Організація та технологія виконання ремонту кривошипно-шатунного механізму ВАЗ-21011

Размещено на http://www.allbest.ru/

Зміст

1. Вступ: історія створення

2. Технічна частина

2.1 Будова кривошипно-шатунного механізму

2.2 Матеріали для виготовлення деталей кривошипно-шатунного механізму двигуна внутрішнього згорання

2.3 Технічне обслуговування кривошипно-шатунного механізму

2.4 Діагностика кривошипно-шатунного механізму

2.5 Зняття двигуна та розбирання кривошипно-шатунного механізму

2.6 Ремонт кривошипно-шатунного механізму

2.7 Збирання кривошипно-шатунного механізму та встановлення двигуна

3. Лінія технічного контролю ЛТК-МБ 3500М

4. Техніка безпеки та пожежна безпека під час виконання авторемонтних робіт

5. Список використаної літератури



1. Вступ: історія створення

Дату 29 січня 1886 року офіційно вважають днем народження автомобіля -- “не розкоші, а засобу пересування”, -- якому судилося відіграти таку чудову роль в історії людства.

Його творцем став Карл Бенц, людина, котрій автомобіль багато чим завдячує, у тому числі й фактом свого народження.

На свій новий автомобіль Бенц не тільки встановив чотирьохтактний двигун, а й спроектував увесь автомобіль, і 29 січня 1886 р. на машину було видано імперський патент за номером 37435. Вже в липні відбулася перша поїздка вулицями Мангейма перед очима враженої публіки.

Триколісний екіпаж приводився в рух одноциліндровим двигуном з робочим об'ємом 990 сантиметрів кубічних і потужністю 0,9 кінських сил, якої досягали при 400 обертах за хвилину.

Він мав водяне охолодження і розміщувався горизонтально, відкриваючи очам цікавих оголений колінвал і величезний горизонтальний маховик. Привід здійснювався на задні колеса за допомогою паса й ланцюгів через простий диференціал.

Попри примітивність конструкції, деякі її складові, а саме електричне запалювання чи механічний привод впускного клапана, явно випереджали свій час.

За нею -- легкий Benz Velo (1894 р.) з півторасильним моторчиком. У 1902 р. з'явилася нова модель - Parcifal. Після злиття Benz і Daimler у 1926 р. в єдину компанію Бенц став членом ради директорів і перебував на цій посаді до самої смерті (4 квітня 1929 р.), так і не зустрівшись ніколи з Готлібом Даймлером, натомість ставши свідком того, як його винахід семимильними кроками завойовує світ.

У 1899 році в Турині з'являється первісток заводу ФІАТ.

До середини 60-х років ХХ століття в керівництві СРСР склалося чітке розуміння необхідності створення і випуску автомобіля масового споживання, призначеного для всіх верств населення країни. Вважається, що одним з гарячих прихильників такого кроку був Голова Ради міністрів СРСР О.М. Косигін. Будівництво найбільшого автозаводу повинно було негайно дати поштовх розвитку суміжних галузей промисловості.

У різний час радянськими фахівцями розглядалися різні варіанти співпраці з різними європейськими виробниками легкових автомобілів, але остаточний вибір припав на італійський концерн FIAT і його модель FIAT-124. У 1966 році він був представлений широкій публіці на Паризькій виставці, і в тому ж році стартувало його виробництво.

Відзначимо при цьому, що ряд фахівців Центрального науково-дослідницького автомобільного і автомоторного інституту(м.Москва) віддали перевагу передньопривідному FIAT-128, оскільки FIAT-124 мав уже застарілу задньопривідну конструкцію і трохи застарілий двигун. Однак фіатівці не поспішали ділитися новими розробками, мабуть, побоюючись зайвої конкуренції.

Будівництво заводу в місті Тольятті Самарської області почалося в 1967 році. Як вже було сказано, за основу першої вазівської моделі був узятий італійський FIAT-124. Але тільки за основу! Загалом в конструкцію FIAT-124 радянськими фахівцями було внесено понад 800 змін.

Удосконалення автомобіля ВАЗ-2101 не зупинялося. Робота з доведення машини велася постійно. До прикладу, ФІАТ-124 мав распредвал з нижнім розташуванням, а в ВАЗ-2101 отримав двигун з распредвалом, розташованим в головці блоку циліндрів і збільшеною міжцентровою відстанню циліндрів, що згодом дозволило неодноразово збільшувати літраж двигуна. По суті це означало створення нового мотора. При збереженні робочого об'єму (1198 см3) діаметр циліндрів збільшили з 73 до 76 мм, а хід поршня, навпаки, зменшили з 71,5 до 66 мм - двигун став більш "короткоходним", а отже, більш практичним. Але це далеко не всі зміни в автомобілі.

За підсумками всіх удосконалень ВАЗ-2101 став важчим за свого італійського попередника - споряджена маса збільшилася з 855 до 945 кг. У ньому було зроблено понад 800 змін, таких як гальмівна система, ходова частина, трансмісія, дах, двері, дверні ручки, бампер з іклами. Після змін автомобіль отримав найменування FIAT-124R(Русифікація).

19 квітня 1970 о 14.00 по головному конвейєрі АвтоВАЗу відправилися на зборку перших 6 автомобілів ВАЗ-2101 - два синіх і чотири темно-червоних (вишневих). Завершилося складання машин в ніч з 18 на 19 квітня. Першу машину звів з конвейєра італійський шеф-інструктор Беніто Гуїдо Савоіні. Зрозуміло, випуск перших машин був приурочений, за радянською традицією, до 100-річчя від дня народження В.І. Леніна. У серпні 1970 року ВАЗ почав реалізацію "Копійок" через торговельну мережу. Перша ж черга автозаводу, розрахована на випуск 220 тис. автомобілів в рік, вступила в лад в 1971 році, а з конвейєра ВАЗ-2101 в своєму початковому базовому вигляді був знятий через тринадцять років - в 1984 році, поступившись місцем на першій лінії головного конвейєра ВАЗ-2108.

На сьогоднішній день вазівській «Копійці» виповнилося більше 42 років. На честь 40-го дня народження автомобіля в країнах СРСР були організовані автопробіги, і директор одного з автомузеїв дав інтерв'ю для телебачення про рестайлінговий ВАЗ.



2. Технічна частина

2.1 Будова кривошипно-шатунного механізму

Кривошипно-шатунний механізм призначений для перетворення зворотно-поступального руху поршня в обертальний рух колінчастого вала.

На колінчастому валу двигуна створюється крутний момент, який через маховик і трансмісію автомобіля передається на провідні колеса.

Кривошипно-шатунний механізм складається з нерухомих (блок циліндрів, головка блоку циліндрів і піддон картера) і рухливих (поршні з кільцями, поршневі пальці, шатуни, колінчастий вал і маховик) деталей.

