Размещено на http://www.allbest.ru/

Санкт-Петербургский филиал федерального государственного автономного образовательного учреждения высшего образования «Национальный исследовательский университет

«Высшая школа экономики»

Факультет Санкт-Петербургская школа экономики и менеджмента

Национального исследовательского университета "Высшая школа экономики"

Департамент логистики и управления цепями поставок

Выпускная квалификационная работа - БАКАЛАВРСКАЯ РАБОТА

Образовательная программа «Логистика и управление цепями поставок»

Повышение эффективности логистической деятельности компании за счёт автоматизации складских процессов

Сабчук Константин Сергеевич

Рецензент: Пузакова Е.М.

Руководитель: к.э.н., доцент Маевский А.Г

Санкт-Петербург

2019

Содержание

• Введение
• Глава 1. Описание складских комплексов и показателей оценки их деятельности
• 1.1 Роль склада в логистике и управлении цепями поставок
• 1.2 Описание типовых процессов на складе
• 1.3 Способы оценки эффективности ведения складской деятельности компании
• Глава 2. Анализ подходов к автоматизации складских процессов
• 2.1 Способы автоматизации процессов
• 2.2 Анализ процессов с целью повышения эффективности внедрения систем автоматизации
• Глава 3. Проект автоматизации складских процессов на примере компании Леруа Мерлен
• 3.1 Общая характеристика ведения складской деятельности магазина Леруа Мерлен
• 3.2 Автоматизация и повышение эффективности складских процессов в компании Леруа Мерлен
• 3.3 Расчет экономической эффективности предлагаемого проекта
• Заключение
• Список использованных источников
• Приложения

Введение

Ведение хозяйственной деятельности практически всегда связано с содержанием запасов, что объясняется желанием производителя быть готовым к изменению спроса. На первый взгляд, задача довольно-таки проста, и организовать складирование можно лишь руководствуясь здравым смыслом, однако на практике подобное редко удается.

Тенденции мирового рынка в настоящее время таковы, что компании после периода экстенсивного рынка неизбежно должны переходить к глубокому изучению собственных затрат и собственной эффективности. Именно в этот момент и происходят рассуждения о том, что автоматизация могла бы быть ключом к повышению эффективности компании в целом и складских процессов в частности.

Одним из наиболее ощутимых эффектов автоматизации это сокращение влияние человеческого фактора на эффективность складских процессов. Baker P., Halim Z. An exploration of warehouse automation implementations: cost, service and flexibility issues //Supply Chain Management: An International Journal. - 2007. - Т. 12. - №. 2. - С. 129-138. Речь не только об ошибках, совершаемых людьми, но и скорости выполнения операций, которые, автоматизированные складские комплексы способны делать быстрее и качественнее нежели человек.

В выпускной квалификационной работе будут рассмотрены методы автоматизации складских процессов с целью повышения их эффективности. Для полного раскрытия темы будет произведен обзор текущих методов автоматизации, а также указаны тенденции и перспективные технологии, которые могут быть использованы в складской деятельности.

Изучение источников литературы, которые были написаны позволили сделать вывод, что корректно выбрать академический формат написания работы. Это означает, что обоснование эффективности логистического инструментария, рассмотренного в дипломе, будет сделано за счёт проведение расчетов и сравнении показателей функционирования склада в исходном состоянии и после автоматизации отдельных процессов. Mannino M., Hong S. N., Choi I. J. Efficiency evaluation of data warehouse operations //Decision Support Systems. - 2008. - Т. 44. - №. 4. - С. 883-898.

Формулировка рассматриваемой проблемы: низкая эффективность ведения складской деятельности по причине отсутствия автоматизации складских процессов

При написании выпускной квалификационной работы были поставлены следующие цели:

1. Исследовать способы автоматизации складских процессов

2. На примере фокусного склада обосновать экономическую эффективность автоматизации складских процессов

Объект исследования курсовой работы: автоматизация складских процессов

Предмет исследования: повышение эффективности при помощи автоматизации складских процессов

Методы работы, используемый при написании - эмпирический. На сегодняшний день степень изученности вопросов, изложенных в выпускной квалификационной работе, позволяет провести исследование, опираясь на научные источники и практические примеры. Затем, будут использованы два метода - прогнозирование и синтез. Таким образом в практической части будет рассмотрено комплексное внедрение автоматизации складских процессов.

Для выполнения поставленных целей мной выделены следующие задачи:

1. Определить, что подразумевается под автоматизацией складских процессов

2. Выделить методы и способы, позволяющие автоматизировать отдельные аспекты ведения складской деятельности

3. Выявить основные проблемы, возникающие при автоматизации складских процессов

4. Сформировать видение тенденций и разработок в указанном вопросе.

5. На примере фокусной компании смоделировать автоматизацию складских процессов

При написании работы использовалось значительное количество источников - к ним относится учебная литература и публикации как на русском языке, так и зарубежной литературы, а также отдельные материалы, взятые из интернета.

Актуальность работы не подлежит сомнению: в настоящее время уровень конкуренции между компаниями требует жесткого контроля собственных издержек, а складская доля порой является значительной частью расходов. Эмметт С. Искусство управления складом: Как уменьшить издержки и повысить эффективность //Минск: Гревцов Паблишер. - 2007. - С. 320.Автоматизация складских процессов позволит сократить издержки. Это позволит быть более гибкими в ценообразовании. Помимо этого, автоматизация позволит повысить эффективность складских процессов, что в свою очередь отразится на уровне сервиса для клиентов. Совокупность названных факторов позволит фокусной компании быть более конкурентоспособной, что в полной мере подтверждает актуальность выбранной темы.

