Проект производственного корпуса комбикормового завода

Размещено на http://www.allbest.ru/

Аннотация

Представленная выпускная квалификационная работа посвящена проектированию производственного корпуса комбикормового завода по производству полнорационных комбикормов для выращивания и откорма свиней мощностью 150 тонн в сутки.

При выполнении работы были произведены расчеты по определению необходимого количества складских помещений и их емкости. Разработана технологическая схема производства полнорационных комбикормов для откорма и выращивания свиней с использованием современных видов оборудования и современных технологических решений. Были рассчитаны и описаны основные технологические линии получения комбикормов. На основании расчетов было определено необходимое для получения комбикормов оборудование при этом большое внимание уделялось использованию автоматизации технологических процессов с целью снижения затрат ручного труда.

В работе дано экономическое обоснование необходимости строительства комбикормового предприятия и даны выкладки экономической эффективности от внедрения проекта в производство.

В работе произведены расчеты по обеспечению безопасной работы на предприятии, а также описаны меры для ликвидации пожарной ситуации.

Разработанный проект реален и имеет практический интерес, так как его внедрение, позволит животноводческому комплексу получать высококачественные полнорационные комбикорма с более низкой себестоимостью ввиду исключения транспортных и накладных расходов, что в целом позволит существенно повысить прибыль предприятия.

Работа содержит 86 листов текста, 23 таблицы. Графическая часть проекта представлена на 8 листах формата А1

Содержание

Введение

1. Технико-экономическое обоснование

1.1 Экономическая характеристика строительства

1.2 Источники поступления сырья

1.3 Цели и задачи строительства завода

1.4 Энергоснабжение завода

1.5 Водоснабжение завода

1.6 Теплоснабжение завода

2. Технологическая часть проект

2.1 Рецептура комбикорма

2.2 Расчет складов для хранения

2.3 Расчёт и подбор оборудования для производства комбикормов

2.4 Описание технологического процесса комбикормов

3. Аспирация технологического оборудования

3.1 Общие сведения

3.2 Расчет фильтров и вентиляторов

3.3 Расчет аспирационной сети №1

4. Аэрозоль транспорт

4.1 Общие сведения

4.2 Расчет аэрозоль транспортных установок

5. Расчёт электроэнергетической части завода

5.1 Расчёт силовых электроприёмников

5.2 Расчёт электроосвещения

5.3 Определение мощности и выбор компенсирующих устройств (КУ)...

5.4 Определение мощности и количества трансформаторов на подстанции

5.5 Определение годового потребления электроэнергии предприятием

6. Основные технико-экономические показатели и организация производства на предприятии

6.1 Расчет рабочего периода и производственной программы

6.2 План производства и реализации продукции

6.3 Расчет товарной продукции

6.4 Расчет стоимости готовой продукции

6.5 Расчет статьи «Заработная плата» основных производственных рабочих (рабочих технологического цеха

6.6 Смета на содержание и эксплуатацию оборудования

6.7 Цеховые расходы

6.8 Общезаводские расходы

6.9 Затраты на 1 рубль товарной продукции

6.10 Определение рентабельности производства продукции

6.11 Определение срока окупаемости капитальных затрат

6.12 Основные технико-экономические показатели

7. Строительная часть

7.1 Особенности строительства комбикормовых предприятий

8. Безопасность труда

8.1 Анализ и обеспечение безопасных условий труда

8.2 Расчет суммарного уровня шума и мероприятия по звукоизоляции на промышленных предприятиях

8.3 Возможные чрезвычайные ситуации

Заключение

Список использованных источников

Приложение А (обязательное

Введение

В настоящее время кормление является основой интенсификации развития животноводства, так как без правильного полноценного питания невозможно добиться высокой продуктивности животных. Наукой установлено, что не один из имеющихся на сегодняшний день видов корма не может полностью обеспечить потребность организма животного во всех необходимых питательных веществах. Поэтому для того чтобы обеспечить получение максимальной продуктивности животных используют не моно, а комбинированные корма. Комбинированные корма вырабатываются комбикормовой промышленностью для различных видов животных, птиц и рыб. Комбинированные корма, которые кратко называют комбикорм, представляют собой сложную однородную смесь, составленную по научно обоснованным рецептам и состоящую из предварительно подготовленных компонентов, которые смешивают между собой. Рецептура комбикорма разработана с учетом физиологического состояния и продуктивности животного. комбикорм экономический трансформатор подстанция

Из истории получения комбикормов известно, что изначально их получали в виде простых смесей кормов, которые использовали при длительных военных походах и или путешествиях по пустынным территориям для поддержания здоровья и сил животных.

В настоящее время основная направленность комбикормового производства это максимальное проявление генетически обусловленной продуктивности животных. Для подготовки и обработки кормовых средств, в процессе производства комбикормовой продукции, применяют, современные способы и технологии обработки, позволяющие максимально раскрыть их энергетический и биологический потенциал. В связи с этим для выполениния этих операций применяют высокотехнологичное автоматизированное оборудование для управления, которым требуется высококвалифицированная подготовка, при которой специалист обладает глубокими теоретическими и практическими знаниями. Знание требований обеспечивающих высокую продуктивность животных и знание технологий позволяющих получать комбикорма соответствующего качества, является залогом интенсивного развития предприятий комбикормовой промышленности.

В настоящее время для повышения усвоения, товарного вида продуктивных свойств комбикорма вырабатываются в брикетах, гранула, крупках, размер которых зависит от вида и физиологического состояния животных или птиц. Консистенция и качество гранул обусловлено средой и условиями, при которых их будут использовать. Так для рыб производится комбикорм, который должен быть, не только устойчив к воздействию воды, но и какое то время, должен находится на плаву, чтобы рыбы могли его быстро найти.

Также производители комбикормовой продукции стремятся не только получить комбикорма, отвечающие современным требованиям животноводства, но и обеспечить их низкую себестоимость, чтобы они были конкурентно способными. Выполнение этих требований позволит, обеспечит население нашей страны недорогими продуктами животноводства и птицеводства.

Одним из вариантов достижения этой цели позволяющих снизить себестоимость получаемых комбикормов является возведение комбикормового производства на территории потребителя крупного животноводческого комплекса или птицефабрики. Также если это возможно поближе к источникам сырья рядом с мельницей крупозаводом. Так как такое размещение позволит достаточно снизить себестоимость получаемой продукции из-за снижения затрат на транспортировку. Следующим шагом повышения рентабельности таких предприятий является внедрение систем автоматизированного управления с целью снижения затрат ручного труда, что позволит быстро и точно переходить с производства одного комбикорма на другой. Такой подход к организации производства будет способствовать повышению качества получаемой продукции и снижению ее себестоимости.

Темой настоящей дипломной работы является проект производственного корпуса комбикормового завода по производству комбикорма для откорма свиней. Мощность предприятия должна полностью покрывать потребности свинокомплекса по откармливаемому поголовью. Строительство данного завода в непосредственной близости от предприятия занимающегося откормом свиней позволит снизить затраты на транспортировку комбикорма и исключить из технологической цепи операцию гранулирования что также окажет влияние на стоимость корма.

Для выполнения выпускной квалификационной работы будут решены следующие задачи:

- разработка технологической схемы производства комбикорма;

- подбор и расчет технологического оборудования в соответствии с разработанной технологической схемой;

- разместить с учетом норм проектирования и с учетом разработанной технологической схемы технологическое оборудование в производственном корпусе;

- выполнить поперечный и продольный разрез производственного корпуса;

- выполнить генеральный план предприятия;

- рассчитать энергетическую часть предприятия;

- рассчитать экономическую часть для данного комбикормового завода;

- сделать расчеты для обеспечения безопасной работы в цехе измельчения сырья;

- дать рекомендации производству по производству комбикормов для поросят;

Все расчеты будут представлены в виде пояснительной записки, в которой будет представлена технологическая часть с описанием основных технологических операций применяемых при получении комбикормов.

1. Технико-экономическое обоснование

1.1 Экономическая характеристика строительства

Необходимость в разработке проекта комбикормового завода вызвана тем, что его проектирование и внедрение в производство позволит обеспечить свинокомплекс по выращиванию и откорму свиней, полнорационным высококачественными комбикормами. Непосредственная близость проектируемого предприятия от места сбыта комбикорма позволит снизить затраты на транспортировку комбикорма. При изготовлении комбикормов предпочтение будет отдано сырью местных производителей, что также будет способствовать снижению себестоимости готового комбикорма.

Таким образом, высокое качество получаемого комбикорма будет обусловлено тем, что сразу после получения комбикорм будет направлен на кормление с минимальным транспортным перемещением, что предупредит разрушение гранул и сегрегацию компонентов комбикорма, а это позволит максимально использовать его продуктивные свойства.

Согласно, задания проектируемый производственный корпус завода по выпуску комбикорма для свиней будет иметь мощность 150 тонн в сутки. На заводе планируется выпускать комбикорма для выращивания и откорма свиней. Для первого периода откорма планируется производить комбикорма ПК-55-3-89, а для второго периода откорма ПК-55-15-89. Получаемые комбикорма будут полностью обеспечивать питание животных в период откорма без использования дополнительных кормов, так как являются полнорационными. Предварительные расчеты показали, что на долю комбикорма ПК-55-3-89 и ПК-55-15-89 будет приходиться одинаковое количество производимой продукции по 22800 тонн. Таким образом, годовая производительность комбикормового предприятия составит 45600 тонн при его рентабельности 8,93 %.

1.2 Источники поступления сырья

Обеспечения комбикормового предприятия сырьем будет осуществляться, как автомобильным, так и железнодорожным транспортом. Для этого на предприятии будет предусмотрен блок оборудования для приема сырья из автомобильного и железнодорожного транспорта.

Качество поступающего на предприятие комбикормового сырья будет оцениваться по технохимическим показателям в производственной технологической лаборатории предприятия. В случае соответствия стандартам сырье принимают на хранение и переработку, в противном случае сырье возвращается поставщику.

На каждый вид сырья поступающего на предприятие должен быть соответствующие документы о его качестве. Сырье поступает как в рассыпном виде насыпью, так и в таре (мешках, контейнерах). Жидкие компоненты поступают в бочках и цистернах автомобильным и железнодорожным транспортом.

1.3 Цели и задачи строительства завода

Целью строительства комбикормового завода является обеспечение комбикормом собственного производства свинофермы для выращивания и откорма свиней. Что позволит снизить затраты на транспортировку готовых комбикормов и шире использовать сырье местных производителей. Такие решения позволят снизить себестоимость комбикорма и повысить его продуктивное использование.

Строительство завода будет решать следующие задачи:

- получение собственного недорого и качественного комбикорма;

- использование сырья местного производства и как следствие стимулирование производства сельхозпроизводителей;

- получение конкурентоспособной недорогой животноводческой продукции.

1.4 Энергоснабжение завода

Учитывая, что комбикормовое предприятие это самостоятельное производство завод будет обеспечиваться электроэнергией от главной понизительной подстанции (ГПП) предприятия центральных электрических сетей (ЦЭС) АО «Оренбургэнерго» по кабельной линии электропередачи напряжением 10кВ. По надежности электроснабжения электроприемники предприятия относятся ко II категории. Поступающая энергия полностью обеспечивает основное и вспомогательное производство.

1.5 Водоснабжение завода

Водоснабжение завода будет осуществляться по центральным линиям водоканала, как холодной, так и горячей водой. В качестве резервного источника воды на территории предприятия будет пробурена своя скважина. В случае возникновения аварийной ситуации вода из скважины будет, подаваться в котельную и резервные емкости на территории предприятия. Котельная будет обеспечивать паром и теплом производственный процесс получения гранул, а также снабжать теплом отапливаемые участки предприятия.

1.6 Теплоснабжение завода

Обеспечение технологических параметров получения комбикормовой продукции протекающих при положительных температурах особенно дозирование, смешивание, прессование будет осуществляться с использованием плюсовых температур, для обеспечения которых на территории предприятия будет возведена котельная. Котельная будет обеспечивать паром и теплом производственный процесс получения гранул, а также снабжать теплом отапливаемые участки предприятия.

Выработка тепла будет осуществляться с применение котлов работающих на газе с возможностью использования в качестве резервного топлива мазута и солярки.

2. Технологическая часть проект

2.1 Рецептура комбикорма

Для откорма свиней планируется выпуск двух видов комбикорма, рецептура которых представлена в таблице 2.1. Рецептура комбикормов и заданная мощность предприятия позволит нам определиться, с технологической схемой, видом оборудования и его мощностью.

Таблица 2.1 - Рецептура комбикормов для откорма свиней

Компоненты комбикорма	Содержание компонента в комбикорме, %
	ПК-55-3-89	ПК-55-15-89
Ячмень	48,5	55,5
Пшеница	-	20
Кукуруза	23,1	-
Горох экструдированый	-	10
Дрожжи	6	5
Шрот подсолнечный	-	3
Шрот соевый	7,5	-
Костная мука	-	2
Травяная мука	2	-
Соль поваренная	0,4	0,5
Жир	-	3
Премикс	1	1
Фосфат обесфторенный	2,5	-
Отруби пшеничные	9

Из рецептуры рецепта видно, что основу комбикорма составляют зерно злаковых и бобовых культур, которые требуют измельчения для лучшего усвоения. Также в комбикормах в качестве источников белка используют дрожжи, жмых и шрот. На первом этапе откорма в структуре рациона используют экструдированный горох, травяную муку, отруби пшеничные. На втором этапе для повышения содержания энергии в состав комбикорма вводят жир. Также на втором этапе увеличивают уровень включения злаковых углеводистых зерновых кормов.

Содержание микро и макроэлементов регулируют введением премиксов и минеральных добавок.

2.2 Расчет складов для хранения

Для определения необходимой площади хранения и количества хранилищ для комбикормового сырья мы провели расчеты в соответствии с действующими нормативами и с учетом технологических свойств сырья. При определении, вместимости силосных хранилищ и их количества мы использовали данные таблицы 2.2 с указанием необходимых допустимых сроках хранения комбикормового сырья.

Таблица 2.2- Сроки хранения комбикормового сырья

Вид сырья	Сроки хранения (сут)
Зерновое сырье Мучнистое сырье (отруби, мучки) Шроты, жмыхи Кормовые продукты кормовых производств, травяная мука Сырье минерального происхождения Известняковая мука взамен мела Премиксы Меласса Жир	27 16 31 27 43 15 28 85 28

Общую вместимость складов определяли с учетом технологических свойств сырья сроков хранения и производительности завода по формуле:

Общая нормативная вместимость емкости для хранения каждого вида сырья определяется по формуле:

(2.1)

где Q - производительность завода, т/сут;

а_у - усредненный расход сырья, %;

t_хр - срок хранения сырья, сут .

Используя формулу 2.1, проводим расчет количества сырья подлежащего хранению:

Количество ячменя, подлежащее хранению на нормативный срок составит:

, т

Количество кукурузы, подлежащее хранению на нормативный срок составит:

, т

Количество пшеницы, подлежащее хранению на нормативный срок составит:

, т

Количество отрубей пшеничных, подлежащее хранению на нормативный срок составит:

, т

Количество соевого шрота, подлежащее хранению на нормативный срок составит:

, т

Количество подсолнечного шрота, подлежащее хранению на нормативный срок составит:

, т

Количество дрожжей, подлежащее хранению на нормативный срок составит:

, т

Количество травяной муки, подлежащее хранению на нормативный срок составит:

, т

Количество костной муки, подлежащее хранению на нормативный срок составит:

, т

Количество гороха экструдированного, подлежащее хранению на нормативный срок составит:

, т

Количество соли, подлежащее хранению на нормативный срок составит:

, т

Количество фосфата обесфторенного, подлежащее хранению на нормативный срок составит:

, т

Количество жира, подлежащее хранению на нормативный срок составит:

, т

Количество премикса, подлежащее хранению на нормативный срок составит:

, т

Количество готовой продукции, подлежащее хранению на нормативный срок составит:

,т (2.2)

т

Вместимость силоса Е (т) рассчитывается по формуле:

, т (2.3)

Используя эти данные представленные в таблице 2.3, проводим расчет необходимого количества числа складских помещений и хранилищ необходимых для хранения комбикормового сырья.

Таблица 2.3-Усредненные значения объёмной массы продукта

Комбикормовое сырье	Объемная масса, т/м
Зерновое и гранулированное сырье Мучнистое сырье Кормовые продукты пищевых производств Соль, мел Известковая мука Рассыпная готовая продукция Гранулированная готовая продукция	0,65 0,3 0,5 1,2 1,4 0,5 0,63

На основе данных об объёмной массе комбикормового сырья испоьзуя формулу 2.3 определяем вместимость силосов и их размеры.

Вместимость силоса Е (т) рассчитывается по формуле:

, т (2.3)

где V_c - объем силоса, м;

г - усредненная объемная масса сырья, т/м;

R_с - коэффициент заполнения силоса.

Число силосов определяют по формуле:

, (2.4)

Высоту силосов принимаем равной 30 м, а для шротов не более 18м., тогда получаем:

Для ячменя:

силосов

Для кукурузы:

силосов

Для пшеницы:

силосов

Для гороха:

силоса

Для шрота подсолнечного:

силос

Для шрота соевого:

силоса

Для отрубей:

силоса

Для готовой продукции (гранулированный комбикорм):

силосов

На комбикормовых заводах для хранения мясокостной, травяной муки, рыбной муки, мела, соли применяют контейнеры (резинокордовые или металлические).

Потребная площадь склад F_c (м²) определяется по формуле:

(2.5)

где K_c- количество сырья, подлежащего хранению, т;

v-объемная масса сырья, т/м³;

Ю-коэффицент использования площади склада (0,8);

h-высота слоя сырья, м.

Площадь Хранилища для напольного хранения комбикормового сырья в контейнерах определяется для каждого вида отдельно:

Дрожжи

, м

Травяная мука

, м

Костная мука

, м

Соль

, м

Фосфат обесфторенный

, м

Жир

, м

Премикс

, м

При определении площадей складов напольного хранения учитывали, что запас оперативных площадей в них должен составлять 10-15 %. Этот резервный запас площади обеспечивает выполнение транспортных работ при загрузке, выгрузке и проведения других механизированных работ в складах.

При определении, силосных хранилищ также формируют резервный запас силосов в количестве не менее одного на один подсилосный транспортер для выполнения оперативных работ по загрузке, выгрузке, транспортировке при осуществлении зачисток и обеззараживании. Следует указать, что для обеспечения бесперебойного процесса производства комбикормов запас сырья на нем должен составлять не менее чем на 28 суток работы.

2.3 Расчёт и подбор оборудования для производства комбикормов

Расчет и подбор технологического оборудования буде осуществляться в соответствие с заранее разработанной технологической схемой, которая в свою очередь выполнена по классической схеме, в которой подготовка сырья будет осуществляться раздельно по отдельным линиям (Приложение А).

При определении количества и мощности оборудования для технологических линий будет учитываться производительность завода и процентное содержание комбикормового сырья в структуре рецепта комбикорма.

В расчетах будет учитываться максимальным количеством сырья, направляемое на технологическую линию (в процентах от суточной производительности завода), коэффициентом использования оборудования и временем его работы.

Производительность оборудования технологических линий q (т/ч) определяют по формуле:

(2.6)

где Q - производительность завода, т/сут;

а_у -расчетное количество перерабатываемого сырья, %;

t_л - время работы линии, ч.

R - коэффициент использования оборудования (для дозирования 0,9; для дробления и гранулирования 0,8; для остального оборудования 1,0);

Потребное число оборудования находим по формуле:

(2.7)

где q_м - производительность подбираемого оборудования на данной линии, т/ч.

Проверить фактическое использование производительности принятой машины можно по формуле:

% (2.8)

Определение мощности и состава линии зернового сырья. Учитывая, что на долю зернового сырья в рецептуре комбикормов приходится наибольший удельный вес, эта линия будет самой мощной в нашем проекте. Для выделения из зернового сырья сорных и минеральных примесей в нашей линии будет использоваться воздушно-ситовой сепаратор. Для выделения металломагнитных примесей магнитная защита. Для лучшего распределения в смеси зерновое сырье, будет предварительно, измельчатся в молотковой дробилке. Экструдированный горох минуя сепаратор, сразу через магнитную дробилку будет направляться на измельчение.

Производительность сепаратора для предварительной очистки зернового сырья определяется следующим расчетом q (т/ч):

q т/ч

На основании полученного результата устанавливаем, что для выполнения операции очистки зернового сырья нам подходит воздушно-ситовой сепаратор А1-БИС-12 производительностью 12 т/ч.

Фактическое использование производительности сепаратора находим в соответствии с формулой:

%

Для выделения металлических примесей из зернового сырья в нашей линии будет использоваться магнитная колонка производительность, которой определяется по длине магнитного поля.

Производительность магнитной колонки составит 5,34 т/ч, для такой производительности длина магнитной линии составит 0,4 м. Такими техническими параметрами обладает магнитная колонка для зерна У1-БМЗ-01.

Для равномерного смешивания и лучшего усвоения питательных веществ, зерновое сырье, предварительно будет измельчатся, с использованием молотковой дробилки мощность которой составит согласно расчетов не менее:

т/ч

Близкой по производительности к полученным результатам является молотковая зерновая дробилка ДМВ-10. Эффективность использования, которой при измельчении сырья составит:

%

Линия шротов. На линии шротов будет осуществляться контроль и очистка данного продукта от посторонних, металломагнитных примесей, а также контроль крупности частиц и доизмельчение их до необходимой крупности для лучшего распределения в смеси. Производительность просеивающей машины применяемой для контроля крупности частиц составит:

т/ч;

Шрот подсолнечный и шрот соевый согласно определенного показателя будут просеиваться, через просеивающею машину, для выделения крупных фракций, которые пойдут на измельчение в молотковую дробилку. Просеивание будет осуществляться на просеивающей машине А1-ДМП-10, фактическое использование которой, составит:

%

Для контроля металломагнитных примесей на линии шротов производительностью 0,47 т/ч длина магнитной линии составляет 0,3м. Такая длина соответствует длине магнитной колонки У1-БМЗ.

Получаемые сходом с сепаратора более крупные частицы будут, до измельчаться до необходимой крупности в молотковой дробилке производительность, которой составляет:

т/ч

Устанавливаем дробилку А1-БД2-М производительностью 1,5 т/ч, тогда получаем:

%

Линия мучнистого сырья и продуктов пищевых производств. Мучнистое сырье, к которому в нашей схеме относится отруби пшеничные, дрожжи, костная мука, травяная мука будут также предварительно контролироваться по крупности. Расчеты показывают, что для контроля крупности производительность сепаратора должна составлять не менее:

т/ч;

Для контроля крупности мучнистого сырья будет использоваться сепаратор ЗСП -5 производительностью 5 т/ч.

Фактическое использование производительности сепаратора находим в соответствии с формулой:

%

Проходовые частицы будут идти в норию, а сходовые на измельчение в молотковую дробилку. Производительность дробилки, как видно из проведенных расчетов, будет составлять:

т/ч;

Для доизмельчения мучнистого сырья будет использоваться молотковая дробилка А1-БД2-М мощность, которой составляет 1,5 тонны в час. Расчеты показывают, что фактическое использование для измельчения мучнистого сырья составит;

%

Для линии мучнистого сырья производительностью 1,06 т/ч длина магнитной линии составляет 0,3 м. Такая длина соответствует длине магнитной колонки У1-БМЗ.

Линия минерального сырья. Подбор технологического оборудования для линии минерального сырья (соли и мела) осуществляется по аналогии.

Производительность просеивающей машины рассчитывают по формуле производительности оборудования технологических линий q (т/ч):

т/ч

Подбираем просеивающую машину (для соли и мела) А1-ДСМ производительностью 1т/ч по мелу и 1,4 т/ч по соли.

Фактическое использование производительности находим в соответствии с формулой:

%

Для линии минерального сырья производительностью 0,5 т/ч длина магнитной линии должна быть 0,3м. Такая длина соответствует длине магнитной колонки У1-БМЗ.

Производительность дробилок для соли и мела должна быль, в соответствии с расчетами, не менее:

т/ч

Устанавливаем 1 дробилку ДМС производительностью 1 т/ч, тогда получаем:

%

Линия ввода жидких компонентов. Для обогащения комбикорма второго этапа выращивания свиней энергией в его состав вводят жир в количестве 3 %. В технологической линии эта операция будет осуществляться на этапе смешивания. Жир будет подаваться с помощью специальной установки УОВМ-100 через форсунки ковш смесителя со скоростью 20 л/мин. Такое количество жира является оптимальным и не оказывает влияние на качество получаемых гранул.

Линия дозирования и смешивания. Все подготовленные компоненты из накопительных бункеров будут подаваться в многокомпонентные весовые дозаторы в два потока. Этот этап производства является одним из основных, так как он определяет производительность завода и от качества дозирования зависит качество получаемой продукции. Производительность этого узла определяется грузоподъемностью дозаторов. Заполнение дозаторов следует осуществлять, начиная с максимального количества и заканчивать, следует сырьем, количество которого в рецептуре минимально. Такое заполнение позволит снизить динамическое воздействие на дозаторы и тем самым снизит погрешность при взвешивании.

Дозаторы работают в связке со смесителями, поэтому в первую очередь определяется производительность смесителя. Производительность главной линии дозирования-смешивания рассчитывают по вместимости смесителя Е_см (т), которую определяют по формуле:

т (2.9)

где Q - производительность завода, т/сут;

t - время работы линии дозирования-смешивания, ч;

R - коэффициент использования оборудования, 09;

n - число циклов в час, n=10.

В данном случае вместимость главного смесителя составит:

т

Учитывая то, что обычно дозаторы при работе не загружают максимально, следует при установке их над смесителем подбирать такую производительность дозаторов, чтобы их вместимость была в сумме больше емкости смесителя.

Время одного цикла смешивания составляет 6 минут оно складывается из загрузки на которую уходит 1 минута самого смешивания, которое длится 4 минуты и выгрузки смесителя время, которого составляет 1 минута.

За час таких производственных циклов будет выполнено 10, поэтому производительность смесителя устанавливают путем умножения этого количества на вместимость ковша смесителя:

(2.10)

Расчеты показывают, что производительность смесителя равна:

?_см т/ч

Установив производительность смесителя, подбираем соответствующую этой производительности машину и берем с запасом СП 2000 масса порции для смешивания, в котором составляет 1250 кг.

После определения производительности смесителя устанавливаем марки весовых дозаторов исходя из следующих расчетов:

т/ч.

Таким образом, для дозирования ячменя, пшеницы, гороха, шрота подсолнечного масса одного взвешивания составит 553 кг. Поэтому подбирая дозатор с запасом, возьмем 16ДК-1000 с максимальной массой взвешивания 1000 кг. Для взвешивания остальных компонентов производительность дозатора составит:

т/ч.

Поэтому для выполнения этой задачи мы возьмем дозатор 6ДК-100 с диапазоном взвешивания от 10 до 100 кг. В нашем случае масса дозирования составляет 53 кг.

Технологической схемой предусмотрено выработка комбикорма в гранулированном виде, т.е предусмотрена линия гранулирования.

Производительность оборудования линии гранулировании составит:

т/ч

Смешанное сырье поступает через магнитную защиту в пресс-гранулятор. Длина магнитной защиты составляет 0,8 метра. Для таких параметров подойдет магнитная колонка БКМА2-500А.

Для осуществления прессования рассыпного комбикорма ,учитывая расчеты выбираем оборудование. По полученным параметрам наиболее подходит пресс гранулятор ГКТ-420 производительностью 10 т/ч.

Фактическое использование производительности находим в соответствии с формулой:

%

Затем гранулы охлаждают в охладительной колонке ОПТ-19 производительностью 10 т/ч до температуры не более чем на 10 градусов выше температуры окружающей среды, после охлаждения просеивают.

Производительность просеивающей машины рассчитывают по формуле производительности оборудования технологических линий q (т/ч):

т/ч;

Принимаем сепаратор С-1-1700-3 производительностью 10 т/ч.

Фактическое оборудования использование составит:

%

Полученные после контроля крупности гранулы направляются на фасовку или силосное хранение для отгрузки на свиноводческий комплекс россыпью.

2.4 Описание технологического процесса комбикормов

Научно доказано, что качество получаемой продукции в первую очередь зависит от качества, поступающего на предприятие сырья. Вторым решающим фактором является качество его подготовки в процессе получения комбикорма. Качество обработки комбикорма зависит от принятой на предприятии технологии и технических характеристик используемого оборудования, а также количества линий применяемых в процессе получения комбикорма. Чем более развита схема, применяемая на предприятии, тем больше возможностей использовать различные технологические решения для обработки сырья и тем больше набор комбикормовой продукции может производить комбикормовый завод.

Как правило, основной линией на любом комбикормовом предприятии является линия зернового сырья

Линия зернового сырья. Эта линия применяется для предварительной очистки зернового сырья от посторонних, вредных и металломагнитных примесей, а также измельчения зернового сырья до требуемой крупности.

Зерновые культуры поступают из зернохранилища периодически по одной и той же линии в производственный цех. В разработанной нами технологической схеме зерновое сырье по нории (1) подается для очистки в зерновой сепаратор (А1-БИС12), где отделяются примеси, отличающиеся от зерна размерами и аэродинамическими свойствами. Частично очищенное зерно проходит через магнитную защиту для отделения от него металломагнитной примеси, далее попадает в наддробильный бункер. Из него поступает в дробилку (ДМВ-10) для измельчения. Измельченный продукт норией (2) направляется в наддозаторые бункера.

Линия шротов. Эта технологическая линия используется для подготовки шротов в процессе которой из них выделяют различные случайные, металломагнитные примеси. Также происходит разделение шрота на фракции что делается для обеспечения равномерного смешивания в дальнейшем. Более крупные фракции шрота, получаемые сходом, доизмельчаються до необходимой крупности и соединяются с основным потоком. Весь процесс протекает следующим образом. Шрот из склада сырья направляется в производственный корпус, нория (3) подает шрот в просеивающую машину У3-ДМП-10А, где сходовая фракция с верхнего сита это отходы, сходовая фракция со второго сита пройдя магнитную защиту, до измельчается в молотковой дробилке (А1-БД2-М). Измельченный продукт норией(4) направляется в наддозаторые бункер.

Линия мучнистого сырья и продуктов пищевых производств. Линия предназначена для выделения посторонних случайных и металломагнитных примесей. Также крупные фракции сырья до измельчаются до необходимой крупности. Сырье поступает в производственный цех и с помощью нории (5) направляется в просеивающую машину У3-ДМП-10А для отделения крупных фракций продукта. Стандартный по крупности продукт направляется в наддозаторный бункер. Крупная фракция продукта проходит магнитную защиту и поступает в наддробильный бункер затем в молотковую дробилку А1-БД2-М. Измельченный продукт норией(6) направляется в наддозаторный бункер.

Линия ввода жира. Данная линия используется для ввода жира в жидком виде в комбикорма. Для этого жир в контейнерах подвозят к ванне подогрева, подогревается, перекачивается в расходный бак (резервуар), расположенный в складе хранения сырья. Из расходного бака жир шестеренчатым насосом через фильтр подается по трубопроводу в оперативную емкость, расположенную на одном этаже со смесителем. Из оперативной емкости жир вводится в смеситель установкой ввода жира УОВМ-100, производительностью 20 литров в минуту. Впрыск жира в смеситель происходит с помощью форсунок, что обеспечивает равномерное смешивание. Жир перед вводом в смеситель подогревают до температуры 50-70 ^оС, при данной температуре жир становится достаточно текучим и хорошо распыляется в смесителе.

Линия дозирования-смешивания. Линия дозирования-смешивания определяет производительность завода и используется на заключительном этапе получения комбикормов для формирования смесей согласно, рецептуры. Компоненты подаются в два потока из наддозаторных бункеров в два многокомпонентных весовые дозаторы 16ДК-1000 и 6ДК-1000. Из дозаторов подготовленные порции поступают в смеситель периодического действия СП-1000. Готовый продукт подается в норию (7) а затем в оперативный бункер из которого поступает на прессование в пресс гранулятор.

Линия гранулирования. Для повышения плотности и повышения транспортабельностиа главное для сохранения заданной рецептуры и соответственно заданной питательной ценности рассыпные комбикорма подвергают прессованию. В нашем проекте прессование осуществляется с помощью гранулирования. Гранулированные комбикорма имеют улучшенный товарный вид и более высокий срок хранения. Также в результате влаготепловой обработки, которая используется при гранулировании комбикорма, происходит повышение его санитарных свойств. Под действием давления и температуры разрушаются трудноусвояемые вещества и антипитательные вещества, что как следствие также повышает питательность комбикорма.

На этапе гранулирования можно выделить следующие технологические операции:

- контроль рассыпных комбикормов по содержанию металломагнитных примесей в магнитном сепараторе;

- прессование рассыпных комбикормов с предварительным пропариванием в прессгрануляторе Б6-ДГВ;

- охлаждения гранул в охладителе ОПТ-19;

- после охлаждения и стабилизации гранулы направляют на просеивания для отделения крошки и мучели;

- очищенные гранулы отправляются в склад хранения, поступая на норию (8).

Гранулирование комбикорма производится в прессгрануляторе. Комбикорма гранулируются сухим способом, при этом производится обработка сухим паром, подаваемым в смеситель пресса под давлением 0,35-0,4 МПа, расход пара 60-80 кг/т. В просеивающей машине для отбора крошки от гранул устанавливают сита с Ш 1,6-2,5мм. Комбикормовая крошка норией направляется на повторное гранулирование, а крупка норией направляется в склад готовой продукции.

3. Аспирация технологического оборудования

3.1 Общие сведения

Аспирационные системы это неотъемлемая часть современной технологии переработки растительного сырья. Современные технологические процессы связаны с перемещением и механической обработкой сыпучих продуктов, которые сопровождаются большим выделением пыли в окружающую среду. Поэтому важнейшей задачей вентиляционных установок является поддержание чистоты воздуха и создание комфортных условий труда в рабочих помещениях. От эффективности работы аспирационной системы зависит не только здоровье обслуживающего персонала, но и безопасность технологических процессов, и качество получаемой на выходе продукции.

Для того, чтобы предотвратить выделение пыли из оборудования, при помощи местного отсоса воздуха, в нем создают разряжение с использованием аспирации.

Аспирационная система состоит из пылеприемника, воздуховодов, пылеотделителя и вентилятора. Одна аспирационная сеть обычно обеспыливает несколько единиц оборудования.

Расход воздуха для аспирации машин принимается по их паспортным данным. Удаляемый наружу воздух компенсируется приточными устройствами с искусственным подогревом в зимнее время. Приточные системы обеспечивают поддержание в помещениях атмосферного давления, санитарных норм запыленности, температуры и влажности воздуха.

Технологическое и транспортное оборудование не должно работать без аспирации, поэтому все аспирационные сети блокируются с этим оборудованием таким образом, чтобы при его пуске сначала включалась аспирационная сеть, а при остановке оборудования - аспирация выключалась последней через определенный промежуток времени.

3.2 Расчет фильтров и вентиляторов

Для предупреждения появления пыли в производственном корпусе комбикормового завода будет размещено две аспирационные сети. В состав каждой аспирационной сети будет включен следующий перечень оборудования: рукавный фильтр с системой обратной импульсной продувки, воздуходувка, вентилятор среднего давления.

Описание аспирационной сети №1

Таблица 3.1 - Аспирируемое оборудование в сети номер один

Наименование аспирируемых машин	Количество машин	Кол-во отсасываемого воздуха от одной машины, м3/ч	Всего отсасыв. воздуха, м3/ч
1	2	3	4
Сепаратор А1-БИС-12	1	6000	6000

Q_ф=1,05Q_общ (3.1)

Qф=1,056000=6300 м³/ч

Фильтр подбираем по площади фильтрующей поверхности ткани исходя из формулы:

Fуд=Qф / Р , (3.2)

где Р - удельная нагрузка на ткань, равная 8м³/мин на 1м² фильтрующей ткани.

Fуд=6300/420=15 м²

Принимаем фильтр РЦИ 15,6 - 24.

Вентилятор подбираем исходя из расхода воздуха фильтра по формуле:

Qв=1,1Qф (3.3)

Qв=1,16300=6930 м³/ч

Принимаем вентилятор ВЦП - 5.

Описание аспирационной сети №2

Таблица 3.2 - Аспирируемое оборудование

Наименование аспирируемых машин	Количество машин	Кол-во отсасываемого воздуха от одной машины, м3/ч	Всего отсасыв. воздуха, м3/ч
1	2	3	4
Сепаратор А1-ДСМ	1	450	450
Сепаратор ЗСП - 5	2	400	800

Q_ф=1,051012=1115 м³/ч

F_уд=1250/420=2,97 м²

Принимаем фильтр РЦИ5,2-8.

Q_в=1,11115=1226 м³/ч

Принимаем вентилятор ВЦП - 3,15.

Описание аспирационной сети №3

Таблица 3.3 - Оборудование подключенное к сети аспирации

Наименование аспирируемых машин	Количество машин	Кол-во отсасываемого воздуха от одной машины, м3/ч	Всего отсасывается воздуха, м3/ч
1	2	3	4
Смеситель СП-1000	1	260	260
Дозатор 16ДК-1000	1	300	300
Дозатор 6ДК-100	1	300	300
Сепаратор С-1-1700-3	1	700	700

Q_ф=1,051810=1900 м³/ч

F_уд=1900/420=4,5 м²

Принимаем фильтр РЦИ5,2-8.

Q_в=1,11638=2090 м³/ч

Принимаем вентилятор ВЦП - 3,15.

3.3 Расчет аспирационной сети №1

Участок АБ. Для обеспечения эффективной работы аспирационной сети на этом участке принимаем скорость движения воздуха, согласно нормативам для А1-БИС-12 равную 9,2 м/с. Используя номограмму для расчетов проводим определения, соединив линейкой расход воздуха 3000 m³/час и скорость 9,2 м/с находим ближайший стандартный диаметр воздухопровода - D = 355 мм и 0,0989 мм².

Используя номограмму и показатель расхода воздуха, который равен 3000 m³/час и скорости находим динамическое давление - = 52,8 Па и потери давления на единицу длины воздухопровода R = 2,73 Па/м.

Суммарные потери давления на участке с учетом потерь в машине, рассчитываются по следующей зависимости:

(3.4)

где - потери давления в аспирируемом объекте, Па;

- потери давления прямых участков воздухопровода, Па;

- потери давления на местные сопротивления, Па.

Распишем уравнение 3.1 через потери давлений на 1 м длины воздуховода, динамическое давление тогда зависимость примет следующий вид

(3.5)

где - потери давления на 1 м длины воздуховода;

- суммарная длина прямых участков воздуховода и фасонных частей (за исключением длины тройника);

- коэффициентов местных сопротивлений;

- динамическое давление на участке, Па.

Длина участка АБ состоит из длины диффузора, длины прямика

, м

Длина конфузора рассчитывается по формуле:

, мм (3.6)

В нашем l_конф =h - длину конфузора, принимаем, согласно справочнику, рекомендуемую для сепараторов А1-БИС равную 100 мм;

- угол сужения конфузора; принимаем = 90 ⁰.

Находим сопротивление конфузора:

⁰

Находим длину и сопротивление отвода

мм

R₀ = 2D= 0,15

Находим длину и сопротивление второго отвода

мм

R₀ = 2D= 0,12

Для расчета сопротивлений тройника необходимо: значение величины угла в градусах; отношении площадей, (м²) в боковом и проходных участках (то есть значений диаметров проходного и бокового участков) к объединенному потоку, в нашем случае тройник симметричный оба участка боковые - и ; отношение расходов воздуха, м³/час - .

В нашем примере находим сопротивление тройника

⁰

В нашем случае имеем дело с симметричным тройником у которого оба участка боковые

Сумма коэффициентов местных сопротивлений участка АБ состоит из коэффициентов сопротивлений конфузора, отвода и тройника проходного участка

Па

Участок АБ Скорость движения на первом участке главной магистрали принимаем надежно транспортную 9,2 м/с (согласно нормативам для сепаратора А1-БИС-12). По номограмме соединив линейкой расход воздуха 3000 m³/час и скорость 9,2 м/с находим ближайший стандартный диаметр воздухопровода - D = 355 мм и 0,0989 мм². По номограмме по расходу воздуха 3000 m³/час и скорости находим динамическое давление - = 52,8 Па и потери давления на единицу длины воздухопровода R = 2,73 Па/м.

Па

Участок БВ . Для обеспечения эффективной работы аспирационной сети на этом участке используем методику расчета как и на участке АБ. Скорость движения на данном участке ветви сети - 13 м/с.

По номограмме соединив линейкой расход воздуха 6000 m³/час и скорость 13 м/с находим ближайший диаметр воздухопровода - 400 мм. Принимаем ближайший стандартный диаметр воздухопровода -400 мм 0,159 мм².

По номограмме по расходу воздуха 6000 m³/час и уточненной скорости находим динамическое давление - =103,5 Па и потери давления на единицу длины воздухопровода R = 3,76 Па/м.

Длина участка БВ состоит из длины отвода, примяка и конфузора Длина тройника также не учитывается, так как она входит в расчетную формулу.

, м

Длину отвода находим по формуле

, мм (3.7)

где - отношение радиуса отвода к диаметру;

- угол отвода, град;

- диаметр воздухопровода, мм.

м.

R₀ = 2D= 0,15

Находим длину конфузора

мм

Находим сопротивление конфузора:

⁰

Па

участок ВГ На данном участке находится батарейный циклон 4БЦШ, находим расход воздуха, m³/час и сопротивление циклона в Па.

По расходу воздуха принимаем циклон марки 4БЦШ -500.

m³/час

Находим сопротивление циклона, Па

Па

Участок ГД Определение ведется по той же методике что и на предыдущих участках. Скорость движения на участке ГД главной магистрали принимаем 10 м/с. По номограмме соединив линейкой расход воздуха 6450 m³/час и скорость 10 м/с находим ближайший стандартный диаметр воздухопровода - D = 500 мм и 0,196 мм².

По номограмме по расходу воздуха 6450 m³/час и скорости находим динамическое давление - = 61,2 Па и потери давления на единицу длины воздухопровода R = 2,02 Па/м.

Длина участка ГД состоит из длины диффузора, длины прямиков, длины отводов.

, м

мм

⁰ м

мм

R₀ = 2D= 0,15

мм

⁰

Находим суммарную длину участка ГД:

мм

Па

Участок ЕЗ Скорость движения на участке ЕЗ главной магистрали принимаем 10 м/с. По номограмме соединив линейкой расход воздуха 6450 m³/час и скорость 10 м/с находим ближайший стандартный диаметр воздухопровода - D = 500 мм и 0,196 мм².

По номограмме по расходу воздуха 6450 m³/час и скорости находим динамическое давление - = 61,2 Па и потери давления на единицу длины воздухопровода R = 2,02 Па/м.

Длина участка ЕЗ состоит из длины диффузора, длины прямиков, длины отводов.

, м

 мм

⁰ м

мм

R₀ = 2D= 0,15

Длина диффузора на выхлопе 940 мм.

=15⁰ = 0,05

м

Па

Подбор вентилятора

Давление, развиваемое вентилятором

Па

По расходу воздуха в сети 6450 m³/час ( m³/с) и развиваемому давлению Н_в, Па окончательно принимаем вентилятор типа: ВЦП-5, 0,5 и n=1400 рад/с.

Мощность на валу вентилятора

, кВт (3.8)

где- расход воздуха в сети, м³/с;

- действительное давление вентилятора, Па;

- к.п.д. вентилятора, принимаем по характеристике.

кВт

Мощность установленного электродвигателя

, кВт (3.9)

где -коэффициент запаса, принимают по мощности, свыше 5 кВт к = 1,1;

- к.п.д. подшипников вентилятора, = 0,97;

- к.п.д. передачи, для клиноременной передачи= 0,98-0,96 .

кВт

Принимаем для вентилятора ВЦП-5, комплект 4Б-160; длина ремня 2240 мм. Электродвигатель мощностью N_эк = 5 кВт.

4. Аэрозоль транспорт

4.1 Общие сведения

Аэрозольтранспорт на комбикормовом предприятии будет использоваться для транспортировки премикса из склада хранения в наддозаторные бункера. Применение такого решения позволит решить сразу несколько проблем, а именно:

- использование, аэрозоль транспорта, позволит доставить продукт в любые даже труднодоступные места без потерь;

- улучшить санитарного состояния предприятий и условий работы сотрудников в следствии, снижения запыленности;

- улучшение освещенности рабочих мест благодаря меньшей загроможденности производственных помещений нориями;

- резкое снижение залегания продуктов в машинах и самотечных трубах, что ликвидирует возможность размножения микроорганизмов, вредителей зерна и муки;

- возможность не только перемещать продукт, но и аспирировать оборудование, тем самым уменьшать количество необходимого аспирационного оборудования (вентиляторы, фильтры).

4.2 Расчет аэрозоль транспортных установок

Рассчитать аэрозоль транспортную установку G=63 кг/ч, при длине материалопровода L_м 40 м.

4.2.1 Определение весовой концентрации

(4.1)

где А- коэффицент зависимостиот типа воздуходувки при сопротивлении сети до 1,3кг/см² (130кПа) и одного компрессора равняется 1800

L_м -дина материала провода

4.2.2 Определение потерь давления в материалопроводе.

(4.2)

4.2.3 Определение конечной скорости.

Начальную скорость принимаем V_н=5-7,5 м/с.

(4.3)

4.2.4 Определение расхода воздуха.

(4.4)

4.2.5 Определение диаметра материалопровода.

(4.5)

где Q- расход м³/мин.

V_к-конечная скорость м/с

4.2.6 Определение потерь давления на разгон продукта.

(4.6)

где а -число отводов в сети а=3

4.2.7 Определение потерь давления в аэрационной камере ПШМ-1.

(4.7)

где Н_n - сопротивление пористой перегародки

H_пр- сопротивление слоя продукта

 (4.8)

где q - удельный расход воздуха

(4.9)

где Q - расход воздуха м³/мин

F- площадь перегородки, м² F=0,049м²

Общие потери давления сети

(4.10)

4.2.8 Расчетное давление компрессора.

4.2.9 Расчет мощности двигателя компрессора.

(4.11)

К -коэфицент учитывающий подсос воздуха

з_комп -к.п.д. компрессора

з_перед -к.п.д передачи

5. Расчёт электроэнергетической части завода

5.1 Расчёт силовых электроприёмников

Комбикормовый завод производительностью 150 т/сут потребляет электроэнергию от главной понизительной подстанции предприятия Центральных электрических сетей ОАО «Оренбургэнерго» по кабельной линии электропередачи напряжением 10 кВ. По надёжности электроснабжения силовое электрооборудование питается по I и II категориям. Система электроснабжения - трёхфазная четырёхпроводная с глухозаземлённой нейтралью напряжением 380/220 В. Силовые электроприёмники - асинхронные двигатели подключены к трёхфазной сети на линейное напряжение 380В. Осветительная нагрузка - к четырёхпроводной сети на фазное напряжение 220В.

По характеру среды производственные помещения завода относятся к сухим с нетокопроводящей пылью; по характеру среды поражения людей электротоком - к помещениям без повышенной опасности.

Таблица 5.1 - Распределение электроприёмников по этажам

Производственное оборудование	Количество	Электродвигатель	Установленная мощность, кВт
		тип	Рн кВт	n, об/мин	, %	cos
1	2	3	4	5	6	7	8
I этаж
Башмаки норий типа I - 10	8	АИР80А2	1,5	940	0,81	0,76	13.5
II этаж
Дробилка ДМВ-10	1	4А90L4У3УП	50	1425	0,8	0,83	50
Дробилка А1-БД2-М	2	4А112М2У3	7,5	620	0,88	0,88	15
Дробилка ДМС	1	4А100S2У3	4	650	0,86	0,89	4
Смеситель СП-2000	1	4А100S4УПУ3	3	300	0,82	0,83	3
Установка УОВМ-5К		4А80В8У3	0,55	700	0,64	0,65	0,55
Измельчитель ДГ	1	4А100S2У3 ...

Страница:

•  1 
•  2 
•  3 

дипломная работа "Проект производственного корпуса комбикормового завода" скачать

Подобные документы

• Строительство городского молочного завода

  Компоновка помещений производственного корпуса молочного завода. Технико-химический и микробиологический контроль производства молочных продуктов. Разработка технологической схемы производства продуктов заданного ассортимента. Подбор оборудования.
  
  дипломная работа [454,5 K], добавлен 18.11.2014
  

• Технологический расчет основного производства. Организация ремонтных работ на льнозаводе

  Схема технологического процесса на льнозаводе. Техническая характеристика оборудования. Баланс рабочего времени и режим работы завода. Расчет производственной мощности завода по готовой продукции. Расчет загруженности куделеприготовительного агрегата.
  
  курсовая работа [719,1 K], добавлен 09.12.2014
  

• Проект ликероводочного завода с мощностью 531 тыс. дал в год в Иглинском районе

  Составление производственной программы предприятия. Выбор технологической схемы линии производства водки и наливок. Органолептические показатели продукции. Расчет продуктов, оборудования, тары и вспомогательных материалов. Учет и контроль производства.
  
  курсовая работа [141,8 K], добавлен 25.11.2014
  

• Организация производства на предприятиях отрасли

  Организация производственной инфраструктуры. Оперативное управление производством. Расчет производственной мощности предприятия. Основные показатели производства готовой продукции, ее выхода по технологическим установкам. Расчет материальных затрат.
  
  методичка [113,0 K], добавлен 19.07.2015
  

• Расчет технико-экономических показателей механического цеха

  Расчет производственной программы и обоснование типа производства. Расчет капитальных вложений и эксплуатационных затрат. Себестоимость продукции объекта. Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования. Технико-экономические показатели цеха.
  
  курсовая работа [149,8 K], добавлен 13.06.2009
  

• Участок механической обработки детали типа фланец в условиях крупносерийного производства

  Технико-экономическая характеристика производства. Организация рабочего места станочника. Выбор рациональных средств транспортировки отходов. Калькуляция цеховой себестоимости детали. Технико-экономические показатели работы производственного участка.
  
  курсовая работа [535,1 K], добавлен 27.05.2013
  

• Проектирования аспирационной установки комбикормового завода

  Описание технологии производства комбикормов. Характеристика сырья и выпускаемой продукции. Этапы проектирования аспирационной установки. Выявление оборудования, подлежащего аспирации, расстановка пылеуловителей и вентиляторов, трасса воздуховодов.
  
  курсовая работа [69,8 K], добавлен 01.05.2010
  

• Основные принципы организации и функционирования производства на машиностроительном предприятии

  Основные функции производственной системы. Пути сокращения продолжительности производственного цикла. Организация многостаночного обслуживания оборудования. Организация производства как конкурентное преимущество. Процесс освоения новой продукции.
  
  учебное пособие [100,3 K], добавлен 25.06.2009
  

• Технико-экономический расчёт производственного участка по сборке Руля направления самолёта АН-140

  Технико-экономические показатели производственного участка по сборке руля направления самолёта АН-140. Расчет годовой программы, оборудования, площади участка. Определение количества работников, фонда заработной платы, расходов и себестоимости руля.
  
  курсовая работа [931,3 K], добавлен 19.04.2017
  

• Организация технологического процесса производства консервного цеха

  Обоснование выбора технологической схемы производства и расчет производственной мощности цеха по производству консервов "Томаты маринованные". Характеристика сырья, продуктов и тары для производства консервов. Расчет оборудования производственной линии.
  
  курсовая работа [220,5 K], добавлен 05.11.2014
  

• Электроснабжение цементного завода

  Проектирование электроснабжения цехов цементного завода. Расчет электрических нагрузок: цехов по установленной мощности и коэффициенту спроса, завода в целом, мощности трансформаторов. Определение центра нагрузок и расположения питающей подстанции.
  
  курсовая работа [142,1 K], добавлен 01.02.2008
  

• Проект отделения РМЗ по ремонту автомобильных рам. Годовая программа РМЗ 2000 капитальных ремонтов автомобилей ЗИЛ-131

  Расчет годовых трудозатрат, производственной мощности ремонтного предприятия, трудоемкости работ и площади отделения РМЗ, количества производственных рабочих. Подбор производственного оборудования. Технологический процесс ремонта автомобильных рам.
  
  курсовая работа [102,0 K], добавлен 09.12.2013
  

• Проектирование рыбоконсервного завода

  Технико-экономическое обоснование проектирования предприятия. Технологическая схема производства консервов. Подбор и расчет технологического оборудования. Технохимический контроль производства. Нормализация чистоты воздуха в производственных помещениях.
  
  дипломная работа [164,7 K], добавлен 11.11.2010
  

• Проектирование участков механических и механосборочных цехов

  Методика проектирования производства на стадии технического проекта. Разработка технологии, определение количества оборудования механических и механосборочных цехов, расчет количества работающих. Компоновки, определение площади производственного корпуса.
  
  методичка [995,9 K], добавлен 02.10.2011
  

• Проектирование серийного производства детали "маховик"

  Тип производства и расчет количества станков. Определение амортизации основных фондов, трудоёмкости работ. Численность рабочих, фонд заработной платы. Определение себестоимости изделия "маховик" и цены. Срок окупаемости и технико-экономические показатели.
  
  курсовая работа [510,8 K], добавлен 05.12.2017
  

• Расчет производственной мощности и технико-экономических показателей ведущего цеха судостроительно-судоремонтного завода

  Принципиальная схема организации производства по ремонту и постройке судов. Расчет размеров слипа, потребной площади и глубины акватории завода. Расчет потребности в основных материалах по ведущему цеху. Структура себестоимости товарной продукции.
  
  дипломная работа [341,5 K], добавлен 01.11.2014
  

• Расчет мощности молочного завода

  Технологические процессы производства всех молочных продуктов. Объемы выработки на предприятии молока, творога и сметаны. Расчет площади завода. Характеристика готовой продукции. Расчет потребности в таре. Безопасность и экологичность производства.
  
  курсовая работа [3,7 M], добавлен 27.02.2013
  

• Организация и планирование поточной линии обработки детали для массового производства

  Расчет производственной программы, обоснование типа производства и формы организации производственного процесса. Расчет параметров и оперативное планирование однопредметной поточной линии. Обслуживание рабочих мест. Планирование ремонта оборудования.
  
  курсовая работа [546,7 K], добавлен 21.09.2010
  

• Проектирование цеха по розливу минеральной воды "Шайнуровская"

  Технико–экономическое обоснование строительства завода. Определение производственной мощности розлива минеральной воды "Шайнуровская". Расчет количества бутылок, пробок, этикеток и поддонов. Производительность оборудования моечно-розливного отделения.
  
  курсовая работа [23,2 K], добавлен 05.12.2014
  

• Технический проект сыродельного завода

  Анализ и выбор оптимальной схемы технологических процессов производства. Разработка и содержание таблиц суточного и годового материального баланса. Технохимический контроль производства. Расчет и подбор, обоснование технологического оборудования.
  
  курсовая работа [259,0 K], добавлен 01.04.2016
  

Другие документы, подобные "Проект производственного корпуса комбикормового завода"

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам