Строительные материалы и изделия

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

ДИПЛОМНАЯ РАБОТА

Тема: Строительные материалы и изделия



СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

ГЛАВА 1. ОСНОВНЫЕ СВЕДЕНИЯ ОБ ЭНЕРГОЭФФЕКТИВНЫХ СОВРЕМЕННЫХ МАТЕРИАЛОВ ДЛЯ ОГРАЖДАЮЩИХ КОНСТРУКЦИЙ ЗДАНИЙ

1.1 Конструктивные решения наружных стен из бризолита

1.2 Конструктивные решения наружных стен из твинблоков

1.3 Конструктивные решения наружных стен из газобетона

1.4 Конструктивные решения наружных стен из полистиролбетона

1.5 Вывод по 1 главе

ГЛАВА 2. АНАЛИЗ ЭНЕРГОЭФФЕКТИВНОСТИ СОВРЕМЕННЫХ МАТЕРИАЛОВ ДЛЯ ОГРАЖДАЮЩИХ КОНСТРУКЦИЙ ЗДАНИЙ

2.1 Анализ энергоэффективности стенового ограждения. Общие положения

2.2 Теплотехнические расчет стен

2.3 Вывод по 2 главе

ГЛАВА 3. ГЛАВА 3. ТЕХНОЛОГИЯ УСТРОЙСТВА ОГРАЖДАЮЩИХ КОНСТРУКЦИЙ ЗДАНИЙ ИЗ СОВРЕМЕННЫХ ЭНЕРГОСЭФФЕКТИНЫХ МАТЕРИАЛОВ

3.1 Технология возведения зданий из бризолитовых блоков

3.2 Технология строительства из твинблоков

3.3 Технология строительства из газобетоннных блоков

3.4Технология строительства из полистиролбетонных блоков

3.5 Вывод по 3 главе

ЗАКЛЮЧЕНИЕ. СРАВНИТЕЛЬНЫЙ АНАЛИЗ ЭФФЕКТИВНОСТИ ПРЕДЛАГАЕМЫХ КОНСТРУКТИВНЫХ РЕШЕНИЙ НАРУЖНЫХ СТЕН

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ



ВВЕДЕНИЕ

Одной из важнейших социально-экономических задач в настоящее время является перевод экономики Российской Федерации на интенсивный путь развития с целью повышения уровня и качества жизни населения и решения полного комплекса социальных задач. Энерго- и ресурсосбережение является генеральным направлением технической политики Российской Федерации в области строительства.

Выполнение всех этих требований с использованием устаревших конструктивных решений зданий сопряжено со значительным увеличением материалоемкости, и, как следствие, с повышением стоимости, трудоемкости, сейсмоуязвимости зданий. Необходим поиск и разработка новых ограждающих элементов, в которых реализуются современные научные представления о тепломассообменных процессах в специфических температурно-климатических условиях. Без сомнений, что для малоэтажного строительства это может быть достигнуто использованием многослойных ограждений с пористыми теплоизоляционными материалами, с установленным функциональным назначением слоев.

Для реализации поставленных задач в последние годы был принят целый ряд нормативно-правовых документов, основными из которых являются «Энергетическая стратегия России на период до 2030 года» и Федеральный закон от 23 ноября 2009 года №261-ФЗ «Об энергосбережении и о повышении энергетической эффективности».

В России реально технологии энергосбережения стали использоваться в строительстве только с 1996 г. после принятия федерального закона № 28-ФЗ от 03.04.96 г. «Об энергосбережении». В соответствии с положениями этого закона постановлениями Минстроя России № 18-81 от 11.08.95 г. и № 18-8 от 19.01.98 г. были утверждены Изменения № 3 и № 4 к СНиП II-3-79 “Строительная теплотехника” и введен в действие новый СНиП 23-02-2003 “Тепловая защита зданий”.

Актуальность темы. Дефицит энергоресурсов - одна из реальностей современной России. Энергосбережение России, несмотря на активизацию работы в этом направлении в последнее десятилетие, находится еще на этапе внедрения в инфраструктуру. Стратегическая цель энергосбережения одна и следует из его определения - это повышение энергоэффективности во всех отраслях, во всех поселениях и в стране в целом. Первостепенная задача - определить, какими мерами и насколько можно осуществить это повышение. Одним из способов решения данной проблемы является строительство зданий из современных экологически чистых материалов с маленьким коэффициентом теплопроводности [3].

Цель исследования. Провести сравнительный анализ использования несколько видов современных строительных материалов с малой теплопроводностью.

Для проведения сравнительного анализа энергоэффективных стеновых строительных материалов рассмотрим использование следующие материалы: бризолит, твинблок, газобетон, полистиролбетон.

Задачи исследования:

1. Выбрать четыре строительных стеновых изделий из материалов с пониженной теплопроводностью.

2. Выполнить анализ их энергоэффективности.

3. Провести сравнение полученных результатов.



ГЛАВА 1. ОСНОВНЫЕ СВЕДЕНИЯ ОБ ЭНЕРГОЭФФЕКТИВНЫХ СОВРЕМЕННЫХ МАТЕРИАЛОВ ДЛЯ ОГРАЖДАЮЩИХ КОНСТРУКЦИЙ ЗДАНИЙ

1.1 Конструктивные решения наружных стен из бризолита

«Новый» стеновой материал бризолит появился в нашей стране около десяти лет назад. Правда изобретен он был еще в конце 19 века в Европе и с тех пор достаточно активно используется. Материал нашел применение и на американском континенте - в США и Канаде. Бризолит это стеновой материал для домов высотой до трех этажей, представляющий собой пустотелые блоки пористой структуры и относится к группе натуральных материалов [6].

Исходные компоненты для изготовления:

- цемент - 15%;

- калиброванная щепа древесины хвойных пород - 80%;

- стабилизирующие минеральные добавки (стабилизаторы, антипирены, биодобавки против грибка и микроорганизмов) - 5%.

Этот материал производится методом вибропрессования: все компоненты смеси тщательно перемешиваются в мешалке, затем однородная смесь поступает на вибропресс, там на специальных технологических поддонах производится формирование блоков. Готовые блоки помещают на промежуточный склад, там в течение 7 дней в условиях постоянной влажности и температуры происходит их «созревание» и набор предварительной прочности. После этого блоки проходят процесс фрезерования сопрягаемых поверхностей, что в последующем обеспечивает их максимально плотное прилегание друг к другу [6].

Одновременно с фрезерованием производится впрессовывание в полость блока термовкладышей, которые значительно повышают теплоизоляционные свойства материала (рис.1). Затем блоки укладывают на поддоны и отправляются на склад для полного вызревания еще в течение 14 дней.

Рисунок 1. Бризолитовый блок

После этого блоки полностью готовы к использованию и не боятся никаких атмосферных воздействий (рис.1). Несмотря на то, что в составе блока довольно большой объем занимает древесина, контактируя в процессе перемешивания со связующим раствором, она обволакивается им и консервируется, сохраняя все свойства живого дерева, но уже не доступна для разрушительного воздействия атмосферы. При длительном хранении на улице поддоны с блоками накрывают влагонепроницаемым материалом. (1)

Блоки бризолита производятся в шести вариантах (рис.2): рядовой (1Р) - размерами 1000*380*250 мм; рядовой (4Р) - 500*365*250 мм; угловой (2У) - 880*380*250 мм; угловой (5У) - 500*365*250 мм; перегородочный (3П) - 1000*180*250 мм; перегородочный пазо-гребневой (6ПГ) - 500*100*250 мм.

Одна часть пустот в бризолитовых блоках заполняется утеплителем, вторая - после установки в конструкцию стены заливается бетоном. В ячейки с бетоном могут устанавливаться арматурные каркасы, но это совсем не обязательно (рис.3). Это относится и к самому бетону, и к утепляющим вкладышам. Все зависит от того, для чего данный бризолитовый блок предназначен (2). Расход бетона для разных конструкций блоков разный. Вес блока колеблется от 21 кг до 8 кг, объемный же вес бризолита примерно 340 кг/м³ [6].

Количество арматуры периодического профиля диаметром 10 мм для вертикальных элементов и 12 мм для продольных стержней приблизительно равно 4,5 метров на один квадратный метр несущей стены (рис.2). Расход бетона марки М300 на 1 м² - 0,1 м³.

Рисунок 2. Виды бризолитовых блоков и их типоразмеры.

Блоки можно изготовить самостоятельно. В этом случае для приготовления бетона рекомендуют применять стандартные пропорции - на одну часть портландцемента по весу 4 части мелкофракционного щебня 5 мм, и 3 части отсева дробления [6].

Рисунок 3. Пример армирования угла.

Достоинства и недостатки бризолитовых блоков.

К преимуществам использования бризолита можно отнести [9]:

- Быстроту и легкость укладки блоков, использование сложной техники не требует. Простоту укладки по сравнению с другими материалами можно оценить на 5 баллов. Отделку интерьера можно производить практически сразу после возведения стен.

- Высокая прочность, долговечность. Бризолит не деформируется, благодаря монолитной структуре.

- Высокую экологичность. Материал оценен специалистами по безопасности для здоровья на 5 баллов, в состав бризолита входит древесина и цемент, незначительное количество минеральных добавок используется только для повышения устойчивости к высоким температурам и влажности.

- Сейсмоустойчивость. Пожаробезопасность. Бризолит не подвергается гниению.

- Экономичность, которая достигается быстрыми темпами строительства, пониженным использованием энергоресурсов на поддержание тепла в доме и долговечностью материала.

- Блоки, заполненные пенополистиролом, обеспечивают хорошую тепло- и звукоизоляцию;

К недостаткам бризолита можно отнести [9]:

- Высокая стоимость самих блоков;

- Большой расход цементной смеси для заливки пустот блоков;

- Необходимость армирования воздвигаемых стен.

Применение бризолита.

Бризолит хорошо зарекомендовал себя при кладке несущих и внутренних стен малоэтажных зданий. Его широко применяют для возведения частных домов, коттеджей, для строительства гаражей, складских помещений, в качестве ограждающих конструкций при строительстве автобанов. Высокая звуконепроницаемость позволяет с успехом использовать бризолит при строительстве метрополитенов.

Стены из бризолита получаются ровными как с наружной, так и с внутренней стороны и их можно отделать любым материалом, керамической плиткой, фасадными панелями, сайдингом. Простота монтажа позволяет возвести частный дом силами двух, трех человек, при этом легкость материала исключает аренду тяжелой техники для поднятия блоков.

Технология производства блоков из бризолита

Древесная щепа обволакивается связующим раствором и консервируется, сохраняя свои природные свойства живого дерева. Стабилизация органической массы надежно защищает готовые блоки от деформирования, которому подвержены все деревянные строительные материалы. Для формирования блоков применяется метод вибропрессования.

Затем все это тщательно перемешивается компонентов смеси в мешалке принудительного типа. Из мешалки готовая смесь поступает в вибропресс, где происходит формование блоков на технологических поддонах. После формовки блоки вызревают на промежуточном складе в течение 7 дней при постоянной температуре и влажности. После набора предварительной прочности блоки подаются для фрезерования по сопрягаемым поверхностям, за счет чего создается идеальная, ровная поверхность блока, которая позволяет блокам плотно прилегать друг к другу, обеспечивая высокую плотность прилегания, быстроту монтажа стены. Во время фрезерования происходит одновременное впрессовывание термовкладышей, что позволяет усилить теплоизолирующие свойства. После фрезерования, блоки упаковываются на поддоны и отправляются для полного вызревания (14 дней) на склад готовой продукции. Для хранения блока не требуется специальных помещений, так как сам материал не боится влаги, дождя, снега, солнечных лучей [7].

После "созревания" блок полностью готов для возведения любых архитектурных конструкций различного назначения.



1.2 Конструктивные решения наружных стен из твинблоков

Твинблок - это разновидность газоблока, который является экологически чистым строительным кладочным изделием, обладающий высокоточной геометрией и пазогребневыми элементами, состоящий из ячеистого бетона автоклавного твердения (рис.4).

Твинблок - это торговая марка компании "Теплит", само изделие производится по технологии газобловоков ГОСТ 31360-2007 при добавлении золы.

Из чего состоит твинблок

В составе материала имеются:

- Известь;

- Портландцемент ПЦ-500;

- Вода;

- Зола (Золаунос, продукт сжигания угля)

- Алюминиевая суспензия.

Отличие твинблока от газоблока состоит только в размерах и пазах, а также наличии золоуноса (рис.4). В остальном эти материалы практически одинаковы. Благодаря сверхточной геометрии и замковым элементам "паз-гребень" шов между блоками при укладке составляет 2-3мм, что придает монолитности возведенным стенам [13].

Рисунок 4. Внешний вид твинблоков.



