Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Технологическая часть

1.1 Технологический процесс кальцинации гидроокиси алюминия

1.2 Характеристика, назначение и принцип работы технологического оборудования цеха кальцинации

1.2.1 Технические характеристики оборудования

1.2.2 Принцип работы основного технологического оборудования печного отделения

2. Электроснабжение

2.1 Схемы электрических сетей

2.2 Характеристика электроприёмников и сведения об их питании (с таблицей электроприводов)

2.3 Электрическое освещение

2.4 Расчёт нагрузок и выбор трансформаторных подстанций

2.5 Выбор узлов питания и трансформаторов

2.5.1 Выбор числа и мощности трансформаторов

2.5.2 Проверка необходимости компенсации реактивной мощности

2.5.3 Выбор числа и мощности силовых трансформаторов для питания высоковольтных электроприёмников

2.5.4 Проверка необходимости компенсации реактивной мощности

2.6 Расчёт кабельных линий высокого напряжения

2.6.1 Выбор кабелей

2.7 Расчёт токов короткого замыкания в высоковольтных цепях

2.8 Выбор электрооборудования для электроустановок высокого напряжения

2.9 Выбор электрооборудования и проводников для электрических сетей низкого напряжения

2.10 Расчёт токов короткого замыкания в низковольтных цепях

2.11 Проверка электрических сетей по условиям успешности запуска крупных электродвигателей

2.12 Расчёт релейной защиты электрических сетей высокого напряжения

2.13 Расчёт и выбор параметров троллейных линий и электроаппаратуры кранов

2.14 Расчёт заземляющих устройств

2.14.1 Использование строительных конструкций производственных зданий в качестве естественных заземлителей

2.14.2 Расчёт заземлителя

3. Электропривод промышленных установок и технологических комплексов цеха кальцинации ОАО «АГК»

3.1 Электропривод вращения печи кальцинации

3.2 Тиристорный преобразователь частоты с автономным инвертором напряжения

3.3 Расчет параметров и выбор силовых элементов тиристорного электропривода

3.3.1 Выбор электродвигателя привода вращения печи кальцинации

3.3.2 Расчет и выбор силового трансформатора

3.3.3 Расчет и выбор силовых тиристоров

3.3.4 Расчет и выбор реакторов

3.3.5 Сопротивление силовой цепи

3.4 Расчёт и выбор элементов преобразователя частоты

3.5 Особенности мощных инверторов напряжения

3.6 Расчёт регулировочных характеристик тиристорного преобразователя

3.7 Энергетические показатели работы электропривода

4. Автоматизация загрузки цеха кальцинации

4.1 Особенности технологического процесса, осуществляемого в цехе кальцинации

4.2 Математические модели процесса кальцинации

4.3 Алгоритмы управления

4.4 Автоматизированная система управления качеством прокалки глинозёма

4.5 Корректировка коэффициентов в расчётных уравнениях

4.6 Особенности предлагаемой схемы измерения расхода гидрата и его регулирования

5. Безопасность жизнедеятельность в цехе кальцинации ОАО «АГК»

5.1 Организация безопасности труда в цехе

5.2 Охрана труда и техника безопасности

5.3 Освещение производственных участков

5.4 Основные и организационные мероприятия, обеспечивающие безопасное ведение технологического процесса

5.5 Вентиляция

5.6 Электробезопасность

5.7 Требования, предъявляемые к персоналу

5.8 Меры безопасности при допуске к работам на электродвигателе

5.9 Мероприятия, препятствующие поражению электрическим током

5.10 Пожаробезопасность

6. Экономическая часть

6.1 Экономическое обоснование выбора электродвигателя главного привода и его системы управления

6.2 Расчёт капитальных вложений в проект

6.3 Эксплуатационные расходы

6.3.1 Определение годового объёма ремонтных работ

6.3.2 Расчёт стоимости электроэнергии, потребляемой цехом кальцинации

6.3.3 Расчёт численности персонала электрослужбы цеха кальцинации

6.3.4 Расчёт фонда оплаты труда персонала электрослужбы

6.3.5 Общие затраты электрослужбы цеха кальцинации.

6.3.6 Технико-экономические показатели проекта

Заключение

Список использованных источников

Ведомость дипломного проекта



Введение

ОАО «Ачинский глинозёмный комбинат» (АГК) является крупнейшим предприятием в России, осуществляющим впервые в мире комплексную переработку нефелиновой руду с получением глинозёма, соды кальцинированной, поташа, минеральных удобрений, цемента, сернокислого алюминия, галлия и другой сопутствующей продукции.

АГК стал первым глинозёмным предприятием в России, который получил сертификат соответствия международному стандарту ISO 9001 (февраль 2002 г.) В апреле 2000 года контрольный пакет акций 54,09% ОАО «АГК» приобретён холдинговой компанией «Русский алюминий» («РусАл»). Сейчас «РусАл» владеет 99,7 % акций АГК. Размер уставного капитала «РусАла» составляет 23 миллиарда 124 миллиона рублей.

Ачинский глинозёмный комбинат был зарегистрирован, как открытое акционерное общество «Ачинский глинозёмный комбинат» (ОАО «АГК») 20 апреля 1994 года администрацией города Ачинска Красноярского края. Форма собственности - частная, без доли государства.

