Проект подготовительного отделения мукомольного завода

Размещено на http://www.Allbest.Ru/

Выпускная квалификационная работа

Тема:

Проект подготовительного отделения мукомольного завода

Содержание

Введение

1. Технико-экономическое обоснование целесообразности строительства мукомольного завода

1.1 Экономическая характеристика района строительства

1.2 Источники поступления сырья

1.3 Цели и задачи строительства завода

1.4 Энергоснабжение завода

1.5 Водоснабжение мукомольного завода

1.6 Теплоснабжение предприятия

2. Технологическая часть

2.1 Технологическая оценка зерна

2.2 Методы оценки качества зерна

2.3 Описание технологического процесса в зерноочистительном отделении

2.4 Расчет оборудования

3. Аспирация и взрывобезопасность

3.1 Общие сведения

3.2 Компоновка аспирационных сетей

3.3 Расчет аспирационной сети камнеотборника

4. Строительная часть

5. Энергетическая часть

5.1 Определение расчетных мощностей силовых электроприёмников

5.2 Расчет электрического освещения

5.3 Расчет освещения других этажей

5.4 Определение мощности и выбор компенсирующих устройств

5.5 Определение мощности и количества трансформаторов

5.6 Определение годового потребление электроэнергии предприятия

6. Экономическая часть

6.1 Расчет рабочего периода и производственной программы

6.2 План производства и реализации продукции

6.3 Расчет товарной продукции

6.4 Расчет статьи «Сырье»

6.5 Расчет статьи «Заработная плата» производственных рабочих

6.6 Расчет сметы на содержание и эксплуатацию оборудования

6.7 Расчет статьи «Цеховые расходы»

6.8 Расчет статьи «Общезаводские расходы»

6.9 Коммерческие расходы

6.10 Расчет себестоимости

6.11 Расчет прибыли

6.12 Затраты на 1 рубль товарной продукции

6.13 Определение рентабельности производства продукции

6.14 Определение срока окупаемости капитальных затрат

6.16 Расчет НДС

7. Безопасность труда

7.1 Анализ опасных и вредных факторов

7.2 Мероприятия по безопасности труда

7.3 Правила эксплуатации оборудования з/о отделения

7.4 Возможные чрезвычайные ситуации

Список использованных источников

Введение

Производство зерна и его переработка с древнейших времен занимали важное место в жизни людей. Зерно является естественным источником крахмала, белка витаминов и других биологически ценных веществ, которые играют незаменимую роль в питании человека и животных.

Зерно служит сырьем для многих отраслей промышленности. Производство муки и крупы основано на переработке зерна пшеницы, ржи, тритикале, овса, ячменя, риса, проса, гречихи, гороха, кукурузы. Широко используется зерно в комбикормовой промышленности для производства кормовых смесей.

Организация и ведение технологического процесса на зерноперерабатывающих предприятиях должны базироваться на современных научных основах, при условии использования эффективного и надежного в эксплуатации технологического оборудования и вспомогательных машин. Совершенство принятой технологии, оптимальные варианты технологических регламентов играют определяющую роль в достижении высокой эффективности процесса; не менее важное значение имеют технологические свойства зерна: для обеспечения высокой эффективности процессов эти свойства должны быть стабилизированы на оптимальном уровне.

На современных мукомольных заводах осуществляются сложные технологические процессы. Все операции по подготовке сырья к переработке, производству готовой продукции, реализации муки полностью механизированы.

Широко внедряются автоматизированные системы контроля и управления основным этапам технологического процесса.

Зерно является дорогим сырьем. В общих затратах на производство муки и крупы на долю зерна приходится более 90%. Поэтому важно использовать зерно с наивысшей эффективностью, т.е. обеспечить максимальный выход готовой продукции, наилучшее ее качество при минимальных удельных эксплуатационных расходах.

Решение этой важной инженерной задачи возможно только на основе управления свойствами зерна в процессе производства муки. Инженер-технолог при выборе оптимальных режимов процессов должен учитывать исходные свойства зерна и их изменение под воздействием различных технологических факторов. В этом случае обеспечивается наиболее рациональная организация и ведение технологического процесса и наивысшая эффективность производства.

Технологические свойства зерна являются производными от группы первичных свойств, которые можно подразделить на физико-химические, биохимические, структурно-механические и др. Все эти свойства находятся друг с другом в сложной взаимосвязи, что характерно для живых организмов.

Эффективность мукомольного производства, т.е. выход и качество готовой продукции, определяют технологические свойства зерна. Технологические свойства зерна являются производными от группы свойств, включающих в себя структурно-механические, биохимические, физико-химические, теплофизические, а также от особенностей анатомического строения зерна. Биологическая система зерна занимает главенствующее положение.

При обеспечении грамотной эксплуатации оборудования мельницы и высокоэффективное использование технологического потенциала зерна, мельница гарантирует производителю высокую и постоянную прибыль.

1. Технико-экономическое обоснование

1.1 Экономическая характеристика строительства

Проектируемый мукомольный завод с суточной производительностью 150 тонн, будет оснащен высокопроизводительным комплектным оборудованием. Завод будет выпускать хлебопекарную сортовую муку по схеме трехсортного 75%-го помола.

Годовой объем перерабатываемого зерна 45750 тонн. Годовой объем выпускаемой продукции 34312,5т. Прибыль составляет 138608,5 тыс. рублей. Общая рентабельность равна 13,5%. Затраты на рубль товарной продукции равны 0,87 рубля.

1.2 Источники поступления сырья

Мягкая пшеница будет поступать на мукомольный завод различными видами транспорта: как железнодорожным, так и автомобильным.

Для определения качественных характеристик поступающего зерна, планируется организация работы производственной лаборатории. Каждая партия поступающего зерна должна иметь сопроводительные документы, подтверждающие его безопасность и качество.

1.3 Цели и задачи строительства завода

Главной целью строительства мукомольного завода является обеспечение населения основным продуктом питания, т.е. производство муки, а также хлеба и хлебобулочных изделий, вырабатываемых на основе пшеничной хлебопекарной муки.

1.4 Энергоснабжение завода

Проектируемый мукомольный завод будет запитан электроэнергией от главной понизительной подстанции (ГПП) предприятия центральных электрических сетей (ЦЭС) АО «Оренбургэнерго» по кабельной линии электропередачи напряжением 10кВ. По надежности электроснабжения электроприемники предприятия относятся ко II категории, поэтому предусмотрено резервное питание от подстанции «Западная». Поступающая энергия полностью обеспечивает основное и вспомогательное производство.

1.5 Водоснабжение мукомольного завода

Мукомольный завод будет снабжаться холодной водой от сетей, принадлежащих предприятию «Оренбургводоканал». Кроме того, предусмотрено резервное водоснабжение от скважин, находящихся на территории проектируемого мукомольного завода. В последнем случае предприятие будет снабжаться только холодной водой, но при необходимости ее можно нагреть до нужной температуры в расположенной на территории предприятия производственной котельной.

1.6 Теплоснабжение предприятия

Теплоснабжение предприятия будет осуществляться от котельной, которая также расположена на территории завода, оснащенной двумя паровыми котлами ДЕ-10/14. Один котел находится в работе, второй - в резерве. В качестве топлива предусмотрено использование природного газа.

2. Технологическая часть

2.1 Технологическая оценка зерна

Зерно - дорогостоящее сырье. В общих затратах на производство муки доля зерна составляет от 80 до 90%, в зависимости от типа помола и других особенностей конкретной мельницы. Поэтому особую важность представляет использование его с наивысшей технологической эффективностью, т. е. необходимо обеспечить максимально возможный выход муки, при соответствии ее качества требованиям ГОСТ и при минимальных удельных эксплуатационных затратах.

Решение этой важной производственной задачи возможно только при условии овладения методами управления технологическими свойствами зерна в процессе его хранения и переработки. Технолог должен уметь оценивать технологические свойства поступающего на предприятие зерна и выбирать рациональные режимы технологических операций с учетом индивидуальных свойств каждой партии.

По современным научным представлениям, при оценке свойств зерна необходимо иметь в виду следующие его особенности:

зерно представляет собой сложное тело, т.к. состоит из резко отличающихся по структуре и свойствам эндосперма, оболочек и зародыша;

зерно - живой организм, поэтому все протекающие в нем процессы, независимо от их природы, подчиняются управляющему воздействию его биологической системы. Как живой организм, зерно активно обменивается с окружающей атмосферой энергией и массой, в зависимости от получаемой из этой среды информации. Поэтому с точки зрения термодинамики зерно представляет собой сложную открытую динамичную систему.

Для удобства рассмотрения все свойства зерна в настоящее время подразделяются на несколько групп.

В подготовительном отделении проектируемого мукомольного завода производят формирование помольных партий, очистку зерна от примесей, отличающихся размерами, плотностью, скоростью витания и металломагнитными свойствами, очистку поверхности зерна сухим или влажным способом, трехэтапное холодной кондиционирование зерна, включающее операции увлажнения водораспыливающим способом и отволаживание, окончательную очистку зерна на сепараторах, обеззараживание в энтолейторе-стерилизаторе, взвешивание зерна и передачу его в размольное отделение.

2.1.1 Геометрическая характеристика зерна

От формы и линейных размеров зерна зависит выбор схем сепарирования, характеристика рабочих органов сепараторов и измельчающих машин. Форма зерна влияет на плотность укладки зерновой массы при формировании слоя; объем зерна и форма связаны с содержанием эндосперма; площадь внешней поверхности определяет интенсивность взаимодействия зерна с окружающей атмосферой; соотношение величины объема и внешней поверхности зерна представляет собой так называемый определяющий размер, роль которого проявляется в процессах тепломассообмена при хранении, сушке и гидротермической обработке зерна.

Сферичность зерна пшеницы находится в пределах 0,64-0,69, а зерна ржи - 0,58-0,65.

Хорошо видно, как с уменьшением крупности зерна изменяются все показатели. Чем мельче зерно, тем меньше его объем, очевидно, меньше и содержание эндосперма. Уменьшается и площадь внешней поверхности, однако в меньшем темпе, чем объем, поэтому параметр V/F тоже снижается. Следовательно, чем мельче зерно, тем больший процент приходится на долю его оболочек. Далее будет показано, как существенно зависит содержание оболочек и эндосперма от крупности зерна. Практика показывает, что мелкая фракция зерна пшеницы (проход через сито 2,0х20 и остаток на сите 1,7х20) отличается низкими мукомольными свойствами, поэтому рекомендуется такое зерно предварительно удалять из помольной партии, отбирая его на элеваторах.

Снижается и масса 1000 зерен (см. ниже). Поэтому удельная поверхность зернового слоя с уменьшением крупности зерна возрастает. Следовательно, в мелком зерне процесс тепломассообмена с окружающей средой протекает интенсивнее, чем в более крупном - мелкое зерно быстрее реагирует на изменение влажности и температуры.

2.1.2 Натура зерна

Под натурой зерна понимают массу единицы объема. В нашей практике принята масса 1 л зерна, выраженная в граммах. Величина натуры зависит от многих факторов: формы зерна, крупности, влажности, содержания и вида примесей и т. п. Поэтому влияние натуры на мукомольные свойства невозможно определять однозначно. Но в опытах с очищенным от примесей зерном пшеницы установлено, что при натуре ниже 740 г/л мукомольные свойства резко ухудшаются: выход муки понижается на 1% при дальнейшем снижении натуры на 13-17 г/л, качество муки также понижается. В качестве базисного значения в нашей практике принято 750 г/л.

2.1.3 Масса 1000 зерен

Массу 1000 зерен выражают без учета влажности (на сухую массу), чтобы обеспечить сравнимость результатов. Значение этого показателя колеблется, в зависимости от культуры, сорта, крупности, стекловидности, плотности, соотношения масс анатомических частей зерна. Он хорошо коррелирует с крупностью зерна, его стекловидностью, содержанием эндосперма, поэтому оказывает заметное влияние ни технологические свойства зерна.

Для фракций пшеницы различной крупности, масса 1000 зерен составляет: для Безостой 1-1-я фракция 46,7 г; 2-я - 40,6; 3-я - 35,6; 4-я - 23,9; 5-я - 21,3; 6-я - 15,7. Для Саратовской 29: 1-я фракция -47,3 г; 2-я - 40,0; 3-я - 29,9; 4-я - 22,4; 5-я -18,8; 6-я - 13,6 г.

При помоле крупного зерна, масса 1000 зерен которого выше 40 г, выход муки получается больше на 3-5%, по сравнению с мелкой фракцией зерна, масса 1000 зерен которого меньше 25 г.

2.1.4 Выравненность зерна

Под выравненностью понимают однородность партии зерна по крупности. В случае равновеликого зерна появляется возможность выбора режимов сепарирования, сушки, гидротермической обработки, измельчения и некоторых других технологических операций в таком варианте, который обеспечит наиболее высокий эффект. Для повышения выравненности используют удаление из помольных партий мелкой фракции зерна. Хороший результат получается также при разделении партии зерна на две фракции крупности (в соотношении примерно 50% на 50%) и проведение подготовки их к размолу по особым режимам.

2.1.5 Стекловидность зерна

Этот показатель отражает особенности структуры крахмалистой части эндосперма: при плотном контакте белковых прослоек (матриц) с крахмальными гранулами образуется плотная стекловидная структура, если же между гранулами крахмала и белковыми матрицами имеются пустоты, то формируется мучнистая структура. Стекловидное зерно лучше размалывается, легче отделяется эндосперм от оболочек, мука получается выше качеством.

Для пшеницы установлены три группы стекловидности: до 40%, от 40% до 60% и свыше 60%о. При формировании помольных партий рекомендуется поддерживать стекловидность на уровне 50-60%. Для зерна ржи и тритикале показатель стекловидности не играет заметной роли, т.к. зерно этих культур обычно имеет невысокую стекловидность.

При увлажнении и отволаживании зерна в закромах стекловидность его снижается вследствие разрушения плотной стекловидной структуры эндосперма микротрещинами. Это же происходит и при сушке зерна, в особенности при использовании жестких режимов.

2.2 Методы оценки качества зерна

При любом методе оценки качества зерна следует помнить, что это - живой организм, со всеми присущими ему функциями, что и накладывает отпечаток на все его характеристики.

