Технологический расчет комплексного автотранспортного предприятия на 215 автомобилей ЗИЛ 5301-ЯО

Стенд измеряет геометрические параметры с точностью 1 мм на дистанции 6 м, рассчитывает траектории движения меток и определяет положение осей вращения всех 4-х колес.

Рисунок 3.12 Установка мишеней на колёса автомобиля

Измерение глубины протектора.

Остаточную глубину протектора необходимо проверять регулярно. От этого в первую очередь зависит хороший отвод воды из пятна контакта с дорожным покрытием, а так же длина тормозного пути. Правда внешнего осмотра может быть недостаточно, тогда необходимо проверить внутреннюю часть шины. Для этого используется специальное устройство (рисунок 3.13). Для измерения необходимо приложить прибор к протектору шины и начать подвижную часть прибора до прикосновения нижней части подвижной шкалы с поверхностью шины. В случае электронного прибора значение появиться на экране.

Рисунок 3.13 Устройство для измерения глубины протектора

Балансировка колёс.

Балансировка колёс -- процесс уменьшения до приемлемого уровня дисбаланса колеса, диска, ступицы, крепления колеса и элементов подвески.

Практически в 100% случаев центр масс колеса не совпадает с геометрическим центром. Соответственно, такое колесо при движении вызывает повышенную вибрацию транспортного средства, что приводит как к снижению комфорта (тряска, шум), так и к износурулевого управления и элементов подвески колеса, увеличивает износ шины. Смысл статической балансировки в том, чтобы "подвинуть" центр масс на геометрический центр.

Внутреннюю и наружную половину колеса (особенно широкопрофильного) можно рассматривать отдельно. Эти части имеют свои центры масс, которые не обязательно находятся на оси вращения даже после статистической балансировки колеса в целом. Колесо стремится вращаться вокруг оси, соединяющей эти точки, что приводит к повышенной нагрузке на подшипник и увеличивает износ, особенно на большой скорости Для автомобильных колёс достаточно динамической баласировки только в двух плоскостях. Для длинных валов, например турбин, балансировку проводит для большего количества плоскостей.

Методы:

1. Для балансировки колёс легкового, грузового и мотоциклетного автотранспорта применяется балансировочный станок (рисунок 3.14), позволяющий определить места на ободе, в которые нужно добавить грузики. В качестве балансировочного грузика используются различные виды специальных грузиков, изготовленных из свинца или цинка, которые крепятся на диске колеса снаружи и внутри. Этот способ позволяет отбалансировать только диск с шиной.

Рисунок 3.14 Внешний вид балансировочного станка

2. Автоматическая балансировка колеса в процессе движения, так называемая внутренняя балансировка колеса. В качестве балансировочного материала применяются мелкий песок, различные порошки и микробисер - осуществляется путём взаимодействия центробежной силы вращающегося колеса и вибрации подвески колеса. Основным преимуществом балансировочных гранул является электростатические свойства применяемого материала, которые надёжно притягиваются к внутренней поверхности шины, тем самым уравновешивая дисбаланс колеса.

Балансировочные гранулы (бисер) осуществляют постоянную самобалансировку колеса автомобиля движущегося с любой скоростью. Преимущества балансировочных гранул:

Используются один раз и на весь срок службы шины. При ремонте покрышки его можно собрать в емкость, и вновь засыпать при монтаже шины на диск.

Обеспечивают точную автоматическую балансировку (скорее дополнительную разбалансировку), сохраняя рулевое управление и элементы подвески в исправном состоянии.

Обеспечивают равномерный износ шины за счет гашения вибраций от неровностей на дороге.

В отличие от балансировочных порошков, не загрязняет внутреннюю поверхность шины, не усложняет ее обслуживание.

В отличие от балансировочных порошков бисер не впитывает воду и не слипается в комья.

Покрытый тонким слоем смазки (на основе силикона) бисер не обладает абразивными свойствами в отличие от песка и не причиняет вреда внутренней поверхности шины.

Кроме того, бисер, в отличие от песка или порошка, не забивает вентиль ниппеля.

Балансировка с помощью микробисера не требует приобретения дорогостоящих балансировочных стендов.

Для шиномонтажников использование микробисера так же имеет свои плюсы. Значительно сокращается время балансировки. В результате -- они могут обслужить больше клиентов за смену. Отпадает необходимость в приобретении дорогостоящих балансировочных стендов, и обучению работы на них.

