Тепломеханическое и вспомогательное оборудование электростанций

Бассейн или месторождение

Марка, класс

Срок хранения угля, лет, при вместимости штабеля

менее 100 тыс. т

более 100 тыс.т

1

Наиболее устойчивые к окислению, не самовозгорающиеся при хранении

Донецкий Печорский Черемховское

ТР

2

6

ЖР, ЖШ, ЖСШ, КР

2

ДР, ДСШ, ДМСШ

3

II

Устойчивые к окислению и самовозгорающиеся в редких случаях

Донецкий Кузнецкий, Экибастузский, Карагандинский

ГМ, ТР, ТСШ, ТМСШ, ОСР

1,51,5

4

ССР, ССМ

ССР

1,5

КР, КГР, КМСШ, КСМ, ЖР, КЖР, ОСР

1,5

III

Средней устойчивости к окислению и

Донецкий Кузнецкий

ДМ, ГР, ГШ,ГСШ, КР, ОСР, ДМ, ГМ, КР, КЖР

1,0

3

ЖР, ,ЖР,

1,0

самовозгоранию

Кизелов-ский

КР, ГР, ГСШ, ГМСШ, ЖР

1,0

IV

Неустойчивые с повышенной активностью к окислению и самовозгоранию

Кузнецкий Печорский Донецкий

Г, ГР, ГШ, ГСШ, ГМСШ

0,7

2

ДР, ДМСШ

0,7

ДР, ДСШ, ДМСШ

0,5

Поступающее на склад топливо необходимо укладывать в штабель возможно быстрее, не допуская его саморазогревания в бесформенных кучах. Перед укладкой штабеля площадку под него очищают от остатков старого топлива и мусора, планируют и укатывают. На подготовленном основании создают уплотненную "подушку" из свежего угля толщиной до 0,5 м.

Укладку штабеля начинают с участка, наиболее удаленного от места подачи топлива на склад. Для уменьшения сегрегации и потерь от развеивания не разрешается сбрасывать топливо при закладке штабеля с высоты более 2 м от поверхности. Штабель наращивается слоями. Для углей I и II групп толщина слоя принимается равной 2 м и каждый слой планируется, III группы -- 1,5 м и IV группы -- 0,5--1,0 м. Каждый слой двух последних групп топлив укатывается. В два верхних слоя штабелей закладывают наиболее мелкое топливо и уплотняют через каждые 0,5 м Сверху штабель делают слегка выпуклым для стока дождевой воды Штабель следует формировать по возможности компактным с наименьшим отношением поверхности к объему. Габариты штабелей не ограничиваются и определяются количеством складируемого топлива и возможностями используемых складских механизмов. Операция выполнения откосов штабеля ответственна и трудоемка. Возможно использование двух способов. При одном из них откосы создаются сначала пологими с такими уклонами, при которых по откосам мог бы безопасно передвигаться бульдозер. Это позволяет одновременно вести планировку и уплотнение, как горизонтальных поверхностей штабеля, так и его откосов. Затем откосы наращиваются, начиная с основания штабеля, пока не станут крутыми. Работа бульдозеров и скреперов разрешается на уклонах штабеля, не превышающих при подъеме 22--25°, а при спуске 35°. Поперечный уклон не должен превышать 20°.

Таблица 10. Нормы естественной убыли угля и сланцев на электростанциях, % массы нетто

Вид топлива	Сорт топлива	При разгрузке	При операциях на складе	При хранении в течение года (унос из штабеля)
Каменный уголь, антрацит	Рядовой и смесь рядового с отсевом (мелкий)	0,075	0,15	0,17
	Отсев (мелкий)	0,075	0,20	0,25
	Промежуточный продукт и шлам	0,25	0,20	0,40
Бурый уголь и сланцы	Рядовой и отсев (мелкий)	0,12	0,20	0,35

При втором способе крутые откосы создаются сразу же, начиная с первых закладываемых слоев топлива. Крутые откосы уплотняют катками, проходя по одному и тому же месту не менее 4 раз. При этом используются два спаренных бульдозера, один из них неподвижен, и на нем крепится направляющий блок, а второй служит в качестве тягового механизма.

За состоянием складов топлива организуются регулярные наблюдения. Склады, где хранятся угли IV группы, должны осматриваться 3 раза в неделю, III группы -- 1 раз в неделю, I и II групп -- не реже 2 раз в месяц. В период сильных ветров, дождей и при обнаружении очагов самовозгорания топлива на отдельных участках штабеля все склады следует осматривать ежедневно. Внешними признаками самонагревания угля служат влажные пятна на поверхности штабеля, появляющиеся за ночь и исчезающие на солнце, быстрое образование сухих пятен после дождя, проталины в снежном покрове и окрашивание снега, дым над штабелем и запах продуктов окисления топлива.

При появлении признаков самонагревания топлива следует дополнительно уплотнить поверхность штабеля на участке, превышающем в 2--3 раза размеры очага. Если после этого выделение продуктов разложения топлива в виде пара, газа и дыма будет продолжаться, то уголь из очага самовозгорания должен быть выбран и затушен на отдельной площадке, склада распыленной водой и вместе со свежим топливом подан в котельное отделение.

Расходование топлива со склада должно проводиться в соответствии с обоснованным графиком его обновления.

Технологическое оборудование и автоматизация топливоподачи

Ленточные конвейеры

В системе топливоподачи ТЭС ленточные конвейеры получили наибольшее распространение. По сравнению с другими типами конвейеров (пластинчатыми, скребковыми, ковшовыми, винтовыми) для них характерны следующие основные достоинства: небольшая масса, значительная единичная длина (до нескольких сотен метров), весьма высокая скорость перемещения топлива, обеспечивающая большую производительность, сравнительно небольшие затраты мощности, эксплуатационная надежность, простота обслуживания и ремонта, возможность автоматизации.

Основные элементы ленточного конвейера (рис. 2.1): опорная металлоконструкция (рама конвейера); гибкая бесконечная лента, служащая одновременно тяговым и грузонесущим органом; приводной барабан с электроприводом; роликоопоры, поддерживающие ленту по длине конвейера; натяжное устройство для ленты.

Топливо поступает на верхнюю (рабочую) ветвь ленты через загрузочное устройство, а разгружается с конвейера специальными разгрузочными устройствами или через приводной барабан конвейера. Кроме того, в состав конвейера входят амортизирующие, центрирующие и переходные роликоопоры, устройства для очистки ленты, тормозные устройства, приборы для контроля и автоматизации и пр.