В самый крупный алюминиевый холдинг страны входят Саянский, Красноярский, Братский, Новокузнецкий алюминиевые заводы, глинозёмные заводы в Николаевске, Ачинске, Армении и Румынии. По уровню капитализации «РусАл» (по оценкам экспертов, это около 8,4 млрд. долл.), на сегодня является второй алюминиевой компанией в мире, уступая лишь американской Alcoa (около 26 млрд. долл.).

Производственные мощности АГК позволяют ежегодно выпускать: более 1000 тыс. тонн глинозёма, около 600 тыс. тонн сопутствующих продуктов.

Целесообразность организации в Красноярском крае производства глинозёма определялась большими запасами нефелиновой руды, расположенными в Кемеровской области в 265 км от Ачинска, залегающих рядом с площадкой комбината известняков, удобными транспортными развязками с выходом на Транссибирскую магистраль и крупнейшим потребителям глинозёма в г. Красноярске.

Быстрое развитие производства алюминия (глинозёма) во всем мире обусловлено весьма ценными свойствами этого металла. Постоянный рост производства цветных металлов определяет значительный рост энергопотребления.

В производстве глинозёма цех кальцинации - это завершающаяся стадия. Из гидроксида глинозёма Al2(OH)3 получается чистый глинозём Al2O3.

Для технического перевооружения электрохозяйства цеха кальцинации намечены следующие цели дипломного проекта:

1) модернизация преобразовательных подстанций;

2) замена и усовершенствование устаревшего силового электрооборудования;

3) разработка и внедрение средств улучшения качества электроэнергии;

4) внедрение автоматизированных систем управления технологическими процессами и электроснабжением.



1. Технологическая часть

1.1 Технологический процесс кальцинации гидроокиси алюминия

Цех кальцинации является завершающим этапом в получении глинозёма. Исходным материалом для получения глинозёма является гидроокись алюминия, вырабатываемая цехом гидрохимии следующего химического состава:

Al2O3 от 65,32 до 66,64 %

S3O2 от 0,03 до 0,02 %

CaO от 0,02 до 0,05 %

FeO3 от 0,01 до 0,62 %

(Na2 + K2O) от 0,3 до 0,6 %

Влажность от 12 до 14 %

Насыпной вес от 0,85 до 1,0 т/м3

Топливом для цеха кальцинации служит мазут, подаваемый мазутным хозяйством комбината.

Гидрат окиси алюминия, после фильтрации и промывки на барабанных фильтрах цеха гидрохимии, ленточными конвейерами подаётся в приёмные бункера цеха кальцинации с температурой от 30 до 40 С.

При необходимости, гидрат окиси алюминия, может подаваться на конвейеры цеха кальцинации или грейферным мостовым краном из накопительного склада емкостью 4,5 тыс. тонн (по гидрату).

С ленточных конвейеров сбрасывателями, управляемыми автоматически или дистанционно, гидрат окиси алюминия распределяется по приёмным бункерам, ёмкостью 57 м каждый, работающих прокалочных печей.

Из приёмного бункера, ленточным весоизмерителем - дозатором, гидроокись алюминия подаётся через газоход навстречу топочным газам на встроенную обечайку прокалочной печи; пыль, уловленная газоочистным оборудованием, подаётся в печь раздельно от гидрата через пылевую течку под встроенную обечайку печи.

Качество подаваемой в печь гидроокиси алюминия регулируется за счёт изменения скорости движения ленты весоизмерителя-дозатора, которая задаётся автоматически автоматизированной системой управления технологическим процессом (в дальнейшем АСУ ТП), или дистанционно персоналом, контролирующим технологический процесс прокалки гидроокиси алюминия.

Прокалка гидроокиси алюминия осуществляется во вращающихся печах. Двигаясь навстречу топочным газам, материал проходит в печи ряд температурных зон, соответствующих определённым стадиям превращения прокаливаемой гидроокиси алюминия.

1. Зона сушки.

Температура газового потока в этой зоне изменяется от 600 до 300 С. Температура материала от 70 до 200 С, происходит полное удаление гигроскопической влаги.

2. Зона обезвоживания или дегидратации.

Температура газового потока от 600 до 1050 С. Температура материала от 200 до 900 С. Здесь полностью удаляется кристаллизационная влага и гидроокись алюминия превращается в глинозём по следующей формуле:

225 C (500- 900)о С

Al(OH)3 ------- AlOOH -------- -Al2O3 (до 900 C)

гидроокись бемит гамма-глинозем

алюминия (низкотемпературная модификация

(гиббсит) оксида алюминия )

3. Зона прокаливания.

Температура газового потока около 1400 С. Температура материала от 1200 до 1250 С. Происходит частичная перекристаллизация гамма - глинозёма в альфа-глинозём:

1200 C

-Al2O3 -------- - Al2O3 (до 1400 C)

4.Зона охлаждения.

Температура глинозёма снижается до 900 - 1000С за счёт теплообмена между глинозёмом и воздухом, поступающим на поддержание горения топлива. Дальнейшее охлаждение осуществляется в холодильниках кипящего слоя (КС).

Прокаленный глинозём, высыпающий из печи, поступает на очистку от шамотной крошки в шамотоотделитель.

