Управление качеством в производственно-технологических системах

Размещено на http://www.allbest.ru/

Отчет по практике

Профиль подготовки: «Управление качеством в производственно-технологических системах»



ВВЕДЕНИЕ

В повышении эффективности производства все большее значение играет фактор «качество продукции», обеспечивающий ее конкурентоспособность. На современном этапе, в условиях рыночной экономики, повышение качества выпускаемой продукции актуально для любого предприятия. Качество продукции по праву относится к числу важнейших критериев функционирования предприятия в условиях относительно насыщенного рынка и преобладающей неценовой конкуренции. Именно высокое качество продукции служит главным фактором успеха. персонал ассортимент качество экономический

Повышение качества выпускаемой продукции расценивается в настоящее время, как решающее условие её конкурентоспособности на внутреннем и внешнем рынках. Именно повышение качества продукции определяет степень выживаемости предприятия в условиях рынка, темпы научно-технического прогресса, рост эффективности производства, экономию всех ресурсов, используемых на предприятии. Поэтому, так важно научится грамотно выстроить систему управления качеством на любом предприятии.

Проходя ознакомительную практику я знакомлюсь с деятельностью предприятия. Практику прохожу на предприятии ОАО «ЕВРАЗ КГОК». Данное предприятие занимается переработкой руды с целью получения агломерата и окатышей, которые являются сырьем для доменных печей при производстве чугуна и стали.

В ходе прохождения практики предстоит решить следующие задачи:

- Изучение организационной структуры предприятия и Положений о подразделениях, отделах предприятия;

- Изучение должностных инструкций сотрудников предприятия;

- Изучение деятельности ОТК;

- Изучение ассортимента продукции предприятия;

- Изучение нормативных документов, используемых в работе по управлению качеством на предприятии;

- Изучение финансово-экономических показателей деятельности предприятия;

- Изучение структуры персонала предприятия;

- Изучение этапов производственного процесса и применяемого оборудования;

- Изучение видов несоответствий;

- Изучение работ в области планирования, обеспечения, контроля и улучшения качества продукции и снижения брака



1. ОСНОВНАЯ ЧАСТЬ

1.1 ОРГАНИЗАЦИОННАЯ СТРУКТУРА ПРЕДПРИЯТИЯ, ОТДЕЛЫ

Цех агломерации фабрики окускования ОАО «ЕВРАЗ КГОК» (далее цех агломерации) является подразделением фабрики окускования.

В своей деятельности цех агломерации руководствуется Трудовым кодексом РФ, Уставом ОАО «ЕВРАЗ КГОК», нормативными правовыми документами и методическими материалами, регламентирующими работу цеха, приказами и распоряжениями, указаниями вышестоящих руководителей. Стандартом организации «Система управления охраной труда и промышленной безопасностью на ОАО «ЕВРАЗ КГОК», Политикой и целями в области качества, коллективным договором, правилами внутреннего трудового распорядка, иными локальными нормативными актами, организационно-распорядительными документами, касающимися деятельности.

Структура

Структуру и штатную численность цеха агломерации утверждает управляющий директор ЕВРАЗ КГОК, исходя: из условий и особенностей деятельности цеха по представлению начальника фабрики окускования.

В структуру цеха агломерации входят:

- начальник цеха;

- специалист;

- участок агломерации;

- участок горячей шихты и постели;

- специализированный участок по ремонту энергетического оборудования.

Распределение обязанностей между работниками цеха агломерации осуществляет начальник цеха в соответствии с утвержденными должностными инструкциями, настоящим Положением, штатным расписанием цеха и иными нормативными актами, в том числе локальными.

Задачи

Производство агломерата по количественным и качественным показателям в соответствии с утвержденными графиками, действующими стандартами и техническими условиями, при наименьших затратах трудовых, материальных, энергетических и финансовых ресурсов.

Техническая эксплуатация и качественное проведение текущих и планово-предупредительных ремонтов оборудования, содержание зданий и сооружений цеха.

Функции

Производство агломерата в количестве и с качеством, необходимом для обеспечения выполнения утвержденной производственной программы цеха агломерации.

Эффективное использование производственных мощностей, внедрение прогрессивных норм расходования материальных и трудовых ресурсов.

Разработка и внедрение мероприятий по улучшению технико-экономических показателей работы и увеличению выпуска продукции цеха.

Содержание оборудования цеха в исправном состоянии. Внедрение в производство нового высокопроизводительного оборудования, автоматизации и механизации трудовых производственных процессов.

Осуществление технического надзора за производством ремонтных работ подрядными организациями, обеспечение соблюдения правил технической эксплуатации оборудования цеха.

Достоверный учет производства и анализ деятельности производственных участков и цеха в целом.

Участие в разработке и составлении бюджета цеха. Выполнение утвержденного бюджета в соответствии с действующими положениями об оценке деятельности фабрики.

Организация труда работников цеха в соответствии со специальностью и квалификацией.

Организация повышения квалификации работников цеха. Внедрение технически обоснованных норм труда.

Своевременное проведение инвентаризации и точного учета по всем переделам, связанным с материалами.

Организация работы по приему на хранение, учету, отпуску (выдаче) материальных ценностей и основных средств, обеспечение их сохранности, организация своевременного предоставления отчетности по их движению и расходу.

Организация работы по рационализации и изобретательству, обеспечение своевременности внедрения принятых рационализаторских предложений и изобретений.

Обучение персонала цеха и проверка знаний правил эксплуатации, мер безопасности, должностных и производственных инструкций, инструкций по охране труда.

Разработка положений, должностных, рабочих и производственных инструкций для работников цеха, участие в разработке инструкций по охране труда. Проведение работ по аттестации и рационализации рабочих мест.

Составление и своевременное предоставление установленной учетноотчетной, организационно-распорядительной и иной документации по деятельности цеха.

Внесение предложений по совершенствованию оплаты труда и систем материального стимулирования. Совершенствование прогрессивных форм организации труда.

Обеспечение контроля за расходованием фонда заработной платы цеха агломерации, правильным и своевременным оформлением первичных документов по учету рабочего времени, норм времени, простоев.