Ленточные конвейеры выполняют горизонтальными, наклонными или состоящими из горизонтальных и наклонных участков. Угол наклона конвейеров принимается не более 18° для всех видов топлива. В местах нагрузки крупнокускового топлива угол наклона конвейеров принимается 12° (допускается 15°).

В трактах топливоподачи ТЭС используются конвейеры с желобчатым поперечным профилем рабочей ветви ленты (рис. 19). Для этого применяются желобчатые трехроликовые опоры с углом наклона боковых роликов 30° и более. Для поддержания холостой ветви ленты применяют горизонтальные однороликовые или двухроликовые опоры с углом наклона роликов 10°.



1 - конвейерная лента; 2 - приводной барабан; 3 -- электродвигатель; 4 - редуктор; 5 - верхние роликоопоры; 6 - нижняя роликоопора; 7 - натяжной барабан 8 - опорная металлоконструкция; 9 - пересыпной короб; 10 - разгрузочная (уголовная) воронка; 11 - скребок; 12 - отклоняющий барабан; 13 - скребок; / / натяжное устройство; 15 - приемный лоток

Питатели

Топливо из бункеров подается на ленточные конвейеры питателями. Наиболее часто применяются ленточные, качающиеся, лопастные и реже пластинчатые питатели. Выбор типа питателя определяется его производительностью, характеристиками топлива, а также компоновочными условиями.

Конструкция ленточных питателей такая же, как у ленточных конвейеров, только лента питателя обычно плоская. Рабочая ветвь ленты поддерживается роликами, установленными с шагом 250--500 мм. Холостая ветвь ленты у длинных питателей поддерживается роликами, а у коротких провисает свободно между барабанами. На рабочей ветви ленты питателя устанавливаются неподвижные борта. Расстояние между бортами принимается 0,8-0,85, а высота бортов -- 0,25-0,5 ширины ленты питателя.

Для ленточных питателей применяют ленту шириной 1400--1600 мм, а! в местах загрузки питателей устанавливают под лентой металлический лист или барабаны диаметром 400--500 мм, снабженные усиленными подшипниками по сравнению с подшипниками для обычных роликовых опор. Скорость ленточных питателей принимается в пределах 0,05-- 0,45 м/с. Производительность питателя регулируется очень часто изменением толщины слоя топлива на ленте шибером, монтируемым в месте поступления топлива на ленту, или изменением скорости движения ленты при установке много скоростного электродвигателя. Производительность ленточных питателей (), т/ч, рассчитывается по формуле

(2.1)

где b -- расстояние между бортами, м; -- высота бортов, м; р_н - насыпная плотность топлива, т/м³; m - коэффициент использования объема желоба, принимаемый 0,75 0,7; V - скорость ленты, м/с.

Ленточные питатели просты по конструкции и в обслуживании, однако требуют постоянного наблюдения, периодической регулировки винтовыми натяжными устройствами натяжения ленты.

В разгрузочных устройствах со щелевыми бункерами применяются самоходные лопастные питатели (рис. 20). Под выпускной щелью такого бункера устанавливается стол, и лопастной питатель разгружает топливо по всей длине бункера, передвигаясь вдоль него. Рабочий орган лопастного питателя представляет собой вращающееся на вертикальном валу горизонтальное лопастное колесо, которое сбрасывает топливо со стола бункера на конвейер. Лопастное колесо с приводом смонтировано на тележке, двигающейся по рельсам. Тележка передвигается одновременно с вращением лопастного колеса. Изменение направления движения тележки достигается за счет изменения направления вращения ротора электродвигателя механизма перемещения при помощи концевых выключателей.

Производительность, т/ч, лопастного питателя определяется по формуле



Рис. 20 . Самоходный лопастной питатель: а - расчетная схема производительности лопастного питателя; б - схема установки лопастного питателя; 1 - разгрузочный стол; 2 - лопастное колесо; 3 - затопка; 4 - бункер; 5 - троллеи; 6 - лопастной питатель; 7- ленточный конвейер

(2.2)

|де F -- площадь живого сечения топлива, захватываемого лопастью, м²; - насыпная плотность топлива, т/м³; r₀ - расстояние центра тяжести площади живого сечения топлива, захватываемого лопастью, от оси вращения лопастного колеса, м; п - частота вращения лопастного колеса, об/мин; V _п -- скорость поступательного движения питателя, м/с.

Знак плюс берется, когда направление хода тележки питателя совпадает с направлением окружной скорости лопастного колеса, а знак минус - при несовпадении этих направлений.

Для выдачи топлива из бункера на кранах-перегружателях, которыми оборудованы склады топлива, применяются, как правило, пластинчатые! питатели. Питатель состоит из рамы верхних и нижних опорных роликов, рабочего полотна, ведущего вала со звездочкой, натяжного устройства, электродвигателя и редуктора (рис. 22). Рабочее полотно выполнено из отдельных пластин-звеньев, отлитых из износостойкой стали. Для регулирования производительности питателей их приводы укомплектованы четырехскоростными электродвигателями.

Рис. 21. Схема пластинчатого питателя: / - тяговые цепи; 2 - натяжное винтовое устройство; 3 - настил; 4 - заслонка; 5 - приводные звездочки; 6 - редукторный привод; 7 - направляющие для цепей

Рис. 22. Схема качающегося питателя: 1 - лоток; 2 - шатунно-кривошипный механизм; 3 - приемная воронка; . 4 - заслонка; 5 - загрузочный рукав

Пластинчатые питатели имеют большую металлоемкость, значитель-1 ный износ ходовой части, повышенный расход электроэнергии. При! защемлении между пластинами прочных кусков, например колчедана,! возможна поломка пластин. Пластинчатые питатели используются для! перегрузки топлива с очень крупными кусками.

Под приемными бункерами выдачи топлива со склада устанавливаются качающиеся питатели. Они представляют собой горизонтальный или наклонный (с наклоном вниз) лоток, опирающийся на опоры и совершающий возвратно-поступательное движение (рис. 23). При прямом ходе лотка лежащий на нем слой топлива увлекается в сторону движения трением. При этом из бункера на лоток в образовавшееся под отверстием» свободное пространство поступает некоторое количество топлива, заполняя его. При обратном ходе топливо частично ссыпается через переднюю» кромку лотка в разгрузочный рукав. Производительность качающихся питателей регулируется перестановкой задвижки и изменением хода лотка.