В шамотоотделителе, с помощью сжатого воздуха, глинозём псевдосжижается и происходит отделение шамотной крошки от глинозёма, более тяжёлые шамотные частицы проходят через струю сжатого воздуха и накапливаются в нижней части шамотоотделителя, более лёгкие частицы глинозёма перебрасываются через переливной порог и поступают в холодильник. По мере накопления, с помощью виброприставки, шамотная крошка выгружается из шамотоотделителя.

Холодильник КС представляет собой закрытый аппарат, прямоугольного сечения со сводчатым потолком. Внутри, на длину 28,16 м от горячего конца (шамотоотделителя), корпус холодильника зафутерован огнеупорным кирпичом.

Внизу холодильника смонтированы 7 воздушных камер, которые перекрыты беспровальной подиной. Пространство, над беспровальной подиной, разделено перегородками с переливными окнами на 9 секций. В последние три секции доохлаждения глинозёма, установлены теплообменники, охлаждаемые водой.

Холодный воздух, подаваемый мельничным вентилятором ВМ-75, поступает по воздуховодам в воздушные камеры холодильника, проходит через колпачки беспровальной подины, далее через слой глинозёма, находящегося в подине, нагревается за счёт тепла глинозёма, проходит очистку в групповых циклонах и поступает на поддержание горения топлива в прокалочной печи. Уловленная в групповых циклонах пыль, возвращается через пневмозатвор обратно в холодильник. Поступающий в первую секцию непровальной подины глинозём с температурой до 900оС проходит все секции холодильника, отдаёт своё тепло воздуху и охлаждается.

Охлажденный до 150 - 200С глинозём поступает в пневмокамерные насосы и сжатым воздухом, давлением до 6 атмосфер, по системе трубопроводов транспортируется и распределяется по силосам склада глинозёма.

Склад глинозёма состоит из восьми силосов, расположенных попарно вдоль фронта железнодорожного пути. С помощью погрузочного устройства глинозём из силосов отгружается в железнодорожные вагоны типа “Хоппер” или цистерны насыпью, взвешивается на весах и отправляется потребителю.

Глинозём представляет собой порошковый материал белого цвета с насыпным весом от 0,9 до 1,0 г/см.3 .

В своей основной массе глинозём состоит из двух модификаций:

§ альфа модификация - прокалённый глинозём, не поглощает из атмосферы влагу при длительном хранении;

§ гамма модификация обладает значительной дисперсностью и гигроскопичностью. При длительном хранении поглощает влагу из атмосферы.

Глинозём является основным исходным материалом для производства алюминия электролитическим способом. Глинозём должен характеризоваться высокой степенью чистоты, так как примеси оксидов других элементов вызывают повышение расхода электроэнергии и снижают сортность алюминия.

Выпускаемый глинозём должен удовлетворять требованиям ГОСТ 6912-74 для глинозёма (таблица 1.1)

Таблица 1.1 - Технические требования на глинозём (по ГОСТ 6912-74)

марка	Содержание примесей, % не более	П.п.п., % не более	Содержание, -Al2O3, %,	Область преимущественного применения
	SiO3	Fe2O3	Na2O
Г-00	0,02	0,03	0,4	0,8	30	Производство первичного алюминия и специальных видов керамики
Г-0	0,03	0,05	0,05	1,0	25	Производство первичного алюминия электрическим методом
Г-1	0,05	0,05	0,5	0,9	30
Г-2	0,08	0,03	0,5	0,9	30
Г-3	0,10	0,05	0,5	0,9	30
Г-4	0,20	0,08	0,6	1,1	25
ГЭБ	0,08	0,02	0,3	0,4	70	Производство белого электрокорунда
ГН-1	0,10	0,04	0,1	0,2	95	Производство специальных видов электрокерамики
ГН-2	0,10	0,04	0,2	0,2	93
ГК	0,15	0,06	0,3	0,2	25 - 35	Производство электроизоляционных изделий
ГКК	0,05	0,04	0,4	1,5	25	Производство катализаторов при производстве каучука

Буквы обозначают: Г - глинозём; ЭБ - электрокорунд белый; Н - низкощелочной; К - керамический; КК - катализаторы для производства каучука; цифры означают сорт глинозёма.

При кальцинации гидроокиси алюминия во вращающихся печах, имеется большой пылевынос, который составляет от 70 до 100 % от производительности печей. Снижение потерь глинозёма с отходящими газами достигается многоступенчатой системой очистки печных газов, в которую входят:

1) холодная головка печи;

2) две ступени батарейных циклов;

3) электрофильтры.

Благодаря изменению скорости движения пылегазового потока в холодной головке печи происходит частичное улавливание пыли (от 5 до 10%) от общего пылевыноса.

Последующая очистка происходит в двух ступенях батарейных циклонов. В батарейных циклонах происходит основное улавливание пыли, и пылегазовый поток подготавливается для окончательного пылеулавливания в электрофильтрах. Концентрация пыли в газе, после очистки их в батарейных циклонах, должна составлять не более 10,5г/м3. После очистки в электрофильтрах, газ выбрасывается в атмосферу с запылённостью не более 0,3г/м3.

Эффективность работы пылеулавливающего оборудования зависит от грамотного ведения технологического процесса прокалки гидроокиси алюминия, технического состояния пылеулавливающего оборудования, поддержания высоких вольтамперных характеристик электрофильтров, своевременного удаления уловленной пыли из системы пылевозврата. Вся уловленная пыль перекачивается струйными насосами в шамотоотделитель, что снижает входную запылённость перед электрофильтрами и выбрасываемого в атмосферу газа.

