По полученным данным результатов хим. анализов рассчитываем поправки ви коэффициента в1. Для этого сначала вычислим средние арифметические значения и по формулам:

Вычислим величину абсолютной погрешности по формуле:

Корректировка коэффициента (в1) в статистическом уравнении требуется в случае, если полученное значение абсолютной погрешности при этом значение поправки по абсолютной величине надо уменьшить на единицу, но сохранить знак , т.е. значение поправки



Вычислим новое значение коэффициента :

где - старое значение коэффициента.

Пример расчета.

Расчетные значения расч.: 33; 34; 33; 33,5.

Данные анализа анал.: 29,9; 30,5; 32,6; 33,1.

= -40,2.

Определяем и

Отсюда .

Так как все расчётные значения выше соответствующих значений анализов и удовлетворяет условию требуется провести корректировку:

= 2 , 2 - 1 = 1, сохраняя знак = -1.

Новое значение коэффициента

= - 40,2 - 1 = - 41,2

Автоматизированная система управления качеством прокалки глинозёма эксплуатируется в соответствии с инструкцией по технике безопасности для технологического персонала, работающего в цехе кальцинации.



4.6 Особенности предлагаемой схемы измерения расхода гидрата и его регулирования

На чертеже №3 изображена предлагаемая схема измерения и регулирования расхода гидрата в печь.

Скорость

С датчика скорости Д-1ММ (тахогенератор) - напряжение 0 … 10В, пропорциональное скорости вращения ленты, поступает на двухполупериодный выпрямитель, где преобразуется в стабилизированное напряжение постоянного тока и через нагрузочный резистор R2 в виде унифицированного токового сигнала 0 … 5 мА подаётся на гальванический разделитель микропроцессорного контроллера Л-110 РГ - 12.

Вес

С датчика веса ДВ5А сигнал взаимной индуктивности (0 … 10мГн) поступает на нормирующий преобразователь НП - П3, где преобразуется в унифицированный токовой сигнал 0 … 5 мА и подаётся на гальванический разделитель микропроцессорного контроллера Л-110 РГ - 12 .

Информация о расходе гидрата получается после преобразования этих двух сигналов программным способом в Л - 110 согласно программы, которая описана ниже. Эта информация выводится на дисплей ПК и на вторичный аналоговый показывающий прибор А - 542, являющийся дублером.

Расход гидрата регулируется за счёт изменения скорости движения транспортёрной ленты дозатора. Управление может осуществляться в ручном и автоматическом режиме.

Для изменения режимов работы (ручное - автоматическое) предусмотрен блок ручного управления БРУ - 42.

Работа схемы в ручном режиме

Исходя из заданного технологического режима, анализируя показания расхода, технолог с помощью задающего устройства ЗУ - 05 выставляет требуемый расход гидрата, воздействуя на скорость движения транспортёрной ленты дозатора. Унифицированный токовый сигнал 0 … 5 мА с выхода задатчика ЗУ - 05, через замкнутые контакты реле в БРУ - 42 поступает на вход тиристорного преобразователя ЭПУ - 2, который управляет скоростью вращения двигателя постоянного тока (ДПТ), приводящего в действие через редуктор транспортёрную ленту дозатора.

Работа схемы в автоматическом режиме

Задание на расход гидрата выставляется с пульта персонального компьютера. Это задание, а так же информация о текущем расходе гидрата, обрабатывается программой в блоке ПИ - регулирования. С выхода цифро-аналогового преобразователя (ЦАП) микропроцессорного контроллера Л-110, унифицированный токовый сигнал управления 0…5мА через блок ручного управления БРУ-45 поступает на вход тиристорного преобразователя ЭПУ-2. В случае нулевых показаний о расходе гидрата при работающем конвейере, микропроцессорный контроллер выдает дискретный сигнал (24В) через цифро-дискретный преобразователь (ЦДП) в схему сигнализации для включения вибратора.



5. Безопасность жизнедеятельность в цехе кальцинации ОАО «АГК»

Основной задачей ОАО «АГК» в области охраны труда и промышленной безопасности является планомерное осуществление комплекса организационно - технических и санитарно - гигиенических мероприятий, направленных на обеспечение безопасных и здоровых условий труда; внедрение новейших достижений науки и техники, передового опыта, современных средств и методов предупреждения аварий, производственного травматизма, профессиональных заболеваний и пожаров.

5.1 Организация безопасности труда в цехе

1. Все рабочие и ИТР, поступившие в цех или переводимые из другого цеха могут быть допущены к самостоятельной работе только после обучения, прохождения инструктажа по технике безопасности, пожаро и электробезопасности, стажировки на рабочем месте и проверки полученных знаний комиссией.