На зарубежных ТЭС под бункерами угля на тракте топливоподачи 1 нашли широкое распространение вибрационные питатели.

Дробилки и грохоты

Топливо на электростанции дробится в одну стадию, если размер куска не превышает 25--30 мм, и в две стадии, если куски крупные (первая ступень грубого, а вторая тонкого дробления). Дробилки грубого дробления устанавливают в начале тракта топливоподачи в приемно-разгрузочном устройстве, а дробилки тонкого дробления - перед подачей топлива в главный корпус электростанции.

Для грубого дробления топлива используют дробильно-фрезерные машины, дискозубчатые и валковые зубчатые дробилки, а для тонкого дробления -- молотковые. Важнейшие показатели работы дробилок -- кратность дробления, т.е. отношение размеров кусков топлива на входе в дробилку и выходе из нее, а также удельный расход электроэнергии I на дробление.

Рис. 23 Способы измельчения топлива: а - г - удар; д - истирание; е - раздавливание; ж -- раскалывание

В дробилках топливо измельчается ударом, истиранием, раздавливанием, раскалыванием. В конкретной конструкции дробилки обычно преобладает один из этих способов, а остальные могут присутствовать в том или ином сочетании с ним. Например, в молотковых дробилках основной способ измельчения -- удар (по схемам б, в, г), а вспомогательный -- истирание.

В корпусе дискозубчатой дробилки (рис. 24) вращаются навстречу друг другу два горизонтальных ротора, представляющих собой валы с насаженными на них и жестко закрепленными дисками с зубьями -- Рабочими элементами дробилки. Поступающие в дробилку куски топлива захватываются зубьями, раскалываются и разламываются ими и измельченные выбрасываются в разгрузочную воронку. Каждый ротор дискозубчатой дробилки снабжен собственным клиноременным приводом от отдельного электродвигателя. Ступица приводного шкива соединена с заклиненной на валу втулкой через предохранительный штифт. При нагрузках выше предельной штифт срезается, а электродвигатели отключаются. Частота вращения ведущего ротора на 15% больше частоты вращения ведомого. Это улучшает захват и дробление кусков топлива. Технические характеристики дискозубчатых дробилок приведены в табл. 11.

Дискозубчатым дробилкам присущ ряд недостатков: при попадании больших кусков топлива, породы и особенно металла зубья нередко ломаются; дробилки пропускают много крупных кусков, не разламывая их; влажное и многозольное топливо усиленно замазывают дробилки. Удельный расход электроэнергии на дробление топлива в дискозубчатых дробилках составляет 0,1 кВт * ч/т.

Таблица 11. Технические характеристики дискозубчатых дробилок

Показатель	Тип дробилки
	ДДЗ = 1250x1000	ДДЗ = 1250X1800
Производительность, т/ч	700	1200
Диаметр ротора (по выступам зубьев), мм	1250	1250
Длина ротора (рабочая), мм	1000	1800
Частота вращения ротора, об/мин:
ведущего	200	200
ведомого	170	170
Наибольший размер загружаемых кусков, мм	900	900
Размер продукта дробления, мм	До 250	До 250

Рис. 24 Дискозубчатая дробилка: 1 - ротор; 2 корпус; $ электродвигатель; 4 механическое реле оборотов

Валковые зубчатые дробилки (рис. 25) выполняются с двумя горизонтальными параллельно расположенными и вращающимися навстречу друг другу цилиндрическими валками с зубьями на их рабочей поверхности. Подшипники вала одного из валков могут смещаться в горизонтальном направлении по специальным салазкам с мощными пружинными амортизаторами. Топливо в дробилку поступает сверху непосредственно на вращающиеся валки, силой трения затягивается между валками раздавливается ими и раскалывается зубьями. При попадании вместе с топливом твердой породы или кусков металла подвижный валок отжимается от неподвижного, что предохраняет дробилку от поломок. Производительность валковой зубчатой дробилки марки ДДЗ-16 составляет 650 т/ч при крупности дробленого топлива до 200 мм и 1000 т/ч при крупности дробленого топлива до 300 мм. Диаметр и валков 1600 мм, рабочая длина 2000 мм, частота вращения 41 об/мин, регулировка щели между валками -- до 440 мм, мощность электродвигателя 320 кВт, общая масса дробилки - около 11,5 т, удельный расход электроэнергии 0,15--0,3 кВт * ч/т, кратность дробления в валковых дробилках невелика и не превышает 3--5. Производительность валковой губчатой дробилки В_др, т/ч, можно определить по формуле:

Где А -- коэффициент пропорциональности; D_в -- диаметр валка, n - частота вращения валков, об/ч; L -- длина валка, м; -- размер щели между валками, м; f -- площадь, занимаемая зубьями в щели, м; - кажущаяся плотность топлива, т/м³; к_яо -- коэффициент размолоспособности.

Рис. 25 Валковая зубчатая дробилка: 1 - валок с зубьями; ,2 - корпус дробилки

Молотковая дробилка выполняется, как правило, с одним роторе (рис. 26), который представляет собой вал с насаженными на не дисками. На некотором расстоянии от центра дисков равномерно окружности пропущено несколько осей и на них между дисками свобод подвешены молотки (била) -- основные рабочие элементы дробилки корпусе дробилки находятся отбойная плита, отбойный брус и я колосниковые решетки, одна - выдвижная, другая -- повороти; Топливо подается в дробилку сверху через загрузочную горловину

Рис. 26 Молотковая дробилка: 1 - ротор; 2 - отбойная плита; 3 ~ отбойный брус; 4 - поворотная колоснике вая решетка; 5 - выдвижная колосниковая решетка; 6 - корпус g -- ускорение свободного падения, м/с²; к _к -- высота падения куска топлива, м; г = пО/гы = 60/гп; В -- диаметр внешней окружности, описываемой молотками, м; 2 -- число молотков по окружности диска; и окружная скорость молотков, м/с; п -- частота вращения ротора дробилки, об/мин. Обычно принимается

При вращении ротора молотки ударяют по кускам падающего топлива разбивают их и отбрасывают с большой скоростью на отбойную плиту при ударе о которую куски также разрушаются, а окончательное дробление в форме истирания и раздавливания происходит, когда топливо оказывается между отбойным брусом и молотками, а затем меж молотками и колосниковыми решетками. Для того, чтобы удар молот пришелся по куску топлива, необходимо, чтобы высота молотка h, была больше пути, проходимого куском топлива за время t, за которое ротор молотковой дробилки повернется на угол, соответствующий шагу между билами, т. е. должно соблюдаться неравенство h >сr где с -- скорость, приобретаемая куском топлива при высоте его свобод пою падения, м/с:

Это соотношение позволяет выбрать необходимые параметры молотковой дробилки.