Нормы технологического режима прокалки гидроокиси алюминия представлены в таблице 1.2.

Таблица 1.2 -Нормы технологического режима прокалки гидроокиси алюминия

Нормируемый параметр	Ед. изм	Значения
Расход гидрата по конвейеру, не более	т/ч	300
Расход мазута на печи	т/ч	3,8-4,2
Температура мазута, идущего на механическую форсунку	о С	900-110
Давление мазута, идущего на механическую форсунку	Па (кгс/см2)	(5,9-14,7)105 (6-15)
Отходящие газы из печи
Массовая доля кислорода (О2)	%	0,5-2,0
Массовая доля диоксида углерода (СО2)	%	12-14
Температура	о С	350-400
Температура перед электрофильтрами	о С	140-200
Разрежение в холодной головке печи	Па (мм. вод. ст.)	39-196 (4-20)
Температура глинозёма на выходе в шамоотделитель	о С	600-800
Температура глинозёма на выходе из холодильника, не более	о С	200
Расход воздуха на холодильник	м3/ч	30000-38000
Расход сжатого воздуха на шамоотделитель и групповые циклоны на холодильник	м3/ч	2200-2400
Расход воды на теплообменники холодильника	м3/ч	80-120
Давление сжатого воздуха на транспортирование глинозёма и пыли, уловленной электрофильтрами	Па(кгс/см2)	(4,4-5,9)105 (5-6)
Неснижаемый запас гидроксида алюминия на складе цеха гидрохимии,не менее	т	500

Глинозём металлургический должен соответствовать требованиям ГОСТ 30558-98.

1.2 Характеристика, назначение, и принцип работы технологического оборудования цеха кальцинации

1.2.1 Технические характеристики оборудования

Перечень технологического оборудования цеха кальцинации, а также его назначение представлены в таблице 1.3.

Таблица 1.3 - Оборудование цеха кальцинации.

№ п/п	Наименование	Кол-во	Назначение
1	Вращающаяся печь	4	Прокалка глинозема
2	Холодная головка печи	4	I стадия газоочистки
3	Батарейный циклон I	4	II стадия газоочистки
4	Батарейный циклон II	4	II стадия газоочистки
5	Дымосос	4	Создание разряжения в печи
6	Пневмотранспорт	28	Подача оборотной пыли
7	Затвор «мигалка»	32	Подача оборотной пыли
8	Конвейер ленточный	2	Подача гидроокиси в цех
9	Приемные бункера	4	Распределение гидроокиси по печам
10	Весоизмеритель - дозатор	4	Подача и регулирование подачи гидроокиси в печь
11	Система автоматического управления	4	Автоматизация распределения гидроокиси в печь
12	Шамотоотделитель	4	Классификация глинозема
13	Приемная камера	4	Классификация глинозема
14	Холодильник кипящего слоя	4	Охлаждение глинозема
15	Вентилятор ВМ-75	4	Подача вторичного воздуха
16	Циклон НИОгаза	4	Очистка вторичного воздуха
17	Маслоприямок	4	Сбор масла
18	Бункер пылесистемы	20	Сбор оборотной пыли
19	Сбросовый стояк	20	Подача оборотной пыли
20	Пылесборник	4	Сбор пыли под электрофильтром
21	Шибер регулировочный	16	Распределение газового потока на камеры электрофильтров
22	Роликоопора печей	40	Опоры печей
23	Подшипник качения	80	Опоры роликов
24	Редуктор главного привода	4	Вращение печей
25	Редуктор вспомогательного привода	4	Вращение печей
26	Упорный ролик	8	Ограничение хода печей
27	Маслостанция	4	Смазка шестерни редуктора главного привода
28	Пневмокамерный насос	4	Откачка глинозема в силоса
29	Система управления пневмокамерным насосом	8	Автоматическая загрузка и разгрузка пневмокамерного насоса
30	Щит сигнализации КИПиА	1	Уровень заполнения пневмокамерного насоса
31	Установка УОВ	1	Подача осушенного воздуха на систему автоматического управления
32	Пробоотборник	4	Пробоотборник
33	Станция пневмопочты	1	Отправление проб в ОТК для анализа
34	ФильтрРВК-90	24	Очистка воздуха
35	Вентилятор центробежный ЦП-7-70	24	Забор воздуха из фильтра
36	Вентилятор центробежный ЦП-50	24	Забор воздуха из фильтра
37	Осадительный циклон	8	I стадия очистки воздуха по транспортировке соды
38	Затвор «мигалка»	8	Сброс материала из аспирационного фильтра
39	Двухходовой переключатель	8	Распределение материала по силосам
40	Трубопровод соды и глинозема	18	Транспортировка материала на склад

Технические характеристики оборудования печного отделения цеха кальцинации представлены в таблице 1.4.

Таблица 1.4 - Технические характеристики оборудования печного отделения цеха кальцинации.

