Оцінка та регулювання витрат складових логістичної інфраструктури підприємства

Для віднесення асортиментної позиції до конкретної групи використовується розрахунковий коефіцієнт варіації попиту (v) по цій позиції, що визначається за формулою (2.2) [5, с. 127]:

(2.3)

де, х_i - i-e значення попиту по оцінюємій позиції;

х - середнє значення попиту по оцінюємій позиції за період n;

n - величина періоду, за який зроблено оцінку.

Величина коефіцієнта варіації в кожній групі визначається за обираємим алгоритмом в залежності від поділу конкретного асортименту (наприклад, в групу Х відносимо асортимент з v від 0 до 10%, в групу У - від 10 до 25%, решта - в групу Z).

Схема проведення XYZ-аналізу представлена на рис. 2.3.

Рис. 2.3 - Алгоритм проведення XYZ-аналізу [5, с. 128]

Графік XYZ (залежно від вибраної долі групування за коефіцієнтом варіації) представлено на рис. 2.4.

Рис. 2.4 - Графік XYZ

Далі слід провести порівняння в матриці результатів ABC та XYZ аналізу (звичайно таке зіставлення може проводитися в програмі MS Excel за допомогою функції сортування). Для «гарячої» зони зберігання будуть віднесені позиції, що знаходяться в квадратах АХ, AY, BX, до «середньої» зони - позиції з квадратів AZ, BY, CX, до «холодної» зони зберігання - асортимент складу, зібраний в квадратах BZ, CZ, CY. «При проведенні ABC, XYZ аналізу слід притримуватися, по крайній мірі, двох правил: перше - статистичні дані повинні бути взяті не менше ніж за попередній рік з розділення по кварталам і місяцям; другий - одиниці виміру повинні бути уніфікованими: слід вибрати розміри уніфікованого короба, в якому і буде вимірюватися кількість відвантаженої продукції. Після проведення ABC, XYZ аналізу вираховується норма запасів по кожній товарній позиції, що знаходиться на складі одноразово, визначається кількість місць зберігання для кожної товарної позиції і проводиться розміщення на основі проведеного аналізу.

Сьогодні більшість інформаційних логістичних систем ERP або WMS класів дозволяють провести ABC, XYZ аналіз за різними критеріями. Ці види організації групового складу асортименту готової продукції та його аналіз використовуються не тільки для даних цілей. Наприклад, АВС-аналіз може допомогти розділити продукцію по прибутку/обігу (рис. 2.5), що в співвідношенні з проведеною реорганізацією використання складської площі дозволяє виявити ефективність перепланування.

Рис. 2.5 - ABC-аналіз по прибутку/обігу [23]

Вплив способу розміщення продукції на складі на логістичні затрати складно переоцінити - при будь-якому зміненні в обсязі, асортименті, багатьох технологічних інновацій, при появі нового покупця або розширенні будівельних робіт власного ДСК для оптимізації складської діяльності та її витрат необхідна перепланування складської площі. Найкращим варіантом для оптимізації витрат динамічного виробництва вважаємо використання спеціалізованих логістичних програм, що дозволяють швидко реагувати на виникнення змін.

Для нашого дослідження особливий інтерес представляє досвід зонування складських площ, яке представлено в роботі «Оптимальное зонирование складских площадей». Його особливість - у використанні строгої реалізації правил інтенсивності обороту продукції (інтенсивність товарообігу продукції - ITP) за критерієм мінімізації загальних витрат на розміщення і переміщення продукції із місця зберігання. В даному рішенні використовуються не суворі допущення [11, с. 189]:

· Єдиного пункту приймання та єдиного пункту видання продукції;

· Єдиної технології складської переробки продукції;

· Монотонно-зростаюча характеристика витрат на доставку вантажної одиниці товару від (до) місця зберігання.

Необхідно відзначити, що дані допущення повністю прийнятні до системи складування, прийнята в складах готової продукції більшості крупних підприємств по виробництву ЗБВ.

Значною складністю для використання цього методу вважаємо необхідність кваліфікованої математичної підготовки спеціаліста для його «ручного» розрахунку навіть у великій дослідницькій роботі випускника ВУЗа.

Для рішення оптимізаційної задачі ми плануємо розділення корисного простору складу на визначену раціональну кількість зон з можливістю чіткого позиціонування на складській площі і формування транспортних траекторій до мікрорайону: від пункту приймання продукції (lj) і до пункту погрузи відправленого вантажу (lj'), що може бути представлено матрицею нулеві змінні ¦Xij¦, де i - індекс номенклатурної позиції вантажу, j - індекс (номер) осередки, де можуть бути розміщені вантажі. Якщо Xij = 1, то прибуваюча партія i-го вантажу направляється в осередок з номером j, якщо Xij = 0, то в будь-які інші.