Соблюдение работниками цеха трудовой и производственной дисциплины, выполнение требований охраны труда у\ промышленной безопасности, правил противопожарной защиты и производственной санитарии.

Проведение комплекса организационно-технических мероприятий согласно стандарту организации «Система управления охраной труда и промышленной безопасностью на ОАО «Ванадий».

Участие в реализации Политики в области качества Общества (в соответствии с закреплённой за цехом деятельность.

Соблюдение требований действующего законодательства РФ и других регламентирующих документов, касающихся деятельности цеха.

Взаимоотношения с другими подразделениями

Для выполнения задач и функций цех взаимодействует:

С отделом главного технолога, отделами главного механика, главного энергетика фабрики окускования по вопросам получения:

- согласований о внесении изменений в технологию производства;

- консультаций по применению и совершенствованию технологии производства;

- экспертной оценки предложений по изменению технологии производства;

- чертежей, спецификаций;

- норм расхода энергоресурсов, инструкций по эксплуатации механического и энергетического оборудования;

- утвержденных графиков планово-предупредительных работ, выполнения заявок на подключение дополнительного и вновь устанавливаемого оборудования и т.д.

- планов поставок товарно-материальных ценностей (далее ТМЦ);

- лимитных карт на отпуск ТМЦ;

- сведений о наличии ТМЦ на складах.

По вопросам предоставления:

- отчетов о соблюдении технологи производства, выполнении установленных плановых заданий, заявок на подключение оборудования;

- графиков производства продукции;

- выполненных графиков ППР оборудования цеха;

- заявок и дефектных ведомостей на ремонт оборудования;

- отчетов о расходовании электроэнергии;

- иных документов по запросам отделов;

- расчетов потребности и заявок на получение ТМЦ;

- актов о браке ТМЦ, оформленных в установленном порядке;

- документации о приеме ТМЦ.

С управлением контроля продукции по вопросам получения:

- сведений о качестве выпускаемой продукции;

- консультаций по улучшению ее качества.

По вопросам предоставления отчетов:

- о выполнении рекомендаций и указаний управления контроля продукции по улучшению качества продукции.

С управлением охраны труда, промышленной безопасности и охраны окружающей среды по вопросам получения:

- информации о требованиях законодательства РФ по вопросам охраны труда;

- заключений о соответствии организации работы в цехе требованиям промышленной безопасности.

По вопросам предоставления:

- планов работ по охране труда и промышленной безопасности;

- сведений по анализу состояния охраны труда и промышленной безопасности в цехе;

- информации о проведении профилактической работы по промышленной безопасности.

С дирекцией комбината по правовым вопросам по вопросам получения результатов правовой экспертизы заключаемых хозяйственных договоров, проектов приказов, распоряжений, иных документов, касающихся деятельности цеха; получения консультаций и информации по вопросам трудового законодательства РФ; предоставления заявок на поиск нормативно-правовой информации и разъяснения действующего законодательства РФ.

С бюро организации труда и заработной платы фабрики по вопросам получения:

- утвержденных штатных расписаний рабочих и служащих;

- положений об оплате труда рабочих;

- методической помощи по вопросам организации труда;

По вопросам предоставления:

- предложений по совершенствованию режимов труда и отдыха;

- предложений по совершенствованию форм материального и морального поощрения работников, применения действующих систем оплаты труда;

- графиков отпусков;

С планово-экономическим отделом экономического управления управления комбината по вопросам получения:

- планов производства продукции; указаний по экономии средств; оценок экономической эффективности производства.

По вопросам предоставления:

- сведений для экономического анализа деятельности цеха; иных материалов по запросам отделов.

1.2 ИЗУЧЕНИЕ ДОЛЖНОСТНЫХ ИНСТРУКЦИЙ СОТРУДНИКОВ ПРЕДПРИЯТИЯ

Мастер участка горячей шихты и постели цеха агломерации фабрики окускования ОАО «ЕВРАЗ КГОК»

Мастер участка горячей шихты и постели цеха агломерации фабрики окускования (далее мастер) подчиняется начальнику участка горячей шихты и постели цеха агломерации фабрики окускования (далее начальнику участка).

В своей работе старший мастер руководствуется Трудовым кодексом РФ, нормативными правовыми актами и методическими материалами по вопросам производственной деятельности участка, Законом РФ «Об охране окружающей среды», Уставом ОАО «ЕВРАЗ КГОК», приказами и распоряжениями, указаниями вышестоящих руководителей, стандартом организации «Система управления охраной труда и промышленной безопасностью на ОАО «Ванадий».

Политикой и целями в области качества, коллективным договором, правилами внутреннего трудового распорядка, иными локальными нормативными актами, организационно-распорядительными документами, касающимися деятельности цеха агломерации фабрики окускования (далее цеха), Положением о фабрике окускования (далее фабрике), Положением об участке и настоящей должностной инструкцией.

Мастер должен знать:

- перспективы развития комбината;

- структуру фабрики и ее цехов;

- основы технологии производства агломерата;

- производственные мощности цеха;

- технические требования, предъявляемые к продукции цеха;

- положения, инструкции и другие руководящие материалы по эксплуатации оборудования, Единые правила безопасности при дроблении, сортировке, обогащении полезных ископаемых и окускованию руд концентратов;

- действующие Положения об оплате труда и мотивации работников фабрики окускования;

- порядок и методы технико-экономического и производственного планирования;

- основы экономики, организации труда, производства и управления;

- основы экологического законодательства;

- правила и нормы охраны труда, промышленной безопасности, производственной санитарии и противопожарной защиты.

Мастер должен владеть следующими навыками:

- анализа результатов производственной деятельности бригады за смену, причин, вызывающих простои оборудования, сверхнормативных расходов сырья;

- планирования и организации работы бригады;

- подготовки оборудования для проведения планово-предупредительных и капитальных ремонтов;

- организации работы по экономии всех видов ресурсов, повышении качества продукции;

- работы на персональном компьютере и соответствующем программном обеспечении.

Назначение на должность мастера и освобождение от нее производится в установленном порядке лицом, уполномоченным заключать, изменять и прекращать трудовые договоры с работниками комбината, по представлению начальника фабрики.