Угол наклона отбойной плиты можно менять с помощью винтовых механизмов. Отбойный брус перемещается в направляющих также А помощью винтовых механизмом. Зазор между ротором в его рабочем' состоянии, отбойным брусом и колосниковыми решетками должен регулироваться по мере износа молотков и поддерживаться равным примерно 10 мм.

Молотки, отбойная плита и брус, а также колосниковые решетки быстро изнашиваются. Для повышения срока службы молотки должны изготовляться из стали твердых марок с термической обработкой. Их рабочие поверхности наплавляются износостойкими (например, марганцовистыми) сталями. После износа рабочих кромок молотков с одной стороны их поворачивают на 180°. Длительность непрерывной работы молотков составляет примерно 700 ч. Отбойные плиты и брус футеруются сменной броней. Технические характеристики молотковых дробилок приведены в табл. 12.

При дроблении высоковлажного топлива колосниковые решетки быстро замазываются, топливо налипает на стенки дробилки, она заваливается топливом и ее производительность резко снижается. Дробилку приходится останавливать и чистить вручную.

Таблица 12. Технические характеристики молотковых дробилок

Показатель	Тип дробилки
	М13-16В	М20-20 Г	М20-30 Г
Производительность, т/ч	150-200	600-800	900-1200
Диаметр ротора, мм	1300	2000	2000
Длина рабочей части ротора, мм	1600	2000	3000
Частота вращения ротора, об/мин	735	595	595
Наибольший размер загружаемых кусков, мм	400	600	600
Размер выходящих кусков, мм	До 10	До 15	До 15
Габаритные размеры дробилки, мм (длина х ширина х высота)	2400x2740x1900	4535x3800x3100	5270x3800x3100
Масса без электродвигателя, кг	12 550	41 200	53 800
Мощность электродвигатели, кВт	200-250	800	1250
Чистота вращения электродвигателя, об/мин	*	595	595.

* Оговаривается в заказе-наряде

Для улучшения условий работы молотковых дробилок мелкий уголь отсеивается устанавливаемыми перед ними грохотами, и поток этого угля направляется на конвейер, минуя дробилку. Наиболее распространены грохоты в виде наклонных веерообразных неподвижных решеток с продольными щелями.

Топливо по грохоту должно проходить самотеком, поэтому угол наклона решеток принимается 50--55°, меньшее значение относится к менее влажному и незамазывающемуся топливу. Веерообразность решеток (с расширяющимися вниз щелями) создает лучшие условия для отсеивания мелочи, и решетки меньше забиваются и замазываются топливом. И верхней части решеток зазор принимается равным 15--35 мм (меньшее значение для хорошо сыпучих топлив), а в нижней -- 0,6 нижнего размера.

Металлоуловители

Во время добычи и при транспортировке топлива в него попадают металлические предметы (магнитные и немагнитные), которые, проходя по топливному тракту станции, могут повреждать оборудование (питании, конвейерные ленты, дискозубчатые и молотковые дробилки, среднеходные и быстроходные мельницы), поэтому желательно избавляться. В них в самом начале тракта. Магнитные предметы удаляются из топлива шкивными и подвесными магнитными сепараторами с питанием обмоток возбуждения постоянным током напряжением 110-220 В.

Рис. 27 Типы металлоуловителей: а - шкивный; б - подвесной; в - саморазгружающийся, установленный над конвейерной лентой; г - саморазгружающийся, установленный у приводного барабана; 1 - шкивный магнитный сепаратор; 2 - пересыпной короб для топлива- 3 -короб для металла; 4 - приводной барабан конвейера; 5 - подвесной электромагнит; 6 - бункер для металла; 7 - грузовой электромагнит; 8 - лента конвейера-очистителя

Шкивные магнитные сепараторы устанавливают вместо приводных барабанов ленточных конвейеров (рис. 2.9, а). Магнитную систему шкивного сепаратора размещают внутри вращающегося барабана. Двигаясь на ленте вместе с топливом, магнитные предметы попадают в магнитное поле сепаратора и притягиваются к барабану. Существенное влияние на извлечение и разгрузку магнитных предметов оказывает скорость движения ленты конвейера: при малых скоростях (менее 1,25 м/с) ухудшается отрыв извлеченных магнитных предметов в зоне разгрузки, а при больших (более 2 м/с) снижается извлекающая способность шкивов. Частота вращения шкивного сепаратора - не более 50-60 об/мин, удельный расход энергии 0,01-0,02 кВт * ч/т угля. Ориентировочная толщина слоя транспортируемого угля на ленте конвейера составляет не более 170-300 мм.

При работе шкивных сепараторов вместе с металлом сбрасывается в отдельную течку и много топлива, особенно с плохой сыпучестью.

Подвесные электромагнитные сепараторы типа ЭШМ и ЭП2М устанавливаются на ленточных конвейерах с лентой шириной 650-1600 мм, со скоростью движения не более 2 м/с (рис. 2.9, б). Высота подвески сепараторов над конвейерной лентой -- не более 160--180 мм. Основные недостатки: небольшая мощность и недостаточная подъемная сила для улавливая крупных и потому наиболее опасных для оборудования предметов, малая предельно допускаемая толщина слоя угля на конвейере, возможность продольного пореза конвейерной ленты при улавливании длинных металлических предметов.

Более совершенны подвесные саморазгружающиеся электромагнитные сепараторы типа ЭПР-120В и ЭПР-160В. Они устанавливаются на ленточных конвейерах с шириной ленты соответственно 1000--1200 и 1400--1600 мм со скоростью движения не более 4,5 м/с. Магнитные предметы притягиваются к электромагниту, а затем разгрузочной лентой разгружаются в специальный бункер. Разгрузочная лента приводится в движение от электропривода, смонтированного на общей раме магнитного сепаратора. Привод разгрузочной ленты включается автоматически по сигналу металлоискателя, установленного перед сепаратором. Саморазгружающиеся сепараторы устанавливаются над лентой конвейера или в узле пересыпки над приводным барабаном ленточного конвейера (рис. 27, в, г).

Немагнитные металлические предметы могут удаляться из потока топлива устройствами механического типа, срабатывающими по сигналу металлоискателя и сбрасывающими в бункер вместе с частью топлива металл. Накопившееся в бункере топливо отделяется от металла и возвращается в тракт топливоподачи.