Наименование показателя технологического оборудования	Единицы измерения	Величина
Наклонно-горизонтальный конвейер 100125-Ф-160
Количество	шт.	2
Длина	м	261,5
Ширина	мм	1000
Скорость движения	м/с	1,4
Электродвигатель АО-94-6
-мощность	кВт	75
-скорость вращения	рад/с (об/мин)	100 (1000)
Редуктор ЦД2-115М
-передаточное число		48,6
Рабочее количество масла	кг	160
Производительность по гидроокиси алюминия	т/ч	300
Натяжная станция грузового типа, транспортёрная лента десятислойная на капроновой ткани К-8-3-Т, К-10-2-3Т или ТК-300
Дозатор - весоизмеритель СБ-106
Количество	шт.	4
Длина	мм	2100
Ширина	мм	1200
Электродвигатель ПБ 41-2
-мощность	кВт	1,2
-скорость вращения	рад/с (об/мин)	150 (1500)
Редуктор Ц2У-150
-передаточное число		31
Шнековый питатель В-500-2,6
Количество	шт.	4
Редуктор Ц2У-200
-передаточное число		31
Электродвигатель 4А132М-4
-мощность	кВт	11
-скорость вращения	рад/с (об/мин)	150 (1500)
Печь вращающаяся фирмы "Дессау"
Количество	шт.	4
Длина	м	110
Диаметр	м	4,5
Уклон	%	2
толщина корпуса	мм	30-45
Скорость вращения	рад/с (об/мин)	0,1-0,16 (1,0-1,6)
производительность по глинозёму	т/ч	38
Главный привод
электродвигатель "Дессау"
-мощность	кВт	160
-скорость вращения	рад/с (об/мин)	75(750)
Редуктор "Дессау"
-передаточное число		86,4
Вспомогательный привод
Электродвигатель АО72-6
-мощность	кВт	14
-скорость вращения	рад/с (об/мин)	100 (1000)
Редуктор РФ-35
-передаточное число		35,5
Холодильник КС
Количество	шт.	4
Длина	м	38
Ширина	м	5
Высота	м	4,2
Количество воздушных камер	шт.	7
Количество теплообменников	шт.	40
Количество колпачков	шт.	5600
Производительность	т/ч	50
Вентилятор ВМ-75
Количество	шт.	4
Производительность	м3/ч	50000
Напор	Па (мм вод. ст.)	14896 (1520)
Электродвигатель ДАЗО12-41-4
-мощность	кВт	400
-скорость вращения	рад/с (об/мин)	150 (1500)
Дымосос Д20*2 правого вращения
Количество	шт.	4
Производительность	м3/ч	375000
Напор	Па (мм вод. ст.)	2940 (300)
Электродвигатель А13-43-8
-мощность	кВт	400
-скорость вращения	рад/с (об/мин)	75(750)
Напряжение	В	3000
Пневмокамерный насос ПКН
Количество	шт.	8
Объём	м3	6
Высота	мм	2400
Диаметр	мм	1800
Толщина стенки	мм	12-14
Рабочее давление	МПа (кгс/см2)	0,6 (6,0)
Допустимая температура	ОС	200
Групповые циклоны ЦН--24
Диаметр	мм	1200
Количество групп	шт.	2
Количество элементов в группе	шт.	4
Степень очистки	%	до 93
Батарейный циклон БЦ В--250/2*130
Количество	шт.	4
Размеры	мм	8285*7630*3070
Количество групп	шт.	2
Количество элементов в группе	шт.	130
Диаметр элементов	мм	250
Объём очищаемых газов на группу	м3/ч	129600
Входная запылённость	г/м3	384
Степень очистки	%	до 90
Батарейный циклон БЦ В-150/4*192
Количество	шт.	4
Размеры	мм	5500*6600*2800
Количество групп	шт.	2
Количество элементов в группе	шт.	192
Диаметр элементов	мм	150
Объём очищаемых газов на группу	м3/ч	210000
Входная запылённость	г/м3	36,6
Степень очистки	%	до 70
Электрофильтр ДВПН-2*20
Количество	шт.	4
Высота	м	20
Поперечное сечение	м	9,85*6,51
Количество электродов:
-осадительных	шт.	36
-коронирующих	шт.	34
Рабочее давление	Па (мм вод. ст.)	2942 (300)
Производительность	м3/ч	200000
Температура газа на выходе	ОС	не более 250
Сопротивление	Па (мм вод. ст.)	147,1 (15)
Площадь осаждения	м2	1245
Степень очистки	%	99
Силоса готовой продукции
Глинозёмный силос
Количество	шт.	8
Объём	м3	3149
Предел наполнения	т	2500
Высота	м	26
Диаметр	м	12
Толщина стенок	мм	240
Масса глинозёма на один метр высоты
Силоса	т	113
Масса глинозёма в конусе	т	209
Не разгружаемый остаток	т	100
Масса глинозёма в силосе	т	2600
Содовый силос
Количество	шт	8
Объём	м3	2546
Предел наполнения	т	2600-2900
Высота цилиндрической части	м	21
Диаметр	м	12
Толщина стенок	мм	240
Масса соды на один метр высоты
Силоса	т	113-116
Васса соды в конусе	т	200
Не разгружаемый остаток	т	150
Масса соды в силосе	т	2600-2800
Погрузочная машина типа С-926
Количество	шт	16
Грузоподъёмность	т	до 1
Скорость подъёма	м/мин	8
Высота подъёма	мм	1540
Продольный ход
Длина	мм	2180
Скорость движения	м	15
Главная каретка
Длина хода	мм	1300
Скорость поперечного передвижения	м/мин	12
Производительность	т/ч	400
Электродвигатель АО41--4
Количество	шт.	4
-мощность	кВт	1,7
-скорость вращения	рад/с(об/мин)	150 (1500)
Редуктор РЧН-80
-передаточное число		41
Вагонные весы типа РС--150
Количество	шт.	16
Предельная нагрузка	т	150
Цена деления	кг	50,100,200
Диаметр шкалы	мм	600,710
Размер платформы	м	15,5*1,8
Общее передаточное отношение		1/15000
Рукавный фильтр ФРКИ--360 (на силосах соды).
Количество	шт.	8
Площадь фильтрации	м2	360
Количество секций	шт.	8
Производительность	м3/ч	1200
Степень очистки	%	99
Рукавный фильтр ФРКИ-180 (на силосах глинозёма)
Количество	шт.	8
Количество секций	шт.	4
Площадь фильтрации	м2	180
Производительность	м3/ч	9000
Степень очистки	%	99
Рукавный фильтр ФРКИ-90
Количество	шт.	8
Количество секций	шт.	3
Площадь фильтрации	м2	90
Производительность	м3/ч	3388
Степень очистки	%	99