2. Работники сторонних организаций, проводящие работы на территории цеха, должны проходить вводный инструктаж по ТБ наравне с работниками цеха. Инструктаж на рабочем месте по безопасному выполнению специальных ремонтных работ для этих работников проводят инженерно-технические работники цеха.

3. Инструктаж и обучение рабочих безопасным приёмам и методам работы, а также проверка полученных знаний производится в соответствии с “Положением о порядке инструктажа и обучения рабочих, безопасным приёмам и методам работы на предприятиях”.

4. Проверка знаний по технике безопасности и охране труда инженерно-технических работников проводится согласно “Положения о порядке проверки знаний правил, норм и инструкций по ТБ руководящими и инженерно-техническими работниками предприятий и организаций горно - металлургической промышленности”.

5. На каждого рабочего, поступающего на работу, заводится личная карточка по технике безопасности, в которую записываются сведения обо всех проведённых инструктажах, о прохождении обучения и проверок знаний. В случае перехода работающего в другой цех, личная карточка передаётся на новое место работы.

6. О каждом несчастном случае на производстве, пострадавший или очевидец немедленно извещает администрацию, а последний - профсоюзный комитет завода.

7. Работники цеха обязаны на своих рабочих местах находиться в спецодежде и защитных касках.

8. Курить на территории цеха разрешается только в специально отведённых для этого местах.

9. Находиться на территории производственных помещений лицам, не имеющим отношения к обслуживанию, расположенного в них оборудования, без сопровождающих лиц запрещается.

10. На территории и в помещениях должны быть необходимые средства пожаротушения.

5.2 Охрана труда и техника безопасности

§ Особые условия процесса

В цехе кальцинации возможно воздействие опасных и вредных производственных факторов;

- повышенная температура воздуха рабочей зоны и поверхностей оборудования;

- повышенная запылённость воздуха рабочей зоны (предельно допустимая концентрация глинозёмной пыли - 6 мг/м3);

- повышенное содержание оксида углерода (предельно допустимая концентрация оксида углерода (II) - 20 мг/м3);

- движущиеся машины и механизмы, незащищённые подвижные элементы производственного оборудования; - передвигающиеся изделия и материалы;- недостаточная освещённость рабочей зоны;

- повышенное значение напряжения в электрической цепи, замыкание которой может произойти через тело человека;

- отсутствие или недостаток естественного света;

- повышенный уровень шума на рабочем месте (предельно допустимый уровень звукового давления на рабочем месте - 80 дБ А, в рабочих комнатах и операторской - 65 дБ А);

- наличие вибрации (предельно допустимый уровень вибрации - 92 дБ, при работе с пневмоинструментом - 109 дБ)-

Представленные выше вредные производственные факторы в результате длительного воздействия на организм человека могут вызвать функциональные расстройства и привести к потере трудоспособности.

§ Действие глинозёмной пыли на организм человека

Вдыхание глинозёмной пыли вызывает поражения слизистой оболочки верхних дыхательных путей. При глубоком проникновении пыли возможен хронический бронхит и склеротические изменения в легких.

Под воздействием пыли глинозёма на кожу могут развиваться экземы и дерматиты.

§ Действие повышенной температуры на организм человека

Тепловое излучение вызывает расстройство сердечно-сосудистой системы, дыхания, водно-солевого баланса организма человека.

§ Действие оксида углерода на организм человека

Оксид углерода (II) - бесцветный токсичный газ без вкуса и запаха. Пределы воспламенения в смеси с воздухом от 12,5 до 74,2 %. Смесь двух объёмов оксида углерода (II) и одного объёма кислорода взрывается при зажигании. ПДК оксида углерода (II) в воздухе рабочей зоны промышленных предприятий 20 мг/м3 (0,02 мг/дм3); при нахождении 15-20 минут ПДК возрастает до 200 мг/м3 (0,2 мг/дм3).

Оксид углерода образуется в местах, где происходит неполное сгорание углесодержащих веществ. В организм оксид углерода проникает только через органы дыхания. При вдыхании воздуха с концентрацией оксида углерода (II) до 1 мг/дм3 ощущается сдавливание головы, боль в висках, головокружение, слабость, тошнота, рвота. Применяются противогазы с коробкой марки оксида углерода (II) - (белая полоса).

§ Действие шума на организм человека

Производственный шум при длительном воздействии может привести к понижению остроты слуха и развитию профессиональной глухоты. Под действием производственного шума наступает перенапряжение центральной нервной системы.

§ Действие вибрации на организм человека

Колебания, передаваемые телу человека от вибрирующей поверхности, вызывают раздражение многочисленных нервных окончаний в стенках кровеносных сосудов, мышечных и других тканях. С течением времени это может привести к развитию вибрационной болезни. Для этого заболевания характерны следующие симптомы: беспричинные боли, онемение.