Визначення основних факторів зонування - вхідних/вихідних потоків проводять наступним чином: для кожної (i-й) номенклатурної позиції вони характеризуються середніми розмірами партії (pi і pi') і інтенсивністю (?i і ?i'). Тоді для кожного вантажу оптимальна мережа в загальному вантажопотоці складає в форматі змінної Xij, де буде представлена ??у відповідному вигляді оптимізаційної моделі (2.4) [11, с. 189]:

(2.4)

де, - функція витрати на обробки партії вантажу і-го типу, який надійшов і направляється в j-й осередок,

- те ж для партії вантажу i-го типу, яка з j-го осередку доставляється до відвантажувальної площадки складу.

Обмеження єдності даних осередків (2.5) [11, с. 190]:

(2.5)

Проблему обліку вільних осередків можна вирішити шляхом введення ряду елементарних обмежень типу Xij = zij, де zij - нульові елементи матриці можливих розміщень . Інші її елементи рівні її максимальній кількості і-го вантажу, який може вмістити j-ий осередок- я припускаю, що тарні ємності можуть бути використані для зберігання декількох типів вантажів. Так сформовані оптимальні адреси, які перенаправляють вантаж при заселенні осередку в найближчий вільний, що відповідає монотонності функцій f_i по аргументу l_j. Для обліку, що існують на будь-якому складі обмежень за пропускною здатністю модель може бути доповненими обмеженнями типу (2.6) [11, с. 190]:

(2.6)

де, та - граничні інтенсивності робіт по розміщенню і виокремлення вантажів для j-го осередку, що вимірюються партіями в одиницю часу. У такому вигляді модель дозволяє для кожної (i-ї) вантажної позиції отримати вектор ефективної адресації виду - послідовність номерів осередків, складання в порядку зменшення їх пріоритетності для розміщення i-го вантажу. Розмір вектору Ri можна визначити по реальному максимуму запасу Зi max по формулі (2.7) [11, с. 191]:

(2.7)

Для отримання вектору Ri можна використовувати дві можливості:

а) В матриці в кожному рядку номери стовпців з незначними значеннями Zij сортуються в порядку зменшення відповідних величин , тобто враховується вартість переробки вантажу по даному осередку. Цей метод простий, але він не враховує, що ті ж самі осередки враховуються і для інших вантажів, а також можливість їх зайнятості в конкретний момент.

б) Дана процедура більш трудомістка, але дозволяє отримувати більш ефективний вектор адресації для кожного i-го вантажу. Адрес , береться безпосередньо із рішення 2.7. Потім в матриці , -му елементу присвоюється нульове значення і знову вирішується завдання (2.7), її вирішення дає адресу . Дальше для отримання приймається, як та елементи рівні нулю, знову вирішується задача (2.7) і т. д. до отримання k_i адресів осередків. Тобто кожний наступний адреса виходить як оптимальний в розумінні моделі (2.7) за умови, що раніше отримані компоненти вектору Ri недоступні для i-го вантажу. Невідповідність даного методу в режимі реального часу обумовлено ігноруванням даних про заповненість осередків вже наявними вантажами та майбутніми вантажопотоками.

Я вважаю, що викладений підхід до вирішення «Завдання АВС» є статичним, тобто орієнтований на агреговані параметри процес руху складського потоку. У той же час альтернативою для нього є розгляд складського процесу, як системи масового обслуговування, коли відповідні ймовірності закони потоку розглядаються в розвернутому вигляді.

2.2 Виробничо-технічні параметри складу готової продукції ПАТ «Завод ЗБК ім. С. Ковальської»

Найважливішим підрозділом підприємства, який є центром відповідальності і відповідно центром формування витрат, як напрямок зниження витрат логістичної інфраструктури, обробку і реалізацію продукції ПАТ «Завод ЗБК ім. С. Ковальської» є склад готової продукції.

Функції складу, як підрозділу логістично призначеного для сполучення матеріальних потоків підприємства і споживачів його продукції:

· складування і зберігання готової продукції. Ця функція з логістичної точки зору є способом вирівнювання тимчасової різниці між випуском готової продукції та її реалізацією споживачу, вона дозволяє ПАТ «Завод ЗБК ім. С. Ковальської» працювати без постійних переналадок виробничих ліній, змін технологічного процесу, формувати планову взаємодію з контрагентами, в т.ч. покупцями;

· перетворення виробничого асортименту в споживчий - на складі підприємства ця функція не дуже актуальна;

· консолідація (формування замовлення відповідно до потреб споживача продукції) і транспортування вантажів;

· надання різних послуг:

1. додаткова перевірка кількості і якості реалізованих товарів;

2. транспортно-експедиційні послуги;

3. інші послуги за потребами покупця (додаткове маркування, особливі заходи захисту вантажу при навантаженні, транспортуванні і т.п.).

Операційні логістичні функції складу - це безпосередньо управління логістичними операціями, пов'язаними з переробкою продукції, і координацією логістичного управління - це координація діяльності всіх суміжних служб підприємства з діяльністю складу - до цих функцій, наприклад, відноситься співвіднесення транспортних логістичних операцій підприємства ЗЗБВД зі складськими роботами, їх координація з ритмом виробничого процесу, регламенту ремонтно-профілактичних робіт в цехах і т.п.

Вхідні матеріальні потоки на складі готової продукції підприємства характеризуються високою стандартизацією операцій і використовуваних механізмів, транспортних засобів, що супроводжує інформаційний потік. Пов'язано це з жорстко-регламентованою номенклатурою продукції, що поставляється на склад продукції і також практично стандартними її характеристиками, вимогами до параметрів і організації складської діяльності.

Вхідні потоки на складі:

Готова продукція надходить з цехів №1, №2. Це потребує переміщень та перевірка якості виробу і його маркування. Потім готовий виріб переміщається на місце зберігання. Зберігання виробів на складі проводиться позамовно: продукція, яка надходить на склад, розкладається по місцях зберігання кожного замовлення.

Діяльність складу по отриманню продукції і її розкладці розділена в залежності від ваги продукції, що поступає: вироби з цеху №1 надходять на перевантаження тільки на баштовий кран. Решта продукції надходить на склад на візках, якими доставляється до місця складування на піддонах (Від 20 до 200 одиниць - в залежності від замовлення).

Внутрішніх матеріальних потоків складу №2 небагато, що переважно пов'язано з особливостями продукції - її габаритами і вагою. Тому великогабаритний важкий вантаж складованої в складі №2 продукції практично не підлягає внутрішньому транспортуванні після надходження, тобто практично немає процесу комплектації замовлення споживача, продукція з місця складування безпосередньо завантажується в транспортний засіб. Це накладає особливі, підвищені вимоги на систематизацію, упорядкування всього процесу вантажопереробки на складі, але, особливо, на мінімізацію логістичних витрат складських ресурсів, а це в свою чергу, вимагає оптимізації розміщення продукції на складі - саме оптимальна розкладка готової продукції дозволяє мінімізувати витрати при відсутності можливості комплектування замовлення по вимогам покупця і відповідному тимчасовому обмеженню на навантаження товару в транспорт. В цілому така ситуація вимагає неухильного дотримання принципів, прийнятих у всій складській системі ПАТ «Завод ЗБК ім. С. Ковальської» при складській переробці:

· системний підхід до організації складського процесу має на увазі облік всіх характеристик всіх логістичних вхідних і вихідних потоків складу;

· принцип раціональності вимагає мінімізації величини і кількості складських операцій при відсутності зворотних вантажопотоків;

· принцип ефективності використання потужностей складу - максимальне використання ресурсів складу при зберіганні продукції;

· принцип оптимальності і універсальності обладнання і технічного оснащення - оснащення складу повинно відповідати специфіці складу, особливостям продукції і економічній оптимальності (мінімізація витрат при якісному виконанні складського процесу), а обладнання повинно бути максимально універсальним для виконання найбільшої кількості складських технологічних операцій;

· дотримання правил охорони праці, техніки безпеки і протипожежної безпеки.

Ще одне явна відміна складу готової продукції нашого об'єкту полягає в тому, що практично однакові вихідні матеріальні потоки на складі в першому випадку розглядаються як внутрішні для і зовнішні для складу, у другому випадку (для покупців) - тільки як зовнішні. Відмінності в логістиці цих потоків можна визначити в основному з інформаційного супроводження та до більшої чіткості, регламентації внутрішніх логістичних процесів. Але логістика ПАТ «Завод ЗБК ім. С. Ковальської» практично не розділяє ці потоки, вважаючи виявлені відмінності несуттєвими і визначаючи всі ці потоки як зовнішні. Особливістю рахованих нами внутрішніми потоків, є їх ритмічність, велика визначеність інтервалів відправки продукції, невеликі і також більш певні терміни зберігання і відповідна визначеність обсягів запасів.

Склад №2 ПАТ «Завод ЗБК ім. С. Ковальської», як більшість складів виробництва такого типу, є відкритим. Виробнича площа складу №2 готової продукції дорівнює 4000м2. Точні зони складування для кожного виду продукції не визначені - надходить з цехів продукція складується у міру надходження з урахуванням мінімізації витрат на її навантаження в транспортний засіб при реалізації.

Основним фактором впливу на планування складу готової продукції є параметри даної продукції - її вага і обсяг, і характерні риси зберігання. Поставляються на склад ЗБВ відносяться (деякі) до великогабаритних будматеріалів із залізобетону, тому, як і всі будматеріали, вони можуть складуватися: під відкритим небом. Склад готової продукції №2 ПАТ «Завод ЗБК ім. С. Ковальської» є відкритим, і складається з прогонових прольотів по 24 м з кроком колони 12 м. Особливість зберігання ЗБВ також пов'язана з їх вагою.