Твинблок обжигается в автоклавной печи, затем подвергается естественной сушке. Усадка при высыхании составляет всего 0,56 мм/м, так что её человеческий глаз не в состоянии заметить.

Длина всех блоков составляет 630 мм, а высота 250 мм. А число в наименовании маркировки сообщает о ширине блока. Самый малый вес (сухое состояние) имеет маркировка ТБ-100 (8 кг), а самый большой ТБ-400 (33 кг) (рис. 5).

Номенклатура твинблоков имеет следующие маркировки:

ТБ-400, 625х100х250 мм	ТБ-300, 625х300х25мм	ТБ-200, 625х200х25 мм	ТБ-100, 625х100х250 мм

Рисунок 5. Типоразмеры твинблоков и маркировка.

По плотности твинблоки бывают: D-400; D-500; D-600.

Конструктивная прочность материалов составляет В2 у D-400, В2,5 у D-500 и В5 у D-600. Самая высокая паропроницаемость у D-400 (0,25), самая низкая у D-600 -0,18. Морозостойкость D-400 - F50, у двух других видов - вдвое больше. Усадка высыхания у всех примерно одинаковая (0,56-0,59). И, наконец, коэффициент теплопроводности у D-400 составляет 0,08, у D-500 -0,115, а у D-600 - 0,131 [13].

Преимущества твинблоков и их недостатки.

- Теплоизоляционные характеристики твинблоков позволяют уменьшить отопительные энергозатраты примерно на 30%. Зимой в помещении сохраняется тепло, летом не бывает чересчур высоких температур. Одним словом, создаётся благоприятный микроклимат.

- Благодаря применению клеевого состава, у конструкции почти на 20% повышается термическое сопротивление, что сокращает её общую усадку.

- Второе преимущество твинблока - экологичность. Однородный материал не содержит радиоактивных компонентов, которые вредны человеческому организму.

- Следующее преимущество - легкость обработки. Твинблоки легко сверлятся, их удобно пилить, забивать в блоки гвозди. Каких-либо специальных инструментов не требуется. Использовать можно обычные средства, с помощью которых обрабатывают древесину.

Твинблоки имеют схожие с древесиной параметры, но они не гниют, не горят, их не беспокоят грызуны (это недостатки деревянных конструкций), поэтому часто твинблоки называют "минеральным деревом".

Каменщики любят работать с этим стройматериалом. Ведь он увеличивает их скорость работы почти в четыре раза, одновременно резко снижая нагрузку на фундамент. Малый вес блоков дает возможность чересчур легко перемещать материал, а точная его геометрия позволяет получить идеально ровную стену с минимальной толщиной. Вместо раствора применяется малое количество клея, изготовленного на цементной основе. Это позволяет отказаться на стройплощадке от "мокрых процессов" и штукатурных работ [13].

Недостатки твинблоков:

- Cтоимость. Они дороже обычных блоков, но дороговизна с лихвой окупается невероятной долговечностью (почти 100 лет), исключительной надежностью и необыкновенно быстрой сборкой.

Область применения.

Твинблоки часто применяют для кладки каркасов сооружений. Их используют для создания перегородок в монолитных домах, а также для обкладывания металлических конструкций. Стандартный расход клея - 30 кг на один кубометр твинблока.

Широко применяется в коттеджном строительстве при возведении несущих стен.

Технология изготовления твинблоков [13].

Производитель «Теплит» одним из первых начал использовать в производстве золу-унос в качестве кремнеземистого компонента. Помимо продукта сжигания экибастузного угля, для изготовления газозолобетона применяют:

- известь;

- воду;

- портландцемент;

- алюминиевую стружку.

Все компоненты при помощи дозатора смешиваются в определенной последовательности, в результате чего получается газобетонная смесь, которая выливается в форму. После добавления воды, алюминий начинает взаимодействовать с известью, в результате чего выделяется газ. Материал вспенивается (увеличивается в объеме), и массив приобретает пористую структуру. Постепенно происходит затвердевание смеси. После того, как полученная масса станет относительно прочной, ее отправляют на резку на отдельные изделия. Резка материала производится тончайшими (0,6-0,8 мм) металлическими струнами. Погрешность геометрии составляет всего 1-2 мм. На этом же этапе в зависимости от марки газозолобетона могут формироваться гребни и пазы, а также захватные карманы для рук. После полного формирования геометрии твинблоков, производство сводится к автоклавной обработке материала при температуре 195 °С, давление при этом достигает 12 атмосфер. Благодаря высокому давлению создаются идеальные условия для запуска химических реакций между исходными компонентами, которые и обуславливают физико-механические свойства твинблока.



1.3 Конструктивные решения наружных стен из газобетона

Газобетомн -- лёгкий, ячеистый бетон с равномерно распределёнными по всему объёму замкнутыми порами диаметром 1--3 мм. По технологии окончательной обработки различают автоклавный и «неавтоклавный» газобетон.

При производстве этого материала используются цемент, кварцевый песок и специализированные газообразователи, также, в состав смеси при его изготовлении иногда добавляют гипс, известь, промышленные отходы, такие, как, например, зола и шлаки металлургических производств.

Газообразование в замешенной на воде смеси обусловлено взаимодействием газообразователя, обычно мелкодисперсного металлического алюминия со сильнощелочным цементным или известковым раствором, в результате химической реакции образуются газообразный водород, вспенивающий цементный раствор, и алюминаты кальция [8].

Пылевидный алюминий неудобен для применения при замешивании раствора, так как сильно пылит. Поэтому в качестве специализированных газообразователей используются алюминиевые пасты и суспензии.

Газобетон легко обрабатывается: пилится, сверлится, строгается обычными стальными инструментами, даже без твердосплавных напаек. В него легко забиваются гвозди, скобы, установочные изделия. Со временем газобетон ещё более твердеет. Не горюч, так как состоит только из минеральных компонентов.

Имеет меньшую естественную радиоактивность по сравнению с обычным бетоном, так как в его состав не входит гранитный щебень, слюды, -- составная часть природных гранитов, которые имеют повышенную естественную радиоактивность из-за концентрации в этих минералах тория и урана.

Газобетон применяется в жилищном, коммерческом и промышленном строительстве. Основной объем потребления занимают строительные (стеновые и перегородочные блоки) (рис.6), также применяются армированные изделия (перемычки и плиты перекрытия).

Рисунок 6. Газобетонные стеновые блоки.