Недостатки внутренней балансировки

Некоторые средства оставляют налёт на внутренней поверхности шины

Некоторые средства обладают абразивным эффектом

Полезность и вообще эффективность на обычной дороге (вне стенда) не доказана.

Стоимость решения при недоказанной эффективности явно велика.

Наличие на шинах порезов, проколов и других дефектов.

Если колесо начинает регулярно медленно спускать, в первую очередь проверяется состояние и исправность вентиля накачки (ниппеля). Далее осмотривается протектор на наличие в нем застрявшего в проколе гвоздя или другого постороннего предмета, а также вышедших из строя ремонтных пробок. Если имеется подозрение на прокол колеса, его можно легко проверить при помощи раствора мыльной воды - после смачивания поверхности шины мыльным раствором на участке прокола начнут возникать мыльные пузыри. Если дефект не слишком обширен, колесо обычно может быть отремонтировано в шиномонтажной мастерской. Незначительные (до 3 мм в диаметре) повреждения боковин и протектора (проколы) могут быть устранены установкой резиновых ремонтных грибков (рисунок 3.15).

Рисунок 3.15 Устранение прокола с помощью ремонтного грибка: а -- установка грибка в отверстие проката; б -- грибок

Техническая эксплуатация колёс и шин автомобиля

Ежедневно перед выездом необходимо проверять осмотром состояние колес и шин (наличие повреждений, застрявших посторонних предметов в протекторе шины, наличие колпачков на вентилях) и давление воздуха в них (по смятию шин), а примерно через каждую 1 000 км пробега проверять давление воздуха шинным манометром и при необходимости доводить его до нормы, а также проверять крепление колес их подтяжкой.

После первых 2 000 км, а затем через каждые 10 000...15 000 км пробега, а также после сильных ударов о препятствия на дороге (попадание в ямы, удары о случайные предметы или камни и т. п.) проверяют состояние деталей передней подвески осмотром снизу автомобиля после установки его на подъемнике, эстакаде или смотровой канаве.

Осмотром проверяют, нет ли на деталях подвески трещин или следов задевания о дорожные препятствия или кузов, деформаций рычагов, растяжек, штанги стабилизатора, ее стоек и элементов передка кузова в местах крепления узлов и деталей подвески. Деформация деталей подвески и прежде всего растяжек, реактивных штанг и деталей передка кузова нарушает углы установки колес и может привести к невозможности их регулировки. При обнаружении таких деформаций необходимо проверить углы установки колес.

Через каждые 10 000 км пробега в целях повышения равномерности износа шин и срока их службы следует производить перестановку колес по схеме, приведенной на рисунке 3.16, при установке на автомобиле шин с диагональным кордом. При установке на автомобиле шин с радиальным кордом перестановку следует производить только при обнаружении повышенного и неравномерного износа шин передних колес в результате нарушения углов установки колес.

В этом случае производят проверку углов установки колес и меняют местами задние и передние шины, сохраняя направление их вращения (передняя шина меняется местами с задней шиной с этой же стороны автомобиля).

При изменении направления вращения радиальной шины в случае перекрестной замены, как показано на рисунке 3., она быстрее выходит из строя.

Рисунок 3.16 Схема перестановки колёс

Через каждые 10 000...15 000 км пробега следует проверять балансировку колес, состояние шаровых шарниров подвески и контролировать зазоры в ступицах передних (у автомобилей с классической схемой компоновки) и задних (у автомобиля ЗАЗ-1102) колес и при необходимости добавлять в них смазку (Литол-24).

Через каждые 20 000...30 000 км пробега, а при обнаружении повышенного и неравномерного износа шин передних колес раньше, следует проверять углы установки колес и заменять смазку в ступицах колес автомобилей с классической схемой компоновки, а также в ступицах задних колес автомобиля ЗАЗ-1102 с разборкой ступиц и промывкой деталей.

3.4 Технология выполнения работ по замене шин

Ремонт колес и шин производится в специализированных шиномонтажных мастерских и на специализированных участках предприятий по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей. Ремонт покрышек наваркой протектора производится на специализированных шиноремонтных предприятиях.