На ряде зарубежных электростанций отделение металла, породы и других посторонних предметов от топлива совмещают с дроблением последнего в дробилках, состоящих из размещенного внутри уплотненного кожуха дырчатого барабана, на внутренней боковой поверхности которого установлены в шахматном порядке специальные пластины. При вращении барабана куски топлива и металла захватываются этими пластинами, поднимаются, и уголь, падая, дробится до размера отверстий в барабане. Металл и порода перемещаются к выходу дробилки и выбрасываются из нее.

Щепоуловители

Для удаления из потока топлива посторонних неметаллических предметов (древесины и других предметов) на тракте топливоподачи устанавливаются специальные устройства -- щепоуловители.

Для улавливания длинномерных предметов используются роликовые наклонные грохоты. Они устанавливаются у приводных барабанов (питателей разгрузочного устройства или ленточных конвейеров) и представляют собой два-три прямых ролика, каждый из которых подвешен на самостоятельных качающихся (шарнирных) подвесках -- тягах (рис. 28). Ролики установлены со смещением по высоте и располагаются относительно потока топлива таким образом, что длинномерные предметы при сходе с приводного барабана попадают на ролики и скатываются по ним в отдельную емкость. Свободная подвеска роликов устраняет возможность забивания такого грохота большими кусками угля, а также замазывание его влажным и глинистым топливом. Улавливание мелкой щепы организовывают на тракте топливоподачи после молотковых дробилок или в системах пылеприготовления. В последнем случае между мельницей и сепаратором пыли или на течке возврата от сепаратора устанавливаются щепоуловители разных типов, часто в виде неподвижных решеток.



Рис. 28. Устройство для улавливания длинномерных предметов: 1 - приводной барабан конвейера; 2 - ролик; 3 - подвеска; 4 -- вал в подшипниках; 5 - ящик для уловленных предметов

Установки для отбора и разделки проб топлива

Для определения технико-экономических показателей работы электростанции необходимо контролировать качество сжигаемого топлива. С этой целью проводится отбор представительной пробы топлива, ее разделка, сокращение и анализ. Основное требование заключается в том, чтобы обеспечивалось полное соответствие отобранной пробы среднему качеству сжигаемого топлива.

Это достигается при полной механизации и автоматизации процесса отбора и разделки проб топлива. Механические пробоотборники размещаются обычно на топливоподающем тракте в узле пересыпки с конвейеров второго подъема (после дробильного корпуса) на конвейеры бункерной галереи.

В узле пересыпки устанавливается наиболее распространенный пробоотборник ВТИ с заводным механизмом и ковшом-высекателем (рис. 29). Пробоотборный элемент находится внутри кожуха приводного барабана конвейера и подвешен на рычагах к валу. На валу сидит кривошип, а с ним соединен шток специального заводного механизма, который приводится от электродвигателя через редуктор и цепную передачу. Вал периодически (с заданной частотой) поворачивается на угол 52°. Ковш-высекатель пересекает при этом поток топлива, падающий с кон нсйерной ленты в пересыпную течку, забирает порцию топлива и забрасывает ее в приемную течку первичных проб. Перед отверстием приемной течки установлена автоматически действующая заслонка: за 10--30 с до срабатывания пробоотборника она открывается, а после заброса порции топлива закрывается в течение такого же промежутка времени. Заслонка не допускает самопроизвольного попадания в отобранную пробу частиц топлива и пыли из потока и гарантирует сохранение влажности средней пробы.

Рис. 29. Пробоотборник системы ВТИ: / - приводной барабан конвейера; 2 - вал отбирающего элемента; 3 - ковш-высекатель; 4 - пересыпной короб; 5 - короб первичных проб топлива; 6 - заслонка приемного отверстия течки; 7 - привод заслонки; 8 - заводной механизм; 9 - привод заводного механизма

Ковш-высекатель имеет параболический профиль, ширина раскрытия его принимается, как правило, равной 100 мм, глубина 65 мм. При влажном топливе ковш-высекатель должен быть изготовлен из нержавеющей стали. По течке отбора порции топлива поступают в накопительный бункер, вместимость которого соответствует суточной пробе с запасом 25%.ее массы. Снизу бункер перекрыт шибером, который открывается при разделке пробы. Накопленная в бункере первичная проба в разделочной установке измельчается, и ее масса сокращается до лабораторной.

Разделочная установка представляет собой агрегат, состоящий из питателя, молотковой дробилки и двухступенчатого порционера-сократителя. При открытии расположенного под бункером шибера топливо питателем подается в дробилку, где измельчается до размеров фракции 0--3 мм. Затем в порционере-сократителе измельченное топливо перемешивается и отдельные порции пробы (лабораторной) собираются в специальные сосуды, в которых проба поступает на анализ в химическую лабораторию. Избыток топлива возвращается на конвейер.

Обеспыливание тракта топливоподачи

При разгрузке и транспортировке топлива, пересыпке его с конвейера на конвейер и при дроблении, при загрузке бункеров сырого угля и других операциях с топливом на тракте топливоподачи возникает пыление. Потоками воздуха пыль распространяется по тракту топливоподачи, и ее концентрация в воздухе может достичь пожаро- и взрывоопасных значений.

Топливная пыль вредна для здоровья обслуживающего персонала. Наиболее неблагоприятны для организма человека пылевые частицы размером 0,5--5 мкм, легко проникающие в легочную ткань. Концентрация 1 угольной пыли в воздухе производственных помещений не должна быть 1 более 10 мг/м³. Пыль вызывает также повышенный износ оборудования, 1 а уборка пыли в помещениях топливо подающего тракта требует значительных трудозатрат. Эффективное обеспыливание -- основное средство, I предупреждающее пожарную опасность, профессиональные заболевания, I износ технологического оборудования, потери сырья и т.д.

Сильно пылят пересыпные узлы, течки (особенно после дробилок) и приемные лотки. Транспортируемое топливо эжектирует воздух, нагнетает его в приемные лотки конвейеров и тем самым создает в них избыточное статическое давление (до 4 Па). Роторы дробилок создают при 1 вращении вентиляторный эффект, и избыточное давление в приемных лотках после них увеличивается до 6--8 Па. Пыль может выбиваться также за счет кинетической энергии падающих частиц.