Выпускная квалификационная работа построена по своему содержанию строго по методическим указаниям и включает в себя: введение, где обозначена рассматриваемая проблема, способы формализации задачи, источники литературы. Помимо этого, во введении обозначена актуальность выбранной темы.

Далее в дипломе написаны 3 основные главы. Первая глава описывает роль склада в логистике, типовые процессы на складе и описывает некоторые методы анализа оценки эффективности ведения складской деятельности. Вторая глава посвящена способам автоматизации отдельных процессов, поиском наиболее типичных процессов на складах, а также анализом предложений от компаний, занимающихся автоматизации отдельных складов. Третья глава является практической частью и описывает изменения, предложенные для склада компании Леруа Мерлен в рамках автоматизации и повышения эффективности складского комплекса.

После основной части в дипломе написано заключение, содержащее краткие выводы по проделанной работе, список литературы, а также приложения.

При написании работы была использована монографическая и учебная литература.

Глава 1 Описание складских комплексов и показателей оценки их деятельности

1.1 Роль склада в логистике и управлении цепями поставок

В настоящее время большинство продукции, потребляемой человечеством, где-то производилось, это несомненно. Однако многие не знают о том, что перед продажей, а иногда и перед производством, товарно-материальные ценности обязательно проходили через такой этап как складирование.

Складирование является одним из важнейших элементов логистической системы любого предприятия или же фирмы. Оно позволяет решать большое количество разнообразных задач, стоящих перед бизнесом. Однако об этом мы поведем разговор чуть позже, когда определим, что же такое склад.

Склад - территория, используемая для хранения товарно-материальных ценностей и оказания сопутствующих услуг по обработке поступающего груза [18, с.5].

Существует большое количество разнообразных видов складских комплексов, однако их классификация не входит в рамки данной выпускной квалификационной работы, поэтому уделим внимание тому, какие задачи позволяет решать склад.

Для начала, смоделировав ситуация отсутствия складских комплексов в логистической цепочке, покажем, какие преимущества получает компания при наличии склада. Первая и самая основная причина почему склад необходим - возможность создания и хранения резервных запасов. В середине прошлого столетия, когда в обществе был эффект недопроизводства, многие товары попросту не нуждались в хранении, так как мгновенно раскупались потребителями. С увеличением объемов потребления и количества жителей на планете, стала также возрастать и конкуренция между компаниями. Всё это привело к тому, что спрос на продукцию стало сложнее прогнозировать. Периодически оставались излишки непроданной продукции, которую некуда было делать, а иногда наоборот, при удачной маркетинговой компании у фирмы не было достаточно произведенной продукции. Склад позволяет нивелировать эти проблемы. Перед всеми этапами, где возможны флуктуации спроса (будь то спрос производства на отдельные комплектующие или же спрос потребителя на готовую продукцию), склад встраивается и позволяет с большой долей вероятности обеспечить продвижение товарно-материальных ценностей по логистической цепочке за счёт консолидированных запасов продукции.

Второе неоспоримое преимущество складских комплексов - возможность консолидации и разукрупнения партий продукции конкретному потребителю. В случае наличия большого вида ассортимента продукции перед предприятием встает вопрос о формировании конкретных партий отгрузок, объем который может быть больше, чем один цикл производства, или же партия состоит из нескольких видов товара. Склад принимает на хранение все эти грузы, и отправляет клиенту в нужном количестве и в нужно время.

Третий фактор, почему склад -- это важно - возможность выполнения сопутствующих операций с продукцией. Под сопутствующими операциями подразумеваются вспомогательные операции по обработке груза и дальнейшей отправке по логистической цепочке, а именно: Томпкинс Д. Настольная книга управляющего складом [Текст] // Дж. А. Томпкинс. - Спб. : Питер. - 2006. - 89 с.

- Фасовка товара;

- Создание тары под продукцию для перевозки;

- Смена вида тары продукции;

- Проверка качества продукции;

- Маркировка продукции.

Таким образом, становится очевидно, что роль склада в логистике предприятия достаточно велика и позволяет решать большое количество задач бизнеса.

Рассмотрим более детально роль склада в рамках всей логистической цепи компании.

Во-первых, хочется отметить, что склад -- это недешевое удовольствие. Некоторые компании, например, предпочитают арендовать складские площади, потому что постройка собственного склада - сомнительная инвестиция с точки зрения окупаемости (классическая задача логистики Make or Buy) [6, c.26]. Более того, в настоящий момент существует несколько логистических концепций, которые в себе подразумевают полный отказ от складирования продукции. Однако большинство компаний всё-таки используют собственные складские комплексы (хотя их эффективность и качество сервиса - отдельный вопрос). В таком случае становится очевидно, что необходимо решать задачу о месте расположения склада. Это, кстати говоря, напрямую влияет на место склада в самой логистической цепочке, потому что, располагая склад возле места производства товара мы определяем, что он выполняет функцию консолидации комплектующих для производства, а также создания оптовых партий отгрузки. Располагая склад возле места сбыта, мы определяем, что склад выполняет роль консолидации готовой продукции и обрабатывает продукцию для придания ей товарного вида.

Второй важный момент почему склад является важной частью в логистической цепочке, это обеспечение ритмичности и бесперебойности производства и работы всей логистической системы. Это достигается за счёт формирования запасов, а также возможность контролировать скорость исходящего потока через складские комплексы (однако нужно учитывать, что возможности склада в данном вопросе ограничены вместимостью склада).

Отдельно хочется отметить, что в настоящее время наиболее распространена концепция, где в логистической цепочке присутствует так называемый распределительный центр. Распределительный центр - также является складом, однако используется для сортировки, фасовки, консолидации, разукрупнения партий продукции с целью сокращения удельных экономических затрат. В таком случае, как правило, вышеперечисленные операции и преимущества склада становятся частью «обязанностей» распределительного центра, а непосредственно склад используется для готовности к нестабильному спросу потребителей.