Основными неисправностями дисков колес являются деформации диска колеса (радиальное и осевое биение, вмятины на ободе колеса) и износ отверстий для крепления диска колеса на ступице. Деформации диска возникают в результате наездов на препятствия и попадания в ямы на дороге и устраняются правкой диска на прессе. Основной причиной повышенного износа крепежных отверстий диска колеса является ослабление затяжки его креплений к ступице, в результате чего происходит смятие и износ кромок отверстий. При недопустимой величине разработки крепежных отверстий, когда невозможно надежно закрепить колесо на ступице, а также при неустранимой правкой деформации диска, вызывающей тряску или вибрацию кузова при движении, диск колеса подлежит замене.

Основными неисправностями шины автомобиля являются деформация покрышки, повреждения ее боковин и протектора (проколы, пробои, порезы), износ протектора, а также повреждения камеры, приводящие к падению давления воздуха в шине.

Причинами деформации покрышки являются повреждения нитей корда при ударах колеса автомобиля о неровности на дороге и препятствия. В результате появляется радиальное и осевое биение шины, вызывающее тряску и вибрацию кузова автомобиля при движении, и необходимость замены покрышки.

Незначительные (до 3 мм в диаметре) повреждения боковин и протектора (проколы) могут быть устранены установкой резиновых ремонтных грибков, а при значительном их повреждении (пробоях до 5 мм в диаметре и порезах до 50 мм с повреждением не более одного слоя корда каркаса) -- методом вулканизации.

Небольшой (диаметром до 3 мм) прокол в бескамерной шине может быть устранен без ее демонтажа с обода колеса специальным составом, вводимым с помощью шприца в отверстие прокола или вентиля, либо постановкой резинового грибка с приклеиванием его головки к внутренней поверхности герметизирующего слоя на демонтированной шине, а при значительном повреждении (3... 5 мм) -- вулканизацией с демонтажом шины с диска колеса. Шины с изношенным протектором восстанавливают наваркой нового протектора (при условии отсутствия деформаций и значительных повреждений изношенной шины).

Повреждения камеры возникают при ее проколах посторонними предметами на дороге, а также при попадании внутрь покрышки посторонних предметов при неаккуратном монтаже. Незначительные повреждения камер устраняются методом вулканизации. При значительных и многочисленных повреждениях, при устранении которых невозможно обеспечить необходимую надежность камеры в эксплуатации, она заменяется на новую. Перед монтажом камеры необходимо удалить из покрышки или внутренней ее полости посторонние предметы, которые вызвали или могут вызвать повреждения камеры. При ремонте шин применяют специальные стенды для вулканизации, демонтажа-монтажа покрышек и динамической балансировки колес после ремонта.

Метод вулканизации состоит в взаимодействие каучука и резины при помощи различных химических элементов, таких как сера, пероксиды, окиси металлов, являющихся вулканизирующими агентами. В результате такого взаимодействия шина обретает прочность, твердость, износоустойчивость, а также эластичность.

Вулканизация бывает двух видов:

Горячая вулканизация шин представляет собой процесс высокотемпературной обработки места повреждения, в этом случае резина на месте пореза «склеивается». Поврежденное место подвергается нагреву, затем накладывается заплатка, закрепляемая специально арматурой - кордами, которая под действием определенной температуры перекрывает повреждения переходя из состояния каучука в резину. В зависимости от вида и стоимости вулканизатора, бывают вулканизаторы, у которых в комплектации имеются датчики, контролирующие температуру пайки, для предотвращения повреждения полотна шины либо камеры, также укомплектованные специальными таймерами, а для еще более точной работы и автоотключением.

Холодная вулканизация шин осуществляется благодаря специальному составу (активатор бутилового слоя). Данный метод не позволяет действительно долгосрочно и надежного ремонта шин/камер, особенно при больших повреждениях.

Как правило, боковые порезы шин от 1 см и более целесообразнее всего ремонтировать методом горячей вулканизации, поскольку скрепление резины в этом случае более надежное, оно предотвращает попадание пыли и влаги в место повреждения.

Для этой операции используется специальное устройство - вулканизатор. В зависимости от обслуживаемого вида колес вулканизаторы бывают (рисунок 3.17):

Портативные - самые недорогие вулканизаторы, для мелких повреждений, которые можно использовать в любое время и в любом месте.

Напольные - напольные для колес грузовых автомобилей, тракторной техники и любых других крупногабаритных шин.?

Настольные - применяются для ремонта шин легкового автотранспорта.