1.2.2 Принцип работы основного технологического оборудования печного отделения

Рассмотрим назначение и принцип работы основного технологического оборудования печного отделения.

Наклонно-горизонтальные конвейеры предназначены для транспортировки гидроокиси алюминия из цеха гидрохимии и распределения ее по бункерам. В цехе кальцинации установлено два ленточных конвейера, один из них находится в ремонте или резерве, и включается в работу в случае необходимости. Распределение гидроокиси алюминия по бункерам осуществляется плужковыми сбрасывателями, управляемыми дистанционно или в автоматическом режиме. Обслуживание конвейеров заключается в конкретном уровне масла в редукторах приводов по отметке на щупе, смазке подшипников, опорных и поддерживающих роликов, консистентной смазкой, контроле положения ленты на роликах.

Ленточные дозаторы - весоизмерители предназначены для подачи строго определенного количества гидрата окиси алюминия в прокалочные печи. Их установлено 4.

Количество разгружаемого в печь гидрата регулируется изменением скорости движения ленты, при постоянном слое загружаемого материала на ней. Изменение скорости движения ленты производится прокальщиком, дистанционно или автоматизированной системой управления технологическим процессом (АСУ ТП).

Обслуживание весоизмерителей - дозаторов заключается: в контроле за количеством смазки в редукторе привода, смазке приводных цепей, контроля натяжения ленты на приводном и натяжном барабанах.

Прокалка гидроокиси алюминия осуществляется во вращающихся печах. Печь кальцинации представляет собой вращающийся барабан, футерованный внутри огнеупорным кирпичом. Длина корпуса печи 110 метров, диаметр 4,5 метра. Внутри корпуса на расстоянии 2 метров от холодного конца установлена восьмиметровая встроенная обечайка, предназначенная для лучшей сушки и увеличения времени пребывания гидроокиси в зоне сушки. Далее к горячему концу печь зафутерована огнеупорным кирпичом ШЦУ-3 на длину 44-46 метров, в высокотемпературных зонах на длину 52-54 метра зафутерована кирпичом ШЦУ-1.

Печь приводится во вращение электродвигателем главного привода через редуктор главного привода, подвенцовую и венцовую шестерни. Опорными бандажами печь опирается на пять роликовых опор.

Для контроля и фиксации положения печи на опорных роликах на второй опоре печи установлены два контрольных ролика. Для предотвращения схода печи с роликов на третьей опоре печи установлены два упора.

При ремонтах, розжиге и охлаждении, печь приводится во вращение электродвигателем вспомогательного привода, храповую муфту, редуктор главного привода, подвенцовую и венцовую шестерни.

Обслуживание ходовой части печей заключает в себя: контроль над уровнем смазки в главных и вспомогательных редукторах, в картере подвенцовой шестерни, контроль положения печи на опорных роликах, контроль состояния корпуса печи, бандажей и подбандажных узлов, приводной шестерни, соединительных муфт приводов, уплотнений головок печей.

Изменение положения печи на опорных роликах изменяется за счёт изменения силы трения между бандажами и опорными роликами (смазкой и сушкой). Согласно Правилам технической эксплуатации печь в течение 8 часов должна сделать 1 ход по опорным роликам (подняться или опуститься).

Управление технологией прокалки гидроокиси алюминия производится с горячей головки печей дистанционного или АСУ ТП.

Розжиг и охлаждение печей производится согласно графикам. Ремонт технологических ниток производится согласно графику планово-предупредительных ремонтов, который утверждён главным инженером ОАО“ АГК“.

Холодильник КС (кипящего слоя) предназначен для охлаждения прокалённого глинозёма и нагрева воздуха, поступающего на поддержание горения топлива в печи.

Обслуживание холодильника включает в себя контроль за работой дутьевого вентилятора ВМ-75, распределением воздуха по воздушным камерам холодильника, выгрузкой шамотной крошки из шамотоотделителя, контроль за работой групповых циклонов, контроль и распределение воды на теплообменники секций доохлаждения.