В смесь для газобетонных блоков (газоблоков) включены определенные компоненты:

- цементный состав;

- песок речной;

- известь негашеная;

- чистая вода;

- алюминиевая пудра, используемая в виде газообразователя [8].

Основные технические характеристики газобетонных блоков.

Газобетонный блок - это строительный камень, обладающий следующими характеристиками (рис.7,8,9,10):

1. Прочность газобетонных блоков - значение максимальное, несмотря на относительную легкость камня. Блок считается идеальным вариантом, сочетающим в себе прочность, небольшой вес и хорошую теплоизоляцию. Прочность на сжатие будет зависеть от марки бетона и варьироваться в пределах от 1.5 до 3.5 кгс на квадратный сантиметр.

2. Легкость обработки - еще одно неоспоримое отличие от остальных материалов. Блок без особых усилий режется и пилится ручными инструментами, чтобы получились элементы с нестандартными размерами и формами. Кроме того, никогда не возникнет вопрос, чем сверлить блок - подойдет даже ручная дрель.

3. Теплоизоляционные качества - блоки марки d500 и d600 считаются теплоизоляционным и конструкционным материалом, отличающимся хорошей морозостойкостью. Это дает возможность стенам сохранять тепло внутри помещения даже в зимнее время. В летний сезон объект из газобетонного материала сильно не нагревается. Микроклимат в помещении всегда отличается комфортностью.

4. Шумоизоляционные качества - блок может гасить посторонние звуки, и способность эта зависит от марки раствора и его густоты, ширины стен и способа их кладки.

5. Предел огнестойкости - блок относится к негорючим стройматериалам. Объекты из газобетона имеют I и II степень по пожарной безопасности.

6. Экологичность - радиоактивность материала гораздо ниже допустимых значений. Во время эксплуатационного периода блоки не образуют токсинов. По уровню экологичности камень не уступит материалам природного происхождения.

7. Вес газобетонного блока - камень стандартных габаритов, равных 62.5 х 10 х 25 см, весит не более восьми килограмм, имея при этом средний показатель плотности, равный 500 кг на кубический метр. Это дает возможность существенно снизить расходование кладочной смеси и сократить сроки выполнения работ.

8. Биологическая устойчивость - материал представляет собой неблагоприятную массу для образования плесени, бактерий и грибка. По данному показателю блок превосходит древесину, не нуждается в обработке антисептическими средствами.

Производство газобетона осуществляется по автоклавной технологии с использованием следующих компонентов:

- цемента с маркировкой М400 или М500, применяемого в качестве вяжущего ингредиента. Концентрация не превышает 35-45%;

- просеянного кварцевого песка, используемого как заполнитель. Содержание заполнителя в газобетонной смеси достигает 40-45%;

- гашеной извести, участвующей в реакции порообразования. При концентрации от 12 до 18% достигается требуемый размер воздушных ячеек;

- порошка алюминия, выполняющего функцию порообразующего вещества. Порообразователь добавляется в количестве до 1%;

- кальциевого хлорида в объеме 0,2% и силиката кальция в количестве 2,5%, вводимых для обеспечения требуемой структуры газобетонного массива;

- воды, подогретой до 55-60 градусов Цельсия. Вода добавляется согласно рецептуре до достижения требуемой кондиции газобетонного состава [4].

Классификация газобетонов.

1. По назначению:

- конструкционные.

- конструкционно-теплоизоляционные.

- теплоизоляционные^[2].

2. По условиям твердения:

- автоклавные (синтезного твердения) -- твердеющие в среде насыщенного пара при давлении выше атмосферного;

- неавтоклавные (гидратационного твердения) -- твердеющие в естественных условиях, при электропрогреве или в среде насыщенного пара при атмосферном давлении.

3. По виду вяжущих и кремнеземистых компонентов подразделяют:

- по виду основного вяжущего:

- на известковых вяжущих, состоящих из извести-кипелки более 50 % по массе, шлака и гипса или добавки цемента до 15 % по массе;

- на цементных вяжущих, в которых содержание портландцемента 50 % и более по массе;

- на смешанных вяжущих, состоящих из портландцемента от 15 до 50 % по массе, извести или шлака, или шлако-известковой смеси;

- на шлаковых вяжущих, состоящих из шлака более 50 % по массе в сочетании с известью, гипсом или щелочью;

- на зольных вяжущих, в которых содержание высокоосновных зол 50 % и более по массе;

4. По виду кремнеземистого компонента:

- на природных материалах -- тонкомолотом кварцевом и других песках;

- на вторичных продуктах промышленности -- золе-унос ТЭС, золе гидроудаления, вторичных продуктах обогащения различных руд, отходах ферросплавов и других.

625х100х250 мм	625х200х250 мм	625х300х250 мм	625х400х250 мм

Рисунок 7. Форматы пазогребневых газоблоков.

По ГОСТу формы для газобетонных блоков должны отличаться следующими размерами (рис.7,8):

- толщина (ширина) - от 10 до 50 см;

- длина - 60 (62.5) см;

- высота - 20 - 30 см.

Для создания армированного пояса и перекрытий дверных и оконных проемов используются блоки u-образной формы (рис.8).

625х250х200 мм	625х250х300 мм	625х250х400 мм
	u-образной формы.

Рисунок 8. Примеры блоков

Рисунок 9. Пример использования u-блоков из газобетона для создания армопояса.

Блоки разделяют на три вида:

- теплоизоляционный - d300 - d500, применяется при утеплении стен и строительстве тонких перегородок в помещениях;

- конструкционно-теплоизоляционный - d600 - d800, используется для внутренних перегородок в домах;

- конструкционный - d900 - d1 200, из такого материала возводят стены несущего и внешнего типа.



Рисунок 10. Пример использования газоблоков u-формы для создания оконных и дверных проемов

Независимо от марки газобетонных блоков и их предназначения, камни изготавливаются в форме параллелепипеда с прямыми углами и плоскими гранями. Но всегда можно найти варианты со специальными вырезами, облегчающими захват, с пазо-гребневой системой, дугообразные газобетонные блоки, внутренняя часть которых заполняется бетоном [8].

Достоинства газобетонных блоков:

Исходя из вышеописанного, можно выделить множество преимуществ газобетонных блоков перед другими строительными материалами:

- Газобетонные блоки легче обычного кирпича в 3-5 раз, что позволяет изготавливать их значительных размеров. Это в свою очередь способствует высокой скорости возведения зданий. К примеру, один строитель может возвести 1 кв. м. стены из газобетонных блоков за 20 минут. В случае с кирпичом этот показатель недостижим.

- Низкая теплопроводность газобетона, которая меньше теплопроводности кирпича в 2-3 раза. Это обусловлено наличием пор, содержащих воздух. К примеру, при толщине блока 37,5 см., теплоизоляция равна 60-сантиметровой кладке кирпича.

- Легкая обрабатываемость газобетонных блоков сравнима с деревом. Он легко пилится, строгается, сверлится при использовании обычного инструмента плотников.

- Высокая огнестойкость материала. Газобетонные блоки негорючие. При этом они способны выдержать воздействие огня с одной стороны на протяжении 3-7 часов.

- Высокая паропроницаемость материала благодаря наличию пор. В итоге строение «дышит», обеспечивая оптимальный микроклимат внутри.

- Высокая экологичность. Согласно классификации, экологичность материалов определяется специальным коэффициентом. К примеру, у кирпича он составляет 10, у керамзита 20, а у газобетона - 2. Более высокая экологичность лишь у дерева (коэффициент 1).

Недостатки газобетона:

- Из данного материала возможно возводить здания не выше 3 этажей ввиду его ограниченных способностей к сжатию;

- Как следствие достаточно высокой впитываемости влаги, газобетон требует дополнительной облицовки внешних стен.

- Неавтоклавный газобетон имеет высокий коэффициент усадки, что негативно сказывается на стойкости стен.

Технология изготовления газобетонных блоков.

Типичный цикл производства газобетона: перемешанные сухие ингредиенты смешиваются с водой, раствор заливается в форму. Происходит реакция щелочного водного раствора гидроксида кальция и газообразователя, приводящая к выделению водорода, который и «вспучивает» смесь. Смесь увеличивает объём и вспучивается как тесто.

В момент смешивания негашеной извести, алюминиевого порошка и воды начинает образовываться водород, формируя в застывающей массе огромное количество пор, которые в некоторых марках камня занимают не менее восьмидесяти процентов от общего объема. Чем больше пустотных участков, тем меньше вес газобетона и ниже его прочность. Кроме того, понижается тепловая проводимость камня.



Рисунок 11. Производство газобетонного блока.

Приготовленный состав газобетонного блока разливается по формам необходимых размеров. После предварительного схватывания цементного раствора, монолит извлекают из формы и разрезают на заготовки блоков, плит, панелей (рис.11). После этого разрезанные заготовки подвергают обработке водяным паром в автоклаве для придания им окончательной прочности, либо высушиваются в электроподогреваемых сушильных камерах. Применение автоклава создающего давление от 10 Атм и температурный режим до 200 градусов, позволяет изготовить прочный материал [4].

1.4 Конструктивные решения наружных стен из полистиролбетона

Полистиролбетон является разновидностью лёгкого бетона и представляет собой композиционный материал, в состав которого входит портландцемент, пористый заполнитель - гранулы вспененного полистирола, вода, а также воздухововлекающая добавка (СДО) (рис.12). Благодаря сочетанию теплоизолирующего материала, которым являются полистирольные гранулы и бетона в одном продукте удалось получить оптимальную комбинацию характеристик для строительного материала - устойчивость к гниению, гидрофобность, высочайшие показатели несущих характеристик, теплоизоляции, огнезащиты, звукопоглощения, морозоустойчивости и периодов замерзания/размораживания (срок эксплуатации) [11].

Рисунок 12. Полистиролбетонный блок.

Полистиролбетон обладает хорошей конструкционной прочностью. Полистиролбетонные блоки сочетают в себе достоинства бетона (прочность), древесины (легкость обработки) и пенополистирола (высокие тепло- и звукопоглощающие свойства). Полистиролбетон широко применяется в качестве строительной термоизоляции (теплопроводность 0,055 -- 0,145 Вт/(м*K)). Полистиролбетон соответствует следующим требованиям пожарной безопасности (по СНиП 21-01-97): группа по горючести - Г1 (слабогорючие), группа по воспламеняемости - В1 (трудновоспламеняемые), группа по дымообразующей способности - Д1 (с малой дымообразующей способностью для плотности от D400 до D600) и Д2 (с умеренной дымообразующей способностью для плотности от D200 до D350), группа токсичности продуктов горения - Т2 (умеренноопасные).

Для обеспечения необходимых свойств композитного материала необходимо соблюдать его состав. Для изготовления используются следующие ингредиенты (рис. 13):

- портландцемент с маркировкой М400 и выше;

- мелкофракционный песок из кварца;

- специальные добавки, способствующие формированию воздушных ячеек;

- модификаторы, повышающие адгезию цемента с полистирольными гранулами;

- вода, добавляемая в процессе изготовления до требуемой консистенции.

Рисунок 13. Состав полистиролбетона.

Изменяя соотношение ингредиентов, получают пенополистиролбетон с различным удельным весом, который отличается маркировкой:

- для приготовления смеси марки D200 следует использовать три мешка четырехсотого портландцемента и 0,8 куба пенополистирольной крошки. В состав постепенно вводится 10 ведер воды, и все компоненты тщательно перемешиваются;

- смесь с маркировкой D300, отличающаяся увеличенной плотностью, готовится с расходом 250 кг цемента марки М400, одного куба полистирольных гранул с введением 120-130 литров воды [11].

Плотность изготавливаемого пенополистиролбетона определяется также размером полистирольных гранул, от которых зависит прочность и теплоизоляция. С увеличением крупности уменьшается удельный вес, а также прочностные характеристики. Оптимальный размер полистирольных гранул - 5 мм.

Классификация полистиролбетонных блоков

В зависимости от плотности и сферы применения, изделия из полистиролбетона подразделяются на:

- теплоизоляционные;

- теплоизоляционно-конструкционные;

- конструкционно-теплоизоляционные.

Следовательно:

- Полистиролбетонные блоки д300, д200 применяются в качестве теплоизоляционного материала. Из-за низкой плотности, построить из них ничего не получится, так как никаких нагрузок, за исключением своего собственного веса, они выдержать не способны. Компенсируется этот факт низким коэффициентом теплопроводности.

- Пенополистиролбетонные блоки с плотностью д350-д500 являются теплоизоляционно-конструкционными. Помимо использования в качестве утеплителя, их также применяют при строительстве стен, на которые воздействует относительно небольшая нагрузка.

- Конструкционно-теплоизоляционные изделия являются наиболее плотными, их показатель исчисляется от д 550. Блок используется при малоэтажном строительстве для возведения зданий высотой до 12 метров. Недостатком является повышенный коэффициент теплопроводности, который возрастает вместе с плотностью [11].

Помимо данной классификации, существует и иная, основанная на функциональности.

В соответствии с этим, изделия подразделяются на:

1. Полистиролбетонные блоки с облицовкой, не требующие дополнительной отделки (рис.14).

2. Стеновые блоки. Они, в отличие от первых, нуждаются в последующей облицовке не только изнутри, но и снаружи здания (рис.15).

Вентиляционные блоки из полистиролбетона хотелось бы отдельно упомянуть. Качественно выполненная кладка каналов из данного материала, позволяет исключить утепление и изоляцию. Они отличаются небольшим весом и высоким показателем сохранения тепла.

Рисунок 14. Полистиролбетонные блоки с облицовкой

Преимущества пенополистиробетонных блоков (рис.16) [10]:

- повышенные теплоизоляционные характеристики бетона. Благодаря энергосберегающим свойствам уменьшаются потери тепла и, одновременно, снижаются затраты на отопление;

- высокие звукоизоляционные возможности. Благодаря структуре композитного бетона, включающего полистирольные гранулы, материал надежно звукоизолирует помещение;

Рисунок 15. Полистиролбетонные блоки стеновые

- способность воспринимать различные виды нагрузок, сохраняя целостность массива. Благодаря особенностям структуры, полистиролбетон не разрушается под влиянием статических, динамических нагрузок, а также вибрационного воздействия;

- простота мехобработки с помощью различных инструментов. Если необходимо подкорректировать, укладывая блоки полистиролбетонные, размеры, то это несложно сделать без применения специальных устройств;

- повышенный срок использования. При условии защиты поверхности материала от влияния внешних факторов, полистиролбетонные блоки могут эксплуатироваться на протяжении столетия;

- возможность использования для бетонирования стяжки. Теплоизолированная основа, обладающая повышенной прочностью, может использоваться при обустройстве обогреваемого пола;

- уменьшенный удельный вес композита. Капитальные стены здания, возведенные из легкого материала, не оказывают повышенные нагрузки на фундамент строения, дают минимальную усадку;

- удобство выполнения кладки, которая производится за ограниченное время. Полистиролбетонные блоки, отличающиеся увеличенным объемом, небольшой массой, правильной геометрией, нет необходимости подгонять.

- Цена. Себестоимость материала, за счет простоты производства и невысокой стоимости сырья - равнительно небольшая.

- Высокий показатель морозостойкости гарантирует долгий срок эксплуатации, количество циклов, заявляемых производителями, колеблется от 70 до 150

- Изделия являются экологически чистыми

- Материал устойчив к воздействию огня

- Прочность полистиролбетонного блока, несмотря на легковесность, достаточно высока.

- Изделия не поддаются биологическому воздействию.

В данном типе блока собраны все характеристики и качества, необходимые для комфортного проживания и долговечности конструкции [11].

Недостатки полистиролбетонных блоков [10]:

- недостаточно высокая нагрузочная способность композитного бетона. По сравнению с традиционно применяемым бетонным раствором, обладает уменьшенным запасом прочности;

- восприимчивость к воздействию отрицательных температур и влажности. Гранулы, расположенные близко к поверхности, в неоштукатуренном полистиролбетоне активно впитывают влагу, вызывая при кристаллизации образование трещин;

- необходимость защиты поверхности пенополистиролбетона. Незащищенные полистирольные шарики постепенно разрушаются под влиянием ультрафиолетовых лучей;

Рисунок 16. Плюсы полистиролбетонных блоков

строительный материал теплопроводность энергоэффективный

- сложность установки в пористом пенополистиролбетоне крепежных изделий. Проблематично обеспечить надежное крепление предметов интерьера с помощью обычных дюбелей и металлических анкеров;

- недостаточно высокие противопожарные характеристики. Несмотря на то что материал под воздействием открытого огня и повышенной температуры не возгорается, полистирольный наполнитель плавится, выделяя вредные вещества;

- пониженная адгезия полистиролбетонной поверхности и штукатурных составов. Для обеспечения надежного сцепления стены необходимо предварительно прогрунтовать;

- сложность фиксации в пенополистиролбетонных проемах рам для установки дверей, окон. Применение стандартных методов крепления не дает желаемого результата, поэтому для фиксации используется монтажная пена. Крепление для полистиролбетонных блоков стоит использовать специализированное, что обусловлено низкой плотностью материала. Частные отклики на полистиролбетонные блоки содержат много комментариев по этому поводу. Застройщики высказываются о несовершенстве материала ввиду плохой фиксации большинства метизов.

- особенности материала предполагают проектирование вентиляционных систем;

- обязательное требование к оштукатуриванию, с целью защиты изделий от влияния разрушающих факторов;

- несмотря на то, что материал не горит, длительное воздействие высоких температур является недопустимым. При этом блок может потерять прочность.

Технология производства

Все производство полистиролбетона сводится к равномерному смешиванию исходных компонент, а именно: цемент, песок, вода и вспененные гранулы полистирола. Полученный раствор заливается в специальные формы рис.17) или в несъемную (съемную) опалубку прямо на объекте. Для приготовления полистиролбетона пригодны обычные смесители с принудительным перемешиванием. Гравитационные бетоносмесители пригодны только условно. Для получения качественной смеси компоненты закладываются в определенной последовательности.

Последовательность загрузки компонентов полистиролбетона в смеситель:

- Сначала подается отдозированный по объему ПВГ, вода и химические добавки;

- Далее полученная субстанция перемешивается в течении 1-2 минут;

- После этого подается цемент (наполнитель) в количестве, рассчитанном под данный объем, и смесь перемешивается еще не менее 3 мин до получения слитной поризованной однородной смеси.

Общая продолжительность приготовления полистиролбетона, включая время загрузки компонентов и продолжительность их перемешивания, должна составлять не менее 3-5 мин. В процессе перемешивания компонентов должен осуществляться визуальный контроль над слитностью и удобоукладываемостью полистиролбетона.

Как и при производстве любого строительного материала, важно четко соблюдать технологию: порядок закладки, время обработки и выдержки, а в последствии и хранения.

Существует два основных способа:

1. литьевой;

2. вибропрессование.

Для домашнего изготовления больше подходит первый вариант, для которого потребуется следующее оборудование:

- бетономешалка (рис.18);

- формы для блоков (рис.17).

Рисунок 17. Формы для полистиролбетона.

Рисунок 18. Мини установка для полистиролбетонных блоков.

Процессе производства:

- Первым этапом является приготовление раствора. Он заключается в тщательном перемешивании всех компонентов в течение нескольких часов.

- Далее готовый раствор заливают в подвижные формы, предназначенные для полистиролбетона, предварительно обработанные специализированным составом.

- После твердения производится выемка. Летом для набора технологической прочности понадобится около 3 суток, зимой - до 7-ми.

- Данный процесс чем-то напоминает производство неавтоклавного пенобетона. Если изготовление блоков планируется быть достаточно объемным, целесообразно будет использование пеногенератора, способного бесперебойно подавать в смеситель вспененный раствор, где он перемешивается с дробью пенополистирола. В итоге получаются блоки средней плотности и ниже.

Недостатки подобного метода изготовления заключаются в следующем:

- Формы -- дорогостоящие и приобретать их для самостоятельного производства нерентабельно.

- Распалубка изделий - достаточно трудоемкий процесс.

Вибропрессование отличается от вышеописанного способа тем, что блок изготавливается из пенополистирольного раствора с высоким содержанием цемента, а вода используется в минимальном количестве. То есть, состав для будущих изделий должен быть малоподвижным, за счет изменения соотношения цемент-вода.

Смесь также загружают в формы без крышки с выдвижным дном. Далее блоки отправляют в вибропресс, где они доходят до полусухого состояния. После блок выдавливают, то есть производят распалубку.

На последнем этапе, изделия помещаются в специальный сушильный шкаф, в котором процесс производства заканчивается. Результатом является блок более высокой плотности. Стандартными размерами стеновых полистиролбетонных блоков являются следующие: 598*298*200 и 598*298*250.

Отдельное внимание хотелось бы уделить изготовлению пустотного изделия. Легкие полистиролбетонные блоки 1000кг/м³ плотности, изготавливаются в результате применения специальных форм. Рассмотрим подробнее. Для самостоятельного производства понадобится наличие опалубки ТИСЕ.

Работы производятся в следующем порядке:

1. Форму располагают на полу, покрытом предварительно полиэтиленовой пленкой. Это делается во избежание прилипания к полу готового блока.

2. Полистиролбетонная смесь закладывается в формы. При этом потребуется немного постучать по их стенкам, с целью удаления напряжения, возникающего в процессе уплотнения в бетоне.

3. Излишки смеси удаляются.

4. Далее следует установить выжимную планку, и извлечь пустотообразователь.

5. Полистиролбетонная смесь несколько отличается от пескоцементной, которая в основном и используется при формировании блоков в опалубке ТИСЕ.

6. Сверху располагают пластину, например, кусок фанеры, на которую сверху укладывают прижимную планку.

7. Теперь, во избежание подъема смеси вместе с формой, и деформации будущего изделия, на прижимную рамку устанавливают груз, либо ее просто придавливают ногой. Опалубка снимается, изделие практически готово.

Изготовление блока в заводских условиях.

Выпуск пенополистиролбетонных блоков предполагает наличие следующего оборудования (рис.19, 20,21):

Рисунок 19. Пеногенератор.

Рисунок 20. Бункер вылежки полистирола.

Рисунок 21. Дозатор компонентов.

- пневмотранспортное устройство (рис.22);

Рисунок 22. Схема: блок подачи, бункер вылежки.



- бетономешалка (рис.23);

Рисунок 23. Устройство для подачи и приготовления смеси.

- устройство для дробления и измельчения пенополистирола;

Рисунок 24. Оборудование для дробления полистирола

- формы для блоков (рис.17).

Техника самостоятельного исполнения отличается от заводского только скоростью и минимальным набором оборудования. Принцип изготовления остается тем же. Хотелось бы отдельно отметить набор преимуществ блока, изготовленного на производстве с использованием полноценной масштабной линии машин по технологии вибропрессования (рис.25).

Основные преимущества:

- Готовое изделие обладает хорошей геометрией

- Плотность блока значительно выше, но и вес, разумеется, тоже

- Необходимость использования форм отсутствует, при наличии формовочного оборудования

- Минимальные сроки изготовления.

Рисунок 25. Линия по производству полистиролбетона

1.5 Вывод по 1 главе

Рассмотренные в 1 главе материалы: бризолит, твинблок, газобетон, полистиролбетон являются прекрасным стеновым материалом с хорошими теплозащитными характеристиками, несложным процессом изготовления и могут широко использоваться для малоэтажного строительства и надстроек этажей существующих зданий при капитальном ремонте. Многие показатели рассмотренных материалов практически одинаковые, особенно это касается достоинств и недостатков.



ГЛАВА 2. АНАЛИЗ ЭНЕРГОЭФФЕКТИВНОСТИ СОВРЕМЕННЫХ МАТЕРИАЛОВ ДЛЯ ОГРАЖДАЮЩИХ КОНСТРУКЦИЙ ЗДАНИЙ

2.1 Анализ энергоэффективности стенового ограждения. Общие положения.

Для анализа эффективности стенового ограждения выполним простейший теплотехнический расчет наружной стены каждой конструкции, например для города Кострома.

Общие данные для расчета

Согласно СНиП 23-01-99^* (Строительная климатология) климатические параметры г. Костроме составляют:

- расчетная температура наружного воздуха (определяется по наиболее холодной пятидневке обеспеченностью 0,92) t_ext= -34⁰C

- продолжительность отопительного периода со среднесуточной температурой наружного воздуха меньше 8⁰С, Z_ht= 219 сут.

- средняя температура наружного воздуха, t_ht= -3,9⁰С

Согласно СанПиН 2.12.1002-00 (Санитарно-эпидемиологичесие требования к жилым зданиям и помещениям) отопительная расчетная температура внутреннего воздуха жилого здания t_int= 20⁰С

Согласно таблицы 1 СНиП 23-02 влажностный режим помещений нормальный.

Зона влажности определяется по карте зон влажности (приложение В СНиП 23-02-2003 (Тепловая защита зданий) сухая.

По таблице 2 СНиП 23-02-2003 (Тепловая защита зданий), устанавливаем, что коэффициент теплопроводности используемых материалов в ограждающих конструкциях необходимо брать для условий эксплуатации- А.

Определение градусо-суток отопительного периода D_d,⁰С*сут.

D_d=(t_int-t_ht)*z_ht; (1.1)

D_d=[(20-(-3,9)]*219= 5234⁰С*сут.