1. Блок циліндрів.

Циліндри двигуна об'єднані в місці з верхньою частиною картера і являють собою єдину деталь - «блок циліндрів». Він є базовою деталлю двигуна і служить для установки і кріплення механізмів, апаратів і допоміжних агрегатів двигуна. Блок відлитий із спеціального низьколегованого чавуну. Протоки для охолоджуючої рідини зроблені по всій висоті циліндрів, що поліпшує охолодження поршнів, поршневих кілець і зменшує деформації блоку від нерівномірного нагрівання. Циліндри блоку за діаметром підрозділяються через 0,01 мм на п'ять класів, які позначаються літерами: А, В, С, D, Е.

Клас циліндра вказаний на нижній площині блоку проти кожного циліндра. Циліндр і сполучаються з ним поршень повинні мати однаковий клас.

У нижній частині блоку циліндрів розташовані, п'ять опор корінних підшипників колінчастого вала з тонкостінними сталеалюміневимі вкладишами. Підшипники мають знімні кришки, які кріпляться до блоку самоконтряшиїся болтами. Отвори під підшипники колінчастого валу в блоці циліндрів обробляються в зборі з кришками. Тому кришки підшипників не взаємозамінні і для відмінності на їх зовнішній поверхні зроблені ризики. Опори підшипників і відповідні їм кришки відлічуються від переднього торця блоку циліндрів. У задній опорі є гнізда для установки наполегливих півкілець, що утримують колінчастий вал від осьових переміщень.

У передній частині блоку циліндрів є порожнина для приводу механізму газорозподілу. Ця порожнина закрита кришкою. З задньої сторони до блоку циліндрів прикріплений утримувач заднього сальника. В кришку і утримувач встановлені самопідтискною сальник. У лівій частині блоку встановлений валик привода масляного насоса, розподільника запалювання і паливного насоса. В отвори під підшипники валика запресовані з'єднувальні сталеалюміневі втулки. Спільної їх обробкою в блоці забезпечується необхідна зношуваність підшипників.

2. Головка циліндрів

Головка циліндрів загальна для чотирьох циліндрів. відлито з алюмінієвого сплаву, має камери згоряння клиноподібної форми. З лівого боку в передній і задній частині головки циліндрів виконані канали для стоку масла в масляний картер. У головку запресовані сідла клапанів, виготовлені зі спеціального чавуну, щоб забезпечити високу міцність при впливі ударних навантажень. Розміри сідла впускного клапана більше розмірів сідла випускного клапана. Робітники фаски сідел обробляються після запресовування в зборі з головкою циліндрів, щоб забезпечити точну співвісність фасок з отворами направляючих втулок клапанів. Направляючі втулки клапанів також виготовляються з чавуну і запресовуються в головки циліндрів з натягом. В отворах втулок нарізані спіральні канавки для мастила. У втулок впускних клапанів канавки нарізані до половини довжини отвору, а у втулок випускних клапанів - на всій довжині отвору. Для зменшення проникнення масла в камеру згоряння через зазори між втулкою та стержнем клапана застосовані маслоовідштовхувальні ковпачки, виготовлені з маслостойкой гуми. Між головкою і блоком циліндрів встановлена прокладка, виготовлена з азбестового матеріалу наметалліческом каркасі і просочена графітом. По краях отворів під циліндри прокладка має окантовку з м'якої сталі. Отвір каналу подачі масла до розподільного валу окантовано мідною стрічкою. Щоб прокладка не прилипала до блоку і головки циліндрів, перед складанням її рекомендується натерти графітом. Головка циліндрів кріпиться до блоку циліндрів одинадцятьма болтами.

3. Поршні.

Поршні виготовлені з алюмінієвого сплаву і покриті шаром олова для поліпшення припрацьованості. Спідниця поршня в поперечному перерізі овальна, причому велика вісь овалу перпендикулярна осі поршневого пальця. По висоті поршень має конічну форму. У верхній частині діаметр менше, а в нижній більше. Крім того, в бобишці поршня залиті сталеві теплорегулюючі пластини. Все це виконано для компенсації нерівномірності теплової деформації поршня при роботі в циліндрах двигуна, що виникає через нерівномірний розподіл маси металу всередині спідниці поршня. У бобишках поршня є отвори для проходу масла до поршневому пальцю. Отвір під поршневий палець зміщена від осі симетрії на 2мм в праву сторону двигуна. Це зменшує можливість появи стуку поршня при переході через ВМТ. Для правильної установки поршня в циліндр близько отвори під поршневий палець мається мітка "П". Поршень повинен встановлюватися в циліндр так, щоб мітка була повернута в бік передньої частини двигуна. Поршні, як і циліндри, по зовнішньому діаметру поділяються на п'ять класів через 0.01 мм і індивідуально підбираються до кожного циліндра. По діаметру отвору під поршневий палець поршні підрозділяються через 0,064 мм на три категорії, що позначаються цифрами 1, 2, 3. Клас поршня (літера) та категорія отвору під поршневий палець (цифра) клеймуються на днищі поршня. Поршні за масою в одному і тому ж двигуні підібрані з максимально допустимим відхиленням 2.5г.

3. Поршневі пальці

Поршневий палець сталевий, цементовий, трубчастого перетину, запресований у верхню головку шатуна з натягом і вільно обертається в бобишках поршня. Поршневі пальці, як і отвори в бобишках поршня, по зовнішньому діаметру поділяються на три категорії через 0.004 мм. Категорія пальця маркується на його торці відповідним кольором: синім - перша категорія, зеленим - друга, червоним - третя.

Збирані палець і поршень повинні належати до однієї категорії.

4. Поршневі кільця.

Поршневі кільця, що забезпечують необхідну ущільнення циліндра, виготовлені з чавуну. На поршні встановлені два компресійних (ущільнюючих) кільця, які ущільнюють зазор між поршнем і циліндром і відводять теплоту від поршня, і одне маслоз'ємне, яке перешкоджає попаданню масла, а камеру згорання. Кільця притискаються до стінки циліндра силами власної пружності і тиском газів. Верхнє компресійне кільце працює в умовах високої температури, агресивного впливу продуктів згоряння і недостатньою мастила, тому для підвищення зносостійкості зовнішня поверхня його хромована й для поліпшення прірабативаемості має бочкоподібні форму твірною. Нижнє компресійне кільце скребкового типу (має проточку по зовнішній поверхні), фосфатовані, виконує також додаткову функцію і маслоз'ємного кільця. Кільце встановлюється обов'язково проточкою вниз, інакше зростають витрата масла і нагароутворення в камері згоряння. Маслоз'ємне кільце має прорізи для зйомок з циліндра масла і внутрішню виту пружину розширювач, що забезпечує додаткове притиснення кільця до стінки циліндра.