На должность мастера назначается лицо, имеющее высшее профессиональное (техническое) образование и стаж работы на производстве не менее 1 года или среднее профессиональное (техническое) образование и стаж работы на производстве не менее 3-х лет.

На период временного отсутствия мастера (отпуска, временной нетрудоспособности, служебной командировки и т.д.) его обязанности исполняет лицо, временно переведенное на эту должность, либо на которое возложено исполнение обязанностей по этой должности.

Обязанности

Мастер

Обеспечивает выполнение в установленные сроки производственных заданий.

Осуществляет контроль качества и количества поступающего сырья, шихтовых материалов в соответствии с требованиями действующих технологических инструкций и технических условий.

Организует своевременную подготовку производства на участке, бесперебойную работу оборудования и полную загрузку рабочих в течение смены.

Обеспечивает контроль за технически правильной эксплуатацией оборудования, экономным расходованием сырья, топлива, материалов и инструмента.

Устраняет причины нарушения хода производства, принимает оперативные меры по снижению простоев оборудования.

Анализирует результаты производственной деятельности бригады за смену, причины, вызывающие простои оборудования, сверхнормативные расходы материалов.

Обеспечивает подготовку оборудования для проведения плановопредупредительных ремонтов, принимает участие в приемке законченных работ по ремонту технологического оборудования. Своевременно обеспечивает необходимыми материалами и инструментами рабочих бригад.

Принимает участие в работе по повышению квалификации и профессионального мастерства рабочих, обучает их вторым и смежным профессиям.

Вносит предложения о присвоении квалификационных разрядов рабочим в соответствии с Единым тарифно-квалификационным справочником работ и профессий рабочих. Участвует в тарификации выполняемых работ.

Осуществляет работы по приему на хранение, учету, отпуску (выдаче) материальных ценностей и основных средств, обеспечивает их сохранность, организует своевременное предоставление отчетности по их движению и расходу.

Организует внедрение передовых методов и приемов труда, проводит работу по аттестации и рационализации рабочих мест. Создает условия и способствует развитию совмещения профессий рабочими, развитию рационализации и изобретательства. Обеспечивает своевременность внедрения принятых рационализаторских предложений и изобретений.

Организует обучение персонала бригады и проверку знаний правил эксплуатации, мер безопасности, производственных инструкций, инструкций по охране труда.

Обеспечивает контроль за безопасными и благоприятными условиями труда работников, а также своевременным предоставлениям работникам льгот, гарантий и компенсаций, предусмотренных действующим законодательством РФ.

Обеспечивает правильное и своевременное оформление первичных документов по учету рабочего времени, заработной платы, простоев.

Обеспечивает соблюдение трудовой, технологической и производственной дисциплины, анализирует причины простоев, потерь рабочего времени, принимает меры к их устранению.

Участвует в разработке производственных, рабочих инструкций и инструкций по охране труда.

Контролирует своевременность составления и предоставления установленной учетно-отчетной, организационно-распорядительной и иной документации по деятельности бригады.

Соблюдает сам и контролирует выполнение подчиненными работниками бригады требований охраны труда и промышленной безопасности, правил противопожарной защиты и производственной санитарии.

В соответствии со стандартом организации «Система управления охраной труда и промышленной безопасностью на ОАО «Ванадий»:

Проходит аттестацию в области ОТиПБ согласно «Положению по подготовке и аттестации руководителей и специалистов ОАО «Ванадий» по вопросам промышленной безопасности.

Не допускает к работе рабочих, не имеющих соответствующего характеру работ удостоверения по профессии/виду работ, не прошедших в установленном порядке проверку знаний, имеющих медицинские противопоказания.

Не допускает к работе/отстраняет от работы рабочих, находящихся в состоянии алкогольного, наркотического, токсического опьянения, почувствовавших ухудшение здоровья.

Определяет необходимость и возможность безопасного выполнения работ, отвечает за достаточность и правильность мероприятий по безопасному выполнению работ. Доводит задание и мероприятия до подчиненных работников в журнале выдачи наряд - заданий под подпись.

Проводит подчиненным работникам все виды инструктажей (первичный, повторный, внеплановый, целевой) и проверяет усвоение безопасных методов и приемов труда, знакомит их с содержанием локальных нормативных актов и иных нормативных правовых актов в области ОТиПБ.

Ежесменно проверяет состояние рабочих мест и обеспечивает устранение всех отклонений от требований ОТиПБ. В случае невозможности устранения отклонений собственными силами останавливает производство работ, выводит рабочих в безопасное место и извещает об этом непосредственного руководителя, а при сменной работе по непрерывному графику - руководителя следующей смены.

Ежемесячно проводит собрание по охране труда с рабочими смены и регистрирует предложения рабочих в участковом дневнике.

Обеспечивает содержание закрепленного оборудования, инструмента, приспособлений, приборов, средств индивидуальной и коллективной защиты в соответствии с требованиями ОТиПБ.

В случае выполнения работ повышенной опасности подчиненными рабочими на закрепленном оборудовании является лицом, ответственным за безопасную организацию работ.

Обеспечивает возможность безопасной организации рабочих мест: соответствующую освещенность, наличие и исправность ограждений, не превышение предельно-допустимых концентраций вредных веществ, безопасное складирование материалов, сырья, соблюдение мер противопожарной безопасности.

Обеспечивает наличие в доступном для рабочих месте полного комплекта документов в области ОТиПБ, утвержденных техническим руководителем структурного подразделения.

При возникновении несчастного случая принимает меры к оказанию помощи пострадавшему и извещает о нем вышестоящего руководителя. До прибытия комиссии принимает меры в пределах своей компетенции и квалификации по сохранению обстановки, какой она была на момент происшествия (если это не угрожает жизни и здоровью других людей и не приведет к аварии).

Информирует незамедлительно своего непосредственного руководителя о несчастном случае, произошедшем непосредственно на глазах у работника и (или) с участием работника, и (или) свидетелем которого стал работник, а также об ухудшении состояния своего здоровья, в том числе, о проявлении признаков профессионального заболевания (отравления) и о любой ситуации, которая создает угрозу жизни и здоровью людей.