Розміри штабелів залежать від габаритів готових виробів, їх кількості в штабелі, стійкості конструкції штабеля. Між сусідніми штабелями залишаються отвори в 20-40 см для безпечного укладання або підйому виробів. Штабелі між собою розділяються через два метри проходами шириною 70-100 см по довжині, а в поперечному розрізі прохід робиться не рідше ніж через кожні 25 м. Кожен штабель забезпечений інвентарною біркою з кількістю і маркою встановлених в ньому виробів відповідно до зібраних замовлень. Основні вимоги до розкладки готових виробів на складі №2 повинні відповідати вимогам до організації зберігання продукції ПАТ «Завод ЗБК ім. С. Ковальської»:

1. Зберігання готової продукції ЗБВ і збірних конструкцій з ЗБВ по можливості проводиться в такому положенні, в якому вони будуть сприймати навантаження в побудованому будинку (споруді) - положення стінових блоків в штабелі (крім колон, паль, опор та інших подібних виробів) вертикально, а сходових прольотів - горизонтально. В той же час довгомірні ЗБВ зазвичай складуються горизонтально, стінові панелі - вертикально. При цьому відстежується вимога не перевантажувати вироби нижніх рядів складування понад технологічно закладених в них параметрів;

2. Заводське маркування легко читається з боку проходу (проїзду), монтажні петлі виробів в штабелях звернені вгору;

3. Місця складування мають вільні проходи і під'їзди, по ширині співвідносні з вимогами для використання наявного складування - кранів, механізмів і машин;

4. Не допускається складування продукції на кранових коліях та між шляхами і стінами складу. Відстань від штабеля готової продукції до крайньої точки транспортних пристроїв - не менше 1 м.

5. Нижній ряд ЗБВ укладається на рівну підлогу на інвентарні підкладки, такі ряди - на прокладки.

6. Велика важка продукція зберігається тільки вертикально з використанням закріплення їх нижнього краю спеціальними пристроями - касетами.

7. Штабеля довгих ЗБВ розташовуються уздовж місця автопроїздів, при цьому це через кожні 12-25 метрів між торцями штабелів залишається не менше 0,8 метра для проходу робітників, між поздовжніми сторонами штабелів - НЕ менше 0,2 метра, для проїзду між штабелями не менше 4 метрів.

Основна номенклатура готової продукції, складованої на складі №2 (аналіз за даними 4кв. 2017р.):

Всього номенклатурних позицій на складі - 152.

Найбільша кількість одиниць обробленої на складі продукції доводиться на обтяжуючі з/б кільцеві збірні для магістральних трубопроводів 2УТК 426-12 (комплект) - 1559 од. об'ємом 0,280 м3 з розмірами одиниці 1200х370х125 мм. Також великі групи готової продукції складу - це: сб.з/б марші, майданчики і проступи для багатоповерхових будівель 8 ППК 29-78Р об'ємом 0,510 м3 з розмірами одиниці 2890х800х220 мм і інших марок; перемички плитні-консольні керамзитобетонні 8 ППК 8кР об'ємом 0,141 м3 з розмірами одиниці 790х800х220мм; інша продукція;

Середній термін зберігання готової продукції на складі відповідає середньогалузевим показникам для ЗЗБВД і становить 10 робочих днів (за нормами - 10-14). Щомісячний обсяг (середній), що надходить на склад продукції становить 1000 т.

Ступінь використання ємності (площі) складу (додаток В) відповідно до відсутності можливості використання висоти складування необхідності створення проїзних площ для автотранспорту, місць проходу працівників, залишення вільних площ біля шляхів руху кранів - 63%. Даний показник є низьким, основною причиною низького ступеня використання складських площ вважаємо відсутність обґрунтованої схеми розміщення готової продукції на складі і фактично емпіричне її розташування, що і стало основним стимулом проведення дослідження. Правильно організований логістичний процес складу повинен відповідати зразковим параметрам по швидкості виконання операцій, збереження товарів, економічності витрат і рівням логістичного сервісу.

3. Удосконалення логістики на підприємстві ПАТ «Завод ЗБК ім. С. Ковальської»

3.1 Характеристика вихідних даних і їх обробка за допомогою методу АВС

В якості вихідних даних для вирішення завдання оптимального розміщення були використані реальні дані за 4-й квартал 2017р складу №2 (додаток Г). Детальна характеристика потоку містяться в реквізитах:

· фактура;

· дата;

· час;

· ділянка;

· зміна;

· ЗБВ - позначення виробу;

· здача - к-ть шт., що здаються по одній накладній;

· обсяг 1 шт. (1 вироби);

· обсяг загальний, тобто всіх виробів даного виду, що здаються по цій накладній.

З них безпосередньо використовуються для нашої задачі тільки реквізити 4 і 6-7. 8-й реквізит використовується побічно для забезпечення об'ємної порівнянності вхідних і вихідних потоків складу. Кількість записів (рядків) дорівнює 1841. Так як задача не пов'язана безпосередньо з календарним режимом роботи складу, то ці оперативні дані повинні бути зменшені до кількості, рівної числу, які надійшли за квартал номенклатурних позицій ЗБВ - 152.

Аналогічна статистика відвантажених виробів міститься в файлі «Витрата ЗБВ по ТТН з 01.10.2015 по 31.12.2015. Склад ЗБВ №2». Перелік, що містяться в ньому:

· фактура;

· ЗБВ - позначення виробу;

· кількість, шт.;

· вага, т. (загальна вага, здається по даній накладній виробів даного виду);

· дата час;

Кількість записів (рядків) дорівнює 1735, при цьому кількість номенклатурних позицій - 147, тобто практично дорівнює аналогічній кількості на вході. Даний файл також піддається стиску до відповідного числа рядків.

3.2 Характеристика масивів даних, підготовлених для введення в модель лінійного програмування

Вищевказані дані не можуть бути безпосередньо використані для реалізації оптимізаційної моделі з двох причин. Перша з них є ситуаційно об'єктивною і пов'язана з використанням для цього відповідних інструментів програми Excel2010, який обмежує число шуканих змінних 200 одиницями. В нашому випадку вони є двовимірними (Xij), тобто mах {i} * max {j} ? 200. При цьому, щоб отримані результати мали практичну цінність, необхідно, з одного боку охопити чималу частину мас і (фізичного обсягу), що переробляється складом потоку ЗБВ, з іншого - значна площа і непроста конфігурація складу, що не дозволяють прийняти кількість секцій складу j <10, інакше «адресація» видів виробів буде недостатньо детальною, отже, i = 20, тобто менше 15% всієї квартальної номенклатури складу.

Щоб зробити враховуючу частина потоку найбільш вагомою, застосована спрощена форма АВС-методу, тобто список номенклатурних позицій впорядкований по спадаючій потужності відповідних простих потоків. При цьому в якості вимірювача потужності використовується не тоннаж чи обсяг, а переробляються кранові вантажні партії (пакети) - кількість, що одночасно переміщуються краном однакових виробів, зокрема, на піддонах. Результат такого редагування списку номенклатурних позицій виявився вдалим завдяки сильно вираженого на безлічі номенклатур закону Парето (рис. 3.1).

Рис. 3.1 Зменшення обсягу номенклатурних позицій в відсортованому ряду

В процес оптимізації вдалося включити приблизно 72% від кількості здійснюваних кранових операцій і 57% обсягу ЗБВ, які пройшли через склад. Численні неврахованих позиції передбачається розміщувати в периферійних секціях, що залишаються незайнятими за результатами рішення завдання, тобто вони включені в процес оптимізації як єдина множина.

3.3 Інтерфейс рішення оптимізаційної задачі та інтерпретація результатів реалізації оптимізаційної моделі

Безпосередньо в процес вирішення оптимізаційної задачі введені дані файлу «Рух за складом 2 УФ».

В осередках F4: F23 і G4: G23 містяться параметри моделі типу зi, в осередках H4: H23 - кількість врахованих подвійних кранових операцій по кожній номенклатурній позиції (використовуються в ролі обмежень по «Продуктивності» осередків).

Стовпець B містить результати АВС-класифікації номенклатури, звідки видно, що оптимізація повністю охоплює групу А і майже наполовину групу В.

Стовпець С показує внесок окремих номенклатур в завантаження кранів, стовпець I відповідно - в фізичний обсяг перероблення потоку.

Значення параметрів типу fj моделі тут відсутні через незручності розміщення. В їх ролі використані усереднені довжини траєкторій переміщення «положення вивізної платформи - секція розміщення (його центр) для вхідного потоку ЗБВ і секція розміщення - вантажна платформа поставленого під завантаження транспортного засобу для виходить потоку.

Для реалізації моделі використаний інструмент «Пошук рішення» додатки Excel-2017, конкретна конфігурація якого показана на рис. 3.2. Тут осередок В3 містить цільову функцію, область С5: L24 розмірності 20 Ч 10 - безліч незалежних змінних типу Xij, стовпці N5: N24 і ПРО5: О24 - частоти зi, стовпець Т5: Т24 - праві частини обмежень кількості розміщуваних кранових партій виробів окремих видів, стовпці М5: М24 і U5: U24 виконують допоміжні функції.



Рис. 3.2. Використання інструменту «Пошук рішення» додатки Excel-2017

У рядках нижче області незалежних змінних міститься інформація, пов'язана з 10 ділянками складу:

· С26: L26 - довжини траєкторій вхідних потоків;

· С27: L27 - теж саме для вихідних потоків;

· С31: L31 - загальна протяжність траєкторій, що проходять через конкретні ділянки;

· С28: L28 - праві частини обмежень на величини обсягів ЗБВ, розміщуються на окремих ділянках;

· Рядки С25: L25, С29: L29 і С30: L30, як і ряд раніше зазначених стовпців виконують допоміжні функції.