§ Технические меры борьбы с вредными и опасными производственными факторами

Состояние здоровья работающих зависит от условий труда. Длительное или интенсивное воздействие неблагоприятных факторов может привести к профессиональным заболеваниям.

Для защиты обслуживающего персонала от воздействия вредных и опасных производственных факторов, работающим выдаётся спецодежда и средства индивидуальной защиты.

Средствами коллективной защиты в цехе кальцинации являются:

- устройства для нормализации воздушной среды (приточно-вытяжная вентиляция);

- освещение производственных помещений и рабочих мест (местное освещение, переносные светильники);

- средства защиты от шума, вибрации, от поражения электрическим током, от воздействия механических и химических факторов.

5.3 Освещение производственных участков

В цехе кальцинации работа производится круглые сутки, причём отсутствует разница между характером выполняемых операций днем и ночью. Поэтому для обеспечения нормальных условий труда большое значение имеет рациональное освещение каждого рабочего места - необходимое условие повышения производительности труда рабочих, улучшения качества выпускаемой продукции, а также предупреждения производственного травматизма.

В цехе кальцинации используется естественное и искусственное освещение. В настоящее время искусственное освещение нормируется санитарными нормами проектирования промышленных предприятий (СН 245-63). С учётом этих норм и условий работы произведены расчеты электрического освещения помещений печного отделения цеха кальцинации в разделе «Электроснабжение».

5.4 Основные и организационные мероприятия, обеспечивающие безопасное ведение технологического процесса

Правила техники безопасности и охраны труда подробно излагаются в специальных рабочих инструкциях, знание которых проверяется перед допуском к работе.

Своевременный контроль за состоянием контрольно - измерительных приборов, системы блокирования и сигнализации.

Строгое соблюдение правил пуска, останова и нормальной эксплуатации установки в соответствии с нормами технологического режима.

Своевременное снабжение установки сырьём, материалами, средствами тушения пожара и индивидуальными средствами защиты, исправным оборудованием.

Своевременный монтаж и ремонт неисправных ограждений и площадок по обслуживанию оборудования.

Постоянный контроль за герметичным состоянием оборудования, арматуры, фланцев, трубопроводов, сальников.

Четкое знание технологической схемы процессов.

Знание и безусловное выполнение инструкций ТБ и пожарной безопасности, производственных инструкций по эксплуатации оборудования и должностных инструкций.

Обеспечение механизацией для грузоподъёмных и транспортных работ при ремонте и монтаже насосов, теплообменников, вентиляторов.

В случае аварии или пожара, обслуживающий персонал цеха кальцинации, действует в соответствии с планом ликвидации аварий, немедленно оповещая о случившимся пожарную команду по телефону 01, 3-15-91, руководство цеха, диспетчера комбината и принимает меры к ликвидации очага пожара первичными средствами пожаротушения.

Организационными мероприятиями, обеспечивающими безопасность в электроустановках, являются:

-оформление работы нарядом-допуском или распоряжением;

-допуск к работе;

-надзор во время работы;

-оформление перерыва в работе, переводов на другое рабочее место, окончание работы.

Наряд есть письменное распоряжение на работу в электроустановках, определяющее место, время начала и окончания работы, условия её безопасного ведения, состав бригады и лиц, ответственных за безопасность работ.

5.5 Вентиляция

В производственных помещениях цеха кальцинации, именуемых «горячими», необходимо создание определённых метеорологических условий в холодный, переходный и теплый период. Для обеспечения санитарных норм в глинозёмном производстве необходимо наряду с организованной и управляемой естественной вентиляцией, называемой аэрацией, устраивать искусственную вентиляцию. В отделении кальцинации на участках питания и обслуживания холодных головок печей необходима местная приточная вентиляция, а на участках обслуживания топочных головок прокалочных печей - дутирующая вентиляция. Воздушная дутирующая установка должна применяться и при горячем ремонте приводов печей кальцинации.

Все аэрационные устройства должны содержаться в исправности и быть готовыми к использованию в любое время года.

5.6 Электробезопасность

Распределительные подстанции получают питание от шинопроводов 5 и 6.

Передача электроэнергии напряжением 10кВ осуществляется от распределительной цеховой подстанций РП-2 по кабельным высоковольтным линиям, выбранным в разделе «Электроснабжение». Питание электродвигателей вентиляторов и дымососов мощностью 400 кВт напряжением 3 кВ осуществляется от распределительного устройства РП 2/3 блока гидрохимических переделов. Электроприёмники 380В переменного тока запитываются от пристроенной трансформаторной подстанции КТП.

В цехе кальцинации заземлению подлежат все станины и кожухи электрических машин, выключатели, осветительная арматура, каркасы распределительных щитов и щитов управления, металлические оболочки кабелей, стальные трубы электропроводки, то есть все металлические части, которые по какой-либо причине могут попасть под напряжение в случае пробоя изоляции фаз электрических сетей.