5. Шатуни.

Шатуни сталеві, ковані зі стрижнем двотаврового перетину нижня головка шатуна роз'ємна; в ній встановлюються вкладиші шатунного підшипника. Кришка нижньої головки кріпиться двома болтами і самоконтрящими гайками. Шатун обробляють разом з кришкою, і тому при складанні наявні номери на шатуне і кришці повинні бути однакові, і перебувати з одного боку. До 1996 р. у шатунів був отвір, в місці переходу нижньої головки шатуна в стрижень, для подачі масла на стінки циліндра.

6. Колінчастий вал.

Колінчастий вал відлитий з чавуну і є основною, силовий деталлю, яка сприймає дію тиску газів та інерційних сил. Матеріал валу працює на втому. Підвищення втомної міцності досягається великим перекриттям корінних і шатунних шийок, наявністю п'яти опор (повноопорний), поверхневої загартуванням шийок струмами високої частоти на глибину 2-5 мм, спеціально виконаними плавними переходами між шийками і щоками, ретельною обробкою напружених місць. Мастило від корінних підшипників до шатунним підводиться з свердління каналах, які закриваються ковпачковими заглушками. Передній і задній кінці колінчастого вала ущільнюються самопідтискною гумовими сальниками. У задньому кінці колінчастого вала виконано гніздо під передній підшипник первинного валу коробки передач.

4. Маховик.

Маховик відлитий з чавуну і має напресованих сталевий зубчастий обід для пуску двигуна стартером. Маховик кріпиться до заднього торця колінчастого валу шістьма болтами, під якими встановлено загальну сталева шайба. Центрується маховик по зовнішньому діаметру підшипника первинного вала коробки передач. Маховик встановлюється на колінчастий вал так, щоб мітка (конусоподібна лунка близько зубчастого обода маховика) і вісь шатунної шийки першого циліндра знаходилися в одній площині і по одну сторону від осі колінчастого вала.

Кривошипно-шатунний механізм виконує робочий цикл який складається з 4х тактів:

Впуск. При такті впуску поршень з ВМТ переміщається в НМТ, при цьому впускний клапан відкривається і горюча суміш заповнює надпоршневому простір.

Наступний етап - стиснення. При такті стиснення впускний і випускний клапани закриті. Поршень переміщується з НМТ у ВМТ, при цьому горюча суміш стискається.

В момент коли поршень підходить до ВМТ відбувається займання суміші і під дією розширення газів поршень починає переміщується від ВМТ до НМТ - цей такт називається робочим циклом.

При такті випуску відкривається випускний клапан і поршень переміщається з НМТ у ВМТ, при цьому виштовхуючи відпрацьовані гази у вихлопну трубу.

Після такту випуск робочий цикл двигуна внутрішнього згорання повторюється.

2.2 Матеріали для виготовлення деталей кривошипно-шатунного механізму двигуна внутрішнього згорання

№ п.п.	Найменування деталей	Кількість, шт	Марка матеріалу	Твердість по Бринейлю, HB
1	Блок циліндрів	1	СЧ26	170-241
2	Головка блоку циліндрів	1	АК6М2	80
3	Колінчатий вал	1	ВЧ50-2	180-250
4	Маховик	1	СЧ26	170-241
5	Поршень	4	АК10М2Н	80
6	Поршневий палець	4	12ХН	179
7	Поршневі кільця	12	ИЧХ4Г7Д	180
8	Гільзи циліндрів	4	СЧ24-44	170-241
9	Шатун	4	С40	197
10	Шатунні вкладиші	8	Ф4К20	3-4
11	Шестерня колінчатого валу	1	Сталь 45	179

2.3 Технічне обслуговування кривошипно-шатунного механізму

У процесі експлуатації автомобіля його функціональні властивості поступово погіршуються внаслідок спрацьовування, корозії, пошкодження деталей, утомленості матеріалу, з якого їх виготовлено, й т. ін. В автомобілі виникають різні несправності (дефекти), що знижують ефективність його експлуатації. Для запобігання появі дефектів і своєчасного усунення їх автомобіль піддають технічному обслуговуванню та ремонту.

Технічне обслуговування (ТО) -- це комплекс операцій (операція) для підтримання автомобіля в працездатному чи справному стані під час використання його за призначенням, стоянки, зберігання або транспортування. ТО як профілактичний захід здійснюється примусово в плановому порядку через точно встановлені періоди використання автомобіля.

За періодичністю, переліком і трудомісткістю виконуваних робіт розрізняють такі види ТО автомобілів:

* щоденне;

* перше;

* друге;

* сезонне.

ЩТО. Очистити двигун від бруду та перевірити його стан. Двигун очищають від бруду скребками, миють пензлем, змоченим у розчині соди або прального порошку, а потім витирають насухо. Стан двигуна перевіряють зовнішнім оглядом і прослуховуванням його роботи на різних режимах.

ТО-1. Перевірити кріплення опор двигуна, а також герметичність з'єднання головки циліндрів, піддона картера, сальника колінчастого вала. Про нещільність прилягання головки можна судити за підмоклими місцями на стінках блока циліндрів. Нещільності прилягання піддона картера й сальника колінчастого вала виявляють за потьоками оливи. Перевіряючи кріплення опор двигуна, гайки треба розшплінтувати, підтягнути до упору й знову зашплінтувати.

ТО-2. Підтягнути гайки кріплення головки циліндрів(на холодному двигуні за допомогою динамометричного або звичайного ключа з комплекту інструменту водія). Зусилля під час затягування має становити 73…78 Н. Підтягувати різьбові з'єднання слід рівномірно, без ривків, у точно визначеному порядку для кожного типу двигуна. Затягувати гайки кріплення головки блока треба від центру, поступово переміщуючись до країв. Після підтягування гайок головки циліндрів треба знову затягнути гайки впускного трубопроводу й відрегулювати зазори між клапанами та коромислами.

Кріплення піддону картера виконують на оглядовій канаві. При цьому автомобіль треба загальмувати стоянковим гальмом, увімкнути найнижчу передачу, вимкнути запалювання, а під колеса підкласти колодки.

Для підтягування гайок слід користуватись справними інструментами й добирати ключі точно за розмірами гайок. Не дозволяється працювати гайковими ключами з непаралельними, спрацьованими губками. Забороняється відкручувати й закручувати гайки ключами завеликих розмірів з підкладуванням металевих пластинок між гранями гайки та ключа, подовжувати рукоятки ключа, приєднуючи інший ключ або трубу.

СТО. Двічі на рік перевіряти стан циліндропоршневої групи двигуна

2.4 Діагностика кривошипно-шатунного механізму

Звичайному автомобілісту діагностика двигуна потрібна в двох випадках. Перший - при купівлі вживаного автомобіля виникає природне запитання, в якому стані його "серце" - двигун і чи надовго його вистачить? Другий - у разі виникнення якихось проблем з двигуном, поява незрозумілих шумів або стуків, збільшення витрати масла, зниження потужності, "троїння" і т.д.

Технічне обслуговування механізмів і систем двигуна починається з його контрольного огляду, що полягає у виявленні його комплектності, підтікання масла, палива та охолоджуючої рідини, перевірці його кріплення і при необхідності підтягування болтів і гайок його кріплення, а також кріплення піддону картера.

Контрольний огляд дозволяє виявити очевидні дефекти двигуна і визначити необхідність у його технічному обслуговуванні або ремонті.

Щоб виявити технічний стан двигуна, проводять загальне його діагностування за діагностичними параметрами без виявлення конкретної несправності. Такими параметрами є витрата палива і масла (чад), тиск масла.

Витрата палива визначається методами ходових і стендових випробувань, а також на підставі щоденного його обліку та порівняння з нормативами.

Угар мастила визначається за його фактичною витратою і для малозношеного двигуна може становити 0,5-1,0% витрати палива. Підвищений угар мастила супроводжується помітним димленням на випуску.

Тиск масла при малій частоті обертання колінчастого валу нижче 0,04-0,05 МПа для карбюраторного двигуна вказує на його несправність.

Основними ознаками несправності кривошипно-шатунного механізму є: зменшення тиску в кінці такту стиснення (компресії) в циліндрах; поява шумів і стукотів при роботі двигуна; прорив газів у картер, збільшення витрати масла; розрідження масла в картері (через проникнення туди парів робочої суміші при тактах стиснення); надходження масла в камеру згорання і потрапляння його на свічки запалювання, тому на електродах утворюється нагар і погіршується іскроутворення. У результаті знижується потужність двигуна, підвищується витрата палива і вміст СО у вихлопних газах.

Несправностями газорозподільного механізму є: знос штовхачів і направляючих втулок, тарілок клапанів і їх гнізд, шестерень і кулачків розподільного валу, а також порушення зазорів між стрижнями клапанів і штовхачами або носками коромисел.

До відмов газорозподільного механізму відносяться поломка і втрата пружності клапанних пружин, поломка зубів розподільної шестерні.

Діагностування кривошипно-шатунного і газорозподільного механізмів проводиться на стенді Д-2 при виявленні знижених тягових якостей автомобіля, що діагностується на стенді тягово-економічних якостей.

Найбільш доступні в умовах АТП наступні методи діагностування двигуна на стенді Д-2: визначення тиску в кінці такту стиснення (компресії), визначення розрідження у впускному трубопроводі, витоку стисненого повітря з надпоршневого простору.

Компресія служить показником герметичності і характеризує стан циліндрів, поршнів, кілець і клапанів. Для виміру компресії використовують компресометри, манометри з зафіксованою стрілкою, зі шкалою для карбюраторних двигунів до 1,5 М Па.

Компресію карбюраторного двигуна перевіряють при вивернутих свічках прогрітого до температури 70-80оС двигуна і повністю відкритих повітряної і дросельної заслінки. Встановивши гумовий наконечник в отвір свічки, перевіряється циліндр - стартером провертають колінчастий вал двигуна на 10-15 обертів і записують показання манометра. Компресія для технічно справного двигуна повинна становити 0,74-0,80 МПа. Гранично допустиме значення компресії 0,65 Мпа.

Перевірку виконують 2-3 рази для кожного циліндра. Різниця в показаннях між циліндрами не повинна бути більшою 0,07-0,1 МПа.

Для виявлення причини несправності в отвір для свічки заливають (20 +5) см свіжого масла для двигуна і повторюють перевірку. Збільшення показань компресометра вказує на витік повітря через поршневі кільця. Якщо показання не змінюються, то можлива нещільна посадка клапанів або підгорання країв тарілок клапанів або їх сідел.

Місце прориву повітря через нещільність визначають прослуховуванням за допомогою фонендоскопа.

Витік повітря через клапани двигуна виявляється візуально за коливанням пушинок індикатора, що вставляється в отвір свічки одного з сусідніх циліндрів, де відкриті в даному положенні клапани.

Витік повітря через поршневі кільця визначається тільки прослуховуванням при положенні поршня у НМТ в зоні мінімального зносу циліндрів. Витік через прокладку головки циліндрів виявляється за бульбашками в горловині радіатора або в площині роз'єму.

Кріпильні роботи при ТО-2 проводяться додатково до кріпильних робіт, виконуваних при ТО-1. При цьому вони включають контроль і кріплення голівки до блоку циліндрів підтягуванням гайок динамометричним ключем. Момент і послідовність затяжки встановлюються заводом-виробником. Чавунну головку циліндрів кріплять в гарячому стані, а головку циліндрів з алюмінієвого сплаву - в холодному, що пояснюється неоднаковим коефіцієнтом лінійного розширення матеріалу болтів і шпильок (сталь) і головки (алюмінієвий сплав). Затяжку виконують від центру до країв по діагоналі.

Регулювальні роботи є завершальними. При виявленні стукоту в газорозподільному механізмі перевіряють і регулюють теплові зазори між горцями стрижнів клапанів і штовхачами або носиками коромисел (при верхньому розташуванні клапанів). Зазори перевіряють пластинчастим дулом при повністю закритих клапанах, при необхідності регулюють на холодному двигуні. Регулювання зазорів в клапанах виконують, починаючи з першого циліндра, в послідовності, відповідної порядку роботи циліндрів двигуна. Зазор змінюють до потрібної величини, обертаючи регулювальний гвинт штовхача або гвинт коромисла , опустивши контргайку.

Для установки поршня першого циліндра у ВМТ при такті стиснення використовують настановні мітки двигуна.



2.5 Зняття двигуна та розбирання кривошипно-шатунного механізму

Зняття двигуна

1. Поставте автомобіль на підйомник або над оглядовою канавою, встановіть упори під передні колеса і вивісіть задній міст з одного або двох сторін.

2. Зніміть капот, від'єднайте дроти від акумуляторної батареї і від вузлів електрообладнання, встановлених на двигуні. Зніміть акумуляторну батарею та підкапотну лампу.

Щоб не пошкодити радіатор, повертаючи зливну пробку, другим ключем потрібно притримувати штуцер пробки, впаяний у радіатор. Пробку відвертайте торцевим або накидним ключем, щоб не зірвати грані пробки.

3. Злийте рідину з радіатора, блоку циліндрів і обігрівача, відвернувши пробки на лівій стороні блоку циліндрів і на нижньому бачку радіатора. Верхній важіль управління обігрівачем зруште вправо (ним відкривається кран отоплювача) і знімайте пробки з розширювального бачка і радіатора.

4. Зніміть кожух вентилятора. Від'єднайте від двигуна шланги підведення і відведення охолоджуючої рідини і зніміть радіатор разом з термостатом і шлангами.

5. Зніміть повітряний фільтр, попередньо від'єднавши від нього шланги, знявши кришку і фільтруючий елемент. Закрийте карбюратор технологічною заглушкою.

6. Відверніть гайки кріплення приймальної труби глушників до випускного колектора.

7. Зніміть коробку передач.

8. Від'єднайте від двигуна тягу приводу дросельної заслінки карбюратора і трос управління повітряною заслінкою.

9. Від'єднайте від двигуна шланг підведення палива та шланги, що йдуть до нагрівника.

10. Повісьте на таль траверсу ТСО-3/379 і застопоріть двигун з правого боку за скобу, установлену на передній шпильці кріплення випускного колектора, а з лівого боку - за отвір кріплення кожуха зчеплення.

11. Злегка натягнувши ланцюг талі, відверніть гайки кріплення подушок передньої підвіски двигуна до поперечини передньої підвіски і вийміть двигун з моторного відсіку.

12. Зніміть теплоізоляційний щиток стартера і заборник гарячого повітря разом з підвідним шлангом. Зніміть з блоку циліндрів два бічних кронштейна з подушками передньої підвіски двигуна.

13. Відверніть болти кріплення зчеплення і зніміть його.

14. Зніміть теплоізоляційний щиток стартера і заборник гарячого повітря разом з підвідним шлангом. Зніміть з блоку циліндрів два бічних кронштейна з подушками передньої підвіски двигуна. Відверніть болти кріплення зчеплення і зніміть його.

Розбирання двигуна

1. Вимийте двигун на мийній установці, встановіть його на стенд для розбирання і злийте з картера масло.
2. Зніміть карбюратор, від'єднавши від нього шланги і тягу приводу дросельної заслінки.
3. Зніміть паливний насос, розподільник запалення, ключем 67.7812.9514 виверніть свічки і датчик покажчика температури охолоджуючої рідини.
4. Зніміть ремінь приводу генератора і насоса охолоджуючої рідини, зніміть генератор і кронштейн генератора.
5. Зніміть насос охолоджуючої рідини, від'єднавши від насоса і випускного колектора трубопровід підведення рідини з отоплювача.
6. Зніміть з головки циліндрів випускний патрубок охолоджуючої рідини і трубопровід відводу рідини до нагрівника.
	7. Пристосуванням А.60312 відверніть і зніміть масляний фільтр з прокладкою.
8. Виверніть датчик контрольної лампи тиску масла, зніміть кришку сапуна вентиляції картера, картер і масляний насос. Зніміть фіксатор зливної трубки масловіддільника і вийміть масловіддільник вентиляції картера.
	9. Зніміть шків колінчастого валу, закріпивши маховик фіксатором А.60330 / R і відвернувши ключем А.50121 храповик.
10. Зніміть кришку головки циліндрів і кришку ланцюгового приводу розподільного валу. Відверніть болти кріплення зірочок розподільного валу і валу приводу масляного насоса.
11. Послабте ковпачкову гайку натягувача ланцюга, відверніть гайки кріплення його до голівки циліндрів, зніміть натягувач і, відвернувши болт, зніміть черевик натягувача ланцюга.
12. Відверніть обмежувальний палець ланцюга, зніміть зірочки приводу масляного насоса і розподільного валу і вийміть ланцюг.
	13. Послабте гайки шпильок. Відвернувши гайки кріплення, зніміть корпус підшипників шпильок і, видаливши упорний фланець, обережно, щоб не пошкодити поверхню опор корпусів підшипників, вийміть розподільний вал.
14. Відверніть болти кріплення головки циліндрів і зніміть її разом з випускним колектором і впускним трубопроводом.
	15. Зніміть упорний фланець валика приводу масляного насоса і вийміть валик з блоку циліндрів.
	16. Універсальним знімачем А.40005/1/7 з комплекту А.40005 зніміть зірочку з колінчастого валу.
17. Відверніть гайки шатунних болтів, зніміть кришки шатунів і обережно вийміть через циліндри поршні з шатунами (при розбиранні двигуна позначте поршень, шатун, вкладиші корінних і шатунних підшипників, щоб при збірці встановити їх на колишнє місце).
18. Встановіть фіксатор для зняття маховика, відверніть болти, зніміть шайбу і маховик з колінчастого валу, зніміть передню кришку картера зчеплення.
	19. Виштовхувачем А.40006 вийміть підшипник первинного валу коробки передач з гнізда в колінчастому валу.
20. Зніміть утримувач сальника колінчастого валу.
21. Відверніть болти кришок корінних підшипників. Зніміть їх разом з нижніми вкладишами, зніміть колінчастий вал, верхні вкладиші й півкільця на задній опорі.

2.6 Ремонт кривошипно-шатунного механізму

1. Ремонт блоку циліндрів.

Загальна очистка та огляд.

Ретельно вимийте блок циліндрів і огляньте масляні канали. Продуйте і осушіть блок циліндрів стисненим повітрям, особливо масляні канали. Огляньте блок циліндрів. Якщо в опорах або інших місцях блоку є тріщини, то він підлягає заміні.

Перевірка герметичності блоку циліндрів.

Якщо є підозра на потрапляння охолоджуючої рідини в картер, то на спеціальному стенді перевіряється герметичність блоку циліндрів, для цього необхідно заглушити отвори охолоджуючої сорочки блоку циліндрів і нагнітати в неї воду кімнатної температури під тиском 0,3 МПа (3кгс-см2).

Протягом двох хвилин не повинно спостерігатися витікання води з блоку циліндрів.

Якщо спостерігається попадання масла в охолоджуючу рідину, то без повного розбирання двигуна перевіряється, чи немає тріщин у блоку циліндра в зонах масляних каналів. Для цього необхідно злити воду з системи охолодження, зняти головку циліндрів. Заповнити сорочку охолодження блока циліндрів водою і подати стиснене повітря в вертикальний масляний канал блоку циліндрів. У разі появи пухирців повітря у воді, що заповнює сорочку охолодження, замінити блок циліндрів новим.

Циліндри.

Необхідно перевірити, чи не перевищує знос циліндрів максимально припустимий.

Діаметр циліндра вимірюється нутроміром в чотирьох поясах, як поздовжньому, так і поперечному напрямку двигуна. Для установки нутроміра на нуль застосовується калібр А.96137.

У зоні пояса циліндри практично не зношуються. Тому по різниці розмірів в першому і інших поясах можна судити про величину зносу циліндрів.

Якщо максимальна величина зносу більше 0,15 мм, необхідно розточити циліндри до найближчого ремонтного розміру поршнів (збільшеного на 0,4 або 0,8 мм), залишивши припуск 0,03 мм на діаметр під хонінгування. Потім хонінгують циліндри, витримуючи такий діаметр, щоб при установці обраного ремонтного поршня розрахунковий зазор між поршнем і циліндром був в межах 0,05-0,007 мм.

2. Поршні і шатуни.

Випресовування поршневого пальця.

Знімати палець необхідно на пресі, за допомогою оправки А.60308 і опори з циліндричною виїмкою, в яку вкладається поршень. Перед випресовкою пальця поршневі кільця необхідно зняти.

Якщо зняті деталі мало зношені і не пошкоджені, вони можуть бути знову використані. Тому при розбиранні їх позначають, щоб надалі зібрати групу з тими ж деталями.

Очищення.

При очищенні необхідно видалити нагар, що утворився на днищі поршня і в канавках поршневих кілець, а з мастильних каналів поршня і шатуна необхідно видалити всі відкладення. Ретельно перевірити, чи немає на деталях пошкоджень. Тріщини будь-якого характеру на поршні, поршневих кільцях, пальці, шатуні і кришці неприпустимі і вимагають заміни деталей. Якщо на робочій поверхні вкладишів глибокі впадини або вони занадто зношені, вкладиші замінюються новими.

Підбір поршня до циліндра.

Розрахунковий зазор між поршнем і циліндром складає 0,05-0,07 мм. Він визначається проміром циліндрів і поршнів і забезпечується установкою поршнів того ж класу, що й циліндри. Максимально допустимий зазор 0,15 мм.

Якщо у двигуна, що був в експлуатації, зазор перевищує 0.15 мм, то необхідно заново підібрати поршні до циліндрів, щоб були, можливо, ближче до розрахункового розміру.

У запасні частини поставляються поршні класів: А, С, Е. Цих класів достатньо для підбору поршня до будь-якого циліндру, так як поршні і циліндри розбиті на класи з деяким перекриттям розмірів.

Перевірка зазору між поршнем і пальцем.

Сполучення поршневого пальця і поршня перевіряють, вставляючи палець, попередньо змащений моторним маслом, в отвір бобишки поршня. Для правильного сполучення необхідно, щоб поршневий палець входив в отвір від простого натискання великого пальця руки і не випадав з бобишки, якщо тримати поршень з поршневим пальцем у вертикальному положенні. Палець, що випадає з бобики, замінити іншим, наступної категорії. Якщо в поршні палець третьої категорії, то замінюється поршень з пальцем.

Перевірка зазору між поршневими канавками і кільцями.

Номінальний зазор складає:

0,045-0,08 мм - для верхнього компресійного кільця,

0,025-0,06 мм - для другого кільця,

0.02-0,055 мм - для маслоз'ємного кільця.

Гранично допустимі зазори при зносі - 0,15 мм.

Зазор в замку поршневих кілець перевіряють набором щупів, вставляючи кільце в калібр, що має діаметр отвору, рівний номінальному діаметру кільця з допуском 0,003 мм. Для кілець нормального розміру можна застосовувати калібр А.96137. Зазор повинен бути в межах 0,25-0,45 мм для всіх нових кілець. Гранично допустимий зазор при зносі не може перевищувати 1 мм. Якщо зазор недостатній необхідно запиляти стикові поверхні, а якщо він підвищений, замінити кільця.

Збірка шатунно-поршневої групи.

Так як палець вставляється у верхню головку шатуна з натягом, перед складанням необхідно нагріти шатун до 240 градусів для розширення його головки. Для цього шатуни поміщаються в електропіч, верхніми головками шатунів у середину печі, приблизно на 15 хвилин. Для правильного з'єднання пальця з шатуном процес запресування проводиться якнайшвидше внаслідок швидкого охолодження шатуна. При охолодженні шатуна відбудеться зменшення розмірів його головки, і положення поршневого пальця змінити буде неможливо. Тому поршневий палець наперед одягають на валик пристосуванням А.60325, встановивши на кінці цього валика направляючу і закріпивши її гвинтом. Гвинт затягується не щільно, щоб не відбулося заклинювання при розширенні поршневого пальця від контакту з нагрітим шатуном. Витягнутий з печі шатун швидко закріплюється в лещатах. Надівають поршень на шатун, стежачи за тим, щоб отвір під палець збігався з отвором у верхній головці шатуна. Пристосуванням А.60235 із закріпленим поршневим пальцем останній проштовхується в отвір поршня і верхньої голівки шатуна до зіткнення заплічників пристосування з поршнем. Під час запресовування поршень повинен притискатися бобишки до верхньої голівки шатуна у напрямі запресовки, як показано стрілкою. Таким чином, палець займе правильне положення у верхній головці шатуна.

Після охолодження поршневий палець необхідно змастити моторним маслом через отвори в бобишках поршня.

Шатун обробляється разом з кришкою, тому кришки шатунів не взаємозамінні. Щоб уникнути переплутування кришок шатунів при збірці двигуна, на шатуні і відповідної йому кришці проставляється клеймо з номером циліндра, в якому він встановлений. При збірці необхідно стежити за тим, щоб цифри клейма на шатуні і кришці знаходилися з одного боку.

При установці поршневих кілець їх замки повинні розташовуватися через 120 градусів. Кільця встановлюються так, щоб виточка на другому компресійному кільці, скребкового типу, була звернена вниз, а фаски на зовнішній поверхні маслоз'ємного кільця були звернені вгору.

3. Колінчастий вал.

Очищення каналів системи змащування.

Для очищення каналів системи змащення необхідно видалити технологічні заглушки каналів і обробити гнізда заглушок зенкером А.94016/10, надітим на шпиндель А.94016. Для видалення забруднень канали системи змащення ретельно промиваються бензином і продуваються стисненим повітрям. Після очищення каналів на поверхні гнізд заглушок наноситься шар герметика, і оправленням А.86010 запресовуються нові заглушки. Кожну заглушку, для більшої надійності, необхідно зачеканити керном в трьох точках.

Корінні й шатунні шийки.

Для перевірки технічного стану корінних і шатунних шийок необхідно встановити колінчастий вал на дві призми і, використовуючи індикатор, перевірити наступні параметри:

- биття корінних шийок не повинне перевищувати 0.03 мм.;

- биття посадочних поверхонь під зірочку приводу розподільного валу і підшипник первинного валу коробки не повинне перевищувати 0.04 мм.;

- зміщення осей шатунних шийок від площини, що проходить через осі шатунних і корінних шийок не повинне перевищувати 0.35 мм.;

- не перпендикулярність торцевої поверхні фланця кріплення маховика по відношенню до осі колінчастого валу не повинна перевищувати 0.025 мм. При вимірюванні індикатор встановлюється на відстані 34 мм від осі колінчастого вала;

Використовуючи мікрометр, вимірюються діаметри корінних і шатунних шийок колінчастого валу. Їх знос або овальність не повинні перевищувати 0.03 мм.