Неукоснительно соблюдает Кардинальные требования безопасности предприятий группы ООО «ЕвразХолдинг» и следует Политике в области охраны труда, промышленной безопасности и охраны окружающей среды предприятий группы ООО «ЕвразХолдинг», которые категорически запрещают:

а) находиться на территории предприятия в состоянии наркотического, алкогольного (иного токсического) опьянения;

б) несанкционированно отключать защитную блокировку оборудования и инструментов;

в) осуществлять действия, направленные на сокрытие и (или) искажение фактов и обстоятельств несчастных случаев на производстве.

Осуществляет контроль в своей зоне ответственности (территория, оборудование, здания и сооружения) за соблюдением требований охраны труда, промышленной безопасности и охраны окружающей среды при производстве работ персоналом сторонних организаций.

Систематически повышает уровень технических и профессиональных знаний, умений и навыков, в т.ч. посещая семинары, выставки и т.п.

Обеспечивает соблюдение требований действующего законодательства РФ и других регламентирующих документов, касающихся деятельности участка и цеха.

Организует разработку корректирующих и предупреждающих действий по результатам аудитов системы менеджмента качества и способствует их реализации.

Выполняет отдельные служебные поручения вышестоящих руководителей.

Права

Мастер имеет право:

Знакомиться с проектами решений руководства фабрики окускования, касающимися его деятельности.

Вносить на рассмотрение начальника участка предложения по улучшению деятельности участка.

Давать подчиненным рабочим обязательные для исполнения указания по вопросам производственной деятельности и осуществлять контроль за их выполнением.

Вносить предложения начальнику участка о поощрении подчиненных рабочих или применении дисциплинарных взысканий к нарушителям трудовой и производственной дисциплины, правил и норм охраны труда.

В установленном порядке, временно производить остановку оборудования до устранения выявленных неисправностей.

Отстранять от работы подчиненных рабочих в случаях, предусмотренных Трудовым кодексом РФ.

Подписывать или визировать документы в пределах своей компетенции.

Ответственность

Мастер несет ответственность за неисполнение или ненадлежащее исполнение должностных обязанностей, предусмотренных настоящей должностной инструкцией, в пределах, определенных действующим законодательством Российской Федерации.

1.3 ИЗУЧЕНИЕ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ ОТК

На ОАО « ЕВРАЗ КГОК» производят входной контроль поступающего сырья для производства агломерата и окатышей: известняка, кокса, бентоглины и концентрата.

Контролёры ОТК производят отбор проб сырья в соответствии с нормативными документами:

- Инструкция о порядке приемки продукции производственно-технического назначения и товаров народного потребления по количеству.

- Инструкция о порядке приемки продукции производственно-технического назначения и товаров народного потребления по качеству.

- ТИ-К-10-2006 Отбор и подготовка проб поступающего известняка для определения химического состава и массовой доли влаги.

- ТИ-К-11-2006 Отбор и подготовка проб поступающего твёрдого топлива (коксовая мелочь, уголь) для определения массовой доли влаги и зольности.

- ТИ-К-20-2006 Отбор и подготовка проб поступающих глинистых связующих материалов для определения химического состава, массовой доли влаги и набухаемости.

В соответствии с условиями договора о поставках входной контроль может быть как сплошным, так и выборочным.

Проверка качества поступающих партий известняка осуществляется выборочно - не менее 10 %. Проверка качества кокса, глины и концентрата осуществляется в полном объеме. Отобранные пробы поступающего сырья подвергаются испытаниям для определения их соответствия требованиям технических условий и других нормативных документов. При входном контроле определяют гранулометрический состав, массовую долю влаги и химический анализ.

Сырье, соответствующее требованиям технических условий, поступает на склад цеха шихтоподготовки, а затем - в производство. Сырье, не соответствующее требованиям технических условий, поступает на склад цеха шихтоподготовки, где складируется в специально отведенном месте в соответствии со «Схемой складирования сырьевых материалов на складах ЦШП». Затем усредняется методом поочередной погрузки в бункера качественной и некачественной продукции и запускается в производство. Схема усреднения разрабатывается производственным отделом фабрики окускования и записывается в журнале распоряжений ЦШП.

Учет и анализ качества сырья производится по результатам входного контроля и данным сертификатов (паспортов) поставщиков.

Эти данные отражены в справке установленной формы, составляемой инженером отдела подготовки производства фабрики окускования.

Блок-схема процесса «Входной контроль сырья» приведена в приложении А.

Следующим этапом контроля в целях обеспечения качества является контроль основных технологических процессов.

В связи с этим планирование предусматривает разработку и использование карт и планов контроля. Проверка на каждом этапе должна быть связана с соответствующей документацией на готовую продукцию. Проведение технического контроля в процессе производства должно быть четко спланировано и регламентировано. Процедуры испытаний и технического контроля оформляются документально, включая описание конкретного оборудования, необходимого для их проведения.

На Качканарском горно-обогатительном комбинате организован непрерывный и периодический контроль всей технологической цепочки производства готовой продукции - агломерата, окатышей и железованадиевого концентрата. На стадии производства концентрата проводят непрерывный, периодический контроль гранулометрического и химического состава материала, а также массовой доли влаги. Для контроля качества дробления поступающей на фабрику обогащения руды для отбора проб в цехе установлены автоматизированные башни отбора проб. Отбор проб концентрата производят также ручным и механизированным способом и с помощью системы АПШ (автоматизированный пробоотборник шихтовых материалов). На стадиях подготовки шихты ведется постоянный контроль всех шихтовых материалов, поступающих в производство. Отбор проб производится контролерами ОТК через равные промежутки времени вручную с работающих конвейеров. На этом этапе контролируется качество измельчения шихтовых материалов и соответствие их химического состава требованиям технологических инструкций.

Для предотвращения брака в готовой продукции каждый час контролеры ОТК производят отбор проб технологического агломерата для оперативной информации о химическом составе, что служит сигналом для корректирующих действий технологам цеха обогащения и дозировщикам цеха шихтоподготовки. Текущий предупредительный контроль осуществляют контролеры ОТК и сменный технологический персонал. Для ведения технологического процесса цеха комбината оснащены контрольно-измерительными приборами, датчиками влаги, автоматизированными системами управления. Для контроля качества ведения технологического процесса каждую смену мастер контрольный осуществляет летучий контроль соблюдения технологических режимов.