Таким образом, можно сделать вывод о том, что склад является неотъемлемой частью логистической цепочки любого предприятия. Он позволяет компании быть уверенными в ритмичности и стабильности своего бизнеса с точки зрения обеспечения всех участников логистической цепи необходимым товаром (комплектующими).

1.2 Описание типовых процессов на складе

Логистический процесс на складе представляет собой упорядоченную во времени последовательность логистических операций, интегрирующих функции снабжения запасами, переработки грузов и физического распределения заказа.

Укрупненно схему всех процессов можно представить как на схеме выше.

Рассмотрим каждый их вышеописанных процессов более подробно.

Первый процесс, с которого начинается работа складского комплекса это снабжение. Снабжение - удовлетворение потребностей предприятия (фирмы) в необходимых комплектующих и деталях для бесперебойного выполнения плана производства (продаж).



Рисунок 1.1 - Описание логистических процессов на складах [6, с. 95]

автоматизация складской логистика

Снабжение как правило выполняется в следующей последовательности:

1. Выбор поставщиков с целью заключения договоров. Цель компании в данном случае - обеспечить себя необходимым количеством комплектующих при различных вариантах развития взаимодействия с другими компаниями партнерами

2. Контроль за поставщиками. После принятия решения о компаниях-партнерах и проработки плана стратегического взаимодействия, не обходимо выработать операционный уровень регулирования отношений. Данный аспект включает в себя претензионную работу, контроль качества поставок, оперативное реагирование на происходящие изменения в рыночной среде и внешнеэкономической ситуации. Данный процесс является постоянным и допускает корректировки в вопросах взаимодействия компаний.

3. Разгрузка и прием товаров. Данный процесс является наиболее типовым для всех складов в независимости от конечного потребителя складируемой продукции. Он характеризуется наличием большого количества средств механизации и автоматизации процессов, а также высокой трудоемкостью. Зачастую, именно процесс приемки представляет собой узкое место всей складской логистической цепочки.

4. Внутрискладская транспортировка и перевалка грузов. После приемки следует процесс внутренней обработки грузов. Принятый груз необходимо корректно разместить в зоне склада с соблюдением правил адресного хранения, актуальности запросов потребителя (предприятия). Также необходимо отметить, что все действия, выполняемые на складе, требуют отображения в информационной системе склада (WMS - warehouse management system).

5. Складирование и хранение грузов. Складирование как процесс является системообразующим для склада и основным для выполнения. Оно должно строиться на основании некоторых «постулатов» хранения, правил, которые необходимо выполнять:

- Планомерность. Необходимо строго придерживаться плана отгрузок и поставок для соблюдения возможностей склада и рационального оборота всей продукции, хранящейся на складе

- Эффективная механизация. В грамотно организованной работе складе обязательно должны присутствовать средства механизации и автоматизации процессов для более оперативной обработки входящих грузов

- Рациональное использование складского пространства. Склад имеет ограниченную вместимость и необходимо корректно использовать имеющиеся мощности склада

- Обеспечение сохранности товаров. Для минимизации лишних затрат необходимо сохранять каждую складскую единицу для дальнейшего использования предприятием(фирмой).

6. Комплектация заказов клиентов. Комплектация -- это очень важный и трудоемкий процесс. Если ассортимент склада является довольно большим, то очевидно, что монотонность и однообразие работы могут создавать сложности для сотрудников, так как высока вероятность совершения ошибки. Для клиента, в свою очередь, всё это неважно, его цель -- это быстро и без ошибок получить именно тот товар, который был заказан со склада. Данный процесс можно декомпозировать на несколько операционных процессов:

- Создание заявки на выдачу товара;

- Подбор исполнителя задания (сотрудника склада);

- Выполнение заказа (забор необходимой продукции);

- Формирование партии отгрузки данному клиенту по данному заказу;

- Выдача заказа.

Таким образом, комплектация представляет собой важный участок складской деятельности.

7. Транспортировка и экспедиция заказов. Процесс транспортировки является настолько комплексным и всеобъемлющим, что по нему написаны отдельные учебники. Стоит отметить, что далеко не все компании используют для транспортировки от склада к складу собственный автопарк. В настоящее время довольно большой процент грузов перевозится либо частными лицами, чья загрузка является дешевой для компании, либо перевозка отдается на аутсорсинг. Аутсорсинг - передача части деятельности другой компании, профильной в данной области. Логистика: учебное пособие / Б.А. Аникин [и др.]; под ред. Б.А. Аникина, Т.А. Родкимной. - М.: Проспект, 2010. Однако в рамках исследуемой темы, можно выделить несколько типовых процессов, характерных для большинства складов, на которых всё-таки выполняется перевозка продукции:

- Согласование выбора транспортной единиц;

- Согласование маршрута перевозки, базиса поставки, условия контракта;

- Упаковка, маркировка продукции;

- Комплектация грузовых партий (укрупнение партий);

- Прием товарно-материальных ценностей перевозчиком;

- Перевозка;

- Разгрузка товара.

8. Сбор и доставка порожних товароносителей. Группа данных процессов не является тривиальной и присутствует в основном в тех компаниях и складах, где хороша развита возвратная логистика. Возвратная логистика подразумевает под собой организацию обратного движения потока, от клиента к продавцу, от продавца на склад, со склада на распределительный склад и далее к производителю. В контексте товароносителей данное определение можно трактовать как организация обратного потока товароносителей, используемых для промежуточных операций по перемещению груза в грузовых единицах. Наиболее часто употребляемой единицей в данном случае будет являться паллета, как наиболее используемая тара для перемещения груза. Однако в эту же группу товароносителей можно отнести и такие виды тар как:

- Все типы контейнеров;

- Стойки товаров;

- Ящики;

- Кассеты.