Реалізується серія ітераційних процесів рішення задачі, в внаслідок яких може бути сформована схема динамічно-ефективного розміщення номенклатурних позицій у вигляді дрейфуючих островів. При цьому кожному виду ЗБВ відповідає власна область дрейфу, в тому числі і многоостровная

Результат серії послідовних рішень завдання, точніше - його інтерпретація, представлений на рис. 3.3.

Марка виробу	Крок 1	Крок 2	Крок 3	Крок 4	Крок 5
2-УТК426.12(ШТ)	1;3;4	1	2;5;6	6	7;8
6.7ППК-29.78И	1;5	1	2	4	6
6.7ППК-32.78И	(1;2)	5;6	6	4	8
6.7ППК-26.78И	1	2	5;6	6	4;8
6.7ППК-12КлИ	(1;2)	3	4	5	6
6.7ППК-12КпИ	2	(1;5)	1	(4;6)	(6;8)
6.7ППК-16КИ-2	1	2	6	5	7
8ППК-12-КЛ	1	2	6	5	8
8ППК-12-КП	1	2	6	5	8
6.7ППК-29.78И-2	1	2	6	8	5
6.7ППК-26КИ-1	1	2	6	8	7
8ППК-8КИ-4	1	2	5	7	8
ФБС-24.5-6Т	2;6	1;6	8	9	5;7
ПП-16.5-1	6	2;8	6	4;8	7
6.7ППК-29.78И	1	4	5;8	6	8
ФБС-9.5-6Т	8	1;8	8	9	9;10
6.7ППК-8КИ-2	8	1;9	8	9	9;10
6.7ППК-16.78И	8	1;7	7	9	8;9
6.7ППК-23.78И-1	8	1;8	9	9	8;9
КБ-1*	8	1;7	7	9	9;14

Рис. 3.3. Карта ефективного розподілу продукції по секціях складу

Кількість рядків відповідає 20 актуальним номенклатурам, кількість стовпців визначається необхідністю в реальному часі раціонально розміщувати партії продукції, що надходить. Перший стовпець «крок 1» відображає оптимальне розміщення в ситуаціях, коли в ідеальних секціях (Назвемо їх умовно «i-оптимуму») є досить вільного місця щоб прийняти «свої» види ЗБВ. Таке рішення виходить при реалізації моделі з вихідним комплексом обмежень. У багатьох випадках розміщення окремих партій в ідеальних секціях буде неможливим через їх повну зайнятість. Тоді виникає необхідність переадресувати їх в інші секції, які є оптимальними стосовно ситуації, щодо поточної (т.зв. i-суб'оптимум-1).

Такий варіант рішення може бути отриманий за рахунок введення додаткових обмежень на зайнятість «i-ідеальних» секцій. Не можна виключати ситуації зайнятості одночасно і тих і інших, тоді необхідно спуститися на наступний рівень суб'оптимизаціі («крок 2») - не скасовуючи раніше введеного додаткового обмеження ввести нове обмеження зайнятості секції i-суб'оптімум-1 і вирішивши завдання знову отримати i-субоптимум-2.

Процес теоретично можна продовжувати до отримання, як чергового суб'оптимума секції з найменш привабливими для продукції значеннями fj, тобто з найдовшою траєкторією «вхід - вихід».

Я вважаю, що достатнього зупинитися 4-ох рівнях субоптимізаціі, маючи на увазі, що в реальності буде мати місце нерегулярне чергування руху за рівнями в обох напрямків за рахунок звільнення більш привабливих секцій. Рисунок 3.3 можна розглядати як інструкцію для операторів складських операцій, що дозволяє швидко приймати рішення щодо раціонального розміщення вхідного потоку продукції. Коротко пояснимо, як слід трактувати зміст клітин таблиці рисунку 3.3., незалежно від того, до якого роду вони належать: Випадок однини в клітинці найбільш простий - продукція, якої правдивий цей рядок, направляється в зазначену секцію складу до повного вичерпання її ємності, якщо останнього недостатньо, то після її вичерпання слід переходити до секції, позначеної в клітці справа.

Наступний випадок - в клітці записаний ряд номерів секцій, наприклад, «2;5;6». Це означає, що на даному етапі слід розподіляти партію продукції, яка надійшла, відразу між усіма зазначеними секціями та тільки після вичерпання їх загальної вільної ємності переходити до секції, зазначеної в клітинці справа. При цьому заповнювати їх рекомендується в зазначеній послідовності. Ще один випадок - кілька секцій взяті в дужки, відрізняються від попереднього тим, що всі ув'язнені в них секції на даному кроці мають однаковий пріоритет, тобто послідовність їх використання байдужа. Особливо відзначимо ситуацію, коли при надходженні на склад чергової партії i-ї продукції, виявляється вільною хоча б одна більш приваблива у порівнянні з i-ідеальною секція. Її однозначно слід використовувати, якщо вона не зарезервована для іншої продукції. Це є окремим проявом «дрейфу» положення i-ї номенклатури по площі складу в околиці її статистично оптимального центру.

Висновки

Виконане дослідження розглядаються нами як початковий етап розв'язання задачі оптимізації розміщення готової продукції на складах ЗЗБВД. Розгляд цього проекту пов'язаний з наступними напрямками:

· Оптимізація номенклатури вводиться в процес вирішення завдання позицій, що передбачає проведення окремого дослідження. Зокрема необхідно вирішити це питання в разі суттєвої різниці вхідних і вихідних номенклатур. У представленій роботі рішення було прив'язане з можливостями пакету Excel (зазначене розходження виявилося далеко за їх межами). Необхідно отримати рішення стосовно розширення цих можливостей, виходячи з економічно доцільного охоплення, що проходить через склад номенклатури продукції, тобто вибрати більш ефективний варіант АВС-методики.

· Відпрацювання адекватних методики зонування (розділення на секції) площ складів. У розглянутій роботі рішення цього завдання визначалося в основному у вищевказаних обмеженнях на кількість вільних змінних в задачі ЛП;

· Формування (підбір) більш точних методик розрахунку параметрів траєкторій руху кранів;

· Удосконалення використання оптимізаційної моделі в напрямку більш адекватного відображення динаміки поточного руху збереженої номенклатури;

· Удосконалення застосовуваних методів оцінки економічних результатів оптимізації розміщення продукції;

· Аналіз вимог до вдосконалення інформаційного забезпечення даного завдання;

· Розробка рекомендацій з обліку в планах випуску готової продукції (перш за все в планах її розподілу по виробничим ділянках) супутніх витрат на складські операції.

Реалізація даних напрямків дозволить не тільки додатково збільшити описаний економічний ефект не менше ніж на 20%, але і масштабувати його на інші склади готової продукції заводу, що додатково збільшить ефект приблизно в 4 рази.

Отже відзначимо наступні складові одержуваного ефекту:

· зниження навантаження на кранове господарство (квартальний пробіг кранів знижується приблизно на 10 км.), наслідок - зниження ремонтно-експлуатаційних витрат;

· скорочення часу на кранові операції, наслідок - скорочення простоїв рухомого складу при навантаженні і в її очікуванні;

· підвищення продуктивності праці кранівників та стропальників не менше ніж на 3-5%;

· скорочення витрат електроенергії за квартал не менш як 50 квт-ч.

Вищенаведені кількісні оцінки дані в припущенні, що працівники складу, ґрунтуючись на власному досвіді виконання розглянутих операцій, приблизно наполовину використовують можливості даного напрямку підвищення ефективності складського процесу.

Список використаних джерел

1. Балджи М. Д. Обґрунтування господарських рішень та оцінка ризиків: Навчальний посібник / М. Д. Науковий вісник Мукачівського державного університету, 2016 200 Балджи, В. А. Карпов, А. І. Ковальов, О. О. Костусєв, І. М. Котова, Н. В. Сментина. - Одеса: ОНЕУ, 2013. - 670 с. Бакаєв О.О., Кутах О.П., ПономаренкоЛ.А. Теоретичні засади логістики: Підручник. Т. 1. -- К.: Київ.ун-т економіки і технологій транспорту, 2003. -- 430 с.

2. Бабина, О. И. Имитационная модель склада промышленного предприятия по производству бетона / О. И. Бабина // Бизнес-информатика. - 2015. - Вып. № 1 (31). С. 41-50

3. Баженов, Ю. М. Проектирование предприятий по производству строительных материалов и изделий: Учебник / Ю. М. Баженов, JI. A. Алимов, В. В. Воронин, Н. В. Трескова. - М.: Издательство АСВ, 2005. - 472 с.: ил. - Библиогр.: с. 468-469. - ISBN 5-93093-396-0.

4. Блейхер, О. В. Логистика. Учебно-методический комплекс / О. В. Блейхер; под ред. Э. Н. Камышева. - Томск, ТПУ, 2009. - 104 с.: ил.

5. Дейнега О.В., Попко О.В. Теоретичні аспекти класифікації витрат, пов'язаних із виробничим споживанням основних засобів // Вісник Рівненського державного технічного університету: “Економіка”. - Рівне, 2000 р. - №5(7). - С.168-174. (Особистий внесок автора: наведено класифікацію витрат, пов'язаних із виробничим споживанням основних засобів).

6. Дейнега О.В., Попко О.В. Виробниче споживання як визначальна сфера відтворення основних засобів: макро- та мікроекономічні аспекти // Вісник Національного університету “Львівська політехніка”: “Проблеми економіки та управління”. - Львів, 2000 р. - №391. - С.142-148. (Особистий внесок автора: викладено проблему формування одиничних оцінок, пов'язаних із перебуванням основних засобів у сфері експлуатації).

7. Дыбская, В. В. Управление складированием в цепях поставок /В. В. Дыбская. - М.: Издательство «Альфа-Пресс», 2009. - 720 с.: ил. - Библиогр.: с. 709-711. - ISBN 978 5 94280 355 1.

8. Карп І.М. Використання логістичних систем в управлінні підприємством: автореф.дис. на здобуття наук. ступеня канд. екон. наук: спец. 08. 06. 01 «Економіка, організація та управління підприємствами» / І.М.Карп. -Тернопіль, 2006.--22с.

9. Крикавський Є.В. Логістичне управління. / Є.В. Крикавський. - Львів: Вид-во НУ «Львівська політехніка», 2005. -- 683 с.

10. Ковшун Н.Е., Попко О.В. Особливості формування витрат споживання інфраструктури логістичних процесів // Вісник Українського державного університету водного господарства та природокористування: “Економіка”. - Рівне, 2002 р. - № 5(18). - С.42-48. (Особистий внесок автора: подано теоретичні основи структуризації логістичної інфраструктури виробничого підприємства з окресленням компетенції структурованих підсистем).

11. Конотопский, В. Ю. Оптимальное зонирование складских площадей / В. Ю. Конотопский / Энергия молодых экономике России: Шестая Всерос. конф-ция студентов, аспирантов и молодых ученых, Томск, 19-22 апреля 2005 г.: Труды в 2 ч. Ч. 2. - Томск: Изд. ТПУ. - С. 189-193.

12. Корпоративная логистика в вопросах и ответах / Высшая школа экономики (ВШЭ), Национ. исслед. ун-т (НИУ); под ред. В. И. Сергеева. - М.: Инфра-М, 2013. - 634 с.: ил. - Глоссарий: с. 628-633. - ISBN 978-5-16-004556-6.

13. Кузнецова, М. Н. Проблемы складского хозяйства на предприятии / М. Н. Кузнецова, А. С. Васильева // Наука в центральной России. - 2012. - № 1S. - С. 14-16.

14. Логистика складирования: уч.-метод. пособие. / Сост. И. Т. Сербул. - Минск: БГЭУ, 2008. - 130 с.: ил. - Библиогр.: с. 129-130.

15. Ложечник, Е. А. Оптимизация складского комплекса предприятия на основе рационализации и автоматизации основных процессов / Е. А. Ложечник // Транспортное дело России. - 2010. - № 3. - С. 22-25.

16. Окландер М. А. Логістика: Підручник / М. А. Окландер. - К.: Центр учбової літератури, 2008. - 346 с.

17. Офіційний сайт Державного комітету статистики України [Електронний ресурс]. - Режим доступу: http://www.ukrstat.gov.ua/.

18. Попко О.В. Економічні аспекти оцінки ефективності експлуатаційних витрат засобів логістичної інфраструктури виробничого підприємства // Вісник Національного університету “Львівська політехніка”: “Логістика”. - Львів, 2003. - №472. - С.354 - 358.

19. Попко О.В. Методологічні підходи до трактування поняття управлінського обліку // Вісник Національного університету “Львівська політехніка”: “Логістика”. - Львів, 2002. - №446. - С. 74-79.

20. Савіна Н.Б. Інфраструктура логістичних процесів економічної діяльності / Н.Б. Савіна -- Режим доступу: www.nbuv.gov.ua› portal/natural/Vnulp…2009…34.pdf

21. Савенкова, Т. И. Логистика. Учебное пособие / Т. И. Савенкова. - М.: Издательство «Омега-Л», 2010. - 255 с.: ил., табл. - (Библиотека высшей школы). - ISBN 978-5-370-01793-3.

22. Соколова О.Є. Проблеми управління логістичною інфраструктурою підприємств / О.Є. Соколова--Режим доступу:http://www.nbuv.gov.ua/e-journals/PSPE/2007-2/Sokolova_207.htm

23. Финансовая оптимизация товарных запасов - стратегическое преимущество торговой компании. [Электронный ресурс] - Электрон. предентация к Докладу Компании Inventor Soft на конференции ММЛФ-2013. Слайд 18. - Сайт «Компания Inventor Soft». - URL: http://inventorsoft.ru/press/download/, свободный. Загл. с экрана. - Яз. рус. Дата обращения: 20.12.2015.

24. Шапиро, Дж. Моделирование цепи поставок / Пер. с англ. Под ред. В. С. Лукинского. - Спб.: Питер, 2006. - 720 с.: ил.; Библиогр.: с. 712-713. (Серия «Теория менеджмента»). - ISBN 5-272-00183-4

Додатки

Додаток А



Додаток Б



Додаток В

Додаток Г

Дані руху продукції по складу за 4 кв. 2017г.

Додаток Д

Приклад номенклатури ЗЗБВД

Размещено на Allbest.ru

...