В качестве заземлителей должны быть в первую очередь использованы трубопроводы и оборудование, имеющие надежное соединение с землей (естественные заземлители), металлические конструкции, арматура железобетонных конструкций в случаях, допущенных в ПУЭ. Использование естественных заземлителей даёт значительную экономию средств . Для системы 10 кВ с изолированной нейтралью и 380/220В с глухозаземлённой нейтралью предусматривается объединённое заземляющее устройство, сопротивление которого не должно превышать 4 Ом.

По предварительной схеме заземлителя определяется:

площадь территории, занимаемой заземлителем S = 10638м2;

суммарная длина горизонтальных электродов Lr = 1150 м;

количество вертикальных электродов n = 20 шт.;

их суммарная длина: Lв = n lа = 450.

Расчёт заземляющего устройства выполнен в соответствующей части раздела «Электроснабжение».

Вследствие широкого применения электрического тока правила безопасности сложны, требуют знания законов электротехники, поэтому лица, занятые эксплуатацией электроустановок, проходят специальное обучение. Во многих случаях работы разрешаются только при наличии наряда или конкретных поручений, обеспечивающих безопасность, как самих исполнителей, так и других работников. Поэтому все работающие цеха кальцинации, не имеющие присвоенной квалификации или наряда на производство работ, не имеют права выполнять никакие, даже самые незначительные, электротехнические работы.



5.7 Требования, предъявляемые к персоналу

- персонал, работающий в электроустановках, должен иметь профессиональную подготовку;

- должен быть обучен в специализированных центрах подготовки персонала;

- должен пройти медицинское обследование (согласно приказа Министерства Здравоохранения и медицинской промышленности РФ от 14 марта 1996г. № 90);

- должен быть обучен приёмам освобождения пострадавшего от действия электротока, оказания первой помощи при несчастных случаях;

- должен пройти проверку знаний правил и иметь соответствующую группу по электробезопасности;

- иметь на руках удостоверение установленной формы с результатами проверки знаний.

5.8 Меры безопасности при допуске к работам на электродвигателе

- при возможности вращения ротора со стороны механизма (дымососы, вентиляторы ) штурвалы запорной арматуры заперты на замок;

- приняты меры по затормаживанию роторов или расщеплению соединительных муфт;

- необходимые операции должны быть согласованы с начальником смены технологического цеха, участка, с записью в оперативном журнале;

- со схем ручного дистанционного и автоматического управления электроприводами запорной арматуры должно быть снято напряжение;

- на штурвалах задвижек, шиберов, вентилей - плакаты «Не открывать! Работают люди!». На ключах, кнопках управления электроприводами запорной арматуры - плакат «Не включать! Работают люди!»

На однотипных или близких по габариту электродвигателях, установленных рядом с двигателем, на котором предстоит выполнить работу, должны быть вывешены плакаты «Стой! Напряжение» независимо от того, находятся они в работе или остановлены.

Работы по одному наряду на электродвигателях одного напряжения, выведенных в ремонт агрегатов, технологических линий, установок могут проводиться только для работы на электродвигателях одного напряжения и присоединениях одного распределительного устройства. Допуск на все заранее подготовленные рабочие места разрешается выполнять одновременно, оформление перевода с одного рабочего места на другое не требуется. При этом опробование или включение в работу любого из перечисленных в наряде электродвигателей до полного окончания работы на других не допускается.

Порядок включения электродвигателя для опробования должен быть следующим:

? производитель работ удаляет бригаду с места работы, оформляет окончание работы и сдаёт наряд оперативному персоналу;

? оперативный персонал снимает установленные заземления, плакаты, выполняет сборку схемы.

После опробования при необходимости продолжения работы на электродвигателе оперативный персонал вновь подготавливает рабочее место, и бригада по наряду повторно допускается к работе на электродвигателе.

Работа на вращающемся электродвигателе без соприкосновения с токоведущими и вращающимися частями может проводиться по распоряжению.

Обслуживание щёточного аппарата на работающем электродвигателе допускается по распоряжению, обученному для этой цели работнику, имеющему группу III, при соблюдении следующих мер предосторожности:

? работать с использованием средств защиты лица и глаз, в застёгнутой спецодежде, остерегаясь захвата ее вращающимися частями электродвигателя;

? пользоваться диэлектрическими галошами, коврами; не касаться руками одновременно токоведущих частей двух полюсов или токоведущих и заземляющих частей. Кольца ротора допускается шлифовать на вращающемся электродвигателе лишь с помощью колодок из изоляционного материала.