Возвратные потоки позволяют компании тратить меньше экономических ресурсов на сопутствующие процессы, к которым и относится организация тары для перевозки. Декомпозиция возвратной логистики позволяет выделить следующие процессы:

- Организация складирования порожних товароносителей у покупателя(потребителя);

- Подача транспорта для возврата товароносителей;

- Перевозка(транспортировка);

- Прием на складе и повторное использование.

Стоит отметить, что при внедрении возвратной логистики необходимо определить ключевые точки контроля качества порожних товароносителей так как все они имеют ограниченный срок годности в зависимости от условий эксплуатации (использования) и контроль данного аспекта позволит избежать риска потери(порчи) продукции из-за некачественного товароносителя.

Контроль за выполнением заказов. Строго говоря контроль осуществляется на всех этапах логистического цикла на складе, однако особое место отведено контролю выполнения заказов. Данный пункт крайне важен ввиду того, что склад является промежуточной точкой во всей логистической цепочке, и, как связующее звено, представляет интересы двух сторон в цепочке (предыдущего и последующего), а соответственно несет большую ответственность. Для начала определим, что понимать под понятием «выполнение заказа» в контексте складов и логистических процессов. Выполнение заказа - осуществление действий по передаче товарно-материальных ценностей потребителю продукции, хранящейся на складе. В таком случае выполнение заказа может быть напрямую сопряжено с перевозками, а может и являться частью производственной системы. Как бы то ни было, необходимо производить мониторинг выполнения заказа с целью контроля его исполнения. В таком случае необходимо использовать информационные технологии склада (о которых речь пойдет чуть дальше). Произвести декомпозицию на более мелкие процессы не представляется возможным, так как заказ является сугубо индивидуальным, в зависимости от фирмы и положения склада в общей логистической цепочке. Тем не менее, можно вывести общие рекомендации в случае описания такого процесса как контроль за выполнением заказа.

Во-первых, необходимо грамотно поставить задачу, используя информационные технологии или иную форму формирования задания, так как правильно поставленная задача - уже половина успеха. Необходимо удостовериться, что в момент выполнения заказа оборудование и человеческие ресурсы будут готовы к выполнению задания. Во-вторых, контроль должен произойти на этапе, когда действия еще являются легко обратимыми, например контроль отгруженной партии на количество, а также по товарному признаку. В-третьих, необходимо проконтролировать что задание выполнено в полном объеме.

Информационное обслуживание склада. Информационный обмен является значительной частью любого предприятия, а особенно таких, где существует передача товарно-материальных ценностей. На рынке присутствует довольно большое количество комплексных решений-программ, которые позволяют организовать информационный обмен. Все они направлены на решение некоторых задач [24, c.115]:

· Организация рационального хранения товаров, формирование адресного хранения;

· Создание системы контроля выполнения заданий для персонала склада;

· Сокращение издержек по организации складирования;

· Организация документооборота;

· Повышение скорости выполнения задач складского комплекса.

Информационный обмен является ключевым звеном, позволяющим выстроить логистическую цепочку в одну структуру, где универсальным звеном, помимо товарно-материальных ценностей, будет сопутствующий поток - информационный. Его наличие позволит всем участникам цепи поставки своевременно получать точную информацию о производимых действиях с товаром.

В контексте ведения складской деятельности информационный обмен осуществляется при помощи WMS системы. WMS система - система управления складской деятельностью, позволяющая совмещать использование человеческих ресурсов, средств автоматизации, а также сопутствующего документооборота [35].

Таким образом, грамотная постановка задач перед складским комплексом в рамках всей логистической сети позволяет оперативно и эффективно организовывать процесс передвижения и хранения материального потока.

1.3 Способы оценки эффективности ведения складской деятельности компании

В настоящее время единогласно признается, что для успешного ведения бизнеса необходимо контролировать его ключевые показатели, а также разбираться в детальной статистике отдельных логистических участков [23]. Склад, являясь таковым, представляет собой довольно удобный объект для анализа, поскольку перемещение материального потока поддается количественной оценке, которая в свою очередь позволяет оценить эффективность склада. Существует несколько подходов для оценки эффективности склада:

- Соотношение результатов за отчётный период и планов за этот же отчётный период, сформированных топ-менеджментом. Однако отметим, что человеческий фактор в данном способе может искажать результаты;

- Сравнение показателей работы склада с аналогичными складами по площади, мощности, продукции, уровню автоматизации;

- Сравнение показателей в текущем периоде, с предыдущими периодами (динамический показатель).

Анализ показателей эффективности работы склада является эффективным инструментом менеджмента на любом уровне управления складом:

Операционные показатели позволяют на операционном уровне своевременно заметить неисправности складского комплекса (автоматизированных средств) и принять меры по их устранению до того момента, как он будет являться критическим.

Стратегические (комплексные) показатели являются инструментарием топ-менеджмента и призваны сделать анализ эффективности склада на основании количественных показателей. Такой подход крайне эффективен для анализа внедряемых решений по оптимизации процессов.

Крайне важно ещё до постройки склада (его аренды) понимать свои потребности в складских мощностях. Недостаточный по размерам складам приведет к потребности строить ещё один. Слишком большой склад будет неоправданно дорогим удовольствием с точки зрения эксплуатационных затрат. Именно поэтому, существует рекомендация по анализу типовых уже существующих складских комплексов для понимания собственной потребности.

При описании различных показателей выберем способ от наиболее общих к более специфичным показателям, для создания общей картины и ее наполнением отдельными элементами [4].