Рисунок 3.17 Виды вулканизаторов: а - портативные; б - напольные; в - настольные

Монтаж-демонтаж шин

Шиномонтаж включает в себя работы, проводимые с колёсами: накачка или подкачка шин, ремонт шин, замена зимних покрышек на летние и наоборот, замена старых колёс на новые колёса. Шиномонтажное оборудование включает многие устройство и приспособления, предназначенные для проведения всевозможных работ по устранению неисправностей шин или дисков. Основным шиномонтажным оборудованием можно назвать шиномонтажный станок.

Шиномонтажные станки делятся в свою очередь на автоматические и полуавтоматические (рисунок 3.18), со стационарной или подвижной монтажной стойкой. Автоматические шиномонтажные станки более громоздки, но проведение работ с помощью их происходит наиболее эффективно и быстро, что позволяет обслужить большое количество клиентов. Шиномонтажные станки оборудованы системой «взрывной» подкачки шин, которая позволяет накачивать шины, потерявшие форму вследствие неправильного хранения.



Рисунок 3.18 Устройство шиномонтажного автоматического cтанка: 1 - Педаль отклонения монтажной стойки. 2 - Педаль управления вращением зажимного механизма. 3 - Педаль управления лопаткой отрыва борта. 4 - Ящик для инструментов. 5 - Педаль управления зажимами. 6 - Рычаг для подъема борта покрышки. 7 - Поворотный стол с зажимами. 8 - Зажимы. 9 - Монтажная/демонтажная головка. 10 - Вертикальный шток. 11 - Блокирующая ручка. 12 - Горизонтальный кронштейн. 13 - Манометр. 14 - Воздушный клапан. 15 - Резиновый упор

Демонтаж шины

1. Полностью выпустите воздух из шины.

2. Снимите балансировочные грузы с внешней стороны обода (рисунок 3.19).

Выполните следующие операции:

1. Поместите шину между лопаткой устройства отрыва борта и резиновым упором, вставьте лопатку между бортом покрышки и ободом, нажмите на педаль (3), чтобы оторвать борт от обода колеса (рисунок 3.20).



Рисунок 3.19

Рисунок 3.20

Смажьте борт покрышки густым мыльным раствором перед отрывом борта во избежание повреждений и для облегчения операции.

2.Повторите процедуру для другой части покрышки до полного отделения от обода.

3. Установите вертикальный шток в рабочее положение, чтобы монтажная головка оказалась около обода колеса.

Ролик монтажной головки должен находиться в 2 мм от обода, чтобы избежать царапин (рисунок 3.21). Поверните рукоятку с зажимом и зафиксируйте шток (в автоматическом станке используется блокирующая ручка 11).

Замечание: при сборке на заводе положение монтажной головки подстроено под стандартный обод колеса.

Чтобы избежать повреждения очень больших и очень маленьких шин, отрегулируйте положение головки шестигранным гаечным ключом.

Рисунок 3.21

4. Подцепите борт шины на монтажную головку с помощью монтажной лопатки и нажмите педаль 2, чтобы привести стол во вращение по часовой стрелке. Дождитесь полного отделения борта (рисунок 3.22). Рекомендуется помещать монтажную головку примерно в 10мм справа от воздушного клапана камеры (если таковая имеется), чтобы не повредить камеру.

Если головка застряла, сразу остановите шиномонтажный станок и поднимите педаль 2, чтобы повернуть стол против часовой стрелки и освободить головку.

Рисунок 3.22

5. Удалите камеру, если она присутствует. Переверните колесо и повторите операцию для другого борта (рисунок 3.23).

Держитесь на безопасном расстоянии от движущихся частей станка.

Рисунок 3.23

Монтаж шины

Убедитесь в соответствии размеров обода и покрышки.

1. Зафиксируйте обод на поворотном столе.

2. Смажьте борт покрышки мыльным раствором.

3. Положите шину на обод, приподняв её левую сторону, затем начните вращать стол, одновременно надавливая на покрышку, чтобы нижний борт вошел за край обода (рисунок 3.24).

4. Установите камеру (если имеется) на обод и повторите процедуру для верхней части покрышки.

Не обязательно постоянно отпирать ручку блокировки штока. Если размер обода один и тот же, просто отодвиньте кронштейн.

Во избежание травм не подставляйте руку под кронштейн во время запирания.



Рисунок 3.24

При замене шин целесообразно устанавливать новые шины на задние колеса, а ремонтированные - на передние. Однако нельзя ставить на передние колеса ненадежные камеры или покрышки с поврежденным каркасом, так как при большой скорости движения может произойти авария и даже катастрофа.