Зовнішнім оглядом колінчастого вала визначають його стан, наявність на поверхні тріщин і сколів неприпустимо, вал необхідно замінити. Так само не допускаються ризики, подряпини, вибоїни і задири на поверхнях колінчастого валу сполучаються з робочими крайками сальників, корінних і шатунних шийках.

Корінні й шатунні шийки колінчастого валу можуть бути перешліфовані зі зменшенням розміру на 0.25, 0.5, 0.75 і 1 мм, з метою продовження терміну служби валу. Розміри шийок, одержуваних при обробці, наведені в таблицях.

Діаметри корінних шийок.

Номінальний, мм	Зменшений розмір на мм
	0.25	0.50	0.75	1.00
50.775 50.795	50.525 50.545	50.275 50.295	50.025 50.045	49.775 49.795

Діаметри шатунних шийок

Номінальний, мм	Зменшений розмір на мм
	0.25	0.50	0.75	1.00
47.814 47.834	47.564 47.584	47.314 47.334	47.064 47.084	46.814 46.834

Після шліфування й наступного доведення поверхонь колінчастий вал добре промивається для видалення залишків абразиву. Канали для подачі масла, з віддаленими заглушками, кілька разів промиваються бензином під тиском. На першу щоку колінчастого валу наноситься клеймо з вказівкою величини зменшення діаметрів шийок (наприклад, К0.25, Ш0.5). Перевіряється овальність і конусність шийок, вона не повинна перевищувати 0.007 мм.

Товщина вкладишів шатунних підшипників

Номінальний, мм	Зменшений розмір на мм
	0.25	0.5	0.75	1.0
1.723 1.730	1.848 1.855	1.973 1.980	2.098 2.105	2.223 2.230

Товщина вкладишів корінних шийок

Номінальний, мм	Зменшений розмір на мм
	0.25	0.5	0.75	1.0
1.824 1.831	1.949 1.956	2.074 2.081	2.199 2.206	2.324 2.331

Цифри 0.25, 0.5, 0.75 та 1.0 указують на величину зменшення діаметра шийок колінчастого валу після шліфування.

Перевірка осьового зазору колінчастого валу.

Осьове переміщення колінчастого вала обмежується двома півкільцями, встановлюваними по обидві сторони заднього корінного підшипника. З передньої сторони підшипника встановлено сталеалюмінієве півкільце, а з задньої сторони - металокерамічне (жовтого кольору), просочене маслом. Півкільця використовуються номінальної товщини (2.310-2.360 мм) і збільшені (2.437-2.487 мм).

Осьовий зазор між півкільцями перевіряється за допомогою індикатора. Для цього встановлюється індикатор, і за допомогою двох викруток колінчастий вал переміщується в осьовому напрямку. Величина осьового переміщення колінчастого валу повинна знаходиться в межах 0.06-0.26мм. Якщо осьове переміщення перевищує гранично допустиме значення 0.35мм, півкільця необхідно замінити новими, зі збільшеною на 0.127мм товщиною.



2.7 Збирання кривошипно-шатунного механізму та встановлення двигуна

1-2. Укладіть в гніздо середнього підшипника і в його кришку вкладиші без виточки на внутрішній поверхні, а в інші гнізда і відповідні кришки - вкладиші з виточкою (з 1987 р. нижні вкладиші корінних підшипників встановлюються без виточки на внутрішній поверхні).

3. Циліндри двигуна, а також поршні і сальники, вкладиші підшипників і наполегливі півкільця колінчастого валу перед установкою змастіть моторним маслом.

4. Укладіть в корінні підшипники колінчастий вал і вставте в гнізда задньої опори два півкільця.

5. Встановіть кришки корінних підшипників у відповідності з мітками.

6. Кришки корінних підшипників встановлюйте в колишній блок. Для цього блок циліндрів і належні йому кришки помічені однаковим умовним номером. Півкільця встановлюйте виїмками до поверхонь колінчастого валу, причому з передньої сторони задньої опори ставте сталеалюмінієве півкільце, а з задньої сторони - металокерамічне (жовтого кольору).

7. Надіньте на фланець колінчастого валу прокладку утримувача сальника, а в гнізда тримача вкладіть болти кріплення передньої кришки картера зчеплення. Надіньте тримач з сальником на оправку 41.7853.4011 і, пересунувши його з оправки на фланець колінчастого валу, прикріпіть до блоку циліндрів (cтрілками вказані виступи для центрування утримувача щодо фланця колінчастого валу).

8. Встановіть по двом центруючим втулкам передню кришку картера зчеплення.

9. За допомогою втулки з набору А.60604 вставте в циліндри поршні з шатунами. У наборі є втулки номінального і ремонтних розмірів поршнів. Тому необхідно підібрати втулку, придатну для даного розміру встановлюваного поршня. Можна застосовувати також регульовану втулку 67.7854.9517.

10. Отвір для пальця на поршні зміщений на 2 мм, тому при установці поршнів в циліндри мітка «П» на поршнях повинна бути звернена до передньої частини двигуна.

11. Встановіть вкладиші в шатуни і кришки шатунів. З'єднайте шатуни з шийками колінчастого валу, встановіть кришки і затягніть шатунні болти.

12. Встановіть на колінчастий вал зірочку. Встановіть валик привода масляного насоса і закріпіть фланцем.

13. Встановіть по двом центруючим втулкам на блоці головку циліндрів з прокладкою, з випускним колектором і впускним трубопроводом.

14. Затягніть в певній послідовності в два прийоми болти кріплення:

- Попередньо моментом 33,3 - 41,16 Н * м (3,4-4,2 кгс * м) болти 1-10;

- Остаточно моментом 95,94-118,38 Н * м (9,79-12,08 кгс * м) болти 1-10 і моментом 31,36-39,1 Н * м (3,2-3,99 кгс * м) болт 11.

15. Поверніть маховик так, щоб мітка на зірочці колінчастого вала збіглася з міткою на блоці циліндрів.

16. Встановіть зірочку на розподільний вал, зібраний з корпусом підшипників, і поверніть вал так, щоб мітка на зірочці знаходилася проти мітки на кор пусі підшипників.

17. Встановіть кришку приводу розподільного валу з прокладкою і сальником на блоці циліндрів, не затягуючи остаточно болти і гайки кріплення. Оправленням 41.7853.4010 відцентруйте положення кришки щодо кінця колінчастого валу і затягніть остаточно гайки і болти її кріплення (стрілками показані виступи для центрування кришки щодо маточини шківа колінчастого валу).

18. Встановіть шків колінчастого валу і загорніть храповик.

19. Змастіть маслом кільце ущільнювача масляного фільтра і встановіть фільтр, вручну провернувши його до штуцера на блоці циліндрів. Встановіть масловіддільник вентиляції картера, кришку сапуна і закріпіть фіксатор зливної трубки масловіддільника.

20. Встановіть масляний насос і масляний картер з прокладкою.

21. Встановіть насос охолодження рідини, кронштейн генератора і генератор. Надягніть ремінь на шківи і відрегулюйте його натяг.

22. Встановіть на головці циліндрів підвідну трубку радіатора отоплювача і випускний патрубок. Прикріпіть до насоса охолоджуючої рідини і випускного колектора відвідну трубку радіатора нагрівника.

23. Встановіть датчики контрольних приладів.

24. Встановіть шестерню приводу масляного насоса і розподільника запалювання. Встановіть розподільник запалювання і відрегулюйте момент запалювання. Загорніть свічки запалювання, встановіть на них ключ 67.7812.9515 і затягніть динамометричним ключем.

25. Встановіть паливний насос.

26. Встановіть карбюратор, приєднайте до нього шланги і закрийте його технологічною заглушкою.

27. Встановіть кришку головки циліндрів з прокладкою і кронштейном паливопроводу.

28. Залийте масло в горловину на кришці головки циліндрів.



3. Лінія технічного контролю ЛТК-МБ 3500М

Лінія технічного контролю ЛТК-МБ 3500М мобільно-блокова, для легкових автомобілів і мікроавтобусів, у тому числі повнопривідних, з навантаженням на вісь до 3,5 т., підлогова установка блоку роликів, офіс для персоналу 2300х3000, естакада з апареллю. Станція виконана у вигляді двох окремих блоків: офісного та блоку роликової установки гальмівного стенду. Апарелі гальмівного стенду поставляються у вигляді секцій та монтуються за місцем використання з окремих секцій (гідропривід відсутній). Висота проїзду при відсутності тенту-укриття не обмежена.

Функції:

- Комплект діагностичного обладнання входить до складу ЛТК-МБ 3500М дозволяє оцінити технічний стан автомобіля за наступними показниками діючих стандартів України:

* ефективність гальмівних систем;

* токсичність і димність відпрацьованих газів;

* світлорозподілення і параметри зовнішніх світлових приладів, у тому числі і тимчасові;

* сумарний кут люфту рульового управління по початку руху керованих коліс;

* світлопропускання автомобільного скла;

* параметри органолептичної і візуальної перевірки на основі автоматизованої оцінки;

- програмне забезпечення «Діагностичний контроль» дозволяє реалізувати:

* заповнення або роздрукування готових бланків діагностичної карти з корекцією полів і форми на вимогу Замовника;

* збільшення продуктивності роботи ліній за рахунок можливості вдруковування даних в готовий бланк діагностичної карти;

* аудит роботи станції - автоматичне заповнення журналу операцій із зазначенням дати, часу, виконавця і виконаних ним дій.

Переваги:

- Можливість зміни розташування в плані блоку офісу оператора й установки роликового гальмівного стенду.

- Оперативність розгортання станції, яке не потребує спеціальної підготовки майданчиків, а також регулювання обладнання.



4. Техніка безпеки та пожежна безпека під час виконання авторемонтних робіт

технічне обслуговування ремонт кривошипний шатунний механізм

* Технічне обслуговування й ремонт автомобілів виконують у призначених для цього місцях (на постах). На робочих місцях мають забезпечуватися безпечні умови для проведення робіт; обладнання, інструмент та прилади мають відповідати характеру виконуваної роботи й унеможливлювати травматизм.

* У разі примусового переміщання автомобілів з поста на пост потокової лінії передбачають світлову або звукову сигналізацію. Після сигналу про початок пересування конвейєра робітники повинні покинути робочі місця, вийти з оглядової ями й відійти від конвейєра. Для екстренного зупинення конвейєра на кожному посту є кнопки «Стоп».

* Електричне обладнання діагностичного стенда з біговими барабанами (пульт керування, апаратні шафи, блоки барабанів тощо) має бути надійно заземлене.

* Наприкінці зміни слід вимкнути рубильник стенда, закрити крани паливних баків, перекрити вентиль подачі стисненого повітря.

* Під час роботи під перекинутою кабіною автомобіля положення обмежувача треба зафіксувати защіпкою, в разі опускання кабіни -- надійно закрити запірний механізм і правильно встановити запобіжний крюк у пазу опорної балки.

* Пуск двигуна треба здійснювати стартером, як виняток -- пусковою рукояткою. Аби уникнути травмування кисті, рукоятку слід брати так, щоб всі пальці правої руки розташовувалися по один бік ручки. Повертати колінчастий вал треба тільки знизу вгору, довкола -- забороняється.

* Пускати газовий двигун, якщо є витікання газу, не допускається.

* Регулювальні роботи з двигуном, що працює, слід виконувати на спеціальному посту з місцевою вентиляцією для видаляння відпрацьованих газів.

* Забороняється підтягувати деталі газобалонного обладнання автомобіля й виконувати інший ремонт, якщо у вузлах і трубопроводах є газ під тиском.

* У приміщеннях для ТО й ремонту автомобілів забороняється залишати порожню тару з паливом та мастильними матеріалами. Розлите паливо або оливу слід негайно прибрати, використовуючи пісок чи тирсу. Після завершення роботи всі використані ганчірки слід скласти у спеціальну тару.

* Технічне обслуговування й ремонт приладів системи живлення, знятих з автомобіля, виконують у цеху (на дільниці). Біля ванни , для миття деталей системи живлення, біля верстаків для розбирання-складання, перевірки й регулювання приладів, а також біля токарного верстата мають бути вентиляційні відсмоктування.

* Роботи, пов'язані із зачищанням деталей перед паянням та лудінням, виконують на робочих місцях, обладнаних місцевою вентиляцією. Паливні баки й тару з-під пальних сумішей перед ремонтом треба промити гарячою водою, пропарити гострою парою, промити каустичною содою та просушити гарячим повітрям. Перед паянням і заварюванням слід відкрити пробки.

* Займання треба гасити за допомогою вогнегасників, піском або струменем розпиленої води. Балони з газом слід поливати холодною водою, щоб запобігти підвищенню тиску в них.

* Роботи з акумуляторними батареями треба виконувати в ізольованих приміщеннях із дотриманням вимог безпеки, викладених нижче.