Определение нормируемого значения сопротивления теплопередачи стены R_reg, (м² * ⁰С)/ Вт

R_reg= а* D_d+в; (1.2)

где а, в- поправочные коэффициенты, определяемые по таблице 4 СНиП 23-02-2003: а= 0,00035; в= 1,4

R_reg= 0,00035*5234+1,4=3,23(м²* ⁰С)/ Вт

2.2 Теплотехнические расчет стен

2.2.1 Теплотехнические расчет стеныиз бризолитовых блоков

Проектируем конструкцию наружной стены.

Рисунок 26. Схема конструкции стены

Материалы стены:

1) Облицовка красным фасадным кирпичом на цементно-песчаном растворе

д₃=0,12 м; с₃=1600 кг/м³; л₃= 0,64 Вт/м ⁰С

2) Бризолитовый блок д₂=0,375 м; с₂=341 кг/м³; л₂= 0,13 Вт/м ⁰С

3) Штукатурка известково-песчаным раствором.

д₁=0,02 м; с₁=1600 кг/м³; л₁= 0,7 Вт/м ⁰С

Определение сопротивления теплопередачи запроектированной многослойной конструкции стены R_ow, м^{2 0}С/В

R^r_ow =1/б_int+ д₁/ л₁+ д₂/ л₂ + д₃/ л₃ +1/б_ext; (1.3)

где б_int - коэффициент теплопередачи внутренней поверхности ограждающих конструкций, Вт/м*⁰С, принимаем по таблице 7 СНиП 23-02 б_int =8,7 Вт/м*⁰С;

д₁, д₂, д₃ - толщина соответствующего слоя стены, м;

л₁, л₂, л₃ - коэффициент теплопроводности материала соответствующего слоя стены, Вт/м*⁰С;

б_ext - коэффициент теплопередачи наружной поверхности ограждающей конструкции для условий холодного периода, принимаемый по табл. 8 СП 23-101-2004, Вт/м*⁰С

б_ext= 23 Вт/м*⁰С.

Поскольку стена имеет однородную многослойную структуру и оконные проемы, то коэффициент однородности наружных стен принимаем r=0,9, тогда приведенное сопротивление теплопередаче стены будет определяться

R^r₀= R^r_ow *r; (1.4)

где R^r₀- приведенное сопротивление теплопередачи стены, м^{2 0}С/Вт

R^r_ow - сопротивление теплопередачи запроектированной конструкции стены, м^{2 0}С/Вт

r- коэффициент однородности наружных стен

R^r₀= 3,23*0,9= 2,91 м^{2 0}С/Вт

Определение сопротивления теплопередачи запроектированной многослойной конструкции стены R_ow, м^{2 0}С/В



R^r_ow =1/б_int+ д₁/ л₁+ д₂/ л₂ + д₃/ л₃ + +1/б_ext; (1.3)

Проверяем условие R^r_ow ? R^w_reg

R^r_ow=1/8,7+0,02/0,7+0,3/0,13+0,12/0,64+1/23=3,26 м^2-С/Вт

R^r_ow = 3,26 м^2-С/Вт > R^w_reg = 2,91 м^{2 0}С/Вт

Вывод: значения R^r_ow > R^w_reg, таким образом, условие «Б» СНиП 23-02 - 2003 соблюдено. Общая толщина стены 515мм.

2.2.2 Теплотехнический расчет стены стена из твинблоковов

Проектируемая конструкция стены аналогична рис.

Материалы стены:

1) Облицовка красным фасадным кирпичом на цементно-песчаном растворе

д₃=0,12 м; с₃=1600 кг/м³; л₃= 0,64 Вт/м ⁰С

2) Твинблок д₂=0,3 м; с₂=600 кг/м³; л₂= 0,105 Вт/м ⁰С

3) Штукатурка известково-песчаным раствором.

д₁=0,02 м; с₁=1600 кг/м³; л₁= 0,7 Вт/м ⁰С

Поскольку стена имеет однородную многослойную структуру и оконные проемы, то коэффициент однородности наружных стен принимаем r=0,9, тогда приведенное сопротивление теплопередаче стены будет определяться

R^r₀= R^r_ow *r; (1.4)

R^r_ow=1/8,7+0,02/0,7+0,3/0,105+0,12/0,64+1/23=3,26 м^2-С/Вт

R^r_ow = 3,24 м^2-С/Вт > R^w_reg = 2,91 м^{2 0}С/Вт

Вывод: значения R^r_ow > R^w_reg, таким образом, условие «Б» СНиП 23-02 - 2003 соблюдено. Общая толщина стены 440мм.



2.2.3 Теплотехнический расчет стены стены из газобетонных блоков

Проектируемая конструкция стены аналогична рис.

Материалы стены:

1) Облицовка красным фасадным кирпичом на цементно-песчаном растворе

д₃=0,12 м; с₃=1600 кг/м³; л₃= 0,64 Вт/м ⁰С

2) Газобетонный блок д₂=0,3 м; с₂=500 кг/м³; л₂= 0,112 Вт/м ⁰С

3) Штукатурка известково-песчаным раствором.

д₁=0,02 м; с₁=1600 кг/м³; л₁= 0,7 Вт/м ⁰С

Поскольку стена имеет однородную многослойную структуру и оконные проемы, то коэффициент однородности наружных стен принимаем r=0,9, тогда приведенное сопротивление теплопередаче стены будет определяться

R^r₀= R^r_ow *r; (1.4)

R^r_ow=1/8,7+0,02/0,7+0,3/0,112+0,12/0,64+1/23=3,26 м^2-С/Вт

R^r_ow = 3,06м^2-С/Вт > R^w_reg = 2,91 м^{2 0}С/Вт

Вывод: значения R^r_ow > R^w_reg, таким образом, условие «Б» СНиП 23-02 - 2003 соблюдено. Общая толщина стены 440мм.

2.2.4 Теплотехнический расчет стены стена из полистиробетонных блоков

Проектируемая конструкция стены аналогична рис.

Материалы стены:

1) Облицовка красным фасадным кирпичом на цементно-песчаном растворе

д₃=0,12 м; с₃=1600 кг/м³; л₃= 0,64 Вт/м ⁰С

2) Полистиролбетонный блок д₂=0,3 м; с₂=500 кг/м³; л₂= 0,115 Вт/м ⁰С

3) Штукатурка известково-песчаным раствором.

д₁=0,02 м; с₁=1600 кг/м³; л₁= 0,7 Вт/м ⁰С

...