5.9 Мероприятия, препятствующие поражению электрическим током

работа при малых напряжениях (использование переносного инструмента на напряжение не выше 50 В, а при работах в особо неблагоприятных условиях - не выше 12 В);

контроль изоляции;

обеспечение недоступности токоведущих частей (ограждения, применение изолирующих прокладок);

применение защитного заземления;

применение защитного отключения;

применение защитных средств.

Защитные средства, применяемые в электроустановках, делятся в зависимости от их назначения на две группы:

- основные (инструмент с изолированными ручками, указатель напряжения, диэлектрические перчатки);

- дополнительные (боты, диэлектрические коврики, плакаты и т. д.).

5.10 Пожаробезопасность

Здания и сооружения должны быть обеспечены предусмотренными проектом средствами обнаружения пожаров (пожарная сигнализация) и их тушения (водопровод), связи оповещения, которые должны постоянно находиться в исправном состоянии. Территория цеха должна содержаться в чистоте, мусор и отходы производства должны быть убраны с территории цеха в отведенное для этого место. Колодцы с гидрантами должны содержаться в чистоте, люки колодцев должны быть закрыты крышками, на гидрантах должны быть указатели.

Отогревание замерших частей аппаратуры трубопроводов при помощи открытого огня запрещается. Отогревание необходимо производить только паром или горячей водой;

Отключение отдельных участков или системы пожаротушения и понижения давления в системе ППА на территории цеха кальцинации допускается только после согласования с пожарной охраной и УГЭ;

Использование пожарного инвентаря и оборудования не по назначению категорически запрещается;

Все производственные складские помещения должны быть обеспечены первичными средствами пожаротушения;

Пожарные краны внутреннего водопровода должны быть укомплектованы рукавами и стволами, находиться в шкафах, и опломбированы;

В зимнее время огнетушители должны храниться в отапливаемых помещениях, но не вблизи отопительных приборов;

Мойка полов, деталей, а также стирка одежды горючими и легковоспламеняющимися жидкостями запрещается;

Эксплуатация канализации без гидрозатворов запрещается;

В случае возникновения пожара в производственном помещении, вентиляционные системы должны быть выключены;

Металлическое и электроприводное неметаллическое оборудование, трубопроводы должны быть заземлены.

В цехе кальцинации предусмотрены следующие средства пожаротушения:

- Углекислотные огнетушители: ОУ-2, ОУ-5, ОУ-8;

- Пенные огнетушители химические, воздушно-пенные типа: ОХП-10, ОВП-10;

- Порошковые огнетушители: ОП-5, ОП-10;

- Ящики с песком и лопатой;

- Войлок, асбестовое полотно.

Для извещения о пожаре предусмотрена автоматическая или кнопочная электрическая

При возникновении пожара немедленно вызвать пожарную команду по телефону 01 или 3-15-91, сообщить о пожаре руководству цеха, диспетчеру комбината по телефону 3-50-16, 3-52-94.



6. Экономическая часть

6.1 Экономическое обоснование выбора электродвигателя главного привода и его системы управления

Для регулирования скорости вращения печи кальцинации предлагается использование частотного управления асинхронным двигателем с короткозамкнутым ротором. При частотном регулировании скорости вращения появляется возможность регулирования скорости вверх и вниз от номинальной. В соответствии с технологией прокалки гидроокиси алюминия данное регулирование позволяет:

§ Увеличить производительность печи при регулировании скорости вверх от номинальной (в частности увеличение производительности печи на 10 % при увеличении скорости вращения двигателя на 10 %, при этом без ухудшения качества выпускаемого глинозёма и без увеличения расхода мазута на печь);

§ Увеличение качественных показателей глинозёма при небольшом уменьшении производительности при регулировании скорости вниз от номинальной, т. е. данное регулирование позволяет без изменений в технологическом оборудовании получать глинозём других марок, тем самым удовлетворяя требованиям специфических заказчиков.

Если не принимать во внимание новые возможности при регулировании скорости вращения печи, и сравнить показатель работы электродвигателя и короткозамкнутым ротором при питании его от тиристорного преобразователя частоты и существующего электродвигателя с фазным ротором, то сравниваемые показатели будут следующие (таблица 6.1)



Таблица 6.1 - Показатели по вариантам

Показатели	Варианты
	Проект	Аналог
1. Количество двигателей, шт. 2. Трудоемкость обслуживания и ремонта, чел. часов/год на 1 установку 3. Потребление электроэнергии установкой, тыс. кВт часов/год 4. Балансовая стоимость установки, тыс. руб. / шт.	4 244 1024 23,8	4 346 1402 7,8

Балансовую стоимость двигателя (вместе с ТПЧ) вычислим по формуле:

Цб=Цо+Цтр-та+Цм=Цо·1,15=20,7·1,15=23,8 тыс. руб.,

где Цо - оптовая цена установки, тыс. руб. (Цо=20,4 тыс. руб),

Цтр-та-цена транспортировки (Цтр=5%Цо),

Цм- цена монтажа установки (Цм=10%.Цо).