Очень важно правильно смонтировать шины на ободе колеса. При монтаже шин необходимо соблюдать следующие правила: перед вкладыванием камеры в покрышку слегка натереть камеру и внутреннюю поверхность покрышки тальком, чтобы уменьшить трение между покрышкой и камерой; если обод плоский, обязательно вложить в покрышку ободную ленту, чтобы предохранить камеру от повреждения неровностями обода; пользуясь лопаткой при надевании и снятии шины, при глубоком ободе нельзя прилагать к ней слишком больших усилий, чтобы не оборвать стального троса, вложенного в крылья покрышки.

При непродолжительном ремонте автомобиля (несколько дней) необходимо понизить давление в шинах и приподнять колеса над полом (разгрузить колеса), подставив под оси автомобиля невысокие козелки. При более длительном ремонте нужно снять шины с колес и сдать их на хранение.

Резервные покрышки и камеры нужно хранить в сухом, затемненном, хорошо вентилируемом помещении, при температуре 5-15°Ц. Покрышки следует ставить на стеллажи вертикально, а камеры хранить в покрышках или подвешивать на деревянные кронштейны, накачав предварительно до нормальных размеров.

Заключение

В данной курсовой работе мы выполнили технологический расчет комплексного автотранспортного предприятия на 215 автомобилей ЗИЛ-5301-ЯО. Была рассчитана производственная программа по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей, а также вычислены следующие величины:

1. годовые трудоёмкости работ по:

- техническому обслуживанию:

ТО-1: 7273,8 чел.-ч,

ТО-2: 10000,8 чел.-ч;

- ремонту: 27878,7 чел.-ч;

- диагностированию:

Д-1: 1092,7 чел.-ч,

Д-2: 1395,7 чел.-ч;

2. трудоемкости вспомогательных и подсобных работ:

- по самообслуживанию предприятия: 7099 чел.-ч;

- транспортные работы: 1419,8 чел.-ч;

- перегон автомобилей: 3155,1 чел.-ч;

- приемка, хранение и выдача материальных ценностей: 1419,8 чел.-ч;

- уборка помещений и территории: 2681,8 чел.-ч.

3. численность:

- производственных рабочих (всего 40 человек), притом 7 из них - в зоне ЕО, 3 - в зоне ТО-1, 5 - в зоне ТО-2, 13 - в зоне ТР, 1 человек на зоны Д-1 и Д-2. Всего в зонах распределено 29 человек, а по участкам - 11 человек

- водителей: 377 человек;

- инженерно-технических работников и служащих: 34 человек;

- площади складских помещений: 238,7 м2;

- площади производственных зон: 1020 м2;

- площади производственных участков: 169 м2;

- площади административно-бытовых помещений: 2262 м2.

Также по расчетам было установлено, что данное АТП обслуживает автомобили на отдельных универсальных постах: Д-1, Д-2 - 1 пост, ТО-1 и ТО-2 - 3 поста.

Были рассмотрены назначение и структура проектируемого предприятия. Учитывая специфику выполнения работы, а также характер производственной деятельности проектируемого предприятия, его можно отнести к АТП общественного пользования, которое по организации производственной деятельности является комплексным, так как самостоятельно выполняет функции перевозочного процесса, хранения, технического обслуживания и ремонта подвижного состава.

Кроме того, был рассмотрен вопрос, связанный с технологией эксплуатации колёс и шин автомобиля.

Список использованных источников

1.Проектирование предприятий автотранспорта/ под.ред. М.М. Болбаса. - Мн.: Адукацыя i выхаванне, 2004. - 525с.

2.Учебное пособие по курсу "Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания" /под. ред. М.М. Болбаса, И.М. Флерко. - Мн.: БГПА, 1995 - 83с.

3. Грузовые автомобили ЗИЛ «Машиностроение»/ под.ред. В. К. Кошкин. А. М. Ахметшин, Д. М. Глуховский, Е. Г. Григорьев, Н. П. Любченко, В. Д. Муравьев, В. М. Харин, Федеральная целевая программа книгоиздания России, 1993 - 120с.

4. http://molodoy-avtomobilist.ru

5. http://igua.ru

6. http://ru.wikipedia.org

7. http://svitsto.com.ua

Размещено на Allbest.ru

...