При пересыпке топлива с конвейера на конвейер падающее топливо увлекает вниз запыленный воздух и вверху течек создается разрежение (до 2 Па), а внизу - избыточное статическое давление. На участках тракта с разрежением запыленность воздуха низкая, поэтому зону наибольшего избыточного давления в приемном лотке укрытия соединяют трубами рециркуляции с зоной наибольшего разрежения в течке 1 лотка.

Очаги пыления уплотняют. В приемных лотках ленточных конвейеров рекомендуется установка нескольких рядов фартуков, для чего длина лотка увеличивается до 10-12 м. Все узлы пересылок должны быть оборудованы укрытиями, защищающими от пыления при падении угля с большой высоты. Если одними уплотнениями не достигаются установленные санитарные нормы, то используется ряд дополнительных мероприятий: аспирация, паро-, гидро- и пенообеспыливание.

Для отсасывания воздуха и создания в лотках разрежения предусматриваются аспирационные установки. Они оборудуются центробежными пылевыми вентиляторами и циклонами для одно- и двухступенчатой очистки воздуха от пыли (рис. 30). Для одновременного включения конвейера и вентилятора его аспирационной установки их двигатели и блокируются.

При парообеспыливании в приемный лоток навстречу потоку топлива через одно или два сопла подается насыщенный пар давлением около 0,5 МПа. Струя пара эжектирует воздух, создает противопоток, направленный по лотку и течке снизу вверх, и таким образом предотвращается пыление из выходного отверстия лотка. Одновременно увлажняются частицы взвешенной пыли. Расход пара на 1 т топлива составляет 0,3--0,4 кг. Достоинства парообеспыливания -- простота обслуживания и малые капитальные затраты, недостатки -- повышенный коррозионный износ стенок течек и лотков, налипание топлива на увлажненных поверхностях течек, большие потери пара и теплоты.



Рис. 30. Схема аспирационной установки: 1 - воздухопылепровод; 2 - циклон; 3 - шнек; 4 - скруббер-циклон; 5 -подвод воды; 6 - выход шлама; 7 - вентилятор

При гидрообеспыливании создается водяная завеса или туман на пути движения запыленного воздуха и увлажняются взвешенные в воздухе частицы пыли. Вода от производственного водопровода под давлением 0,3--0,4 МПа подводится через фильтры и дозатор к установленным в лотке форсункам. В дозаторе к технической воде добавляется смачиватель, который ослабляет поверхностное натяжение воды, в результате чего частицы пыли лучше смачиваются.

Гидрообеспыливание может применяться как дополнительная мера к аспирационной установке.

Наиболее трудно добиться обеспыливания разгрузочных устройств с вагоноопрокидывателями. Эту проблему не позволяют решить до конца и специальные укрытия над бункером вагоноопрокидывателя с интенсивным отсосом запыленного воздуха. При гидрообеспыливании помещение вагоноопрокидывателей необходимо утеплять.

При пенообеспыливании приемный лоток конвейера заполняется высокократной воздушно-механической пеной, создаваемой специальным пеногенератором (рис. 31). За счет большой поверхности пены с высокими связывающими свойствами предотвращается выбивание пыли из лотка. Слой пены толщиной до 20 мм покрывает топливо, и таким образом исключается вторичный очаг пылеобразования.

В насадок пеногенератора подается под давлением пенораствор и сжатый воздух. Распыленный воздухом пенораствор поступает в диффузор, за которым установлены калибрующие сетки для получения более высокой кратности пены (кратностью пены называют отношение ее объема к объему израсходованного на пенообразование раствора, ее значение составляет 300--800). Пена с мелкими однородными по размерам пузырьками более устойчива по сравнению с пол и дисперсной пеной. Для ослабления поверхностного натяжения воды в качестве поверхностно-активных веществ используют пенообразователи, являющиеся в основном продуктами переработки нефти. Содержание пенообразователя в пенорастворе составляет 5%. Для получения 1 м³ пены расходуется 3--5 л воды и I 0,2--0,25 л пенообразователя.

Рис. 31. Схема пенообеспыливающей установки: 1 - пересыпной короб; 2 - приемный лоток; 3 - парогенератор; 4 -подвод пенораствора; 5 - подвод сжатого воздуха; б - насадок; 7- калибрующие сетки; 8 - пена; 9 - фартук

Достоинства способа: эффективное смачивание пыли при сравнительно I малых расходах воды, простота использования и исполнения установки. I При уборке помещений осевшую пыль смывают водой.

Учет топлива и весовое хозяйство

Первичные документы по учету топлива на электростанциях: весовая книга, приемные и расходные акты. В весовой книге фиксируется поступление топлива отдельно по каждому его виду. В расходных актах, составляемых ежесменно, указывается расход топлива и место, откуда оно подавалось в бункера котельной: из приемно-разгрузочного устройства ("с колес") или со склада.

В техническом отчете по эксплуатации электростанции за месяц, год даются суммарные показатели поступления и расхода топлива за отчетный период. Учетные данные проверяются при ежеквартальной инвентаризации топлива. Контрольная инвентаризация проводится в период, когда на складах находится наименьшее количество топлива.

Для расчетов с поставщиками взвешиваются поступающие на станцию вагоны с топливом, (порожняк не взвешивается), а для определения технико-экономических показателей работы ТЭС топливо взвешивается на конвейерах перед подачей его в бункера котельной.

При взвешивании рычажными железнодорожными весами вагон должен находиться в статическом состоянии, поэтому основной их недостаток заключается в малой пропускной способности. Более совершенны автоматические электронно-тензометрические весы, взвешивающие движущиеся вагоны без их расцепки с точностью ±1% при скорости движения вагонов до 6 км/ч. Грузоприемное устройство этих весов представляет собой платформу (раму) длиной 7,6 м, подвешенную по четырем углам I на маятниковых подвесках к опорным балкам, уложенным на тумбах фундамента. В конструкцию подвесок встроены силоизмерительные тензорезисторные датчики. Воспринимаемая грузоприемным устройством нагрузка вагонов передается на эти датчики, вырабатьюающие электрический сигнал, пропорциональный приложенной нагрузке.

На весах могут взвешиваться четырех-, шести- и восьмиосные вагоны независимо от порядка следования их в составе. Каждый вагон взвешивается в два приема (потележно). Для уменьшения колебаний платформы при начальном наезде колес на правом и левом рельсах весового пути стыки между подходным и платформенными рельсами смещены один относительно другого. В результате неодновременного наезда колес одной оси па весовую платформу вынужденные колебания ее резко уменьшаются. Рельсы на весовой платформе лежат на прокладке из транспортерной ленты.