Капитальные затраты по вариантам определим по формуле:

К=Цб · а,

Где а - количество установок.

Кп=23,8·4=95,2 тыс. руб.

Ка=7,8·4=31,2 тыс. руб.

Для проектируемого варианта требуется увеличение капитальных затрат на 64 тыс. руб. по сравнению с аналогом.

Текущие затраты по вариантам определим по формуле:

З=Зам+Змат+Зэ+ Зэ

где Зам - затраты на амортизацию, тыс. руб.;

Змат- затраты на материалы и запасные части, тыс. руб.;

Зэ - затраты на электроэнергию, тыс. руб.;

Зз/пл- расходы на обслуживание и ремонт ( заработная плата с отчислениями на соц. нужды) , тыс. руб.

Зам=0,056· К,

Где 0,056-норма амортизации

Зам п = 0,056·95,2=5,3 тыс. руб.;

З ам а=0,056·31,2=1,7 тыс. руб.;

Змат = 0,01 ·К,

где 0,01-доля отчислений на материалы и запасные части

Змат п=0,01·95,2=0,952 тыс. руб.;

Змат а= 0,01·31,2=0,312 тыс. руб.

Зэ=а·в·W,

где а- количество установок,

в - стоимость 1 тыс. кВт·ч электроэнергии (в=111,97 руб.)

W-потребление электроэнергии установкой, тыс. кВт·ч /год

Зэп=4·1024 ·111,97 =458,6 тыс. руб.

Зэа=4·1402·111,97=627,9 тыс. руб.

Зз/пл=Тр ·Тст ·Кд ·Кп · Кв·Кр ·Ксс ,

где Тр - трудоемкость обслуживания, чел. час/год;

Тст- часовая тарифная ставка, руб./час;

Кд-коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату;

Кп- коэффициент премирования;

Кв- коэффициент, учитывающий доплату за вредность;

Кр- районный коэффициент;

Ксс - коэффициент, учитывающий отчисления на социальные нужды.

Зз/пл а=3,45·14,45·1,08·1,2·1,28·1,3·1,3·1,385·4=18,54 тыс. руб.

Зз/пл п=244 ·14,45 ·1,08 ·1,2 ·1,28 ·1,3 ·1,3 ·1,385 ·4=13,074тыс. руб.

Зп=5,3+0,952+458,6+13,074=477,932 тыс. руб.,

За=1,7 ·0,312+627,9+18,54=648,452 тыс. руб.

Результаты расчётов текущих затрат сведём в таблицу

Таблица 6.2- Текущие затраты по вариантам, тыс.руб/год.

Элементы затрат	Варианты
	Проект	Аналог
1.Амортизационные отчисления 2. Расходы на материалы и запасные части 3. Расходы на электроэнергию 4. Расходы на обслуживание и ремонт	5,3 0,952 458,6 13,074	1,7 0,312 627,9 18,54
Итого	477,932	648,452

Выбор лучшего варианта проведём на основе дисконтирования затрат по формуле:

ДЗ= , где

ДЗ- дисконтированные затраты, тыс. руб;

Кt- капитальные вложения на шаге t, тыс. руб;

Зtтек.- текущие затраты без амортизационных отчислений на шаге t;

t- шаг расчёта, шт (принимаем 1 год);

Т- горизонт расчёта, шт (принимаем 22 года исходя из нормативного срока службы оборудования);

R- норма дисконта, доли (принимаем R=0,15).

Дисконтирование затрат выполняем в табличной форме, приведённой в таблице 6.3

Таблица 6.3-Дисконтирование затрат

Шаг расчета t, лет	Коэффициент дисконтирования вt	Проектный вариант	Базовый вариант
		капитальные вложения, Кt тыс руб.	текущие затраты Зтек тыс.руб	дисконтированые затраты ДЗt. тыс.руб.	капитальные вложения,Кt тыс руб.	текущие затраты Зтек. тыс.руб	дисконтированые затраты ДЗt тыс.руб.
1	2	3	4	5	6	7	8
0	1	95,2	-	95,2	31,2	-	31,2
1	0,87	-	472,63	410,98	-	646,75	562,39
2	0,75	-	472,63	357,38	-	646,75	489,04
3	0,66	-	472,63	310,76	-	646,75	425,25
4	0,57	-	472,63	270,22	-	646,75	369,78
5	0,5	-	472,63	234,98	-	646,75	321,55
6	0,43	-	472,63	204,33	-	646,75	279,61
7	0,38	-	472,63	177,68	-	646,75	243,14
8	0,32	-	472,63	154,5	-	646,75	211,42
9	0,28	-	472,63	134,35	-	646,75	183,85
10	0,25	-	472,63	116,83	-	646,75	159,87
11	0,21	-	472,63	101,59	-	646,75	139,01
12	0,18	-	472,63	88,34	-	646,75	120,88
13	0,16	-	472,63	76,82	-	646,75	105,11
14	0,14	-	472,63	66,3	-	646,75	91,4
15	0,12	-	472,63	58,08	-	646,75	79,48
16	0,1	-	472,63	50,51	-	646,75	69,11
17	0,09	-	472,63	43,92	-	646,75	60,1
18	0,08	-	472,63	38,19	-	646,75	52,26
19	0,07	-	472,63	33,21	-	646,75	45,44
20	0,06	-	472,63	28,88	-	646,75	39,52
21	0,05	-	472,63	25,11	-	646,75	34,36
Итого	95,2		3078,66	31,2		4113,77

Из таблицы 6.3 видно, что дисконтированные затраты по аналоговому варианту выше, тем самым обосновывается проектируемый вариант. Экономический эффект от снижения текущих расходов составит:

Э=648,452-477,932=170,520 тыс. руб./год

6.2 Расчёт капитальных вложений в проект

Капитальные затраты определим по формуле: К=Цб·а

Расчёт стоимости основных средств цеха, относящихся к службе электриков, а также амортизационных отчислений на эти средства приведён в таблице 6.4 цены взяты по состоянию на 01.07.2003г.

Таблица 6.4 - Капитальные вложения на электрооборудование

Наименование оборудования	Кол-во	Балансовая стоимость, руб.	Норма амортизации, %	Амортизационные отчисления, руб.
		одной штуки	всего
1. Наружное освещение	1	53771	53771	5	2688,55
2. Электродвигатель	2	2980	5960	5,6	333,76
3. Электродвигатель	1	5790	5790	5,6	324,24
4. Электродвигатель	1	8400	8400	5,6	470,4
5. Электродвигатель	3	7602	22806	5,6	1277,136
6.ПСУ1	1	37042	37042	4,4	1629,848
7.ПСУ 71-72	1	240240	240240	4,4	10570,56
8.ПСУ 62	1	98339	98339	4,4	4326,916
9.ПСУ 61	1	159699	159699	4,4	7026,756
10. ПСУ 51-52	1	200187	200187	4,4	8808,228
11. ПСУ 41-42	1	158276	158276	4,4	6964,144
12. ПСУ 6 (7)	2	82308	164616	4,4	7243,104
13. ПСУ 8 (9)	2	107998	215996	4,4	9503,824
14. ПСУ 3	1	222831	222831	4,4	9804,564
15. ПСУ 3 (2)	2	52108	104216	4,4	4585,504
16. ПСУ 2	1	13924	13924	4,4	612,656
17. Оборудование ТП1-2	1	610527	610527	4,4	26863,188
18. Оборудование ТП1-3	1	524509	524509	4,4	23078,396
19. ПМУ	1	19988	19988	4,4	879,472
20. ПМУ	1	44969	44969	4,4	1978,636
21. ПМУ	1	988	988	4,4	43,472
22. Электрофильтр	4	733033	2932132	10	293213,2
23. Электрофильтр	4	295572	1182288	10	118228,8
24. Электроталь	4	3409	13636	4,4	599,984
25. Электроталь	1	1891	1891	4,4	83,204
26. Кран электрический подвесной	1	22901	22901	4,4	1007,644
27. Кран электрический	1	11647	11647	4,4	512,468
28. Электррокранбалка	1	3642	3642	10	364,2
29. ЭЛЕКТРОТЕЛЬФЕР	1	7592	7592	10	759,2
30. Реконструкция оборудования печи	1	197900	197900	5	9895
31. Реконструкция электрофильтра	1	40010	40010	10	4001
32. Реконструкция электрофильтра	1	17006	17006	10	1700,6
33. Реконструкция электрофильтра	1	26398	26398	10	2639,8
34. Реконструкция электрофильтра	1	42796	42796	10	4279,6
35. Реконструкция электрофильтра	1	19997	19997	10	1999,7
36. Реконструкция электрофильтра	1	24989	24989	10	2498,9
Итого			7457899		570796,654

В таблице 6.4 не учтена стоимость электродвигателей, являющихся комплектными частями механического оборудования.

Определение затрат на материалы и запасные части произведём по формуле:

Зм=К·Нм/100=7457899·0,64/100=47730,55 руб.

6.3 Эксплуатационные расходы

6.3.1 Определение годового объёма ремонтных работ

Таблица 6.6 - Расчёт годового объёма ремонтных работ печного отделения цеха кальцинации

Наименование оборудования	Кол-во, шт.	Количество ремонтов в год	Нормы трудозатрат, чел.-час.	Объём трудозатрат, чел.-час./год
		То	Тт	Тк	То	Тт	Тк
1. Главный привод печи №1,2,3,4	4	2			64		218	512
2. Вспомогательный привод печи	4	2			7		35	56
3. Нагреватели масла редуктора	4	2			7		35	56
4. Дымосос печи	4	1	1		95,2		472,6	2271,2
5. Вентилятор	4	1	1		71,4		357	1713,6
6. Маслонасос редуктора	8	2			2,4		12	38,4
7. Питатель дозатора	4	2			10		33	80
8. Шнек печи	4	1	1		5,4		27	129,6
9. Вибратор бункера печи	4	1	1		10		33	172,6
10. Плужковый сбрасыватель	8	1	1		2		10	96
11.Конвейер ленточный	2	2			132		66	52,8
12. ТП1-2, ТП1-3	4	2			195	390	500	1560
13. ЩУП	4	2			130			1040
14. ЩСУ	4	2			95			760
15. ЩУС8 (7)	4	2			57			456
16. ЩУС8 (9)	4	2			64			512
17. ЩУС-20	4	2			84			672
18. ЩУВ	4	2			20			160
19. Агрегаты АТФ	16	2			22	55	110	704
20. Механизмы встряхивания	32	2			2,6			166,4
21. Электрофильтр печи	8	2			200		500	8000
Прочее								2353
Итого								21561,6

Таблица 6.5 - График планово- предупредительных ремонтов электрооборудования печного отделения цеха кальцинации глинозёма для технологической нитки 1.

Наименование оборудования	Техническая характеристика	Периодичность ремонтов	Вид ремонта по плану, отметка о его выполнении	Нормы трудозатрат, чел.-час	Трудоёмкость, чел.-час/год
	Р, кВт	V, В	n, об/мин	Т	С	К	Январь	Февраль	Март	Апрель	Май	Июнь	Июль	Август	Сентябрь	Октябрь	Ноябрь	Декабрь	Т	С	К
1. Главный привод печи №1	160	380	750					Т						Т					64		218	128
2. Вспомогательный привод печи №1	14	380	1000					Т						Т					7		35	14
3. Нагреватели масла редуктора	10	220						Т						Т					7		35	14
4. Дымосос печи №1	400	3000	750					Т						К					95,2		472,6	567,8
5. Вентилятор Вм-75	4000	3000	1500					Т						К					71,4		357	428,4
6. Маслонасос редуктора	1,1	380	1500					Т						Т					2,4		12	4,8
7. Маслонасос редуктора	1,5	380	1500					Т						Т					2,4		12	4,8
8. Питатель дозатора	1,2	220	1500					Т						Т					10		33	20
9. Шнек печи №1	11	380	1500					Т						К					5,4		27	32,4
10. Вибратор бункера печи №1	1,2	380	1500					Т						К					10		33	43
11. Плужковый сбрасыватель (2шт.)	0,12	380	1500					Т						К					2		10	12
12.Конвейер ленточный	75	380	1000					Т						Т					13,2		66	26,4
13. ТП1-2 (Iсекция)	1000	10/0,40						Т						Т					195	390	500	390
14. ЩУП1		380/220						Т						Т					130			260
15. 1ЩСУ-6		380/220						Т						Т					95			190
16. ЩУС-1		380/221						Т						Т					57			114
17. 1ЩУС-8		380/222						Т						Т					64			128
18. 1ЩУС-20 (эл. фильтры)		380/223						Т						Т					84			168
19. 1ЩУВ		220						Т						Т					20			40
20. Аграгаты АТФ (4 шт.)		80кВ/380						Т						Т					22	55	110	44
21. Механизмы встряхивания	1,7	380	1500					Т						Т					2,6		13	5,2
22. Электрофильтр печи № 1 (2шт.)								К						К					200		500	1000

Годовой объём ремонтных работ рассчитывается на основе графика ППР электрооборудования и норм трудозатрат га выполнение ремонтных работ. График ППР электрооборудования технологической нитки № 1 печного отделения цеха кальцинации приведён в таблице № 6.5. График ППР электрооборудования других технологических ниток не приводятся, так как аналогичны приведённому в таблице 6.5. Однако при расчёте годового объёма ремонтных работ количество электрооборудования приведено для всего цеха.

Расчёт годового объёма ремонтных работ приведён в таблице 6.6. Годовой объём трудозатрат на год составляет 21561 чел.-час. Причём 8186 приходится на услуги электроремонтного цеха, а в 13375 чел.-час. приходится на ремонт собственными силами электрослужбы цеха кальцинации.

6.3.2 Расчёт стоимости электроэнергии, потребляемой ц...