Грузооборот склада - показатель, который позволяет оценить величину материального потока, выраженного в физической величине (килограмм, штук), поступаемого и выходящего склада за определенный период времени. Так как зачастую два этих параметра не равны друг другу (в виду накопления товара, неравномерности отгрузок), то для расчета показателя выводится среднеарифметическое двух этих величин. Получив количественное значение данного показателя, становится возможным лишь косвенно оценить масштабы склада, однако не более. Данный показатель дает результаты при соотношении с количеством техники, площади складского комплекса, или же, например штата сотрудников.

Грузопереработка склада - совокупный объем различных операционных работ, выполняемых на складе с материальным потоком за определенный период времени. Данный показатель может быть эффективен при определении наиболее слабых участков склада (узких мест).

Коэффициент переработки грузов - данный показатель является синтетическим (построенным на основании других показателей) и представляется собой отношение двух показателей, представленных выше. Он демонстрирует уровень организации работ на складе с точки зрения минимизации операций. Это логично, ведь чем больше операций приходится выполнять за время технологического цикла, тем больше требуется экономических ресурсов на поддержание склада, а в идеальном случае склад выполняет одну операцию (например - перегрузка с автотранспорта на ЖД транспорт, и в таком случае показатель будет равен единице.

Далее рассмотрим несколько показателей, которые демонстрируют и интерпретируют эффективность использования площади склада.

Проектная мощность склада - теоретический максимальный грузооборот, при условии использования самого эффективного оборудования на данном складском комплексе.

M = Fпол *у *Tп.п / Зср., (1.1)

где Fпол - полезная площадь склада, м2;

у - норма нагрузки на 1 м2 полезной площади склада, в зависимости от вида материала, т/м2 или шт/м2;

Tп.п - планируемый период времени, в днях;

Зср - среднегодовая норма складских запасов, в днях.

Фактическая мощность склада - позволяет оценить уровень реальной мощности склада, сравнивая с проектной мощностью. Данный показатель практически всегда ниже проектной мощности. Если же показатель фактической мощности близок к проектной, то ресурсы увеличения эффективности ведения деятельности склада могут быть исчерпаны, необходимо реорганизовывать процессы и склад в целом, если это является целью компании.

Грузонапряженность склада - показатель, характеризующий грузооборот за определенный период, проходящий через 1 м2. Показатели рассчитывается следующим образом:

Г = у Tп.п / Зср, (1.2)

Степень использования объема склада - один из крайне важных показателей в любом складском комплексе. Он представляет собой отношение полезного объема (того, который используется для обработки и хранения грузов, а также оборудования), к общему объему склада. Данный показатель отлично демонстрирует качество принятых решений по организации ведения складской деятельности. Во многом он определяется типом используемых средств автоматизации процессов.

Норма запаса материалов на складе - качественный показатель, характеризующий минимальное количество сырья и комплектующих, необходимых для сохранения стабильного темпа производства (потребления) при использовании ресурсов, хранящихся на складе. Существует довольна большая классификация запасов, однако она не входит в рамки данной работы, поэтому лишь вкратце опишу те виды запасов, которые затем будут упомянуты в формулах для оценки эффективности работы склада.

Текущий запас - запас, используемый для обеспечения ритмичности производства и используемый регулярно. Является группой, к которой обращаются наиболее часто при нормальном функционировании склада.

Страховые запасы - запасы, используемые предприятием для обеспечения бесперебойности производства (потребления), в случае, когда текущие запасы исчерпаны и новая поставка запасов еще не прибыла.

Многие расчеты показателей складской деятельности строятся на базе понятие среднего запаса за период. Он может быть в различных величинах, как в денежном выражении, так и в количественном (штук), в случае однородности рассматриваемой продукции. Стоит отметить, что запасы нестабильны и меняются ото дня в день, соответственно для расчета среднего запаса в период используется формула среднего значения между двух значений:

Зср1 = Зн + Зк / 2, (1.3)

где Зср1 -- средний запас в определенный период времени;

Зн -- запас на начало данного периода;

Зк -- запас на конец данного периода.

Таким образом, можно произвести расчет для любого количества периодов и полученное значение среднего запаса будет более статистически верным. Заметим, что при возникновении ситуации возрастания среднего запаса это может быть тревожным знаком, потому что, как правило, это замедляет оборачиваемость сырья, а значит денежный оборот, который критически важен. В общем случае увеличение среднего запаса может свидетельствовать о низком спросе на продукт или проблемы с организацией сбыта, из-за чего товар продолжает находиться на складе.

Коэффициент оборачиваемости материалов, это показатель, позволяющий судить о сроке нахождения материала на складе, и расчет происходит по формуле:

Kоб = Qо.п. / Зо.п., (1.4)

где Qо.п. -- грузооборот склада за отчетный период (в натуральном измерении конкретного материала);

Зоп --средний запас материала на складе в отчетный период.

Зная данный показатель, можно определить срок нахождения товарно-материальных ценностей на складе в днях. Данный показатель является одним из базовых при оценке ведения складской деятельности и классически считается, что чем меньше срок в днях, тем лучше организована логистика в компании.

Рассмотрим показатели, связанные с производительностью человеческих ресурсов на складе, а также с уровнем автоматизации отдельных складских процессов (или же их механизации).

Один из наиболее простых способов для оценки производительности труда работников это показатель, где за основу взят грузооборот склада за смену. Производительность труда (фактическая) за смену (т/смена) рабочего склада устанавливается по формуле:

Pc = Qc / n, (1.5)

где Qc -- грузооборот склада за смену, т;

n -- число рабочих на складе.