Пневмокамерные насосы служат для транспортировки охлаждённого глинозёма в приёмные силоса. На технологической нитке установлено два насоса. Работают пневмокамерные насосы в автоматическом режиме, при необходимости можно перевести на ручное управление.

Дымосос протягивает печные газы через батарейные циклоны, где они очищаются. Затем по воздуховоду печные газы поступают на дымосос и по выхлопным патрубкам подаются в камеры электрофильтров. Регулирование разряжения в печи осуществляется лепестками, управляемыми колонкой дистанционного управления. Распределение газов по камерам электрофильтров производится шиберами. В электрофильтрах происходит окончательная очистка печных газов. Газы выбрасываются в атмосферу, а пыль сбрасывается в сборный бункер электрофильтра. Собранная пыль из пылесборника по материальному трубопроводу подаётся в пылевой коллектор печи.

Таблица электроприводов

Таблица 2.1

Номер механизма по технологичес-кому плану	Номер привода по проекту элек-трооборудования	Механизмы	Электродвигатели и электроприемники	Дополнительные данные
		Наименование	Количество	Количество на один механизм	Тип	Напряжение номиналь-ное, В	Мощность, кВт	Частота вращения, об/мин	Пусковая аппаратура
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
1	11,12 15,16	Печь вращающаяся Главный привод печи	44	1	4АНК355S8УЗ	380	160	740	Б5134-4474-УХЛЧ	ЩУП1, ЩУП2 ЩУП3, ЩУП4
2	13,14 17,18	Вспомогательный привод	4	1	4А160М6УЗ	380	15	975	Б5430-3674-УХЛЧ	ЩУП1, ЩУП2 ЩУП3, ЩУП4
3	23,25 24,26 27,29 28,30	Маслонасос редуктора главного привода	8	2	4А80Б4УЗ	380	1,5	1500	Б5430-2674-УХЛЧ	ЩУП1, ЩУП2 ЩУП3, ЩУП4
4	49,50	Наклонно-горизонтальный конвейер	2	1	4А280S6УЗ	380	75	985	Б5130-4274-УХЛЧ	1ЩСУ6 2ЩСУ7
5	31-1 32-2 33-3 34-4	Шнековый питатель	4	1	4А132М4УЗ	380	11	1460	Б5430-3474-УХЛЧ	1ЩСУ6 2ЩСУ6 1ЩСУ7 2ЩСУ7
6	41-1, …,41-8 42-1,…,42-8 43-1,…,43-8 44-1,…44-8	Механизм встряхивания	32	8	4А100L6УЗ	380	2,2	950	Б5430-2874-УХЛЧ	1ЩСУГО 2ЩСУГО 3ЩСУГО 4ЩСУГО
7	1-1,1-2,2-1,2-2 3-1,3-2,4-1,4-2 5-1,5-2,6-1,6-2 7-1,7-2,8-1,8-2	Агрегат питания АТФ 600	16	4	АТФ 600	380	30

Подобные документы

• Электроснабжение и электрооборудование насосной станции

  Выбор напряжения для силовой и осветительной сети. Расчёт освещения цеха. Определение электрических нагрузок силовых электроприёмников. Выбор мощности и числа цеховых трансформаторных подстанций, компенсирующих устройств. Расчёт токов короткого замыкания.
  
  курсовая работа [736,3 K], добавлен 14.11.2012
  

• Расчёт электрических нагрузок завода

  Расчёт нагрузок напряжений. Расчет картограммы нагрузок. Определение центра нагрузок. Компенсация реактивной мощности. Выбор числа и мощности трансформаторов цеховых подстанций. Варианты электроснабжения завода. Расчёт токов короткого замыкания.
  
  дипломная работа [840,8 K], добавлен 08.06.2015
  

• Принципы энергоснабжения предприятий

  Характеристика электроприемников цеха, расчет нагрузок. Выбор числа и мощности трансформаторов с учетом компенсации реактивной мощности. Проверка кабеля. Расчет токов короткого замыкания. Выбор и проверка автоматических выключателей, предохранителей.
  
  курсовая работа [2,5 M], добавлен 20.02.2015
  

• Проект системы электроснабжения завода "Уральская кузница"

  Расчет электрических нагрузок систем электроснабжения. Нагрузка группы цехов. Обоснование числа, типа и мощности трансформаторных подстанций. Расчет токов короткого замыкания. Выбор токопроводов, изоляторов и средств компенсации реактивной мощности.
  
  дипломная работа [3,0 M], добавлен 06.04.2014
  

• Электроснабжение инструментального цеха

  Анализ технико-экономических показателей и электрических нагрузок при выборе варианта электроснабжения инструментального цеха. Определение компенсации реактивной мощности. Расчёт токов короткого замыкания, заземляющих устройств, релейной защиты.
  
  курсовая работа [878,0 K], добавлен 22.06.2012
  

• Электроснабжение отделочной фабрики текстильного комбината

  Расчёт электрических и осветительных нагрузок завода и цеха. Разработка схемы электроснабжения, выбор и проверка числа цеховых трансформаторов и компенсация реактивной мощности. Выбор кабелей, автоматических выключателей. Расчет токов короткого замыкания.
  