Команда на взвешивание поступает от логической схемы управления, К которой подключены путевые датчики, установленные на платформе весов и срабатывающие от колес вагона в тот момент, когда тележка вагона полностью въезжает на платформу, а тележка предыдущего нагона полностью съезжает с нее. Количество путевых датчиков и геометрия их расстановки обеспечивают правильное определение момента взвешивания разных типов вагонов независимо от направления движения состава.

На подходе к весам (с обеих сторон) установлено по два путевых датчика сигнализатора превышения скорости выше допустимой, к выходу которого подключены лампы светофоров.

Для взвешивания топлива на ленточных конвейерах используются весы типа ЛТМ. Погрешность при взвешивании последними -- не более ± 1% при скорости движения конвейерной ленты до 2,5 м/с. Весы устанавливаются на прямолинейном или наклонном участке длиной до 7 м в обе стороны.

Автоматизация топливоподачи

В системе топливоподачи автоматизируется ряд процессов: пуск механизмов и ленточных конвейеров; процесс загрузки бункеров сырого угля котельной путем автоматического управления плужковыми сбрасывателями; отключение механизмов и ленточных конвейеров подачи топлива в главный корпус по окончании загрузки; останов всех предьщущих по ходу топлива ленточных конвейеров при пробуксовке, обрыве и сходе ленты или забивании течек на последующих ленточных конвейерах; автоматизация удаления металла из транспортируемого топлива; включение вибраторов при застревании угля в узлах пересыпки; пуск и останов аспирационных установок и др. Пуск и останов механизмов топливоподачи необходимо проводить только в определенной последовательности, а их нормальная работа возможна лишь при соблюдении необходимых взаимосвязей между механизмами. Чтобы исключить завалы топливом участков топливоподачи и повреждение оборудования, в системах автоматизации топливоподачи предусматривается группа запретных и защитных блокировок.

К их числу относятся блокировки по запрету пуска механизмов в неправильной последовательности и без предупредительного сигнала о пуске; блокировки, запрещающие пуск тракта при неправильном положении шиберов; блокировки, обеспечивающие останов всех предшествующих по ходу топлива механизмов тракта при аварийном останове одного из них, при перегрузке конвейера, обрыве и пробуксовке ленты и др.

Оперативное управление механизмами трактов топливоподачи осуществляется с центрального щита управления топливоподачей, управление вагоноопрокидывателями -- с местных щитов.

Центральный щит топливоподачи располагается в отдельно стоящем здании. Он снабжается мнемонической схемой, отображающей тракт топливоподачи. В символы механизмов и шиберов на мнемосхеме встраиваются ключи, переключатели и лампы положения. Ключи предназначены для индивидуального управления режимными шиберами. Переключатели служат в качестве индивидуальных аппаратов выбора механизмов, управление которыми ведется по избирательным схемам, и имеют три фиксированных положения: "включение", "отключение" и "перевод на местное управление".

Для проверки правильности выбора механизмов после того как переключатели механизмов повернуты в положение "включение" или "отключение" лампы их сигнализации переводятся на мигающий свет до тех пор, пока не будет подана исполнительная команда и пока она не будет выполнена механизмами Исполнительная команда "пуск" или "стоп" подается на любую выбранную цепочку механизмов общим на весь щит ключом или кнопками.

При команде "пуск" во всех помещениях, где находятся запускаемые Я в работу механизмы, включается предпусковая звуковая сигнализация. Длительность пускового сигнала 10--15 с, по истечении этого времени автоматически включается последний по ходу топлива механизм, а остальные механизмы включаются в соответствии с вышеизложенными условиями технологических блокировок.

При команде "стоп" происходит так называемый нормальный останов топливоподачи с предварительным освобождением останавливаемого тракта от топлива. Для этого сначала отключаются головные механизмы -- питатели топлива, а остальной тракт продолжает работать в течение времени, необходимого для разгрузки от топлива (8--10 мин). Затем отключаются конечный конвейер и по условиям блокировки все предшествующие этому транспортеру механизмы.

Если необходимо, то с центрального щита можно немедленно остановить любой механизм без освобождения его от топлива. Для этого переключатель нужного механизма переводится в положение "отключение", а затем подается команда "аварийный останов" специальной кнопкой, общей для всех механизмов топливоподачи. Все механизмы на трактах топливоподачи имеют также управление по месту для аварийного отключения и при проведении ремонтных и наладочных работ.

Вспомогательные механизмы - аспирационные установки, вибраторы, магнитные сепараторы, пробоотборники -- не имеют дистанционного управления с центрального щита и отключаются под действием блокировок.

Для упрощения системы выбора и уменьшения количества переключателей на щите управления может быть применен так называемый автоматический выбор механизмов, основанный на том, что для выбора пути транспортировки топлива достаточно определить головные конвейеры и перевести режимные шиберы и плужковые сбрасыватели на конвейерах и нужное положение; положения всех остальных механизмов после этого определяются однозначно и, следовательно, могут выбираться автоматически.

При автоматизации топливоподачи применяются датчики уровня топлива в бункерах, контроля движения ленты (реле скорости), обрыва, пробуксовки и скоса ленты, контроля наличия слоя топлива на ленте и некоторые другие.

Лекция 13. Топливное хозяйство ТЭС на жидком и газообразном топливе

Состав и характеристики мазутов

Основной вид жидкого топлива, сжигаемого на ТЭС, -- сернистые мазуты. Мазут представляет собой смесь тяжелых остатков прямой перегонки и крегинга нефти и является сложной коллоидной системой, способной образовывать в области температуры застывания псевдокристаллическую структуру с пониженной текучестью. По сравнению с нефтью мазут характеризуется повышенной вязкостью и плотностью, содержит значительное количество асфальто-смолистых² веществ и большее, чем исходные нефти, количество серы и ванадия. Соединения, образующие мазут, построены из пяти основных элементов: углерода, водорода, серы, кислорода и азота. Элементарный состав малосернистого мазута практически такой же, как и нефти, из которой он получен. Высокосернистый мазут содержит по сравнению с исходной нефтью пониженное количество водорода и углерода, и как следствие этого, у него пониженная теплота сгорания. Нефтяные мазуты подразделяются на марки в зависимости от значения их условной вязкости, представляющей собой отношение времени истечения 200 мл мазута при заданной температуре ко времени истечения такого же объема дистиллированной воды при 20 °С. Условная вязкость при температуре t, °С. обозначается °УВ:

где -- водное число вискозиметра. Значение этого отношения выражает число условных градусов.

Марка мазута характеризует максимальное значение его условной вязкости при температуре 50 °С.

При расчете мазутопроводов необходимо знать кинематическую вязкость мазута. Условная вязкость пересчитывается в кинематическую и, см²/с, по формуле

В соответствии с ГОСТ 10585--75 мазут, предназначенный для электростанций, относится к категории тяжелых топлив и имеет марки: топочный с государственным Знаком качества 100В и топочный 100. На электростанциях сжигается в основном мазут марки 100. В пределах марок топочные мазуты подразделяются на три сорта в зависимости от содержания в них серы: малосернистые (S^p < 0,5%), сернистые (S^Р = 0,5 -г 2,0%) и высокосернистые (S^Р > 2,0%) -- табл. 13.

Вязкостью мазута определяются способы и длительность наливных и сливных операций, условия транспортировки, эффективность работы форсунок. Вязкость влияет на скорость осаждения механических примесей при транспортировке, подогреве и хранении мазута, а также на полноту отстаивания его от воды. В процессе хранения мазута вязкость его увеличивается. Для стабилизации мазута и облегчения очистки поверхностей нагрева котлов применяются различные жидкие присадки.

При понижении температуры ниже 75 °С вязкость мазута резко повышается. Температуру, при которой он загустевает настолько, что при наклоне пробирки с мазутом под углом 45° уровень его остается неподвижным в течение 1 минуты, принимают за температуру застывания мазута. Температура застывания -- величина довольно условная, она может весьма сильно различаться для одного и того же мазута при различной длительности его хранения. Наряду с вязкостью температура застывания определяет прокачиваемость жидкого топлива. Она влияет на выбор способа слива мазута, системы обогрева мазутопроводов и т.д.

Таблица 13. Технические требования и нормы качества топочных мазутов

1.1СЖа.За 1сЛЪ	Нормы для марки
	100	100
Вязкость при 80 С условная, не более УВ	10,0	16,0
Зольность, %, не более	0,05	0,14
Содержание механических примесей, %, не более	0,20	1,5
Содержание воды, %, не более	0,3	1,5
Содержание серы для мазута, %, не более:
малосернистого	0,5	0,5
сернистого	2,0	2,0
высокосернистого	-	3,5
Температура вспышки в открытом тигле, С, не ниже	110	110
Температура застывания мазута, С:
из невысокопарафинистой нефти	25	25
из высокопарафинистой нефти	42	42
Теплота сгорания мазута (низшая) в пересчете на сухое топливо, Дж/кг, не менее:
малосернистого и сернистого	40530*103
высокосернистого	39000*103
Плотность при 20 °С, г/см3, не более	1,015	1,015

Плотность мазута указывают при температуре 20 °С, и обычно пользуются относительной плотностью мазута -- отношением физической плотности мазута при температуре 20 °С к плотности воды при температуре 4 °С. Для прямогонных мазутов < 1, а для крекинг-мазутов > 1. С повышением плотности мазутов увеличивается и их вязкость.

При плотности мазута значительно ниже плотности воды мазут отстаивается быстро -- за 100-200 ч. При = 0,98 - 1,01 время отстоя мазута значительно превышает 200 ч. При =1,05 мазут располагается в резервуарах ниже воды и отстой его становится практически невозможным. Повышенная плотность и высокая вязкость крекинг-остатков затрудняют отстой их от воды, так что вода находится в крекинг-остатках в виде отдельных слоев (линз). При температуре, отличающейся от 20 °С, относительная плотность мазута может быть определена по формуле

где t -- температура мазута, °С; в -- коэффициент объемного расширения мазута на 1°С при температуре 20 °С, зависящий от плотности топлива:

Температура вспышки и температура воспламенения мазута характеризуют пожарную опасность при его хранении. Температурой вспышки называют наинизшую температуру, при которой нагретый в определенных условиях мазут выделяет такое количество паров, что их смесь с воздухом при атмосферном давлении вспыхивает при поднесении к ней пламени. При этом сам мазут еще не загорается. Температурой воспламенения называется температура мазута, при которой при поднесении к мазуту пламени вслед за вспышкой паров загорается сам мазут и горит в течение не менее 5 с. Температура вспышки мазута существенно ниже температуры воспламенения, составляющей в среднем 500--600 °С. Для прямогонных мазутов, не содержащих парафинов, температура вспышки составляет 135--235 °С. Для парафинистых мазутов она близка к 60 °С, а для высоковязких крекинг-остатков составляет 185--240 °С.

При использовании мазута с низкой температурой вспышки эксплуатация мазутного хозяйства требует особого внимания, потому что при подогреве мазута до температуры, близкой к температуре вспышки, возрастает пожарная опасность, ухудшаются условия труда вследствие выделения вредных паров. При высокой температуре вспышки мазута особых затруднений в эксплуатации мазутного хозяйства не возникает, но даже высоковязкий крекинг-мазут в открытых баках не. рекомендуется нагревать выше 95 °С.

Вода и механические примеси -- балласт в мазуте. Из-за них снижается теплота сгорания мазута, усложняется эксплуатация мазутного хозяйства, ухудшается КПД котельной установки. Содержание воды в мазутах колеблется от 0,5--1 до 3--5%, а в обводненных мазутах может быть и больше. Механические примеси в мазуте составляют 0,1--2%. Присутствие воды в сернистом мазуте ведет к коррозии мазутопроводов, арматуры, низкотемпературных поверхностей нагрева котлов.

Для нормальной эксплуатации важно отсутствие волокнистых и абразивных механических примесей, вызывающих быстрый износ и засорение фильтров, форсунок, арматуры.

Зола в мазуте представлена главным образом солями, которые попадают в нефть с буровыми водами либо растворены в самой нефти. Основные компоненты золы мазута -- ванадий, никель, в меньшем количестве -- натрий, кальций, магний, алюминий, железо.

Топочный мазут не стабилен по своему составу. При его хранении в резервуарах появляются осадки, и количество их пропорционально содержанию в мазуте смол, асфальтенов, продуктов окисления кокса. Стабильность мазута связана также с его эмульгируемостью -- способностью образовывать водомазутные эмульсии. Активными стабилизаторами эмульсий являются асфальтены, а в крекинг-мазутах -- и смолы. Их избыток способствует интенсивному образованию весьма устойчивых эмульсий. Мазут, не содержащий водных эмульсий, более стабилен при хранении и менее склонен к выделению осадков.

...