Это простой и эффективный способ оценки производительности смены складского персонала, однако применяться его можно не всегда. Стоит отметить, что он является эффективным при соблюдении двух условий:

1) Продукция однородна;

2) Работа с избытком, то есть сотрудники всегда заняты.

Первый пункт необходим для корректного сравнения смен, так как периодически продукция, весящая меньшая, приезжает в гораздо больших по количеству партиях и представляет сложность в грузопереработке. Второй пункт является обязательным для корректного анализа по причине того, что в случае отсутствия работы будет создаваться ощущение, что производительность смены низкая, однако на деле это не так.

Уровень механизации складских работ (%) характеризуется отношением тонн обрабатываемого груза при помощи механизированных средств, к общему грузообороту, способ расчета:

Ум = Wм / Wобщ *100, (1.6)

где Wм -- объем механизированных работ, т/операций;

Wобщ -- общий объем работ, т/операций.

Одной из основной целей данной выпускной квалификационной работы является демонстрация выгоды использования средств автоматизации, которая безусловно сокращает количество необходимого персонала на складе. Изменение уровня механизации можно рассчитать по формуле:

Ум = P1 - P2 / P, (1.7)

где P1 , P2 -- соответственно численность рабочих до и после введения нового варианта механизации работ.

Схожим по звучанию, однако не по значению является показатель механизации труда. Он демонстрирует отношение количества сотрудников складского комплекса, выполняющих работы при помощи механизированных средств, к общему количеству сотрудников на складе. Расчет ведется по формуле:

Cм = Pм / Pобщ 100, (1.8)

где Pм, Pобщ -- соответственно численность рабочих, занятых на механизированных работах, и общее количество рабочих на предприятии (складе), чел.

Данный показатель является важным, так как он демонстрирует какой объем работы выполняется при помощи механизированных средств, а какой процент приходится выполнять остальным сотрудникам. Чем выше этот показатель, тем больше объем работы выполняется механизированными средствами.

И наконец последний по очереди в данной группе, не последний по важности показатель - коэффициент механизации труда, который характеризует уровень механизации труда с учетом общего количества рабочего времени, которое необходимо на выполнение складских операций. Формула расчета:

Kм.т = Уtм / Уtобщ, (1.9)

где Уtм -- суммарный фонд календарного времени рабочих, затраченный на выполнение механизированных работ;

Уtобщ -- общий фонд календарного времени, затраченного на выполнение всех работ.

Далее рассмотрим способы оценки использования погрузочно-разгрузочного транспорта на складе, а также иной складской техники в процессе выполнения складских операций.

В целом показатели использования оборудования являются типовыми с той точки зрения, что сравнивают фактическую производительность складской техники и заявленную производителем мощность. Это логично, ведь она является ограничивающим фактором при расчете нагрузки на одно складское средство механизации труда.

Коэффициент использования механизма по грузоподъемности характеризует насколько мы загружаем оборудование с точки зрения его грузоподъемных характеристик и представляет собой отношение фактической средней загрузки и максимальной грузоподъемности оборудования.

Коэффициент использования оборудования по времени характеризует насколько мы загружаем оборудование с точки зрения временного использования. Любое складское оборудование -- это недешевое оборудование и его бесперебойная работа является обязательным фактором для обоснования инвестиционной привлекательности покупки данного оборудования. Коэффициент рассчитывается как отношение средней загрузки в период (например, в одну смену), к общей продолжительности периода (смены).

Рассмотрим показатели, которые связывают склад с обслуживанием потребителей продукции склада, будь то производство или же оптовые магазины.

Одним из наиболее общих показателей является грузопоток - показатель, характеризующий количество груза в тоннах (штуках) через определенный участок склада в период времени. Целесообразно данный показатель контролировать для отслеживания динамики нагрузки на склад и готовности к увеличивающемуся объему поступаемой, и соответственно отгружаемой, продукции.

Коэффициент оборачиваемости материалов - рассчитывается как отношение оборота товарно-материальных ценностей за период, к среднему количеству хранящейся продукции на складе за тот же период. Несмотря на то, что одна из функций склада заключается в хранении товара, чем меньше по времени он хранится, тем лучше, ведь это позволяет увеличить скорость оборота финансово-материальных активов, а продукция, хранящаяся на складе это замороженные активы компании. Стоит отметить, что данный коэффициент мало контролируем самим складом, потому что уровень работы склада он не характеризует, он скорее демонстрирует качество работы службы сбыта и снабжения. Чем коэффициент меньше, тем лучше, а сам склад может его уменьшить лишь сокращая время на выполнение заказа по отгрузке продукции.

Рассмотрим показатели, которые являются ориентиром при расчете проектов по оптимизации деятельности складского комплекса путем реорганизации процессов или инвестиционных проектов.

Одним из первых и наиболее объективных является себестоимость складской переработки одной тонны груза, который рассчитывается как отношение общих эксплуатационных затрат в рублях за период к объему груза (в тоннах) за тот же период. При инвестиционных проектах производится расчет теоретических эксплуатационных затрат при предпосылке что объем грузов останется неизменным и происходит сравнение, а уменьшится ли себестоимость обработки одной тонны (хотя зачастую это не единственный показатель функционирования склада).

Для расчета показателя, описанного выше, необходимо произвести расчет эксплуатационных расходов, используя следующую формулу:

Со == 3 + Э + Г + М + Ам +Ас + Рм + Рс, (1.10)

где 3 -- расходы компании на содержание штата сотрудников складского комплекса с учетом всех необходимых отчислений

Э -- стоимость израсходованной за год электроэнергии;

Г -- расходы на потребленные за год горюче-смазочные материалы;

М -- стоимость использованных вспомогательных материалов за год;

Ам, Ac--соответственно амортизационные отчисления на восстановление и капитальный ремонт механизмов и строений за год;

Рм, Рс--соответственно годовые затраты на текущий и средний ремонты машин и на текущий ремонт строений.

Необходимо помнить, о том, что в случае проведения работ по оптимизации логистики показатели и коэффициенты оценки складской деятельности могут быть отличным способом обнаружения наиболее слабых мест конкретного складского комплекса путем сравнения со средними значениями по рынку, либо же сравнения с собственными показателями предыдущих показателей. Однако необходимо учитывать изменяющиеся факторы, такие, как например, увеличение грузооборота склада, повышение требований к качеству операций и прочее. Помимо этого, цели, поставленные перед складским комплексом, могут быть отличны от классической цели логистики (сокращения затрат). Например, задача увеличения сохранности продукции или же увеличение скорости выполнения заказов по отгрузке вряд ли будет сопряжено с сокращением затрат на себестоимость обработки одной тонны груза. Стоимость может возрасти, однако это не является проблемой, так как и цель, обозначенная при постановке задачи оптимизации, была другой.

Глава 2 Анализ подходов к автоматизации складских процессов

2.1 Способы автоматизации процессов

Как было отмечено в пункте 1.2 данной работы можно выделить определенные типовые процессы, которые присутствуют практически на каждом складе. Совокупность процессов образуют ведение складской деятельности, которая выполняется с определенной эффективностью.

Автоматизация позволяет сократить эксплуатационные затраты путем сокращения затрат на персонал, а также увеличить скорость выполнения отдельных процессов. Рассмотрим, какие способы автоматизации существуют для отдельных видов деятельности на складе:

Процесс, который точно присутствует на любом из складов это разгрузка транспорта и отгрузка на транспортное средство.

Автоматизации средств разгрузки и погрузки автотранспорта прошли несколько периодов, которые в свою очередь тоже можно классифицировать [3]. Первым приведу классификацию по группе автоматизации:

- Автоматизация отдельных единиц складской техники;

- Автоматизация групп машин, часто занятых одним процессом;

- Автоматизация всего складского автопарка.

Вторая классификация - по используемым средствам управления:

- Релейное программирование;

- Бесконтактное оборудование - коммутирование участков электрических цепей;

- Микропроцессоры.

Третья классификация - по уровню логических решений, принимаемых автоматизированными единицами:

- Алгоритмическая автоматизация, подразумевающая действия оборудования по исходно заложенным алгоритмам;

- Машинное обучение - оборудование использует собственные действия для самообучения и принятие вариантных решений на основании анализа текущей ситуации.

По методу создания заданий для оборудования:

- Диспетчером при помощи контроллера;

- Диспетчером при помощи перфокарт;

- Автоматически за счет средств обмена информацией от автоматизированного средства с WMS системой.

Прогресс не стоит на месте и раньше передовыми решениями по оптимизации ведения складской деятельности считалось оборудование, способное выполнять задания получаемые от диспетчера через пульт управления. Подобное технологическое решение является полуавтоматическим, а автоматическое - если задание создается по каналу связи от WMS системы.

В настоящее время автоматизация коснулась практически каждого процесса на складах, распределительных центрах, терминалах. Степень автоматизации зависит исключительно от бюджета и потребностей фирмы в целом. Первые технологически сложные решения разрабатывались для тех областей складской деятельности, где человеческое присутствие является опасным. Это может быть опасная продукция, хранимая на складе, или же большое количество вредных газов, пыли, и прочего. Забота о безопасности персонала стимулировала разработку решений по автоматизации отдельных процессов. Идеи были успешно разработаны и применяются по сей день.

В дальнейшем взор перспективных умов был обращен на автоматизацию тех процессов, где динамика слишком высока, а человеческий фактор тормозит скорость выполнения процесса, либо делает его рискованным с точки зрения сохранности товарно-материальных ценностей при выполнении процесса. Бауэрсокс Д. Логистика. Интегрированная цепь поставок / Д. Бауэрсокс, Д. Клосс. - М.: ЗАО «Олимп-Бизнес», 2010. - 640 с Так, появились, например сначала полуавтоматические краны для разгрузки кораблей на терминалах, где оператор контролировал перемещение крана, а сама выгрузка осуществлялась автоматически на основании программы.

И наконец, финальный этап автоматизации начал происходить, когда отдельные процессы уже были автоматизированы, а затраты на складскую деятельность начали являться единственным конкурентным преимуществом компаний в борьбе за себестоимость продукции. Так появились полностью автоматизированные средства разгрузки транспорта, с модулями, контролирующими разгон и остановку оборудования, занятие нужной позиции для разгрузки автотранспорта и контролирующий качество принимающей продукции, о чем и пойдет речь далее.

1. Приёмка продукции

Поступаемая продукция помимо физических характеристик, которым можно присвоить свойства материального потока, также несет в себе и информационную составляющую и именно она, зачастую, представляет интерес для автоматизации. Документооборот между компаниями сейчас всё еще не стандартизирован, кто-то перешел на электронный документооборот, кто-то по старинке пользуется бумажными накладными. Безусловно, технология EDI - отличный шаг для автоматизации приемки.

Второй важный этап - физическая проверка поступаемой продукции по количеству и качеству. Ее выполнение проходит значительно быстрее, при наличии штрих-сканеров или терминалов считывания данных и штрих кодов на продукции. При их отсутствии со стороны грузоотправителя требуется принтер штрих-кодов.

2. Перемещение груза внутри склада

Перемещение груза происходит к ячейкам адресного хранения и теоретически, при жестком адресном хранении можно прописать программы-контроллеры для маршрутизации техники и управлении ею в полуавтоматическом способе. При таком управлении части маршрута выполняются программно максимально эффективно и быстро. Помимо этого, перемещение груза внутри склада может осуществляться автоматизировано по конвейерным лентам.

3. Размещение продукции

Размещение продукции может быть автоматизировано только при наличии созданных грузозахватных приспособлений, которые и будут помещать груз непосредственно в ячейку хранения. Наиболее распространенный способ хранения груза - на паллетах и при таком способе хранения необходима либо полностью автоматизированная погрузочная техника (способная и доехать до ячейки, и поместить паллет), либо автоматизация будет отсутствовать по причине нецелесообразности (человек будет управлять техникой и размещением груза в ячейку).

4. Комплектование

Комплектование является самым сложным процессом с точки зрения автоматизации, потому что необходима координация грузозахватных приспособлений, а также система оптического зрения или же наличие RFID меток для понимания компьютера, какой именно груз ему необходимо брать. Комплектование может быть отчасти автоматизировано применением технологии Picking by Voice - компьютер озвучивает необходимый для комплектования груз, а также просчитывает логистику будущих подборов, а человек выполняет ее сам.

Данный список не является полным, однако он позволяет произвести автоматизацию отдельных процессов без потребности переделывать существующие остальные процессы. Безусловно, полностью автоматизированный склад будет более эффективным, однако даже автоматизация отдельных процессов уже позволяет получить преимущество в эффективности над классическими складами.

2.2 Анализ процессов с целью повышения эффективности внедрения систем автоматизации

Оптимизация ведения деятельности склада - сложный процесс. Необходимо быть уверенными в том, что реорганизация процессов будет эффективной, а в случае необходимости финансовых инвестиций нужно быть уверенными в том, что они целесообразно. Учитывая вышенаписанное, в научном мире логистики принято придерживаться логистического подхода. Он, в свою очередь, основан на системном подходе. Системный подход подразумевает под собой анализ объекта в совокупности с подсистемой других объектов, с которыми он находится в единой системе. Применительно к логистическому подходу при оптимизации склада это означает, что расчет оптимальной реорганизация складского процесса должен проводиться с учетом ограничений и состояний всей системы, то есть склада. В этом случае, теория оптимизации позволяет нам утверждать следующее: «Оптимальное состояние каждой подсистемы в системе менее эффективно, чем оптимальное состояние системы» [6, с.112].

, (2.1)

Где: - оптимальное состояние подсистемы;

S** - оптимальное состояние системы;

N - число подсистем.

Этот постулат крайне важен для анализа оптимизации процессов складской логистики, так как он прямо даёт понять, что необязательно искать локальные (процессные) оптимумы, поиск оптимума всей складской логистической цепочки не будет совпадать с оптимумами процессов. Второй важный постулат из теории оптимизации звучит следующим образом: Оптимизация системы(склада) приводит к субоптимальным значениям подсистем (складских процессов)

«Оптимизация состояния системы приводит к субоптимальным состояниям составляющих ее подсистем» [6, с.113]:

, (2.2)

Где - субоптимальное состояние i-ой подсистемы.

Это означает, что поиск оптимизации отдельных складских процессов должен начинаться с оптимизации всей системы склада, потому что в процессе поиска подобного решения мы обнаружим оптимальные значение отдельных процессов, оптимизация которых и была первоначальной целью

Одним из базовых принципов анализа логистических систем это поиск узкого места (bottleneck) [1]. Понятие появилось по методу аналогии от горла бутылки, которая является ограничивающим фактором, независимо от того сколько жидкости находится в бутылке. Применительно к складской логистике узким местом может быть любой плохо организованный процесс. В случае перерывов в работе зоны приемки, узкое место - разгрузка автотранспорта. Если работники основной зоны хранения имеют перерывы, то узкое место - приёмка по качеству и количеству продукции, и так далее. Однако необходимо отметить, что в принципе и все процессы могут быть организовано хорошо, однако узкое место все равно будет присутствовать, и именно оно будет ограничивать скорость товаропотока. Более того, порой некоторые компании считают целесообразным не увеличивать уровень складского процесса, который является узким местом, а наоборот, все другие процессы чуть затормозить (сократив количество персонала, например), для того чтобы выровнять логистический поток.

Это делается для того, чтобы соблюдались основные логистические принципы при складировании:

Планирование - рациональная организация внутрискладского перемещения товарно-материального потока, при котором движение продукции через зоны склада является минимальным с точки зрения временных, экономических, рабочих затрат, но при этом обеспечивает необходимый и достаточный уровень сервиса и услуг для товаропотока.

- Системный подход - как уже упоминалось ранее, необходимо рассматривать систему складских процессов в совокупности, где вся система - это логистическая цепочка для товара через склада, и основная цель - оптимизация всей складской системы, а не отдельных процессов;

- Эффективное использование складского комплекса - рациональность в использовании склада подразумевается в полной загрузке имеющегося оборудования, площади, а также кубатуры склада с точки зрения минимизации общих логистических затрат;

- Рациональный выбор складского оборудования - целесообразно заранее спланировать подробность в складских механизмах для его полной загрузки и при этом обладании небольшого запаса производительности на случай увеличение товарооборота склад.

Обозначив выше основные логистические принципы при организации непосредственно процессов обработки груза на складе, рассмотрим, как должен рассматриваться склад в общем логистической цепочке предприятия (фирмы).

- Складской комплекс являются частью общей логистической системы предприятия, а соблюдение системного подхода подразумевает поиск оптимального функционирования склада не как отдельного элемента, а в рамках общей логистической системы;

- Анализ складского комплекса и организация его деятельности происходит с учетом внешних (окружающей среды) и внутренних условий (обязательства в рамках логистической системы);

...