  дипломная работа [511,9 K], добавлен 07.09.2010
  

• Проектирование системы электроснабжения завода станкостроения. Электроснабжение цеха обработки корпусных деталей

  Определение электрических нагрузок от силовых электроприёмников. Выбор количества и мощности трансформаторов цеховых подстанций. Выбор напряжения и схемы электроснабжения. Расчёт токов короткого замыкания. Выбор и проверка оборудования и кабелей.
  
  курсовая работа [817,1 K], добавлен 18.06.2009
  

• Технологический процесс ремонтного цеха СМУ-13

  Система ремонтов электрооборудования. Электроснабжение электроремонтного участка. Выбор схемы электроснабжения. Расчет электрических нагрузок, токов короткого замыкания. Компенсация реактивной мощности. Выбор комплектной трансформаторной подстанции.
  
  дипломная работа [790,6 K], добавлен 20.01.2016
  

• Электроснабжение цеха

  Расчет электрических нагрузок групп цеха. Проектирование осветительных установок. Предварительный расчет осветительной нагрузки. Выбор числа, мощности трансформаторов. Компенсация реактивной мощности. Расчет схемы силовой сети, токов короткого замыкания.
  
  контрольная работа [188,8 K], добавлен 08.02.2012
  

• Проект электроснабжения цеха

  Расчет электрических нагрузок. Компенсация реактивной мощности. Выбор места, числа и мощности трансформаторов цеховых подстанций. Выбор схемы распределения энергии по заводу. Расчет токов короткого замыкания. Релейная защита, автоматика, измерения и учет.
  
  курсовая работа [704,4 K], добавлен 08.06.2015
  

• Проектирование системы электроснабжения завода

  Выбор числа мощности силовых трансформаторов. Расчёт токов короткого замыкания. Расчёт и выбор трансформаторных подстанции и мощностей. Вводная, секционная, отводящая линия выключателя. Релейная защита трансформаторов. Расчёт заземляющего устройства.
  
  курсовая работа [486,5 K], добавлен 12.10.2012
  

• Понижающая подстанция напряжением 110/35/10

  Характеристика энергосистемы и роль подстанций в ней. Разработка главной схемы электрических соединений. Выбор числа и мощности трансформаторов. Расчёт токов короткого замыкания в объёме, необходимом для оборудования. Выбор высоковольтных выключателей.
  
  курсовая работа [704,7 K], добавлен 11.04.2013
  

• Расчет электроснабжения цеха

  Расчет трехфазных электрических нагрузок 0.4 кВ. Выбор числа и мощности цехового трансформатора с учётом компенсации реактивной мощности. Защита цеховых электрических сетей. Выбор кабелей и кабельных перемычек, силовых пунктов, токов короткого замыкания.
  
  курсовая работа [2,7 M], добавлен 02.06.2015
  

• Электроснабжение металлургического завода

  Категории надёжности электроснабжения предприятия, расчет нагрузок цеха. Выбор напряжения и схемы. Выбор мощности трансформаторов, высоковольтного оборудования. Расчёт токов короткого замыкания, линий электропередачи. Расчёт стоимости электроэнергии.
  
  курсовая работа [1,9 M], добавлен 06.02.2010
  

• Электроснабжение группы сельскохозяйственных потребителей по ЛЭП 10кВ

  Расчёт мощности трансформаторной подстанции. Составление таблицы отклонений напряжений. Электрический расчёт сети 10 кВ. Расчёт токов короткого замыкания. Выбор отключающих аппаратов на линиях 10 кВ и высоковольтных выключателей. Защита от перенапряжений.
  
  курсовая работа [283,4 K], добавлен 04.08.2017
  

• Расчет электроснабжения автоматизированного цеха

  Выбор питающего напряжения, расчет электрических нагрузок и компенсации реактивной мощности электроснабжения автоматизированного цеха. Распределительные сети, мощность трансформаторов. Расчет токов короткого замыкания, выбор электрической аппаратуры.
  
  курсовая работа [391,7 K], добавлен 25.04.2014
  

• Расчет электроснабжения строительного цеха

  Характеристика цеха и потребителей электроэнергии. Определение нагрузок и категории электроснабжения. Расчёт нагрузок, компенсации реактивной мощности. Выбор типа, числа и мощности трансформаторов. Выбор распределительных сетей высокого напряжения.
  
  курсовая работа [308,4 K], добавлен 21.02.2014
  

• Электроснабжение кузнечно-прессового цеха

  Разработка проекта электрических установок для кузнечно-прессового цеха с выбором схемы питающей и распределительной сети. Расчет мощности, электрических нагрузок и компенсации реактивной мощности. Определение параметров токов короткого замыкания.
  
  курсовая работа [79,1 K], добавлен 12.03.2013
  

• Расчёт токов короткого замыкания, релейной защиты и автоматики для кабельной линии

  Проектирование кабельной линии. Расчет токов короткого замыкания, определение сопротивлений элементов сети. Выбор комплектных трансформаторных подстанций и распределительных устройств. Расчет параметров релейной защиты, селективности ее действия.
  
  курсовая работа [677,2 K], добавлен 01.05.2010
  

• Электроснабжение электрооборудование ремонтно-механического цеха

  Расчёт электрических нагрузок, где с учётом компенсации реактивной мощности выбран силовой трансформатор, обеспечивающий подачу напряжения к электроприёмникам. Расчёт освещения производственных и служебных помещений. Организация труда на участке.
  
  дипломная работа [626,8 K], добавлен 12.06.2009
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам