Разработка организационно-технологической схемы построения 44 потока

- расстояние от боковых стен до рабочих мест не менее 1,2 м;

- наличие в цехе нескольких швейных потоков расстояние между потоками по ширине цеха не менее 1,5-2,0 м [15].

Информация о технических характеристиках применяемых транспортных средств и расположения рабочих мест позволит приступить к решению завершающей задачи проектирования швейного потока - формированию маршрута движения предметов труда.

Задача по формированию маршрута движения предметов труда представляет практический интерес, поскольку знание реально ожидаемой величины длительности производственного цикла изготовления изделий позволит определить наиболее рациональные условия организации работы швейного потока.

2.10 Проектирование подготовительного производства

В современных экономических условиях для предприятий швейной промышленности особую актуальность приобретают вопросы повышения конкурентоспособности и снижения себестоимости выпускаемой продукции. Решение этих проблем в значительной степени связано с использованием новейшего оборудования, в частности подготовительно-раскройного производства, с внедрением систем автоматизированного проектирования и управления производством.

Задачей подготовительного производства является ритмичное обеспечение материалами раскройного производства, в которое входят прием материалов по качеству, измерение длины и ширины ткани, расчет кусков для исследования их с минимальными остатками, подбор кусков для расчета, раскроя и передача их на раскройный участок [13].

Функциями подготовительного цеха являются:

получение и хранение не разбракованной ткани;

распаковка, проверка качества, промер ткани;

обеспечение проверенной и подобранной в настил ткани для раскройного цеха;

совершенствование методов учета и отчетности по тканям;

выражение плановых заданий на основе повышения технического уровня производства;

соблюдение установленной производственно-трудовой дисциплины, техники безопасности, снижение производственных затрат на единицу продукции.

Материалы на швейное предприятие поступают с текстильных предприятий в соответствии с договорами, которые являются основными документами, определяющими права и обязанности сторон.

Все поступающие материалы принимают сначала по количеству товарных мест, указанных в транспортных и сопроводительных документах отправителя, затем проверяют правильность первичной упаковки. На ОАО «Азалия» все ткани поступают в мягкой упаковке.

Материалы на швейное предприятие поступают на автомашинах. Выгрузка с машин производится вручную и транспортируют материалы в зону распаковки и хранения. В качестве транспортных средств для внутрицеховой транспортировки используют ручные тележки.

Количественная приемка тканей заключается в проверке целостности упаковки и соответствия количества кип сопроводительной документации (накладной). Все поступающие на предприятие материалы проверяют: определяют сортность, измеряют длину и ширину каждого куска материала.

Наиболее сложные операции в подготовительном цехе связаны с промером и разбраковкой поступающих материалов. От качества выполнения этих операций зависят последующие в раскройном и швейных цехах, поэтому характерной особенностью современного оборудования для данного производства является применение промерочно-разбраковочных машин и автоматики.

Современные браковочно-промерочные машины способны выполнять различные функции:

 - автоматическое измерение ширины и длины;

 - автоматизированную регистрацию вида и координат пороков;

 - механическую загрузку и выгрузку рулонов ткани;

 - автоматическое ровнение кромки;

 - раздублирование материалов.

Технические характеристики промерочно-браковочных машин представлены в таблице 2.13.

Таблица 2.13 - Технические характеристики промерочно-браковочных машин

Показатели оборудования	Тип, производитель
	«Verifab», Англия
Вид материала	Все
Ширина материалов, мм	2000
Отметка пороков	Клеймение автоматическое
Измерение ширины, длины	Автоматическое
Механизация съема рулонов	Есть
Автоматическое заполнение паспортов кусков	Есть
Микропроцессор	Есть
Габариты, м	2,4?2,0?2,5
Диаметр рулона, мм	500
Масса рулона, кг	60
Скорость перемещения материала, м/мин	70
Производительность, тыс. м/мин	2,5
Механизация загрузки	Нет

На ткань, которая прошла разбраковку, оформляют паспорт куска, который выписывают в двух экземплярах. В паспорте куска указывают артикул материала, номер куска, ярлычную и фактическую длину материала, все значения ширины материала с кромками и без кромок, цвет материала, наличие и характер рисунка, дату промера. К первому экземпляру паспорта прикрепляют образец материала с кромкой и передают его расчетчику материала. Второй экземпляр паспорта прикрепляют к куску материала. Итоговые данные по куску из паспорта заносят в промерочную ведомость.

В зависимости от вида ткани и ассортимента изготавливаемых изделий применяют различные формы хранения разбракованной ткани. На предприятии разбракованный материал хранят поштучно на многоярусных стеллажах. В одной ячейке стеллажа должна храниться ткань одного артикула и цвета. Этот способ хранения улучшает условия подбора материалов в настилы и позволяет лучшим образом использовать объем помещения.

Для рационального использования материалов выполняют предварительный расчет кусков в настилы. При предварительном расчете кусков ткани необходимо объединить в одну партию настилы ткани однородной по артикулам, цвету, рисунку, ширине и физико-механическим свойствам. В связи с этим, хранение тканей целесообразно осуществлять с предварительной подсортировкой кусков. Подсортировку выполняют по виду волокон, по артикулам, ширинам, а также с учетом производственного назначения ткани.

Расчет кусков ткани в настилы производят в соответствии с их паспортами, в которых имеются все данные о ткани.

После расчета кусков заполняют карту раскроя, которая предназначена для отпуска материалов в раскройный цех. Она служит для расчета фактического расхода ткани на раскрой изделий, выявление результатов раскроя, оформление возврата ткани оставшегося от раскроя.

При разработке планировочного решения подготовительного цеха выполняются следующие требования:

- пересечение грузов по возможности должен быть прямолинейным, исключающим встречные, петлеобразные, повторные перемещения;

- недопустимо пересечение людского и грузовых потоков;

- к работающему оборудованию обеспечивается доступ со всех сторон;

Критериями оценки вариантов планировочного решения цеха являются: эффективность использования площади; удобство обслуживания и эксплуатации оборудования и участков хранения материалов; обеспечение прямоточности производства; выполнение требований техники безопасности.

Подводя итог о работе подготовительного производства следует отметить, что именно здесь закладывается основа качества будущего изделия. Кроме того, подготовительное производство создает условие для применения промышленной технологии раскроя и пошива одежды путем создания технологичных конструкций, а также закладывает основу экономичного использования материалов, рациональных сочетаний размеров-ростов лекал в раскладке.

Произведем расчет суточной потребности в материалах по изготовлению комплекта женского костюма для администратора гостиниц. Расчет представлен в таблице 2.14. При расчете количества оборудования для хранения материалов необходимо знать средние размеры кусков материалов, их массу, суточную потребность в кусках. Расчет представлен в таблице 2.15.

Таблица 2.14 - Расчет суточной потребности в материалах

Материал	Женский жакет М = 192 ед.	Женская юбка М = 192 ед.	Женская блузка М = 192 ед.	Всего суточная потребность в п.м.
	Отраслевая норма, п.м.	Суточная потребность, п.м.	Отраслевая норма, п.м.	Суточная потребность, п.м	Отраслевая норма, п.м.	Суточная потребность, п.м.
Основная ткань	1,5	288	0,8	154	1,2	230	672
Подкладка	1,3	250	0,5	96	-	-	346
Прокладка	0,5	96	0,3	58	0,2	38	192

Таблица 2.15 - Расчет суточной потребности количества кусков материалов

Материал	Суточная потребность, п.м.	Средняя длина куска, п.м.	Суточная потребность в кусках	Размеры кусков, м	Объем куска, м3
Основная ткань	672	30	22,4	0,75х0,35х0,2	0,0525
Подкладка	346	40	8,65	1х0,25х0,11	0,0275
Прокладка	192	40	4,8	0,7х0,3х0,15	0,0315
Итого:	1210		35,85

Расчет площадей, количества рабочих и оборудования цеха производится с учетом организации его работы. Общая площадь подготовительного цеха определяется по формуле (2.25)[23]:

Sпц = Sрасп. + Sразбр. + Sхр.тк. + Sподс. + Sобм. + Sпр,(2.25)

где Sрасп. - площадь распоковочного участка;

Sразбр. - площадь разбраковочного участка;

Sхр.тк. - площадь для хранения ткани;

Sподс. - площадь подсортировочного участка;

Sобм. - площадь обмеловочного участка.

Площадь распаковочного участка включает в себя площади, занимаемые кипами нераспакованной ткани, рабочими и тарой и определяется по формуле (2.26)[23]:

Sрасп. = S1 + S2 + S3 + S4,(2.26)

где S1 - площадь для хранения ткани;

S2 - площадь для приемки ткани;

S3 - площадь для распаковки ткани;

S4 - площадь под тару.

Принятые по количеству товарных мест и распакованные материалы хранят на складе неразбракованной ткани (участке временного хранения материалов). Распакованные ткани укладываются на поддоны, хранящиеся на стеллажах.

Расчет площади временного хранения материалов рассчитывается по формуле (2.27)[23]:

Sвр.хр= Nк• Q • V/ h • з,(2.27)

где Nк - суточная потребность ткани в кусках;

Q - количество дней хранения ткани в распаковочном участке (Q = 1ч2 дня);

V - объем куска или клетки поддона,( V = 1,68 ) м3;

h - высота укладки кусков, м (h = 1,5ч2,0);

з - коэффициент использования площади распаковочного участка (з = 0,35ч0,45).

Sвр.хр= 35,85 • 1 • 1,68/1,5 • 0,45 = 89,2 м2

Площади для приемки ткани S2 и ее распаковки S3 зависят от количества приемщиков и распаковщиков и нормы площади для их работы. Количество рабочих на данных операциях определяют, исходя из суточной потребности ткани в кусках и нормы выработки на одного рабочего:

Nпр. = Nк/ Нпр. ;(2.28)

Nрасп.= Nк/ Н расп..(2.29)

Нпр. - норма выработки одного приемщика, Нпр. = 50ч70 кип;

Нрасп. - норма выработки одного распаковщика, Нрасп. = 30ч50 кип.

Nпр. =35,85/60 = 0,59 =1;

Nрасп.= 35,85/40 = 0,89 = 1.

Норма площади на одного приемщика Sпр = 4 м2. Норма площади на одного распаковщика Sрасп. = 8 м2.

Таким образом, получаем по формуле (2.30) и (2.31)[23]:

S2 = Nпр.• Sпр;(2.30)

S3 = Nрасп• Sрасп.(2.31)

S2 = 1 • 4 = 4 м2;

S3 = 1 • 8 = 8 м2.

Площадь для хранения тары и упаковки ткани составляет 0,3ч0,5 площади хранения ткани в распаковочном отделении и рассчитываем по формуле (2.32)[23]:

S4 = (0,3ч0,5) · S1;(2.32)

S4 = 0,4 • 89,2 = 35,68 м2.

Определим площадь распаковочного участка по формуле (2.33)[23]:

Sрасп. = 89,2 + 4 + 8 + 35,68 = 136,8 м2.(2.33)

Для определения площади разбраковочного участка, прежде всего, необходимо определить площадь, занятую под оборудование и ткани по формуле (2.34)[23]:

Sразбр. = S1 + S2, м2(2.34)

где S 1 - площадь, занятая под оборудование;

S 2 - площадь, занятая под ткани.

S 1 = S cт/з, (2.35)

где з - коэффициент использования площади (з = 0,5ч0,6).

Количество машин для промера длины и ширины ткани определяется по формуле (2.36)[23]:

Nмашин = L/М0• Кст • Ксм , (2.36)

где L - суточная потребность ткани, п.м.;

М0 - производительность станка в смену, м/мин (2500 м/мин);

Кст - коэффициент использования мощности станка (0,8).

Nмашин = 1210/2000 = 0,6 = 1

Таким образом, определив количество промерочных машин, их габариты, можно определить площадь, занятую под оборудование по формуле (2.37)[23]:

S 1 = 1 • (2,4 • 2 )/0,6 = 8 м2.(2.37)

Площадь для хранения распакованной ткани (S2) определяется по формуле (2.38)[23]:

S 2 = L? Q ?V/ l ?h ? з, м2(2.38)

где L - суточная потребность ткани, п.м.;

Q - срок хранения распакованной ткани, (Q = 0,5ч1 день);

V - объем куска, м3;

l - длина ткани в одном куске, п.м.;

h - высота укладки кусков, м (h = 1,5ч2,0);

з - коэффициент использования площади хранения распакованной ткани, (з = 0,5).

S 2осн. = 672 • 1• 0,0525/ 30 •1,5 • 0,5 = 1,56 м2;

S 2подк. = 346 • 1• 0,0275/ 40 • 1,5• 0,5 = 0,31 м2;

S 2прок. = 192 • 1• 0,0315/40 • 1,5 • 0,5 = 0,2 м2.

S 2 = 1,56+ 0,31 + 0,2 = 2,07 м2

Определения площади разбраковочного участка:

Sразбр. = 8 + 2,07 = 10,07 м2.

Площадь для хранения разбракованных тканей определяется, исходя из количества ткани и способа ее хранения. В зависимости от способа хранения площадь для хранения разбракованных тканей рассчитывается различными способами.

При хранении ткани на стеллажах:

S хр.тк. = L• Q •V/l • h • з ? е, м2(2.39)

где L -суточная потребность ткани по видам ткани, п.м.;

Q - срок хранения ткани (Q = 10ч15 дней) для ткани верха; Q = 15ч20 дней для прокладочных тканей;

V - объем куска, м3;

l - длина ткани в одном куске, п.м.;

h - высота стеллажей (принимается равной 0,8 от высоты складского помещения) h = 3,8м;

з - коэффициент использования площадей хранения (з = 0,5);

- коэффициент использования стеллажей ( = 0,8).

S осн.= 672 • 10• 0,0525/ 30 •3,8 • 0,5 • 0,8 = 7,73 м2;

S подк.= 346 • 15• 0,0275/ 40 • 3,8• 0,5 • 0,8 = 2,34 м2;

S прок. = 192 • 15• 0,0315/40 • 3,8 • 0,5• 0,8 = 1,49 м2.

Sхр.тк. = 7,73 + 2,34 + 1,49 = 11,56 м2.

Площадь подсортировочного участка состоит из площади, занимаемой расчетчиками, подсортировщиками и подсортированной тканью:

Sподс.отд. = (Sрасч. +Sподс+ Sткани) /з, м2 (2.40)

где Sрасч. - площадь, занимаемая расчетчиками ткани;

Sподс. - площадь, занимаемая подсортировщиками ткани (1 стол для записи);

Sткани - площадь, занятая тканью;

з - коэффициент использования площади.

Количество расчетчиков определяется по формуле (2.41)[23]:

Nрасч = L/ Нвыр.(2.41)

где L - суточная потребность в ткани, п.м.;

Нвыр. - норма выработки одного расчетчика, п.м. Нвыр.= 1000 м в смену.

Nрасч = 1210/1000 = 1,21 = 1

Sрасч. = Nрасч • S1р/ Ксм , м2 , (2.42)

где S1р - санитарная норма производственной площади на одного рабочего (10 м2);

Ксм - коэффициент сменности (Ксм = 1).

Sрасч. = 1• 10/1 = 10 м2 .

Количество подсортировщиков определяется по формуле (2.43)[23]:

Nподс.= L/ Нвыр.(2.43)

где Нвыр. - норма выработки одного подсортировщика, п.м.

Nподс.= 1210/1000 = 1,2 = 1.

Площадь, занимаемая подсортировщиками:

Sподс. = Nподс • Scтола ,(2.44)

где Scтола - площадь рабочего стола подсортировщика;

Sподс. = 1• (1,2 • 0,6) = 0,72.

Площадь для хранения подсортированной ткани определяется по формуле (2.45)[23]:

Sткани. = L• Q ?V/l ? h ? з, м2 ,(2.45)

где L -суточная потребность ткани по видам ткани, п.м.;

Q - срок хранения ткани (Q = 10ч15 дней) для ткани верха; (Q = 15ч20 дней) для прокладочных тканей;

V - объем куска, м3;

l - длина ткани в одном куске, п.м.;

h - высота тележки (принимается равной 1 м);

з - коэффициент использования площадей хранения (з = 0,5).

S осн. = 672 • 10 • 0,0525/30 • 1 • 0,5 = 23,52 м2 ;

S подк.= 346 • 15• 0,0275/ 40 • 1• 0,5 = 7,13 м2 ;

S прок. = 192 • 15• 0,0315/40 • 1,5 • 0,5 = 4,536 м2 ;

Sткани. = 23,52 + 7,13 + 4,536 = 35,186 м2 .

Площадь подсортировочного участка:

Sподс.отд. = 10 + 0,72 + 35,186 = 45,906 м2 .

Общая площадь подготовительного цеха:

Sпц = 89,2 + 10,07 + 11,56 + 45,906 = 157 м2 .

Завершающим этапом расчета площадей и оборудования подготовительного цеха является составление сводной таблицы рабочей силы, оборудования и занимаемой площади подготовительного цеха. Планировка подготовительного цеха представлена в приложении Б. Данные представлены в таблице 2.16.

Таблица 2.16 - Сводная таблица рабочей силы, оборудования и занимаемых площадей подготовительного цеха

Операция, участок	Количество рабочих	Оборудование	Количество оборудования	Габариты оборудования	Площадь участка, м2
Распаковочный участок	2	Стол Стеллажи	1 4	0,6х1,2 1,8х1	89,2
Разбраковочный участок	1	Промерочнобраковочная машина «Verifab», Англия	1	2х2,4	10,07
Площадь для хранения ткани		стеллажи			11,56
Подсортировочный участок	4	тележка	2	0,6х1,2	45,906

2.11 Проектирование раскройного цеха

Основной задачей цеха является ритмичное, и бесперебойное снабжение швейных цехов кроем в заданном ассортименте, количестве и качестве. Основные функции: раскрой деталей, подготовка их к пошиву (подгонка рисунка, комплектование деталей в пачки, нумерация).

В раскройном цехе выполняют следующие операции:

- прием основного материала, подклада, приклада, отдельных материалов согласно графику раскроя и картам расчета материала;

- нарезание материала на полотна заданных карте расчета длин;

- настилание полотен в настилы;

- настилание и закрепление обмеловок или трафаретов в настил;

- контроль качества настилания;

- рассекание настила на части передвижными раскройными машинами;

- раскрой деталей на ленточной машине;

- контроль кроя верха, подклада, приклада;

- нумерация деталей кроя и заполнение сопровождающих крой документов (маршрутные листы);

- упаковка кроя и отправление в швейный цех.

Операциями раскройного производства, требующими создания специального оборудования для их автоматизации, являются настилание и раскрой. Для промышленного производства настилание вручную двумя работницами является дорогостоящим и трудоемким процессом, не обеспечивающим должного качества будущего кроя. Наиболее эффективное использование настилочного оборудования осуществляется в автоматизированных производствах. Система автоматизированного выполнения всего комплекса работ по проектированию и подготовке производства позволяет выполнять раскрой на автоматизированных линиях настилания-раскроя. В рассматриваемом предприятии используются автоматизированный настилочный комплекс, так как он эффективен, экономичен, надежен и его легко обслуживать.

В автоматизированном настилочно -раскройном комплексе процессы настилания и раскроя выполняются разным оборудованием. Автоматизированный настилочно-раскройный комплекс включает: стол для настилания, настилочную машину, устройство для перемещения настила на раскройный стол, трансферное устройство для перемещения портала с режущей головкой, автоматизированную раскройную установку и программное управление настилания и раскроем.

Автоматизированные раскройные установки выполняют раскрой настила с любой его точки, что обеспечивается трехкоординатной системой перемещения подвижного портала и осциллирующего ножа, управляемого ЭВМ.

Техническая характеристика автоматизированной раскройной установки, используемой на предприятии приведена в таблице 2.17.

Таблица 2.17 - Техническая характеристика автоматизированной раскройной установки.

Марка	Производитель	Длина настила, (max), м	Ширина зоны раскроя, мм	Высота настила в сжатом состоянии (max), мм	Скорость резания, м/с	Примечание
S-91 High-Ply Cutter	“Gerber technology”, США	8,1	3000	76	0,5	Автоматический контроль раскроя

Технология получения точного кроя деталей швейных изделий в автоматизированной системе раскроя предусматривает рациональный путь резания материала.

Для правильного выполнения сборочных процессов на деталях намечают места расположения складок, петель, вытачек и рельефных швов. Детали размечают по вспомогательным лекалам меловыми линиями или точками карандашом.

В целях сокращения перевозок материала и приближения предмета труда к источнику его получения, на предприятии часть технологического процесса по изготовлению изделий, а именно, дублирование деталей, осуществляется в раскройном цехе. Это связано еще и с тем, что согласно санитарным нормам данный вид производства должен иметь изолированное помещение из-за выделения вредных веществ, что не всегда целесообразно делать в швейном цехе.

Для обозначения всех деталей одного изделия скомплектованного кроя одинаковым номерам детали нумеруются.

Сборка пачек кроя выполняется по изделиям одной модели, одного размера-роста, из одной и той же секции настила с обеспечением полного комплекта всех деталей изделия. При этом необходимо иметь перечень деталей данной модели, который получают из экспериментального цеха при запуске модели в производство, то есть спецификацию. Скомплектованный крой хранят на многоярусных стеллажах.

Нумерацию деталей кроя производят мелом, карандашом или наклеивают порядковый номер с помощью специального пистолета. В пачке деталям присваивают порядковый номер в соответствии с последовательностью настилания ткани в настиле.

Затем подбирают в один комплект детали верха, подкладки и проклада. На участке раскроя заполняется маршрутный лист, осуществляющий контроль движения кроя. Выписывают маршрутные листы после оформления карты раскроя. По маршрутному листу получают крой, передают его в швейный цех. Вместе с кроем маршрутный лист проходит весь процесс пошива до склада готовой продукции.

Схемы работы и последовательность операций раскройных цехов в основном стабильны, однако в зависимости от мощности предприятия, уровня специализации, ассортимента продукции применяется различное оборудование и средства механизации, меняется содержание или последовательность отдельных операций. Особенно это относится к операциям настилания и им сопутствующим.

В АНРК настилание и раскрой выполняются на одном раскройном столе, обслуживаемом одной настилочной машиной и одной раскройной головкой. Необходимое количество настилочных машин определяют по формуле (2.46)[24]:

К = Lн / Нвыр· n · c,(2.46)

где К - расчетное количество настилочных столов;

Lн - количество настилаемой ткани в сутки, п.м.(1210);

Нвыр. - норма выработки одного рабочего в смену, м/см, (рекомендуется принять 800м/см);

n - количество настильщиков в одном звене бригады;

с - количество смен работы оборудования.

К = 1210/800 · 2· 1 = 0,75 = 1.

Площадь участка настилания определяют по формуле (2.47)[24]:

Sнаст. = К· S1ст.н. +Sпр. / К пл., м2(2.47)

где S1ст.н. - площадь одной настилочной машины, м2.

Sнаст. = 1· 3·6 +0,8·1,2 / 0,5 = 19,92 м2

С целью рационального резания настила раскладка условно разделяется на участки, длина которых не превышает 1,5 длины самой крупной детали участка. В каждом участке разрезания начинается с мелкой детали, лежащей у кромки, и заканчивается крупной деталью данного участка. Мелкие детали раскраиваются так, чтобы первый разрез был ближе к краю настила, а последний - ближе к центру настила, что удерживает деталь от смещения при раскрое.

Расчет участка вырезания деталей ведут по формуле (2.48)[24]:

Sвыр. = К· S1об. +Sпр. / К пл. м2 (2.48)

где S1об. - площадь единицы оборудования (стационарной раскройной ленточной машины), м2.

Sвыр. = 1· 3·6 +0,8·1,2 / 0,5 = 19,92 м2.

Клеймение настила заключается в том, что на верхней детали пачки ставят номер раскладки лекал, размер и рост изделия. Клеймение может осуществляться смывающимся средством (мел с водой и декстрином), приклеиванием или пришиванием пронумерованных ярлыков или мелом.

Сборка и комплектование пачек деталей выполняют перед отправкой кроя на склад или в швейный цех. Комплектуют пачки деталей изделий одной модели, размера и роста с учетом нанесенных на детали дополнительных обозначений, связывают или помещают в контейнеры транспортного оборудования для передачи на участки нумерации.

Нумерация деталей кроя производится для исключения перепутывания деталей в сборочных процессах, каждую деталь нумеруют в соответствии с последовательностью расположения в пачке. Нумерация деталей может осуществляться путем прикрепления к лицевой стороне детали специальной машиной талона с отпечатанным номером или вручную мелом или карандашом.

Печатание навесных торговых ярлыков на картонных заготовках производится на автомате ПЯ-4, контрольные маркировочные талоны печатаются на тканой ленте на автомате ПЛ-Ш.

Расчет площади склада кроя зависит от способов хранения кроя и применяемых подъемно-транспортных механизмов. Площадь участка хранения кроя определяется по формуле (2.49)[24]:

Sхр.кр. = Nк·Q·V/h· з · К пл м2,(2.49)

где Nк -суточная потребность ткани в кусках;

Q - количество дней хранения ткани в распаковочном участке (Q = 1ч2 дня);

V - объем куска, м3;

h - высота укладки кусков, м (h = 1,5ч2,0);

з - коэффициент использования площади распаковочного участка

(з = 0,35ч0,5).

Sхр.тк. = 35,85·1·1,17/2·0,5·0,5 = 83,8 м2.

Таким образом, общая площадь раскройного цеха составит:

Sаскр.= Sнаст. + Sвыр. + Sкомп. + Sнумер. + Sскл.кр. + Sяр. + Sпр.

Sраскр.= 19,92 + 19,92 + 2 + 2 + 83,8 + 2 + 35,2 = 149,2 м2.

Завершающим этапом расчета площадей и оборудования раскройного цеха является составление сводной таблицы рабочей силы, оборудования и занимаемой площади подготовительного цеха. Планировка раскройного цеха представлена в приложении Б. Данные представлены в таблице 2.18.

Таблица 2.18 - Сводная таблица рабочей силы, оборудования и занимаемых площадей раскройного цеха

Операция, участок	Количество рабочих, чел.	Оборудование	Количество оборудования	Габариты оборудования, м	Площадь участка, м2
Участок настилания	2	АНРК “S-91 High-Ply Cutter”	1	3х6	19,92
Участок раскроя материалов	2	АНРК “S-91 High-Ply Cutter”	1	3х6	19,92
Участок хранения кроя		Двухярусные стеллажи			83,8

2.12 Проектирование склада готовой продукции

Планировочное решение склада готовой продукции выполняют, учитывая следующие основные положения:

- по структуре склад имеет три участка: приемки изделий из швейных цехов, хранения и отгрузки;

- по компоновке склады располагаются под швейными цехами или на одном этаже с ними [12].

Средства механизации для транспортирования готовых швейных изделий можно разделить на три группы:

1) для транспортирования изделий из швейного цеха на склад готовой продукции;

2) для транспортирования изделий на складе готовой продукции;

3) для комплектования партий изделий и транспортирования их из склада.

Выбор транспортных средств осуществляется в зависимости от расположения склада готовой продукции по отношению к швейному цеху, а также от массы изделия и вида упаковки. При расположении склада готовой продукции на первом этаже предприятия под швейным цехом могут быть использованы:

- вертикально-замкнутые цепные транспортеры для перемещения изделий в подвешенном состоянии на вешалках, навешенных на держатели подвесок, прикрепленных к цепи. Такие транспортеры имеют небольшие габаритные размеры и для их расположения в промежутке между этажами требуется выполнить небольшой проем в полу или в потолке помещения;

- цепные полочные элеваторы для перемещения на склад изделий, упакованных в коробки или связанных в пачки.

Использование средств механизации работ обеспечивает сокращения тяжелого ручного труда рабочих на подъемно-транспортных, погрузочно-разгрузочных и складских работах, улучшает технологию обработки изделий и организацию грузопотоков [13].

При организации на швейном предприятии механизированного склада готовой продукции к его планировке предъявляется ряд требований:

- размещение склада предусматривается на первом этаже производственного корпуса в непосредственной близости от швейного цеха;

- необходимо обеспечить максимальное использование площади и полезного объема помещения склада при сохранении товарного вида готовых изделий;

- необходимо добиваться наилучших условий размещения и использования в помещениях склада различных средств механизации, для чего использовать прямоугольные помещения без выступов и пристроек;

- высота помещения склада должна быть достаточной для использования средств механизации, обеспечивающих наилучшие условия транспортирования

и хранения изделий;

- размещаемые в помещении склада средства механизации должны обеспечивать непрерывное транспортирование готовых изделий от начального до конечного пункта грузопотока.

Расчет склада готовой продукции заключается в установлении способа хранения и транспортирования изделий, выборе транспортных средств и оборудования, определении необходимого количества рабочих и площади.

Количество рабочих по всем операциям склада готовой продукции определяется по формуле (2.50)[24]:

Nраб. = У Мизд/ Нвыр. • m,(2.50)

где Мизд. - выпуск изделий в день, ед.;

Нвыр. - норма выработки одного приемщика (комплектовщика) в смену, ед.;

m - количество смен работы склада, (1).

Nраб. = 192 / 50 • 1 = 3,84 = 4.

Расчет площади склада начинается с определения площади под хранение готовых швейных изделий.

При хранении швейных изделий в подвешенном состоянии на горизонтально-замкнутых одно-, двух- и трехъярусных цепных или монорельсовых транспортерах, несущими органами которых являются тележки-кронштейны. Площадь склада для хранения одежды определяется по формуле (2.51)[24]:

Sхр. = М • а • l • d / n • кяр.• к пл. ,(2.51)

где М - выпуск изделий в день, ед;

а - количество дней хранения готовой продукции на складе (до 3-х дней);

l - длина тележки-кронштейна, (1,1м);

d - ширина транспортера, определяемая диаметром звездочки грузонесущей цепи (d = 0,692 м);

n - количество изделий, размещаемых на тележке-кронштейне (20 женских костюмов, 40 блузок);

кяр. - количество ярусов транспортера (1);

к пл. - коэффициент использования площади (0,5).

Sхр. = 192• 3 • 1,1 • 0,692 / 60 • 1.• 0,5 = 14,61 м2 .

Общая площадь склада готовой продукции может быть определена на основании сводной таблицы количества рабочих, оборудования и занимаемой площади:

SСГП = Sоб. / к пл. + Sхр. ,(2.52)

где к пл. - коэффициент использования площади (0,35-0,45).

Площадь под оборудование определяется по формуле (2.53)[24]:

Sоб. = li. • d i. ,(2.53)

где li. , d i. - длина и ширина подвесного транспортера, применимого для выполнения i-ой операции, м.

Sоб. = (1,2 • 9)• 3 = 32,4 м2

SСГП = 32,4/0,45 + 14,61 = 86,61 м2.

На основании принятого способа хранения готовых швейных изделий, рассчитанного количества применяемого оборудования и габаритов склада выполняется его планировочное решение.

Размещено на Allbest.ru

...