Данные технического контроля заносятся в компьютерную сеть, которая доступна для всего технологического персонала: руководителей структурных подразделений и операторов фабрики окускования. Все это позволяет быстро и своевременно реагировать на любые изменения качества.

Окончательный приемочный контроль готовых окатышей, агломерата и товарного концентрата осуществляется в полном объеме в соответствии с действующими на комбинате технологическими инструкциями. Отбор проб готовой продукции осуществляется ручным способом и направлен на определение соответствие качества техническим условиям и условиями договора с потребителями. При проверке качества готовой продукции определяют прочностные характеристики и химический состав.

Для проведения химического анализа используют различные методы:

- потенциометрический метод - для определения массовой доли оксида ванадия (V₂О₅);

- титриметрический метод для определения массовой доли железа.

К разрушающим методам контроля готовой продукции - испытания агломерата и окатышей на прочность.

Для определения механической прочности готовых окатышей и агломерата испытания проб проводят во вращающихся барабанах. Определение прочности окатышей на сжатие производят на разрывной машине РМ-5.

Для подтверждения соответствия продукции установленным требованиям предприятие постоянно осуществляет мониторинг и измерение продукции на всех стадиях производства:

- Входной контроль добытой руды;

- Операционный и выборочный контроль продукции в процессе производства;

- Выходной контроль готового продукта;

- Периодические испытания.

Для управления качеством на комбинате ведется всесторонний статистический контроль и учет с использованием статистических методов.

Для анализа соответствия продукции установленным требованиям используется:

- Организация сбора, систематизация и ведение базы данных по качеству выпускаемой предприятием продукции;

- Статистическая обработка и анализ статистических данных о качестве выпускаемой продукции;

- Статистический анализ качества продукции и внедрение статистических методов управления качеством;

- Статистический анализ потенциальных причин несоответствий продукции и оценка их важности;

- Организация внедрения и применение эффективных статистических методов обеспечения качества.

Контроль над ходом технологического процесса производства предусматривает выявление отклонений, установление их причин и принятие оперативных управленческих решений по нормализации технологического процесса производства.

Метод контрольных карт используется, чтобы определить, поддается ли процесс статистическому регулированию.

Отделом менеджмента качества составляется ежегодный статистический отчет по всем показателям производства, с полным анализом качества работы комбината.

1.4 ИЗУЧЕНИЕ АССОРТИМЕНТА ПРОДУКЦИИ ПРЕДПРИЯТИЯ

ПЕСОК ИЗ ОТСЕВОВ ДРОБЛЕНИЯ ОАО «ЕВРАЗ КГОК»

Настоящие технические условия распространяются на песок, получаемый из отсевов дробления плотных горных пород титаномагнетитовых руд ОАО «ЕВРАЗ КГОК» со средней плотностью зерен от 2,0 до 3,0 г/см³, применяемый в качестве заполнителей и наполнителей для бетонов, а также в различных видах строительных работ.

Обозначение продукции при заказе «Песок из отсевов дробления ОАО «ЕВРАЗ КГОК» по ТУ 5711-009-00186938-2013».

ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

Песок из отсевов дробления выпускается в виде фракции от 0 до 5 мм.

Содержание пылевидных и глинистых частиц в песке допускается не более 20,0 % по массе, глины в комках - не более 2 % по массе.

Марку по дробимости песка определяют по марке по дробимости щебня фракции от 5 до 10 мм. Песок из изверженных и метаморфических пород должен иметь марку по дробимости не ниже 1000.

ОТСЕВЫ, ПОЛУЧАЕМЫЕ ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ ЩЕБНЯ

Настоящие технические условия распространяются на отсевы, полученные при производстве щебня, крупностью от 0 до 10 мм, с истинной плотностью зерен от 3 до 3,5 г/куб.см, применяемые для дорожных и строительных работ.

Обозначение продукции при заказе «Отсевы, получаемые при производстве щебня по ТУ 5711-008-00186938-2012».

ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

Значение модуля крупности отсевов составляет величину более 2,5, т.е. отсевы относятся к крупным пескам.

Содержание в отсевах пылевидных и глинистых частиц не должно превышать 12% по массе.

Отсевы по прочности должны соответствовать маркам 1000 и 1200.

ЩЕБЕНЬ ОАО «ЕВРАЗ КГОК»

Настоящие технические условия распространяются на щебень, получаемый при переработке титаномагнетитовых руд ОАО «ЕВРАЗ КГОК» со средней плотностью зерен от 2,0 до 3,0 г/см³, применяемый в качестве заполнителей для бетона, а также для дорожных и строительных работ.

Обозначение продукции при заказе «Щебень ОАО «ЕВРАЗ КГОК» по ТУ 5711-006-00186938-2013».

ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

Щебень выпускается в виде смесей фракций от 5 до 20 мм, от 10 до 40 мм и фракции от 40 до 70 мм.

Содержание зерен слабых пород в щебне из изверженных интрузивных пород не должно быть более 5 % по массе.

Содержание зерен пластинчатой (лещадной) и игловатой формы в щебне не должно быть более 25 % по массе.

Содержание зерен пластинчатой (лещадной) и игловатой формы в щебне фракции от 40 до 70 мм не должно быть более 35% по массе.

Содержание пылевидных и глинистых частиц (размером менее 0,05 мм) в щебне не должно быть более 2,0 % по массе.

Содержание глины в комках не должно превышать 0,25 % по массе.

Морозостойкость щебня не должна быть ниже марки F 200.

Содержание железа в щебне не должно быть более 10 %.

ОКАТЫШИ НЕОФЛЮСОВАННЫЕ КАЧКАНАРСКОГО ГОРНО-ОБОГАТИТЕЛЬНОГО

КОМБИНАТА

Настоящие технические условия распространяются на неофлюсованные окатыши ОАО «Ванадий», предназначенные для переработки на металлургических предприятиях.

Обозначение продукции при заказе «Окатыши неофлюсованные по ТУ 0722-003-00186938-2009».

ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

Верхний предел по массовой доле железа не ограничивается.

Массовая доля СаО, SiО₂ и FeО определяется в каждой партии и не является браковочной.

Показатель основности колеблется в пределах 0,20 до 0,41 и является справочным.

Массовая доля пятиокиси ванадия не является браковочной кроме Нижнетагильского металлургического комбината и Чусовского металлургического завода.

Допускается определять массовую долю железа, оксида ванадия (V), оксида кальция и оксида кремния по нормативному документу предприятия НДП М-ХЛ/УКП-38-2012 и (или) другим методикам, обеспечивающим необходимую точность. При возникновении разногласий между поставщиком и потребителем химический состав окатышей неофлюсованных определяют в соответствии с ГОСТ 18262.2; ГОСТ 18262.9.

АГЛОМЕРАТ ВЫСОКООСНОВНЫЙ КАЧКАНАРСКОГО ГОРНО-ОБОГАТИТЕЛЬНОГО КОМБИНАТА

Настоящие технические условия распространяются на агломерат высокоосновный ОАО «Ванадий», предназначенный для переработки на металлургических предприятиях.

Обозначение продукции при заказе «Агломерат высокоосновный по ТУ 0721-005-00186938-2009».

ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

Верхний предел по массовой доле железа не ограничивается.

Массовая доля пятиокиси ванадия не является браковочной, кроме Нижнетагильского металлургического комбината и Чусовского металлургического завода.

Допускается определять массовую долю железа, оксида ванадия (V), оксида кальция и оксида кремния по нормативному документу предприятия НДП М-ХЛ/УКП-38-2012 и (или) другим методикам, обеспечивающим необходимую точность. При возникновении разногласий между поставщиком и потребителем химический состав агломерата высокоосновного определяют в соответствии с ГОСТ 18262.2; ГОСТ 18262.9; ГОСТ 18262.3; ГОСТ 18262.7; ГОСТ 18262.5.



1.5 ИЗУЧЕНИЕ НОРМАТИВНЫХ ДОКУМЕНТОВ, ИСПОЛЬЗУЕМЫХ В РАБОТЕ ПО УПРАВЛЕНИЮ КАЧЕСТВОМ НА ПРЕДПРИЯТИИ

Нормативные документы, которые используются для определения качества продукции.

Примечание:

1. Снижение высоты слоя шихты разрешается только по указанию главного технолога по агломерации.

2. Изменение технологических параметров производится главным технологом по агломерации, начальником цеха агломерации распоряжением по цеху.

1.6 ИЗУЧЕНИЕ СТРУКТУРЫ ПЕРСОНАЛА ПРЕДПРИЯТИЯ

В цехе агломерации существует 4 бригадная система организации труда. 4 бригады, это технологический персонал которые работают посменно, 1и 2 смены, 1 смена с 20⁰⁰ до 8⁰⁰ и 2 смена с 8⁰⁰ до 20⁰⁰ и «дневные» службы (ремонтный персонал), которые работают с 8⁰⁰ до 17⁰⁰.

Технологический процесс производства высокоосновного агломерата включает в себя:

• процесс подготовки шихты к спеканию;

• процесс спекания шихты;

• процесс механической обработки спёка.

Процесс подготовки шихты к спеканию

Подготовка шихты к спеканию состоит из следующих операций:

• дозировка шихтовых материалов;

• подогрев шихты;

• смешивание;

• окомкование шихты.

Дозировка шихтовых материалов

В состав шихты для получения высокоосновного агломерата входят:

* концентрат мокрого магнитного обогащения;

* известняк;

* твердое топливо;

* горячий возврат;

* высева постели;

* шламы гидросмыва;

* возврат пылеочистки.

Дозирование шихтовых материалов производится в цехе шихтоподготовки в соответствии с требованиями ТИ-ШП-7-2008.

Дозировка концентрата производится в автоматическом режиме автоматической системой управления технологическим процессом (АСУ ТП) или системой автоматического регулирования САР.

При работе в режиме САР дозировщик с помощью задатчика расхода концентрата (в ОП-3 цеха шихтоподготовки) устанавливает задание по расходу концентрата. Дисковые питатели ДТ-250 оборудованы двигателями постоянного тока,которые запитаны через тиристорные преобразователи, регулирующие скорость вращения тарели питателя, увеличивая или уменьшая расход концентрата в зависимости от заданного.

При работе в режиме АСУ ТП производится обработка контроллерами входных весовых и дискретных сигналов с последующей выдачей управляющего воздействия на тиристорные преобразователи каждого дискового питателя по установленному ЭВМ алгоритму с визуализацией процесса дозирования на экран монитора. Управлять дозированием можно изменяя задание ПИД регулятором.

Концентрат с заданной нагрузкой поступает на основные сборные конвейеры № 54 и № 55, один из которых находится в работе, второй - в резерве. Над каждым конвейером смонтировано по 20 бункеров, из которых:

* бункеры с 1 по 5 - для твердого топлива;

* бункеры с 6 по 15 - для концентрата;

* бункеры с 16 по 20 - для известняка.

Под бункерами твердого топлива и известняка установлены сборные конвейеры №№ 54а, 55а (для твердого топлива), №№ 54б, 55б (для известняка).

Дозирование топлива в шихту осуществляется дисковыми питателями ДТ 250 в автоматическом режиме САР - по соотношению «концентрат - топливо», либо в автоматическом режиме АСУ ТП - по соотношению «концентрат + известняк + возврат-топливо».

Величина соотношения задаётся дозировщику цеха шихтоподготовки старшим агломератчиком цеха агломерации из расчета массовой доли углерода в шихте 3.4 ± 0.4 %.

Дозирование известняка в заданном количестве производится дисковыми питателями ДТ-250, по соотношению «концентрат-известняк». Точность дозировки должна обеспечивать получение агломерата заданной основности.

Известняк и твердое топливо с конвейеров №№ 54а, 55а, 54б, 55б поступают на основные сборные конвейеры №№ 54, 55.Все вышеуказанные конвейеры оборудованы весами ВКР 9 для непрерывного взвешивания шихтовых материалов.

Подогрев шихты

Процесс спекания шихты из тонкоизмельчённых концентратов может быть ускорен за счет её подогрева. С этой целью в цехе агломерации предусмотрено дозирование в шихту горячего возврата, температура которого должна быть 500 ± 50⁰С. Количество горячего возврата должно составлять от 25 до 30 %и обеспечивать подогрев шихты при укладке её на паллеты до температуры не ниже 52 ⁰С.

Крупность возврата должна быть от 0 до 8 мм. Дозирование горячего возврата осуществляется лотковыми питателями.

Ответственным за качество дозирования горячего возврата в аглошихту является дозировщик горячего возврата 4 разряда участка горячей шихты и постели.

Смешивание шихты

Перед смешиванием компонентов (концентрат, известняк, твердое топливо, горячий возврат) в аглошихту добавляются шламы гидросмыва и возврат пылеочистки с первой агломашины.

Шламы гидросмыва должны постоянно отбираться из шламоотстойников и равномерно дозироваться в шихту. Неравномерная дозировка шламов вызывает колебания влажности шихты. Переполнение шламоотстойника приводит к уменьшению срока эксплуатации насосов 10 ГРУЛ и увеличению плотности сливов, направляемых на обогатительную фабрику, которая должна быть не более 0.5 %.

Возврат пылеочистки добавляется в шихту по мере срабатывания двухклапанных затворов коллектора грязного газа (КГГ)первой агломашины.

Смешивание всех компонентов шихты осуществляется в барабанных смесителях 3.2 х 9.0 м. При смешивании шихты равномерно распределяются в объёме все её компоненты, тепло и влага. В процессе смешивания необходимо увлажнять шихту до 5-6 %, т.к. при этом уменьшается пылевыделение и улучшается качество смешивания. Температура шихты после смешивания должна быть не менее 70⁰С.

Ответственным за качество смешивания шихты и работу барабанных смесителей является машинист смесительных барабанов 4 разряда участка горячей шихты и постели.

Окомкование шихты

Окомкование шихты осуществляется в барабанных окомкователях 3.2Ч12.5 м. Перед окомкованием в шихту добавляется высев «постели» (холодный возврат) крупностью от 0 до 8 мм и температурой не выше 60⁰С.

Высев «постели» должен равномерно дозироваться в шихту по количеству и температуре. Неравномерная дозировка высева «постели» приводит к колебанию влажности шихты и колебанию содержания углерода в шихте.

Нагрузка шихты на окомкователь должна быть равномерной. Оптимальная влага в шихте для получения наилучшей газопроницаемости должна быть от 6.5 до 7.5 % в зависимости от её температуры. Увлажнение шихты осуществляется с помощью пневмогидравлических форсунок, обеспечивающих тонкое распыление воды на первой трети длины окомкователя. Влажность шихты определяется влагомером конструкции КИПиА ОАО «Ванадий» с периодичностью двадцать секунд.

Ответственным за качество окомкования шихты и работу барабанных окомкователей является машинист окомкователей 4 разряда участка агломерации.

Процесс спекания шихты

Процесс спекания шихты состоит из следующих операций:

• загрузка постели на агломашину;

• загрузка шихты на агломашину;

• зажигание шихты;

• процесс спекания шихты.

Загрузка постели на агломашину

Перед подачей шихты на колосники предварительно загружается слой «постели»-- это надрешётный продукт инерционных грохотов 1.5Ч3.0 м, рассевающих возврат второй стадии грохочения готового агломерата. Высота слоя «постели» должна быть не ниже 30 мм, крупность - от 8 до 15 мм. Слой «постели» предназначен для:

• предохранения от просыпания шихтовых материалов между колосниками;

• исключения выноса пылевидной шихты в газоходы;

• улучшения общей газопроницаемости шихты;

• предохранения от пригорания спека к колосниковому полю спекательных тележек;

• улучшения схода агломерата со спекательных тележек.

Работа агломашин без укладки слоя «постели» запрещена.

Ответственность за загрузку постели на спекательные тележки агломашины и заполнение бункера постели над агломашиной несут агломератчики 6 и 5 разрядов участка агломерации, ведущие работу агломерационных машин.

Загрузка шихты на агломашину

Колосниковое поле спекательных тележек должно быть чистым и в исправном состоянии. Щели между колосниками должны быть не более 7 мм. В прибортовой части спекательных тележек установлены колосники без выступов, образующие сплошную закрытую зону.

После окомкования шихта челноковым распределителем загружается в бункер. Количество шихты в бункере поддерживается агломератчиком на уровне 1/2 - 3/4 его объёма. Не допускается переполнять или выпускать шихту из бункера, оставлять бункеры полными, снимать нагрузку шихты из-за их переполнения.

Из бункера шихта выдаётся барабанным питателем диаметром 1044 мм равномерно по всей длине. Шихта должна загружаться на агломашину без переуплотнений, равномерным слоем по длине и ширине агломашины. Загрузка шихты осуществляется с помощью регулируемого загрузочного лотка и эластичной гладилки. Угол наклона загрузочного лотка должен составлять 55-60⁰. Высота слоя шихты должна поддерживаться:

* при работе одной агломашины - не ниже 300 мм;

* при работе двух агломашин- не ниже 320 мм.

Понижение высоты слоя сопровождается ухудшением прочности агломерата, повышением удельного расхода твердого топлива, а также увеличением удельных пылевыбросов. Изменение высоты слоя производится по указанию начальника цеха или главного технолога по агломерации.

Ответственность за загрузку агломашины и заполнение бункера шихты над агломашиной несут агломератчики 6 и 5 разрядов участка агломерации, управляющие работой агломерационных машин.

Зажигание шихты

Главная задача процесса зажигания - нагрев поверхностного слоя агломерационной шихты до температур, при которых начинается горение топлива шихты. Зажигание и внешний нагрев шихты осуществляется продуктами сжигания природного газа в горне.

Горн агломашины имеет одну секцию, оборудованную шестью газомазутными горелками конструкции ВНИИМТ производительностью по газу 300 м³/ч каждая. Горелки установлены в 3 ряда на боковых стенках горна навстречу друг другу. Оптимальная температура над поверхностью слоя в горне между вторым и третьим рядами горелок составляет 1100-1200⁰С. Поддержание оптимальной температуры в горне обеспечивает равномерное зажигание верхнего слоя по всей поверхности и интенсивное ведение процесса спекания.

При снижении температуры в горне ниже оптимальной зажигание происходит вяло и неравномерно, верхний слой шихты не спекается, что легко обнаружить по рыжеватому цвету поверхности пирога и слабой его прочности.

При повышении температуры в горне происходит чрезмерное оплавление верхнего слоя шихты, что приводит к снижению производительности агломашин и быстрому выходу из строя кладки горна.

Расход газа и воздуха, определяющий (при заданных температурах) объём газа теплоносителя, задаётся из условий возможной газопроницаемости шихты и составляет:

* газа -900 -1000м³/ч;

* воздуха - 20-30тыс. м³/ч.

Расход газа на зажигание и нагрев шихты зависит от газопроницаемости слоя шихты и должен обеспечить заданную температуру при слабом положительном давлении в горне (от +0.5 до 1.0 мм. водяного столба). Температурный режим в горне поддерживается в двух режимах: автоматически и вручную по показаниям приборов КИПиА.

Вторичный воздух для горения природного газа в горне подаётся вентиляторами ВДН-15 № 1 или № 2 производительностью 50000 м³ /ч, установленными на агломашинах № 1 и № 2.

Ответственными за процесс зажигания аглошихты (работой газовых горелок, системы автоматического контроля температуры, расхода газа) являются агломератчики 6 и 5 разрядов участка агломерации, управляющие работой агломерационных машин.

Процесс спекания шихты

Спекание подготовленной шихты является основным этапом в технологии получения высококачественного агломерата. Спекание аглошихты осуществляется на агломерационных машинах К-3-200 с площадью спекания 236 м².Процесс спекания начинается с зажигания твердого топлива, находящегося в поверхностном слое аглошихты, и образования зоны горения топлива. Последующее просасывание воздуха обеспечивает перемещение зоны горения в направлении движения газового потока по высоте слоя шихты.

Для устойчивого и быстрого горения топлива в слое шихты температура зажигания должна быть не ниже 1130-1150⁰С.

Главным регулирующим фактором является содержание топлива (углерода) в шихте. Оптимальная массовая доля углерода в шихте при спекании тонкоизмельченного титаномагнетитового концентрата составляет 3,4 %, колебания не должны превышать ±0,4 % и должны обеспечивать технологическую закись в агломерате 6-12 %.

Основные технологические параметры агломерационного процесса приведены в «Режимной карте основных технологических параметров агломерационного процесса».

Постоянный контроль за процессом спекания осуществляется агломератчиками 5 и 6 разрядов визуально по излому пирога агломерата при разгрузке его с агломашины. При избытке топлива пирог раскалён до 0.5 высоты слоя, видны голубые языки пламени догорающего углерода, агломерат сильно оплавлен и имеет крупные поры. При недостатке топлива видны бурые участки неспекшейся шихты, раскалённая зона мала, агломерат слабо спёкшийся, землистого цвета, недостаточно прочный.

Ответственность за соблюдение технологических показателей процесса спекания и своевременную корректировку количества дозируемого топлива возложена на агломератчика 6 разряда.

Скорость движения спекательных тележек регулируется в зависимости от вертикальной скорости спекания с таким расчётом, чтобы процесс спекания заканчивался над 18-й вакуум-камерой. Правильный выбор скорости обеспечивает наибольшую эффективность работы агломашины: при скорости движения паллет ниже оптимальной производительность агломашины снижается, при чрезмерно высокой скорости часть шихты остается неспеченной, в результате чего уменьшается выход годного агломерата из шихты и ухудшение качества горячего возврата.

Скорость движения спекательных тележек должна быть временно снижена при следующих факторах:

* понижение температуры зажигания шихты;

* недостаток или избыток влаги в шихте;

* ухудшение условий окомкования или смешивания шихты;

* уменьшение количества и ухудшения качества возврата;

* чрезмерное уплотнение шихты;

* уменьшение разрежения по вакуум-камерам в результате увеличения вредных подсосов;

* повышение массовой доли углерода в агломерате.

После устранения этих причин скорость движения спекательных тележек должна быть восстановлена.

Недопустима работа агломашин с недопеканием шихты до колосников.

Для получения максимальной производительности агломашин необходимо использовать полную мощность эксгаустеров9000-11-5 производительностью 12000 м³/мин, установленных по два на каждую агломашину.

Для этого необходимо:

* работать на полностью открытой задвижке эксгаустеров;

* не допускать вредных прососов воздуха;

* тщательно следить за состоянием колосникового поля;

* иметь оптимальную влажность шихты;

* равномерно загружать шихту по ширине и длине агломашины.

О газодинамическом сопротивлении слоя шихты можно судить по разрежению в вакуум-камерах и коллекторе агломерационной машины.

Оптимальное разрежение в коллекторе перед эксгаустерами составляет 1300 мм.вод.ст. Понижение разрежения в вакуум-камерах и в коллекторе от оптимального значения указывает на увеличение вредных подсосов воздуха или на повышение газопроницаемости слоя шихты. Повышение разрежения указывает на ухудшение газопроницаемости слоя шихты, увеличение содержания углерода в шихте, отклонение от оптимальной влажности шихты, снижение температуры подогрева шихты.

Температура отходящих газов является одним из наиболее важных показателей процесса спекания и зависит от:

* содержания топлива в шихте;

* законченности процесса спекания;

* количества вредных прососов воздуха.

Температура отходящих газов перед эксгаустерами при правильном ведении технологического процесса должна быть не ниже 80⁰С, что исключает конденсацию влаги, забивания газоочистки, расстройства работы электрофильтров и эксгаустеров.

Процесс спекания шихты длится от 15 до 20 минут, окончание его определяется по температуре газов в 18-й,19-й вакуум-камерах, которая должна быть не ниже 100 ⁰С. Процесс считается законченным, когда температура в 19 вакуум-камере ниже, чем в 18 вакуум-камере.

...