Понятие «качество зерна» определяет степень его пригодности для использования в избранном направлении: для переработки в муку, крупу, спирт, крахмал и т.п. Каждое из этих производств оперирует своим набором показателей, характеризующих качество зерна. Мы остановимся только на тех показателях, которые связаны с производством муки.

Прежде всего, требуется оценить общее состояние партии зерна по таким показателям, как цвет, запах, влажность, засоренность, зараженность вредителями.

Цвет зерна определяется родовой и видовой принадлежностью и связан с сортовыми особенностями. Цвет используют при товарной классификации зерна, т.к. он связан с его технологической характеристикой. Например, различают пшеницу краснозерную, белозерную, темно-красную и т.д. Различается рожь зеленозерная и желтозерная.

В результате неблагоприятных условий хранения или недостаточно рациональных параметров процессов послеуборочной обработки зерно может потерять присущий ему цвет - обесцветится. Среди специалистов установилось мнение, что потерявшее естественную окраску зерно отличается пониженными технологическими достоинствами. Некоторые данные исследовательских работ не подтверждают это заключение, однако обесцвечивание обычно сопровождается и снижением стекловидности зерна, а этот показатель имеет важное значение для мукомольной технологии.

Здоровое зерно имеет свой специфический запах. Посторонние запахи зерно приобретает вследствие сорбции (поглощения) паров различных летучих веществ. Например, при засорении семенами и частями растений полыни у него появляется полынный запах, при засорении семенами дикого чеснока - чесночный, зерно, испачканное спорами головни, приобретает головневый запах, и т.п. Следует иметь в виду, что зерно очень активно взаимодействует с окружающей атмосферой, поэтому оно может быстро приобретать несвойственный ему от природы запах, в результате поглощения химических газов, паров различных пахучих веществ. Поэтому на всех этапах работы с зерном необходимо следить, чтобы был исключен любой контакт зерна с такими веществами.

Запах может измениться и вследствие поражения зерна плесневыми грибками, а также в результате самосогревания при неправильном режиме хранения. Появляются амбарный, плесневелый, затхлый, гнилостный, солодовый, клещевой запахи. Избавиться от большинства из них не представляется возможным. Чаще всего такое зерно не может использоваться для продовольственных целей, даже в виде подсортировки.

Нормальное зерно имеет специфический вкус, у зерна пшеницы и ржи он достаточно хорошо выражен. В результате воздействия неблагоприятных условий может появиться вкус сладковатый (характерен для зерна морозобойного и проросшего), кислый, горький, плесневелый и т.п.

Эти три первых показателя качества зерна имеют важное значение для его оценки как сырья для производства муки. Определяются они органолептически, что при некотором опыте не представляет сложности для специалиста.

Дополнительным признаком качества зерна является его кислотность, которая может повыситься в результате разложения присутствующих в зерне жиров при неправильном режиме хранения или же под воздействием микроорганизмов.

Важнейшим показателем качества зерна является его влажность. Этот показатель фактически определяет режимы всех технологических операций на всех этапах работы с зерном, а также выступает и как один из показателей режима некоторых операций. По влажности зерна определяют срок уборки урожая, режимы таких технологических операций послеуборочной обработки зерна, как сушка и активное вентилирование, а на мельницах - гидротермической обработки. При закладке на хранение нужно стремиться к достижению зерном пшеницы и ржи влажности в пределах 11,5-12,5% - при этой влажности зерно приобретает свойство с наименьшей интенсивностью реагировать на изменение параметров внешней среды, оно находится в истинном состоянии анабиоза, все физиологические процессы в нем резко заторможены, активность ферментной системы находится на самом низком уровне. Другими словами, при этой влажности зерно сохраняет присущие ему характеристики наилучшим образом. Кроме того, этот же диапазон влажности является желательным и для мукомольной технологии, т.к. в этом случае появляется возможность наиболее эффективно провести процесс гидротермической обработки зерна, который в значительной степени определяет выход муки и ее качество.

При повышенной влажности зерна свыше 14-15% создаются условия для развития плесеней, а также для размножения клещей и различных насекомых-вредителей. Кроме того, из-за резкого повышения интенсивности дыхания зерна, в результате чего выделяется теплота, а также вследствие активной жизнедеятельности микроорганизмов, возникают условия для развития самосогревания зерна.

Влажность учитывают при расчете убыли массы зерна при сушке и хранении, а также при расчете выходов готовой продукции на мельнице.

В зависимости от влажности зерно в стандартах подразделяется на сухое, средней сухости, влажное и сырое.

Определение влажности осуществляют посредством высушивания специально подготовленной пробы, а также и на основе использования различных влагомеров. Основным методом является высушивание в сушильном шкафе СЭШ навески размолотого зерна при 130°С в течение 40 мин. Но при повышенной влажности следует использовать метод с предварительным подсушиванием пробы неразмолотого зерна массой 20 г при 105°С в течение 30 мин.

Присутствие в массе зерна посторонних примесей существенно снижает ценность партии, ухудшает его технологические достоинства, а также способствует развитию плесеней и насекомых-вредителей. Различают сорную и зерновую примеси.

К сорной примеси относят такие включения в массу партии зерна, которые по своим свойствам бесполезны или даже вредны для питания, а также такие, которые не могут быть использованы вместе с зерном данной культуры.

В состав сорной примеси включают:

проход через сито с круглыми отверстиями диаметром для пшеницы и ржи 1 мм; он состоит обычно из мелких частиц минерального или органического происхождения, мелких семян сорных растений, битых семян и служит благоприятной средой для развития микроорганизмов и вредителей зерна;

минеральную примесь - комочки земли, гальку, кусочки руды, шлака и т.п., не прошедшие через сито диаметром 1 мм;

органическую примесь - части стеблей и стержней колоса, пленки, ости, вегетативные части сорных растений;

семена дикорастущих растений, засоряющих посевы, и семена культурных растений, по технологическим свойствам не соответствующих зерну основной культуры;

вредную примесь - семена некоторых растений и паразитов растительного и животного происхождения: спорынья, головня, вязель, горчак розовый, мышатник, плевел опьяняющий, гелиотроп опушенно-плодный, триходесма седая, пораженные нематодой зерна основной культуры. В составе сорной примеси эта примесь выделяется отдельной строкой.

К зерновой примеси относят:

битые и изъеденные вредителями зерна основной культуры, если осталась половинка или менее зерна (по теперешним стандартам 50% таких зерен относят к основной культуре, а 50% - к зерновой примеси; это упрощает проведение анализа);

зерна основной культуры, деформированные и в той или иной степени поврежденные: давленные, сильно недоразвитые, щуплые, проросшие с вышедшим наружу корешком и ростком или же с утраченными ростком и корешком, но с явно измененным цветом оболочек и поврежденным зародышем вследствие прорастания, испорченные самосогреванием или сушкой, заплесневевшие с явно измененным цветом оболочек и затронутым эндоспермом, вздутые;

зерна культурных растений - целые и поврежденные, но не настолько, чтобы их можно было отнести к сорной примеси.

Все остальное зерно относится к основному зерну данной культуры. Обязательно требуется определять зараженность зерна вредителями. Если в партии зерна присутствуют живые насекомые-вредители (кроме клещей), то такую партию запрещено принимать на хранение. Необходимо также проверять и наличие скрытой зараженности, когда насекомые находятся внутри зерна в виде личинок или куколок.

Опасность клещей состоит в том, что они способствуют развитию различных гнилостных микроорганизмов и плесневых грибков.

Вредители наносят ощутимый вред хлебным запасам: в некоторые годы потери зерна доходят до 20-25% массы.

2.3 Описание технологического процесса в зерноочистительном отделении

Зерно из бункеров для неочищенного зерна при помощи винтового конвейера подается в башмак нории №1 и поднимается на шестой этаж. Затем зерно самотеком поступает в надвесовой бункер и с него в весы. Далее на магнитную колонку У1 - БМП-01 где из него выделяются металломагнитные примеси. И из нее поступает в башмак нории №2. Зерно опять поднимается на шестой этаж. Из нории - в подогреватель зерна БПЗ-5, который предусмотрен для подогрева зерна в зимний период. С подогревателя зерно поступает на сепаратор А1 - БИС-12. Затем зерновая масса отправляется на отбор минеральной примеси в вибропневматическую камнеотделительную машину Р3 - БКТ-100. После камнеотборника зерно попадает в башмак нории №3. С нории зерно попадает в бункер с автоматическим дозатором, и по самотечным трубам, поступает в зерновой концентратор А1 - БЗК-18, в котором отделяются легкие примеси, а зерно разделяется на фракции, отличающихся плотностью и составом примесей. С концентратора зерновая масса попадает в триер А9 - УТК-6. Поскольку овсюг отделяется сходовой фракцией в концентраторе, установка овсюгоотборника не целесообразна.

С нории №4 зерно опять проходит магнитную защиту и далее направляется в обоечную машину Р3 - БМО-12. Здесь идет интенсивная очистка поверхности зерна с частичным отделением верхних покровов. После обработки в обоечной машине, зерно подается в воздушный сепаратор Р3 - БАБ, где происходит выделение из зерна загрязнителей его поверхности, а также продуктов шелушения.

С нории №5 зерно попадает в две машины мокрого шелушения А1 - БМШ для очистки поверхности зерна влажным способом и частичного снятия оболочек, а с них в два аппарата интенсивного увлажнения зерна А1 - БШУ-2. Здесь зерно увлажняется, а затем поступает также на 2 винтовых конвейера Р3 - БКШ-200, которыми оно распределяется по 6 бункерам для непрерывного отволаживания. Отволаживание предусмотрено на 16 часов.

Норией №6 зерно подается на второй этап кондиционирования: на увлажнение в аппарате А1 - БШУ-1. Увлажненное зерно подается на непрерывное отволаживание, в 3 бункера. Отволаживание предусмотрено на 8 часов.

С нории №7 зерно проходит магнитную защиту и далее направляется в обоечную машину Р3 - БМО-12. Затем зерно поступает в энтолейтор - стерилизатор Р3 - БЭЗ, где уничтожаются вредители хлебных запасов и разрушаются изъеденные и поврежденные зерна со скрытой зараженностью.

После энтолейтора зерно подается в воздушный сепаратор Р3 - БАБ, где зерно проходит очистку в воздушном потоке. После сепаратора, зерно подается на норию №9, с нее зерно подается на винтовой конвейер Р3 - БКШ-200. Конвейер подает зерно на аппарат А1 - БШУ1, где зерно доувлажняется перед I драной системой на 0,5% с отволаживанием 0,5 часа.

2.4 Расчет оборудования

Вместимость бункеров для неочищенного зерна рекомендуется планировать на 1,5...2,0 суток работы размольного отделения. Принимаем максимальное значение 48 ч. Вместимость бункеров V (мі) определяем, исходя из базисного значения натуры и с учетом неполноты заполнения их зерном в результате образования в верхней части бункера конуса зерновой насыпи. Расчет ведем по формуле:

, (2.1)

где Q - заданная производительность, т/сут;

ф - заданная вместимость бункеров, в часах работы мукомольного завода;

с' - натура зерна, т/мі;

к - коэффициент заполнения бункеров зерном, обычно к = 0,85

Для потока производительностью 200 т/сут получаем:

мі

Бункера в здании по высоте займут три этажа, каждый высотой 4,8 м. Тогда получаем, что высота бункеров равна 14,4 м. Поэтому площадь сечения всех бункеров составит:

мІ

Для неочищенного зерна рекомендуют бункера делать из сборного железобетона сечением 3Ч3 мІ. Исходя из этого получаем, что общее число бункеров для одного потока зерна:

Принимаем четыре бункера.

Аналогичным образом находим вместимость и число бункеров для первого и второго отволаживания. При этом принимаем высоту бункеров 14,4 м (три этажа), сечение 1,5Ч1,5 мІ, продолжительность отволаживания: первого 20 ч, второго 10 ч. Для первого отволаживания:

мі

мІ

, принимаем 6 бункеров.

Для второго отволаживания:

мі

мІ

, принимаем 3 бункера.

Расчет бункера для отходов:

, (2.2)

где ф = 7ч;

г = 0,3;

к = 0,85

мі

принимаем 1 металлический бункер.

Для расчета оборудования находим часовую производительность, при этом увеличиваем заданную производительность на 20%:

т/ч

Устанавливаем дозатор весовой автоматический 6.142. АД-50-3Э

Зерноочистительные и другие машины подбираем на основе паспортной производительности.

Зерноподогреватели БПЗ имеют паспортную производительность 6 т/ч.

шт

устанавливаем 2 машины БПЗ.

Аспиратор Р3 - БАБ имеет производительность 10 т/ч, поэтому достаточно одного.

шт

Сепаратор А1 - БИС-12 имеет производительность 12 т/ч

шт

устанавливаем 1 машину А1 - БИС-12

Триер А9 - УТК6 имеет производительность 6 т/ч

шт

устанавливаем 2 машины А9 - УТК6

Камнеотборник Р3 - БКТ-100 производительностью 9 т/ч

шт

устанавливаем 1 машину Р3 - БКТ-100

Магнитный сепаратор У1 - БМП-01 производительностью 11 т/ч

шт

устанавливаем 1 машину У1 - БМП-01

Машина обоечная Р3 - БМО-12 имеет производительность 12 т/ч

шт

устанавливаем 1 машину Р3 - БМО-12

Концентратор А1 - БЗК-18 производительностью 12,7 т/ч

шт, устанавливаем 1 машины А1 - БЗК-18

Машина для мокрого шелушения зерна А1 - БМШ производительностью 5,2 т/ч

шт, устанавливаем 2 машины А1 - БМШ

Сепаратор для фильтрации моечных отходов А1 - БСТ. Производительность техническая по моечной воде 6 мі/ч.

Пресс для моечных отходов Б6 - БПО-01 производительностью 0,3 т/ч

Машина для увлажнения зерна марки А1 - БШУ-2 имеет производительность 6 т/ч

шт

устанавливаем 2 машины А1 - БШУ-2

Машина для увлажнения зерна марки А1 - БШУ-1 имеет производительность 12 т/ч

шт

устанавливаем 1 машину А1 - БШУ-1

Энтолейтор-обеззараживатель для стерилизации зерна Р3 - БЭЗ производительностью 9 т/ч

шт

устанавливаем 1 машину Р3 - БЭЗ

3. Аспирация и взрывобезопасность

3.1 Общие сведения

Все операции в зерноочистительном отделении сопровождаются образованием и выделением пыли, что ухудшает гигиеническое состояния воздуха и окружающей атмосферы. Кроме того, в определенных условиях и определенные концентрации пыли в воздухе могут привести к возникновению взрывов и пожаров на предприятии, что может привести к порче имущества, а в ряде случаев человеческим жертвам.

Для поддержания воздуха на уровне санитарно-гигиенических норм в помещениях предприятий и снижения на них взрывоопасности, а также улучшения качества получаемого продукта в системе хлебопродуктов нашла широкая применения вентиляция.

Для обеспечения нормальных условий работы рассчитаны 8 аспирационных сетей, из них в зерноочистительном отделении 6 сетей и 2 сети в размольном.

В сеть №1 включены: 9 башмаков норий, 1 аспиратор Р3 - БАБ, 1 магнитная колонка У1 - БМП 01. Установлены фильтр - циклон РЦИ - 23.4 - 36 и вентилятор ВЦП-5.

В сеть №2 включены: 1 аспиратор Р3 - БАБ, 2 триера А1 - УТК - 6, 1 дозатор весовой автоматический. Установлены фильтр - циклон РЦИ - 23.4 - 36 и вентилятор ВЦП-5.

В сеть №3 включен камнеотборник Р3 - БКТ100. Установлен фильтр - циклон РЦИ - 15,6 - 24 и вентилятор ВЦП-5.

В сеть №4 включены: 1 Обоечная машина Р3 - БМО12 и 1 концентратор А1 - БЗК18. Установлены фильтр - циклон РЦИ - 31,2 - 48 и вентилятор ВЦП-6.

В сеть №5 Включены: Обоечная машина Р3 - БМО12 и сепаратор БИС - 12. Установлены фильтр - циклон РЦИ - 23.4 - 36 и вентилятор ВЦП-6.

В сеть №6 включены: 2 магнитные колонки У1 БМП - 01, 1 и 9 головок норий. Установлены фильтр - циклон РЦИ - 10.4 - 16 и вентилятор ВЦП-3.

Взрывобезопасность достигается следующими мероприятиями:

1) Установкой взрыворазрядителей на головках норий.

2) Герметизацией оборудования и линией аспирационных сетей.

3) Нейтрализацией статического электричества.

4) Установкой магнитных колонок перед машинами ударно-истирающего действия.

3.2 Компоновка аспирационных сетей

Общий расход воздуха находят как сумму расходов воздуха всего аспирируемого оборудования

, м³/ч (3.1)

где - расход воздуха от i-ой машины (точке отсоса), м³/ч или м³/мин;

n - количество точек отсоса входящих в аспирационную установку (сеть).

С учетом 5% подсоса воздуха в воздухопроводах запишем формулу (3.1.1) в следующем виде:

Размещено на http://www.Allbest.Ru/

3.1.1 Первый и второй этажи

9 башмаков норий Q = 180 мі/ч; аспиратор Р3 - БАБ Q = 4800 мі/ч; магнитная защита У1 - БМП01 Q = 180 мі/ч.

Общий расход воздуха:

мі/ч

Предварительно вентилятор к сети подбирают по расходу воздуха и ориентировочному давлению вентилятора.

Расход воздуха в сети, перемещаемый вентилятором определяют с учетом общего расхода воздуха и подсосов в сети, в зависимости от типа выбранного пылеотделителя т.е.

, м³/ч (3.2)

где - подсос во всасывающих фильтрах 10 % м³/ч

м³/ч

По найденному расходу Qв, м3/час и ориентировочному сопротивлению сети Нор = 1600-1800 Па предварительно подбирают вентилятор с максимальным КПД и наименьшем номером.

Вентилятор ВЦП - 5 n = 1710об/мин з = 0,57

Подбираем пылеотделитель:

Фильтрующая поверхность (ФП):

мІ

РЦИ - 23,4 - 36.

3.1.2 Третий этаж

1) 1 аспиратор Р3 - БАБ Q = 4800 мі/ч; 2 триера А1 - УТК6 Q = 600 мі/ч.

Общий расход воздуха:

мі/ч

мі/ч

Вентилятор ВЦП - 5 n = 1710 об/мин

з = 0,56

Подбираем пылеотделитель:

мІ

РЦИ - 23,4-36.

2) Камнеотборник Q = 4800 мі/ч

Общий расход воздуха:

мі/ч

мі/ч

Вентилятор ВЦП - 5 n = 1710об/мин, з = 0,60

Подбираем пылеотделитель:

мІ

РЦИ - 15,6 - 24.

3.1.3 Четвертый этаж

1) Обоечная машина Р3 - БМО - 12 Q = 300 мі/ч; концентратор А1 - БЗК - 18 Q = 9000 мі/ч

Общий расход воздуха:

мі/ч

мі/ч

Вентилятор ВЦП - 6 n = 1500об/мин з = 0,57

Подбираем пылеотделитель:

мІ

РЦИ - 31.2-48.

2) Обоечная машина Р3 - БМО - 12 Q = 300 мі/ч; сепаратор А1 - БИС12 Q = 6600 мі/ч

Общий расход воздуха:

мі/ч

мі/ч

Вентилятор ВЦП - 6 n = 1500об/мин, з = 0,58

Подбираем пылеотделитель:

мІ

РЦИ - 23.4 - 36.

3.1.4 Пятый и шестой этажи

2 магнитные колонки Q = 180 мі/ч; 9 головок норий Q = 180 мі/ч.

Общий расход воздуха:

мі/ч

мі/ч

Вентилятор ВЦП - 3 n = 2810об/мин з = 0,52

Подбираем пылеотделитель:

мІ

РЦИ - 10.4 - 16

3.3 Расчет аспирационной сети камнеотборника

Участок аА. Скорость движения на первом участке принимаем минимально надежно транспортирующую 12 м/с.

По номограмме находим ближайший диаметр воздухопровода - 358 мм. и площадь S = 0,0989мІ. Принимаем ближайший стандартный диаметр воздухопровода - 360.

Уточняем скорость:

, м/с (3.3)

где Q - расход воздуха камнеотборника

S - площадь найденная по номограмме

м/с

По расходу воздуха и уточненной скорости находим динамическое давление Нд = 120 Па и потери давления на единицу длины воздухопровода R = 3,40 Па/м.

Длина участка аА состоит из длины конфузора, длины прямиков, длины отвода, длины диффузора.

, м (3.4)

Длина конфузора:

, мм (3.5)

где b - наибольший размер входного отверстия конфузора,

б - угол сужения конфузора; принимаем б = 45°.

мм

Длина диффузора:

мм

Длина отвода:

, мм (3.6)

где n - отношение радиуса отвода к диаметру;

б - угол отвода, град;

D - диаметр воздухопровода, мм

мм

Длина участка аА:

м или мм

Сумма коэффициентов местных сопротивлений участка аА состоит из коэффициентов местных сопротивлений конфузора, отводов и диффузора.

Коэффициент сопротивления диффузора:

, (3.7)

Коэффициент сопротивления конфузора жк = 0,20.

Коэффициент сопротивления отвода жо = 0,15.

Сумма коэффициентов местных сопротивлений:

Участок бБ. Расчет ведется аналогично предыдущему участку. Скорость движения на участке принимаем 11 м/с. По номограмме находим ближайший диаметр воздухопровода - 450 мм. и площадь S = 0,159 мІ.

Уточняем скорость:

принимаем м/с

По расходу воздуха и уточненной скорости находим динамическое давление Нд = 61,2 Па и потери давления на единицу длины воздухопровода R = 2,02 Па/м.

Длина участка бБ состоит из длины конфузора, длины прямиков, длины отвода, длины диффузора.

, м (3.8)

Длина конфузора:

мм

Длина диффузора:

мм

Длина отвода:

мм

мм или м

Сопротивление циклона рассчитывается по следующей формуле:

, Па (3.9)

где - коэффициент сопротивление циклона, безразмерная величина принимаем равную - 5;

- плотность воздуха, кг/м³, плотность стандартного воздуха примем - = 1,2 кг/м³;

-входная скорость в циклон, м/с.

Па

Сумма коэффициентов местных сопротивлений участка бБ состоит из коэффициентов местных сопротивлений конфузора, отводов и диффузора.

Коэффициент сопротивления диффузора:

Сумма коэффициентов местных сопротивлений:

Участок вВ. Расчет ведется аналогично предыдущему участку. Скорость движения на участке принимаем 16 м/с. По номограмме находим ближайший диаметр воздухопровода - 355 мм. и площадь S = 0,0989 мІ.

Уточняем скорость:

м/с

По расходу воздуха и уточненной скорости находим динамическое давление Нд = 156,8 Па и потери давления на единицу длины воздухопровода R = 8,48 Па/м.

Длина участка вВ состоит из длины конфузора, длины прямиков, длины отвода, длины диффузора.

, м (3.10)

Длина конфузора:

мм

Длина диффузора:

мм

Длина отвода:

мм

мм или м

Сумма коэффициентов местных сопротивлений участка вВ состоит из коэффициентов местных сопротивлений конфузора, отводов и диффузора.

Коэффициент сопротивления диффузора:

Сумма коэффициентов местных сопротивлений:

3.2.2 Подбор вентилятора и расчет мощности его привода

Вентилятор подбираем из характеристик с максимальным к.п.д. по расходу Qв = 3098 мі/ч и давлению Нв, которое находим по формуле:

, Па(3.11)

Па

Принимаем вентилятор ЦП7 - 40 №5 с з = 0,565 и n = 2500 об/мин.

Мощность для привода вентилятора:

, кВт (3.12)

где Q - расход воздуха, мі/с;

Нв - действительное давление вентилятора, Па;

зв - к.п.д. вентилятора; принимаем по характеристике

Мощность электродвигателя:

, кВт (3.13)

где з1 - к.п.д. подшипников вентилятора; з1 = 0,97;

з2 - к.п.д. передачи; з1 = 0,96;

к - коэффициент запаса; к = 1,15

кВт

кВт

Принимаем электродвигатель АО2 52 - 4 - УП мощностью 10 кВт с частотой вращения n = 2505 об/мин и комплектом Р5 - 8в.

Установочная мощность электродвигателя 10 кВт вместо потребной 6,8 кВт обеспечивает возможность нормальной работы при n = 2505 об/мин вместо 2500 об/мин а также при работе сети на выхлоп с меньшим к.п.д.

4. Строительная часть

Строительная часть мукомольного завода выполнена с учетом СНиП. Проект разработан для следующих условий строительства: сейсмичность не выше 4 баллов; расчетная зимняя температура - 35°С; здание по пожаро- и взрывобезопасности категории Б; степень огнестойкости II.

Размеры производственного корпуса зерноочистительного отделения в плане составляют 12 Ч18 м., сетка колонн 6 Ч 6 м., имеет высоту 28,8 м., высота этажей - 4,8 м.

Строительная часть мукомольного завода разработана в основных решениях из сборных железобетонных унифицированных элементов.

Фундаментом здания являются ступенчатые железобетонные блоки, в верхней части которых имеется «стакан», в который вставляется колонна. Также применены фундаментные балки из железобетона, которые предназначены для опирания наружных и внутренних самонесущих стен. Они уложены на подставки (бетонные столбики), которые в свою очередь опираются на уступы фундаментов колонн. Глубина заглубления фундаментных блоков 3,35 м.

Проектируемое промышленное здание имеет каркасную конструкцию, которую образуют следующие конструктивные элементы: колонны, ригели, поперечные балки, стены и междуэтажные перекрытия. Применяются колонны прямоугольного сечения 0,4 Ч 0,6 и 0,4 Ч 0,4 м. На первых двух этажах установлены колонны сечением 0,4 Ч 0,6 м., а на последующих этажах - 0,4 Ч 0,4 м. Применяемые колонны имеют одну либо две трапециевидные консоли для опоры ригелей. Колонны, устанавливаемые в середине здания, имеют 2 консоли, вылет каждой 0,3 м., а крайние колонны - консоль с одной стороны. При строительстве здания применены ригели таврового сечения с опорными полками (габаритные размеры в сечении 0,65 Ч 0,8 м.) На полки-консоли смонтированных ригелей уложены второстепенные поперечные балки (габаритные размеры в сечении 0,25 Ч 0,6 м.). Расстояние между осями поперечных балок 3,0 м

Междуэтажное перекрытие на всех этажах выполнено из монолитного железобетона. В перекрытии предусматриваются отверстия по форме и размерам, позволяющие провести при монтаже самотечные и пневмотранспортные трубопроводы, воздуховоды и детали оборудования. Толщина слоя бетона 150 мм.

Стены промышленного здания - самонесущие, сооружены из кирпича. Толщина наружных стен составляет 400 мм.

Для создания нормальной естественной освещенности рабочих мест и взрывобезопасности помещения в стенах здания предусмотрено устройство оконных проемов. В проектируемом цехе окна устроены во взрывобезопасном исполнении, в виде шести отдельных проемов размерами 2,4 Ч 3,0 м. В дверных проемах здания установлены однопольные и двупольные двери. Высота дверей 2,1 м, ширина однопольных дверей 0,8 м, двупольных - 1,5 м.

Лестница здания смонтирована из сборных железобетонных элементов и размещена в изолированной лестничной клетке, здесь же размещен пассажирский лифт. Для лестничной клетки выделен пролет по ширине и длине на всю высоту здания между зерноочистительным и размольным отделением. Кроме основной, установлены наружная аварийная и пожарная лестницы.

В проектируемом здании применено бесчердачное покрытие, которое состоит из сборных железобетонных плит, нижнего слоя - стяжки, слоя - утеплителя (керамзита), верхнего слоя - стяжки, кровли и защитного слоя. На верхний слой - стяжку уложена кровля из рулонного кровельного материала - рубероида. Рубероид наклеивается мастикой в четыре слоя, образуя рулонный ковер. Кровля выполнена с уклоном в 3%. Рулонный ковер для защиты от солнечных лучей покрывается слоем из светлого гравия с крупностью зерен 5-10 мм, втопленного в антисептированную битумную мастику.

5. Энергетическая часть

Проектируемый мукомольный завод производительностью 150 т/сут получает электроэнергию от главной понизительной подстанции (ГПП) предприятия центральных электрических сетей (ЦЭС) АО «Оренбургэнерго» по кабельной линии электропередачи напряжением 10кВ. По надежности электроснабжения электроприемники предприятия относятся ко II категории. Система электроснабжения на стороне низкого напряжения - трехфазная четырех приводная с глухозаземленной нейтралью напряжением 380/220 вольт. Силовые электроприемники - асинхронные двигатели подключены к трехфазной сети на линейное напряжение 380В. Осветительная нагрузка подключена к четырехпроводной сети на фазное напряжение 220В.

По характеру среды производственное помещение относится к сухим с не токопроводящей пылью; по характеру поражения людей электрическим током - к помещениям повышенной опасности; по пожаро-взрывобезопасности в электроустановках зерноочистительное отделение относится - к классу П-11.

технологический мукомольный сырье оборудование рентабельность

5.1 Определение расчетных мощностей силовых электроприемников

Используя метод коэффициента спроса, определяем величину активной расчетной мощности группы однородных по режиму работы силовых электроприемников.

Таблица 5.1

Установленная мощность зерноочистительного отделения

Производственное оборудование	Кол-во	Электродвигатель	Установленная мощность
		тип	Рн, кВТ	N, об/мин	з, %	cosц
1	2	3	4	5	6	7	8
Аспиратор Р3 - БАБ	2		0,16				0,32
РЦИ 23,4 - 36	3	4А90LВ8УЗ	1,1	700	7	0,68	3,3
ВЦП-5	3	4А100L4УПУЗ	4,0	1430	84	0,84	12,0
Концентратор А1 - БЗК-18	1		0,37				0,37
Сепаратор для фильтрации моечных отходов А1-БСТ1	1		1,5				1,5
Куколеотборник А9 - УТК-6	2	4А100S4УПУЗ	3,0	1435	82	0,83	6,0
Камнеотборник Р3 - БКТ-100	1	4А71А6УЗ	0,37	910	65	0,69	0,37
Пресс для моечных отходов Б6 - БПО - 01	1	4А80В4УЗУП	1,5	1415	77	0,83	1,5
Энтолейтор Р3 - БЭЗ	1	4А112М4УПУЗ	5,5	1500	86	0,89	5,5
РЦИ 15,6 - 24	1	4А90LВ8УЗ	1,1	700	7	0,68	1,1
Обоечная машина Р3-БМО-12	2	4А160SУПУЗ	11,0	975	86	0,86	22,0
Сепаратор А1-БИС-12	1	4А80А4УПУЗ	1,1	1420	75	0,81	1,1
РЦИ 31,2 - 48	1	4А90LВ8УЗ	1,1	700	7	0,68	1,1
ВЦП - 6	2	4А132144ЦПУЗ	11,0	1460	88	0,86	22,0
Машина мокрого шелушения А1 - БМШ	2	4А16ОS6УПУЗ	11,0	975	86	0,86	22,0
Машина для увлажнения А1-БШУ-1	1	А100L4УПУЗ	4,0	430	84	0,84	4,0
Машина для увлажнения А1-БШУ-2	2	А100L4УПУЗ	4,0	430	84	0,84	8,0
Конвейер винтовой Р3 - БКШ - 200	7	4А10S4УЗ	3,0	1435	82	0,83	21
Подогреватель БПЗ	2	4А100S4УПУЗ	3,0	1435	82	0,83	6,0
Головка нории Н-II-10	9	4А100L4УЗ	3,0	1435	80	0,83	27
Компрессор ЗАФ53К52Т	1	4А132S4УПУЗ	7,5	1500	88	0,86	7,5
ВЦП - 3	1	4А80В2УПУЗ	2,2	2850	83	0,87	2,2
РЦИ 10,4 - 16	1	4А90LВ8УЗ	1,1	700	7	0,68	1,1
Итого по зерноочистительному отделению	48						176,96

Расчетная активная мощность электроприемников зерноочистительного отделения:

, кВТ (5.1)

где - коэффициент спроса группы электроприемников;

- установленная мощность группы электроприемников с одинаковыми значениями

кВТ

Расчетная реактивная мощность группы электроприемников зерноочистительного отделения:

, кВар (5.2)

где определяется через по средневзвешенному значению, определяемого из паспортных данных перечня электроприемников, размещенных по отделениям мукомольного завода.

кВар

Таблица 5.2

Расчетная мощность с тем же значением Кс

Группы электроприемников	Количество электроприемников	Руст. З/О	tgц	cosц	Кс	Расчетная мощность
						Рм.з/о	Qм.з/о
Зерноочистительное отделение	48	176,96	0,75	0,8	0,6	106,176	79,632

5.2 Расчет электрического освещения

В соответствии с характеристикой помещений принимаем типы светильников в зерноочистительном отделении ППД - 200.

Расчетная мощность освещения первого этажа зерноочистительного отделения:

S = 12Ч18 = 216 мІ - площадь помещения;

Нп = 0,4 м - высота подвеса светильника;

Н = 4,8 м - высота помещения;

h = 0,8 м - уровень рабочей поверхности

Расчетная высота освещения:

, м (5.3)

м

Норма освещенности:

лк (5.4)

где - наименьшая нормальная освещённость;

- коэффициент запаса, учитывающий факторы, ухудшающие работу светильников: запылённость, задымлённость

лк - для ламп накаливания

Удельная мощность освещения (W) равна 9 Вт/мІ.

Расчетная мощность освещения:

, Вт (5.5)

Вт

При номинальной мощности лампы светильника Рл.ном. = 200Вт количество светильников составит:

, штук (5.6)

, штук

Принимаем 10 светильников.

Фактическая установленная мощность светильников:

, кВт (5.7)

или кВт

5.3 Расчет освещения других этажей зерноочистительного отделения

Таблица 5.3

Расчет электрического освещения

Зерноочистительное отделение	Площадь помещения, мІ	Расчетная высота освещения, м	Норма освещенности, лк	Тип светильника
1	2	3	4	5
Первый этаж	216	3,6	30	ППД - 200
Второй этаж	216	3,6	30	ППД - 200
Третий этаж	216	3,6	30	ППД - 200
Четвертый этаж

Подобные документы

• Технико-экономическое обоснование крупозавода

  Технико-экономическое обоснование разрабатываемого завода, цеха и участка по переработке продукции растениеводства. Изучение технологического процесса и организации переработки гречневой крупы. Расчет площадей и этажности завода, количества оборудования.
  
  курсовая работа [1,9 M], добавлен 19.11.2014
  

• Разработка проекта зерноочистительного отделения мукомольного завода сортового помола пшеницы производительностью 200 т/сут

  Проект мукомольного предприятия производительностью 200 т/сут по производству хлебопекарной муки с общим выходом 75% в зернопроизводящем регионе РК. Анализ данных для проектирования, качественной характеристики зерна и обоснования размещения предприятия.
  
  дипломная работа [246,1 K], добавлен 04.06.2009
  

• Проект подготовительного цеха шинного завода

  Описание ассортимента шин различных конструкций и моделей. Обоснование выбора и описание технологического процесса изготовления резиновых смесей. Контроль производства, качества сырья и материалов. Расчет рентабельности и прибыльности предприятия.
  
  дипломная работа [127,2 K], добавлен 23.02.2014
  

• Проектирование цеха по розливу минеральной воды "Шайнуровская"

  Технико–экономическое обоснование строительства завода. Определение производственной мощности розлива минеральной воды "Шайнуровская". Расчет количества бутылок, пробок, этикеток и поддонов. Производительность оборудования моечно-розливного отделения.
  
  курсовая работа [23,2 K], добавлен 05.12.2014
  

• Проектирование рыбоконсервного завода

  Технико-экономическое обоснование проектирования предприятия. Технологическая схема производства консервов. Подбор и расчет технологического оборудования. Технохимический контроль производства. Нормализация чистоты воздуха в производственных помещениях.
  
  дипломная работа [164,7 K], добавлен 11.11.2010
  

• Технология и оборудование производства изделий из пластмасс и композиционных материалов

  Технико-экономическое обоснование производства. Характеристика готовой продукции, исходного сырья и материалов. Технологический процесс производства, материальный расчет. Переработка отходов производства и экологическая оценка технологических решений.
  
  методичка [51,1 K], добавлен 03.05.2009
  

• Технологический расчет основного производства. Организация ремонтных работ на льнозаводе

  Схема технологического процесса на льнозаводе. Техническая характеристика оборудования. Баланс рабочего времени и режим работы завода. Расчет производственной мощности завода по готовой продукции. Расчет загруженности куделеприготовительного агрегата.
  
  курсовая работа [719,1 K], добавлен 09.12.2014
  

• Проектирование консервного завода для Воскресенского р-на Московской области по производству консервов: "Компот черносмородиновый"; "Сок сливово-яблочный с мякотью"; "Пюре яблочное"

  Технико-экономическое обоснование реконструкции действующего консервного завода. Характеристика сырья, вспомогательных пищевых и непищевых материалов. Обоснование выбора технологических схем производства консервов. Тепловые режимы автоклава в линии.
  
  курсовая работа [241,9 K], добавлен 03.05.2015
  

• Организация систем водоснабжения и водоотведения для завода по производству фотожелатина

  Характеристика желатина и технологический процесс его производства: измельчение сырья, обезжиривание, полировка, калибровка и мацерация кости, обработка сырья. Расчет балансовых схем водоснабжения и водоотведения для завода по производству фотожелатина.
  
  курсовая работа [130,1 K], добавлен 16.01.2012
  

• Проект отбельного цеха СаЦ завода производительностью 500000 т/год беленой целлюлозы из еловой древесины

  Характеристика сырья, химикатов, готовой продукции. Схема и контроль технологического процесса отбелки хвойной целлюлозы. Расчет материального и теплового баланса производства, количества устанавливаемого основного и вспомогательного оборудования.
  
  дипломная работа [494,3 K], добавлен 08.02.2013
  

• Производство сульфатостойкого портландцемента

  Номенклатура продукции и свойства сульфатостойких портландцементов. Характеристика сырья и выбор способа производства. Определение режима работы завода и расчет фондов времени эксплуатации оборудования и работников. Контроль качества выпускаемых товаров.
  
  курсовая работа [545,6 K], добавлен 19.02.2012
  

• Технический проект сыродельного завода

  Анализ и выбор оптимальной схемы технологических процессов производства. Разработка и содержание таблиц суточного и годового материального баланса. Технохимический контроль производства. Расчет и подбор, обоснование технологического оборудования.
  
  курсовая работа [259,0 K], добавлен 01.04.2016
  

• Технико-экономическое обоснование проекта промышленной установки для производства пропиленгликоля методом гидратации окиси пропилена мощностью 10000 тонн/год

  Характеристика исходного сырья и готовой продукции. Технологический процесс производства пропиленгликоля. Расчет ректификационной колонны для разделения реакционной смеси, ее конструкция и принцип работы. Определение экономических показателей проекта.
  
  дипломная работа [1,2 M], добавлен 17.12.2011
  

• Организация производственного процесса в инструментальном и ремонтном цехах Оренбургского станкостроительного завода

  Развитие Оренбургского станкостроительного завода. Основные цеха завода. Основная продукция Оренбургского станкозавода. Ремонт и техническое обслуживание оборудования, зданий и сооружений. Технологический процесс механической обработки вала и гайки.
  
  отчет по практике [3,4 M], добавлен 28.03.2012
  

• Проект термического отделения для непрерывного обезуглероживающего и рекристаллизационного отжига изотропной электротехнической стали четвертой группы легирования

  Технологический процесс производства изотропной электротехнической стали, влияние легирующих элементов и примесей на свойства металла. Расчет оборудования и проектирование отделения. Контроль качества продукции; механизация и автоматизация; охрана труда.
  
  дипломная работа [2,6 M], добавлен 05.02.2012
  

• Производство этилового спирта марки "Экстра" из крахмалистого сырья

  Промышленные способы производства этилового спирта, основные направления их развития и усовершенствования. Характеристика сырья, материалов, полупродуктов и готовой продукции. Технологический расчет и выбор оборудования. Экономическое обоснование проекта.
  
  дипломная работа [542,8 K], добавлен 27.11.2014
  

• Проект отделения выработки пельменей мощностью 1 т в смену

  Ассортимент вырабатываемой продукции. Технологический процесс и контроль производства пельменей. Подбор и расстановка оборудования. Расчет сырья цеха убоя скота и разделки туш, рабочей силы, производительности резательных машин, срока окупаемости затрат.
  
  дипломная работа [1,6 M], добавлен 10.01.2016
  

• Проект дубильно-красильного цеха завода по производству кож для верха обуви из шкур КРС мощностью 110 млн дм2 кож в год

  Определение ассортимента готовой продукции и сырья. Расчет потребности в химических материалах. Выбор и обоснование методики производства кожи в дубильно-красильном цехе. Генеральный план, водоснабжение, канализация и вентиляция промышленного предприятия.
  
  курсовая работа [278,6 K], добавлен 12.11.2012
  

• Проектирование цеха для производства поверхностно-активного вещества (смачивателя СВ-101)

  Экономическое обоснование строительства проектируемого предприятия. Характеристика изготовляемой продукции. Описание технологического процесса производства смачивателя СВ-101. Тепловые расчеты оборудования. Технико-экономические показатели цеха.
  
  дипломная работа [380,0 K], добавлен 06.11.2012
  

• Проект дрожжевого отделения БЗХ мощностью 30000 тонн кормовых дрожжей высшего сорта в год

  Характеристика микрофлоры дрожжевого производства. Процесс выращивания белковых дрожжей. Среды, применяемые для их производства. Описание технологической схемы получения дрожжей. Расчет материального баланса дрожжевого отделения биохимического завода.
  
  курсовая работа [211,6 K], добавлен 18.06.2012
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам