их разделить, имеется классификация по способу защиты сварочной ванны от окислительных процессов.

Поэтому разделение будет следующим:

- Полуавтоматическая сварка под слоем флюсов.

- Сварка в защитных газах (инертные или активные).

- Полуавтомат для работ порошковой проволокой.

Флюсованная проволока достаточно дорогая, поэтому более практично использовать сварочные аппараты, предназначенные для работ в защитных газах. Данные аппараты по себестоимости недорогие и очень доступны. Они привлекают покупателя ценой, отсутствием надобности покупки баллона с защитным газом. Но, есть и скрытые недостатки: качество шва намного хуже, чем у аппаратов с защитным газом, очень дорогостоящая флюсованная проволока.

Преимущества полуавтоматической сварки:

- Возможность создания неразъемного соединения для оцинкованных изделий, не повреждая при этом покрытие. Сплав происходит с помощью медной проволоки;

- Способность варить как конструкционную стать, так и другие металлы - алюминий, чугун;

- Возможность работы с тонкими стальными листами, толщиной не более половины миллиметра;

- Низкая чувствительность к загрязнениям и коррозии основного материала

Недостатки:

- При сварке без газа увеличивается разбрызгивание раскаленного железа;

- Происходит более сильное излучение дуги, поэтому необходимо применять защитную форму и маску для лица.

1.6 Разработка маршрута изготовления металлоконструкции

Разбивка конструкции на узлы позволяет применять универсальные и специальные приспособления, повысить производительность процесса изготовления, обеспечивает высокую точность сварного изделия.

Перед сваркой необходимо очистить, обезжирить и просушить кромки газовой горелкой. Необходим постоянный контроль размеров, углов с помощью измерительных приборов.

1) Сборка и сварка узла 1:

Начнем сборку под сварку и саму сварку с соединения ребра и раскоса (дет.2 и дет.3). Сварка производится на стенде. Для предотвращения напряжений необходимо жестко закреплять детали на прихватки. Не допускать превышения величины тепловложений в шов.

Проверить сварные швы на контроль качества на ВИК (Визуально измерительный контроль).

2) Сборка и сварка узла 2:

Далее идет сварка Узла 1 с диском (дет.4). Для предотвращения напряжений необходимо жестко закреплять детали на прихватки. Не допускать превышения величины тепловложений в шов.

Проверить сварные швы на контроль качества на ВИК (Визуально измерительный контроль).

3) Сборка и сварка узла 3:

К узлу 2 приваривается труба (дет. 1). Для предотвращения напряжений необходимо жестко закреплять детали на прихватки. Не допускать превышения величины тепловложений в шов.

Проверить сварные швы на контроль качества на ВИК (Визуально измерительный контроль).

4) Сборка и сварка узла 4:

Производится свариванием стенки поперечной балки со связью (дет.5 и дет.7). Для предотвращения напряжений необходимо жестко закреплять детали на прихватки. Не допускать превышения величины тепловложений в шов.

Проверить сварные швы на контроль качества на ВИК (Визуально измерительный контроль).

5) Сборка и сварка узла 5:

Далее идет сварка Узла 4 с крышкой (дет.6). Для предотвращения напряжений необходимо жестко закреплять детали на прихватки. Не допускать превышения величины тепловложений в шов.

Проверить сварные швы на контроль качества на ВИК (Визуально измерительный контроль).

6) Сборка и сварка узла 6:

Производится свариванием узла 4 с направляющей балкой (дет.8). Для предотвращения напряжений необходимо жестко закреплять детали на прихватки. Не допускать превышения величины тепловложений в шов.

Проверить сварные швы на контроль качества на ВИК (Визуально измерительный контроль).

7) Сборка и сварка узла 7:

К узлу 6 приваривается диафрагма (дет. 9). Для предотвращения напряжений необходимо жестко закреплять детали на прихватки. Не допускать превышения величины тепловложений в шов.

Проверить сварные швы на контроль качества на ВИК (Визуально измерительный контроль).

8) Сборка и сварка узла 8:

Производится свариванием узла 3 с узлом 7. Для предотвращения напряжений необходимо жестко закреплять детали на прихватки. Не допускать превышения величины тепловложений в шов.

Проверить сварные швы на контроль качества на ВИК (Визуально измерительный контроль).

Маршрутная технология изготовления представлена на рисунке 4.

Рисунок 4 - Маршрутная технология изготовления конструкции

1.7 Выбор и обоснование заготовительных операций

При изготовлении данной металлоконструкции применяются такие заготовительные операции, как:

- Разметка;

- Подготовка и зачистка кромок под сварку;

- Зачистка деталей.

При небольших объемах работ зачистку производят ручными металлическими щетками, напильниками и шлифовальной бумагой. Места, загрязненные маслом и консервирующими составами, соскребаются скребками и протираются растворителями. При больших объемах работ применяют болгарки, механические проволочные щетки или пескоструйные аппараты. С загрязнениями борются путем протравливания в растворах щелочей и кислот, с последующим промыванием чистой водой.

Для заготовительных операций металлоконструкции «Электромагнитная траверса» используются следующие операции:

Разметка по шаблону заключается в очерчивании контура детали на размечаемом материале по ранее изготовленному шаблону, форма и размеры которого соответствуют форме и размерам детали при помощи чертилки или маркера

Кромки обрабатываются при помощи шлифовальной машинки. Кромки должны быть под углом 45°.

Зачистка производиться механическим путём при помощи: металлической щётки и зачистного круга болгарки, а также производиться химическая зачистка при помощи ацетона и бязи.

1.8 Выбор оснастки для сборки узлов металлоконструкции

Для сборки электромагнитной траверсы необходимо использовать следующие инструменты:

- Универсальный шаблон сварщика 3 ГОСТ 15150-69;

- Линейка ГОСТ 427-75;

- Штанегенциркуль ГОСТ 166-89;

- Угольник ГОСТ 3749-77;

- Машинка углошлифовальная ГОСТ Р 50616-93;

- Зачистной круг ГОСТ Р 53 53410-2009;

- Лупа с 5-кратным увеличением ГОСТ 25706-83;

- Катетомер ГОСТ 15150-69.

1.9 Расчет режимов сварки

Обозначения, используемые для расчёта режимов сварки:

Диаметр электрода - dэ, мм;

Сила сварочного тока - Iсв, А;

Напряжение на дуге - Ud, В;

Скорость сварки - Vсв, м/ч;

Коэффициент провара - ш;

Площадь поперечного сечения одного валика - , мм²;

F_н - общая площадь поперечного сечения наплавленного металла, мм²;

H_{пр -} фактическая глубина провара, мм²;

j - допустимая плотность тока, А/мм²;

q - мощность, кал/см;

q_п - погонная энергия, кал/с.

Рассчитываем соединение Т8К2 с толщиной металла 4 мм.

1. Расчёт сварного тока, А, производиться по формуле (5):

I_св = (3,14 Ч dэ² Ч i)/4, (5)

где: d_э = 1,6 - диаметр проволоки;

i = 90 А/мм² - плотность тока.

I_св = (3,14 Ч 1,6² Ч 90)/4 = 180 А

2. Напряжение дуги, В, рассчитывается по формуле (6):

U_d = 20+ (0,05 Ч I_св)/vd_э (6)

U_d = 20 +(0,05 Ч 180)/v2 = 27 В

3. Скорость сварки, м/ч, рассчитывается по формуле (7):

V_св = (8 Ч10^3)/I_св (7)

V_св = (8 Ч 10^3)/180 = 44,2 м/ч = 1,2 см/с

Данная скорость сварки слишком высокая, берём значение: V_св = 0,6 см/с

4. Рассчитываем коэффициент провара по формуле (8):

Ш_{пр =} к' Ч к" Ч (19 - 0,01 ЧI_св) Ч (d_э Ч (U_д/I_св)), (8)

где: к' - коэффициент по роду тока = 0,92;

к" - коэффициент по полярности = 0,92;

d_э - диаметр электрода;

U_д - напряжение дуги;

I_св - сварочный ток.

Ш_пр = 0,92 Ч 0,92 Ч (19 - 0,01 Ч 180) Ч (1,6 Ч (27/180)) = 3,4

5.Находим мощность дуги по формуле (9):

q = 0,24 Ч I_св ЧU_д Ч з (9)

q = 0,24 Ч 180 Ч27 Ч 0,6 = 587 кал\с

6.Рассчитываем глубину провара по формуле (10):

Н = 0,0156 Ч (vq/ Ш_пр) ЧV_св (10)

Н = 0,0156 Ч (v587/3,4) Ч 0,6 = 0,12 см

7.Рассчитываем площадь наплавленного металла по формуле (11):

F_н = _Кш²/2 (11)

F_н = 2^2/2 = 2 мм²

8.Рассчитываем высоту углового шва по формуле (12):

h = d Ч К_ш, (12)

где d - коэффициент проплавления = 1.

h = 1 Ч 2 = 2 мм

9.Находим глубину проплавления вертикального листа по формуле (13):

S = в Ч К_ш, (13)

Где в = 0,65 - коэффициент глубины проплавления

S = 0,65 Ч 2 = 1,3 мм

10.Рассчитываем ширину шва по формуле (14):

b = Ш_пр Ч h (14)

b = 3,4 Ч 2 = 6,8 мм

11.Рассчитываем коэффициент валика по формуле (15):

Ш _в = b/H (15)

Ш _в = 6,8/12 = 0,5

Рассчитываем соединение Т8К4 с толщиной металла 6мм.

1. Рассчитываем площадь наплавленного металла по формуле (11):

Fн = 4^2/2 = 8 мм²

2. Рассчитываем высоту углового шва по формуле (12):

h = 1 Ч 4 = 4 мм

3. Находим глубину проплавления вертикального листа по формуле (13):

S = 0,65 Ч 4 = 2,6 мм

4. Рассчитываем ширину шва по формуле (14):

b = 3,4 Ч 4 = 13,6 мм

5. Рассчитываем коэффициент валика по формуле (15):

Ш _в = 13,6/12 = 1,1

Рассчитываем соединение Т8К6 с толщиной металла 8 мм.

1. Рассчитываем площадь наплавленного металла по формуле (11):

F_н = 6^2/2 = 18 мм²

2. Рассчитываем высоту углового шва по формуле (12):

h = 1 Ч 6 = 6 мм

3. Находим глубину проплавления вертикального листа по формуле (13):

S = 0,65 Ч 6 = 3,9 мм

4. Рассчитываем ширину шва по формуле (14):

b = 3,4 Ч 6 = 20,4 мм

5. Рассчитываем коэффициент валика по формуле (15):

Ш _в = 20,4/12 = 1,7

Рассчитываем соединение Т8К8 с толщиной металла 10 мм.

1. Рассчитываем площадь наплавленного металла по формуле (11):

F_н = 8^2/2 = 32 мм²

2. Рассчитываем высоту углового шва по формуле (12):

h = 1 Ч 8 = 8 мм

3. Находим глубину проплавления вертикального листа по формуле (13):

S = 0,65 Ч 8 = 5,2 мм

4. Рассчитываем ширину шва по формуле (14):

b = 3,4 Ч 8 = 27,2 мм

5. Рассчитываем коэффициент валика по формуле (15):

Ш _в = 27,2/12 = 2,2

1.10 Выбор и характеристика сварочного оборудования

Сварочный полуавтомат «KEMPPI Kempact 323A» предназначенный для современных сварочных цехов, обладает стильным и практичным дизайном. Высокое качество изготовления, а также функциональные преимущества повышают продуктивность, точность и эффективность сварочных операций. В основу модели «Kempact 323A» легла последняя разработка источника питания «Kemppi», которая гарантирует оптимальные сварочные характеристики и отличную энергоэффективность. Данный аппарат входит в линейку «Kempact RA», в которую вошли одиннадцать версий модели включают источники питания с выходным током 180, 250 и 320 ампер и панели управления Regular (R) или Adaptive (A), что охватывает широкий диапазон потребностей цехов металлоконструкций.

Новые технические решения серии включают: снижение потребления электроэнергии более чем на 10 % по сравнению с обычными источниками питания со ступенчатым регулированием, систему освещения корпуса «Brights» для облегчения загрузки проволоки в условиях слабого освещения, функцию оповещения «WireLine» для сигнализации о необходимости плановой замены направляющего канала проволоки, а также встроенное шасси «GasMate», обеспечивающее удобную и безопасную установку баллона и перемещение аппарата. Какую бы модель вы ни выбрали, аппарат «Kempact RA» гарантирует максимальную эффективность для любых сварочных операций. Характеристика сварочного полуавтомата «KEMPPI Kempact 323A» указана в таблице 8, а также полуавтомат указан на рис. 5.

Таблица 6 - Характеристика сварочного полуавтомата «KEMPPI Kempact 323A»

Напряжение сети:	380 В (323-437)
MIG/MAG cварочный ток:	20 - 320 А
Сварочное напряжение:	8-32,5 В
Напряжение холостого хода:	46 В
Мощность при максимальной нагрузке, кВт	12 кВт
Класс защиты:	IP23S
Коэффициент мощности	0.94
Артикул:	6413230
Габаритные размеры:	623x579x1070
Вес:	44 кг
Номинальное напряжение:	46 В
Скорость подачи проволоки (min - max):	1-20 мм/сек
Потребляемый ток:	8.20 А
Страна производства:	Финляндия

Рисунок 5 - сварочный полуавтомат «KEMPPI Kempact 323A»

1.11 Разработка мероприятий по снижению сварочных напряжения b деформации

- Выполнять швы с меньшим количеством наплавленного металла, симметрично расположенные относительного центра тяжести сечения элемента, использовать прерывистые швы с расстоянием между ними не менее 30-40 мм.

- Избегать в конструкциях, особенно работающих при ударных нагрузках, вибрациях и низких окружающих температурах скоплений большого количества сварных швов и их пересечений друг с другом, а также коротких швов замкнутого контура, так как в подобных происходит концентрация собственных напряжения.

- Пользоваться сборочно-сварочными приспособлениями и кондукторами.

- Правильно выбирать тепловые режимы при сварке.

- Соблюдать правильную последовательность наложения швов.

- Сваривать швы нужно на проход (при длине, шва не более 300 мм) или от середины шва к его концам (при длине до 600 мм).

- При сварке металла толщиной свыше 14 мм выбирать наиболее целесообразный способ подготовки кромок.

- Металл большой толщины (свыше 20-25 мм) сваривать многослойными швом.

- Проковывать в случае необходимости каждый слой многослойного шва ударами пневмозубила с закругленным бойком. Последний слой проковке не подвергается.

- Уравновешивать деформации, для чего порядок наложения швов должен быть таким чтобы последующий шов вызывал деформации, обратные тем, которые возникли при наложении предыдущего шва.

- Использовать обратные деформации. В этом случае в детали перед сваркой искусственно вызывают деформацию, обратную тем, которые она должна получить при сварке.

1.12 Выбор методов и способов контроля качества

Для металлоконструкции «Электромагнитная траверса» применяют следующие контрольные операции:

- Проверка качества сварки в готовом изделии:

Внешним осмотром выявляют несоответствие шва требуемым геометрическим размерам, наплывы, подрезы, глубокие картеры, прожоги, наружные трещины, непровары, свищи и поры и другие внешние дефекты.

Размеры швов должны соответствовать указанным на чертеже. Не допускается какое бы то ни было уменьшение фактического размера шва по сравнению с заданным (номинальным) размером.

- Механические испытания сварных швов и изделий:

От химического состава и структуры наплавленного металла, режимов сварочного процесса, наличия дефектов в металле шва зависят его механические свойства. Кроме механических свойств металла шва, во многих случаях надо определить и механические свойства сварного соединения в целом. При этом сравнивают прочность металла шва с прочностью основного металла и металла зоны термического влияния. Наплавленный металл часто является слабым местом сварного соединения. Для практической проверки квалификации сварщиков обязательным является испытание стыковых соединений на растяжение и изгиб. При сварке ответственных изделий изготовляют контрольные образцы, результаты испытаний которых являются критерием качества сварки.

-Ультразвуковой контроль изделий:

Этот метод позволяет надежно выявлять наиболее опасные дефекты в изделиях -- трещины площадью приблизительно 0,7 мм² с раскрытием 10^_5мм. Выявляемость объемных дефектов несколько ниже, чем при радиографии. Ультразвуковые методы позволяют контролировать любые материалы толщиной от 4 мм до нескольких метров. При ультразвуковом контроле определяют амплитуду сигнала от дефекта, координаты его залегания и условные размеры. Контроль выполняют с помощью дефектоскопов. Индикация дефектов выполняется на электронно-лучевых трубках. Широкому применению ультразвукового контроля способствует разработка и внедрение высокочувствительных автоматизированных установок, позволяющих осуществлять запись и автоматическую расшифровку параметров дефектов. Испытания проводят с применением дефектоскопа УД2-70. Основные параметры ультразвукового контроля определяют согласно ГОСТ 14782--86.

1.13 Нормирование сборочно-сварочных работ

В этом разделе технологической части производятся расчеты нормирования трудозатрат сборочно-сварочных операций. Целью данных расчетов является определение продолжительности времени операций и переходов на сборку и сварку конструкции, и определение годового объема выпуска изделий спроектированного (реконструированного) участка.

Нормирование штучного времени на сборочно-сварочные операции при изготовлении одной сварной конструкции заключается в определении времени на сборку и времени на сварку по формуле (16):

, (16)

где:

- общее штучное время на сборку и сварку конструкции (мин), в дальнейшем необходимо перевести в часы;

- штучное время на сборку конструкции (мин);

- штучное время на сварку конструкции (мин).

Расчет времени на сборку металлоконструкции под сварку производится по формуле (17):

, (17)

где: -подготовительно-заключительное время на сборку металлоконструкций под сварку (мин) (см. табл. 2.13.1 приложения);

- сумма затрат времени на установку деталей конструкции при сборке в приспособлении (мин) (см. табл. 2.13.2 и 2.13.3 приложения);

- сумма затрат времени на крепление и открепление деталей конструкции при сборке в приспособлении (мин) (см. табл. 2.13.4 приложения);

- сумма затрат времени на прихватку деталей конструкции при сборке в приспособлении (мин) (см. табл. 2.13.5 приложения);

- сумма затрат времени на поворот и кантовку узлов (сборочных единиц) конструкции при сборке в приспособлении (мин) (см. табл. 2.13.6 приложения).

Расчет штучного времени ручной, полуавтоматической и автоматической сварки производится по формуле (18) соответственно:

Для единичного и мелкосерийного производства:

, (18)

Где - основное время сварки одного погонного метра шва, мин.

- вспомогательное время, зависящее от длины шва в мин. на 1 пог. метр шва (см. табл. 2.13.7 приложения);

-общая длина сварных швов;

-вспомогательное время, связанное с изделием и работой оборудования в минутах (см. табл. 2.13.8 приложения);

- коэффициенты к оперативному времени, учитывающие время на обслуживание рабочего места, отдых и естественные надобности, а также подготовительно-заключительное время для единичного или крупносерийного производства.

Основное время сварки одного погонного метра шва определяется по формуле (19):

(19)

L_общ = 66,6 метров;

К1 = 0,5.

Т_шт.сб = 86 мин;

Т_шт.св = 64 мин;

Т_{шт.общее} = 86 + 64 = 150 мин

Раздел 2. Кострукторский раздел

2.1 Проектирование приспособлений для сборки и сварки металлоконструкции

Для металлоконструкции «Электромагнитная траверса» были выбраны следующие приспособления:

1. Кондуктор (рисунок 6);

2. Струбцины (рисунок 7);

3. Цепной кантователь (рисунок 8);

4. Магнитные угольники (рисунок 9).

Кондуктор -- сборочно-сварочное приспособление, снабженное упорами, гнездами, крепежными приспособлениями, дающее возможность вести сборку и сварку изделий в наиболее удобном положении. Кроме того, в состав стендов и приспособлений входят устройства для удерживания ванны расплавленного металла и флюса в зоне сварки, для формирования шва. Механизированная сварка чаще всего выполняется в сборочно-сварочных или сварочных кондукторах.

Рисунок 6 - Кондуктор

Струбцина -- один из видов вспомогательных инструментов, используемый для фиксации.

Рисунок 7 - Струбцина

Кантователи цепные предназначены для поворота свариваемых изделий различной формы в положение удобное при полуавтоматической и ручной дуговой сварке. С их помощью можно поворачивать изделия вокруг горизонтальной оси на любой необходимый угол для выполнения различных операций, в том числе сборка, зачистка сварных швов.

Рисунок 8 - Цепной кантователь

Магнитные угольники для сварки -- это вспомогательные фиксирующие приспособления, которые выполняют функции фиксаторов или струбцин.



Рисунок 9 - Магнитные уголки

2.2 Расчет потребного количества сварочного оборудования

Расчётное количество основного технологического оборудования определяется по формуле (20):

(20)

где Т_шт - штучное время на выполнение операции, минут;

N_год - годовая программа выпуска изделия, штук;

Ф_д - эффективный годовой фонд времени одного станка, часов.

Эффективный годовой фонд времени одного станка рассчитывается по формуле (21):

(21)

Где Ф_д - эффективный годовой фонд времени одного станка, часов;

Д_н - количество календарных дней в году;

Д_в - количество выходных дней в году;

Д_п - количество праздничных дней в году;

Ф_св - фонд рабочего времени оборудования, часов;

К_св - количество смен;

К_р - коэффициент времени ремонта оборудования;

Коэффициент времени ремонта оборудования принимается как 0,95.

Фонд рабочего времени будет равен:

часов

Расчёт основного технологического оборудования для сборочных операций:

Расчёт основного технологического оборудования для сварочных операций:

Для определения принятого оборудования, полученные значения округляются в большую сторону:

- Сборка - одна штука

- Сварка - одна штука

Коэффициент загрузки рабочих мест для каждой операции рассчитывается по формуле (22):

(22)

где: К_з - коэффициент загрузки оборудования

С_р - расчетное количество оборудования

С_пр - принятое количество оборудования

Так, коэффициент загрузки будет иметь значение:

- Для сборочной операции К₃= 0,038/1=0,038

- Для сварочной операции К₃= 0,028/1= 0,028

2.3 Организация рабочего места сварщика согласно НОТ

Производственные помещения для проведения электросварочных работ должны отвечать требованиям ГОСТ 12.3.003-86.

Рабочие места электросварщиков должны ограждаться переносными или стационарными светонепроницаемыми ограждениями (щитами, ширмами или экранами) из несгораемого материала, высота которых должна обеспечивать надежность защиты.

Стены и оборудование цехов (участков) электросварки необходимо окрашивать в серый, желтый или голубой тона с диффузным (рассеянным) отражением света.

Полы производственных помещений для выполнения сварки должны быть несгораемые, обладать малой теплопроводностью, иметь ровную нескользкую поверхность, удобную для очистки, а также удовлетворять санитарно-гигиеническим требованиям.

Производственные помещения должны быть оборудованы общеобменной приточно-вытяжной вентиляцией, соответствующей строительным нормам и правилам отопления, вентиляции и кондиционирования воздуха.

Освещение при выполнении сварки внутри замкнутых и труднодоступных пространств должно осуществляться наружным освещением светильниками направленного действия или местным освещением ручными переносными светильниками с напряжением не более 12 В.

Работа в замкнутых или ограниченных пространствах производится сварщиком под контролем наблюдающего с квалификационной группой по технике безопасности II и выше, который должен находиться снаружи. Сварщик должен иметь предохранительный пояс с канатом, конец которого находится у наблюдающего.

Стационарные рабочие места при сварке металлоконструкций массой более 15 кг должны быть оборудованы сборочными стендами и грузоподъемными устройствами в соответствии с санитарными нормами, утвержденными Минздравом СССР.

Ширина проходов между оборудованием, движущимися механизмами и перемещаемыми деталями, а также стационарными многопостовыми источниками питания, должна быть не менее 1,5 м.

Проходы между стационарными однопостовыми источниками питания должны быть шириной не менее 0,8 м.

При установке однопостового источника питания у стены расстояние от стены до источника должно быть не менее 0,5 м.

2.4 Расстановка оборудования с учетом средств механизации

Размещение производственного оборудования должно обеспечивать безопасность и удобство его эксплуатации, обслуживания и ремонта с учетом:

- Снижения воздействия на работающих опасных и вредных производственных факторов до значений, установленных стандартами ССБТ, санитарными нормами, утвержденными Министерством здравоохранения СССР;

- Безопасного передвижения работающих (а также посторонних лиц), быстрой их эвакуации в экстренных случаях, а также кратчайших подходов к рабочим местам, по возможности, не пересекающих транспортные пути;

- Кратчайших путей движения предметов труда и производственных отходов с максимальным исключением встречных грузопотоков;

- Безопасной эксплуатации транспортных средств, средств механизации и автоматизации производственных процессов;

- Использование средств защиты работающих от воздействия опасных и вредных производственных факторов;

- Рабочих зон (рабочих мест), необходимых для свободного и безопасного выполнения трудовых операций при изготовлении с учетом размеров используемых инструментов и приспособлений, мест для установки, снятия и временного размещения исходных материалов, заготовок, полуфабрикатов, готовой продукции и отходов производства, а также запасных и демонтируемых узлов и деталей;

Площадей для размещения запасов обрабатываемых заготовок, исходных материалов, полуфабрикатов, готовой продукции, отходов производства, нестационарных стеллажей, технологической тары и аналогичных вспомогательных зон;

- Площадей для размещения стационарных площадок, лестниц, устройств для хранения и перемещения материалов, инструментальных столов, электрических шкафов, пожарного инвентаря и аналогичных зон стационарных устройств;

- Площадей для размещения коммуникационных систем и вспомогательного оборудования, монтируемого на заданной высоте от уровня пола или площадки, подпольных инженерных сооружений (коммуникаций) со съемными или открывающимися ограждениями и аналогичными зонами коммуникаций;

- Разделения на роботизированных участках рабочих зон промышленных роботов и обслуживающего персонала.

Раздел 3. Экономический

3.1 Формирование плановой калькуляции затрат на изготовление металлоконструкции

Для каждого предприятия, прежде чем начать производство какой-либо продукции, необходимо определить, среди многих факторов, какой же доход и какую прибыль можно будет получить при реализации этой продукции. Прибыль от реализации продукции зависит прежде всего от цены на эту продукцию, а цену определяет совокупность затрат на производство и реализацию продукции предприятием в конкретный период времени при складывающихся условиях на рынке товаров и услуг. Цена на продукцию под воздействием рыночных законов в условиях конкуренции и меняющемся спросе не может зависеть только от желания производителя, так как она определяется через равновесие факторов спроса и факторов предложения в соответствующий период времени. Другое дело - затраты на производство продукции, так называемые издержки производства. Они могут возрастать или снижаться в зависимости от объёма потребляемых трудовых и материальных ресурсов, уровня применяемых техники и технологий, эффективности организации производства и ряда других важных факторов. Следовательно, производитель располагает определёнными возможностями по оптимизации затрат на производство соответствующей продукции. В экономической части дипломного проекта представлены необходимые и достаточные данные и проведены расчёты по изготовлению и реализации единицы продукции, а именно металлической сворной конструкции «Электромагнитная траверса».

Основными целями экономической части дипломного проекта являлись:

- Определение себестоимости изготовления и цены на реализацию металлической сварной конструкции «Электромагнитная траверса»;

Задачи экономической части дипломного проекта включали в себя:

- Формирование плановой калькуляции на изготовление и реализации единицы продукции;

- Расчёт затрат на основные, вспомогательные материалы и комплектующие элементы для изготовления сварной конструкции;

- Расчёт основой и дополнительной заработной платы рабочих;

- Расчёт цеховых расходов;

- Расчёт затрат на ремонт, содержание и эксплуатацию оборудования;

...