Размещено на http://www.allbest.ru/

Дипломный проект

на тему: Замены привода системы Г-Д скиповой подъемной установки на систему ТП-Д

Введение

Из всего горно-шахтного оборудования подъемные установки занимают особое место, так как являются основным видом транспорта, связывающим подземные выработки шахты с поверхностью.

Шахтные подъемные установки предназначены для выдачи на поверхность полезного ископаемого, быстрого и безопасного спуска и подъема из шахты людей, транспортировки крепежного леса, горно-шахтного оборудования и материалов. При помощи подъемной установки производят также осмотр и ремонт крепления ствола шахты.

Основным и самым сложным элементом скиповой ПУ является подъемная машина, которая находится в машинном отделении и с помощью подъемного каната производит подъем скипа по стволу шахты на поверхность, где руда разгружается в бункер обогатительной фабрики. Подъемный канат проходит через шкив, находящийся на копре. Под землей скип загружается с вагонного опрокидывателя через мерный ящик.

На крупных современных шахтах всегда имеется две - три действующие подъемные установки, при этом каждая из них выполняет свои особые функции (выдачу руды, спуск-подъем людей, выдачу породы и т. д.), а не являются резервом другой. Это придает большое значение подъемным установкам во всем комплексе электромеханического оборудования шахт и предъявляет к ним особые требования в отношении надежности и безопасности работы. От надежной, бесперебойной и производительной работы шахтного подъема зависит ритмичная работа всей шахты в целом.

Электропривод подъемных установок потребляет до 40% (иногда до 50%) всей электроэнергии, расходуемой шахтой. Подъемные машины устанавливаются на весь срок эксплуатации шахты.

Подъемные установки разделяются:

- по назначению: на главные или грузовые (для транспортировки руды), вспомогательные или грузовые людские (для транспортировки породы, материалов и оборудования, а также спуска и подъема людей); людские (только для спуска и подъема людей);

- по типу ствола шахты: на вертикальные и наклонные;

- по типу органов навивки подъемных канатов: на машины с постоянным радиусом навивки (с цилиндрическими барабанами или ведущим шкивом трения) и цилиндроконические.

1. Основной раздел

1.1 Общая часть

Краткие сведения о руднике. Разработка Лениногорской группы месторождений началась с открытия Риддерского месторождения, которое было обнаружено в 1784 году офицером горного корпуса Филиппом Риддером. После Риддерского были обнаружены Крюковское, Филипповское и Сокольное месторождения.

Добыча свинцово-серебрянных руд на Риддерском месторождении велась с момента его открытия до 1862 года. На Сокольном месторождении в этот период велась только разведка. В связи с общим упадком горного дела после 1862 года работы на месторождении почти не велись. До 1903 года проводились лишь добыча и промывка золотосодержащих кварцев и глин. С 1903 года по 1914 год добычные работы были почти полностью прекращены. Риддерский рудник в это время принадлежал австрийской концессии «Турни-Таксис», которая затем перепродала его Федорову и Таманову. Последние в этом же 1914 году перепродали рудники английскому концессионеру Лесли Уркарту.

В 1916 году Риддерский рудник был законсервирован, и работы переместились на Сокольное месторождение, где отрабатывались богатые сплошные сульфидные руды, и велась разведка. В 1918 году, после Октябрьской революции, работы на руднике были прекращены, часть оборудования была снята и рудники заброшены. В 1921-1923 годах в советском Правительстве шла дискуссия, какие месторождения отдать в концессию. Риддерские рабочие предложили собственными силами восстановить рудники. После решительной поддержки В.И. Лениным, лично инструктировавшего первого директора, в 1925 году был организован комбинат «Риддер-золото», который начал восстановление хозяйства и незначительные разведочные работы. С 1930 года разведочные работы значительно расширены. Эксплуатация велась в эти годы в основном на Риддерском руднике. Богатые места Сокольного месторождения подготавливались к отработке, а первый план добычи был дан в 1938 г. С 1952 года отработку юго-западного фланга Сокольного месторождения ведет выделенный из Сокольного рудника Быструшинский рудник, который сейчас носит название «40 лет ВЛКСМ».

В октябре 1959 года у деревни Познапаловка Лениногорская геологоразведочная экспедиция обнаружила месторождение богатых полиметаллических руд, названное позднее Тишинским.

В 1961 году после утверждения запасов Государственной комиссией на базе этого месторождения прошли шахту РЭШ для проведения геологоразведочных работ и попутной добычи руды. В том же году началось строительство карьера - первой очереди Тишинского рудника. Директором строящегося рудника был назначен горный техник А.Е. Михайленко.

С момента проведения реорганизации цинковой подотрасли Восточно-Казахстанской области Правительством Республики Казахстан, в результате которой создано АО «Казцинк», прошло восемь лет. За этот короткий период предприятием прожито немало: от сложной кризисной ситуации в момент образования (дата начала работы предприятия - 1 февраля 1997 года) до стабильной устойчивости практически всех сфер деятельности.

В состав АО «Казцинк» вошли легендарные в прошлом предприятия, которые в условиях разрушенной экономики бывшей огромной державы оказались на грани полного исчезновения. И только объединение в одно юридическое лицо, привлечение инвестиций фирмы «Гленкорн Интернешэнл» позволило им не только выстоять, но и получить дальнейшее развитие. Действующая сегодня производственная структура АО «Казцинк» многогранна и включает в себя:

- Риддерский горно-обогатительный комплекс, в состав которого входят: рудник - Тишинский, обогатительная фабрика и вспомогательные цеха;

- Зыряновский горно-обогатительный комплекс, в состав которого входят 2 рудника (Малеевский и Греховский), обогатительная фабрика и ряд вспомогательных производств.

Текелийский горно-обогатительный комплекс, в его составе:

- Текелийский рудник, обогатительная фабрика и ряд вспомогательных производств;

- Металлургическое производство, включающее Усть-Каменогорский цинковый, Усть-Каменогорский свинцовый, Риддерский цинковый заводы, а так же вспомогательные цеха, Риддерский ремонтно-механический завод;

- Бухтарминский гидроэнергетический комплекс; Текелийский энергетический комплекс.

АО «Казцинк» производит более 30 видов продукции:

- цинк, свинец, различные сплавы и изделия на основе цинка и свинца, товарное золото и серебро, серную кислоту, цинковые белила, горно-шахтное оборудование, изделия из пластмасс, поделочного камня и другое;

- осуществляет проекты капитального строительства и реконструкции объектов.

Горно-геологическая характеристика месторождения В пределах Лениногорского рудного поля находятся два крупных полиметаллических месторождения - Риддер-Сокольное и Тишинское, которые разрабатывает Риддерский ГОК.

Риддер-Сокольное месторождение приурочено к:

- вулкано-осадочной толще пород среднего девона, которые представлены в стратиграфическом отношении четырьмя под свитами (снизу вверх);

- Лениногорской свитой, Крюковской, Ильинской и Сокольной.

Лениногорская подсвита, представлена агломератовыми туфами с прослоями алевролитов. Мощность 250-400 м. Сокольная подсвита завершает девонские отложения в рудном поле. Представлена известняковыми алевролитами, аргалитами с прослоями песчаников и лавобрекчий фальзит-порфиров. Мощность до 500 м. Промышленное оруднение образует два горизонта: верхний и нижний. Первый представлен рудами свинцового, цинкового состава, второй - медно-цинкового. Под верхним горизонтом выделяется рудный под горизонт. В верхнем горизонте руды размещались в куполах, где образовывали линзообразные залежи.

Толща пород среднего девона разбита тектоническими нарушениями на отдельные блоки и имеет сложное ступенчатое строение. Центральный блок месторождения приподнят, он ограничен с запада сбросом скважин 50-53, а с востока Николаевским сброс сдвигом.

В нём расположены основная Риддерская и Центральная медно-цинковая залежи.

Западный блок состоит из ряда ступеней, одна из которых ограничена сбросом скважин 50-53 на востоке и западным сбросом на западе, является местом локализации II Риддерской залежи.

На северном фланге, под аллохтоном северного надвига, в сложных тектонических условиях расположена Заводская залежь. Оруднение приурочено к толще пород Крюковской подсвиты. Платообразные и линзообразные рудные тела верхней части купольной структуры практически уже отработаны.

На глубоких горизонтах залежей оруднение представлено крутопадающими жильными телами в сланцах, туфах, микро кварцитах. Свинцово-цинковые руды приурочены к сериям кварцевых жил и прожилков, которые объединяются в рудные зоны мощностью от 2 до 15-20 м, протяженностью по простиранию 100-150 м, и по падению до 60-80 м.

Рудовмещающие породы сернисто-глинисто-углистые сланцы (северный фланг II Риддерской залежи), агломератовые туфы (Центральная медно-цинковая залежь). Коэффициент крепости по шкале проф. Протодьяконова М.М. от 8-10 до 15-16.

Рудовмещающие породы преимущественно устойчивые, допускающие значительные площадки обнажения без крепления горных выработок.

Гидрогеологические условия эксплуатации месторождения являются сложными. Непосредственно под древней долиной и руслом реки Филлиповка и долиной реки Быструха расположены ряд залежей месторождения. Долины рек заполнены мощными валунными и гравийно-галечными отложениями. Суммарный приток воды в горные выработки по фактическим замерам 1966 года на 11 горизонт колеблется в пределах 850-950-кубических метров/час, а по 13 горизонту 750-950кубических метров/час.

Наиболее распространенные минералы: галенит, сфалерит, халькопирит, пирит.

Объёмный вес руд - 2,8 т/кубических метров, вмещающих пород -2,7 кубических метров.

Риддер-Сокольное месторождение вскрыто стволами шахт Новая, Скиповая, Скиповая-2, Андреевская, шахта №2, шахта №3, Белкина-2, Вентиляционная, Соколок, Вент. Шурф.

Механизация подготовительных и очистных работ. Подготовительные работы заключаются в проведение капитальных выработок, подготовки новых горизонтов, а так же подготовки выемочных участков. Главными направлениями технического развития при подготовительных работах являются повышения уровня механизации проходческих работ, создание и внедрение средств комплексной механизации, широкое применение анкерной крепи, улучшение организации производства и труда. Многие проходческие бригады, применяя совершенную технологию, НОТ и умело используя высокопроизводительную проходческую технику добиваются высоких скоростей проведения горных выработок. При проведение выработок выполняют ряд производственных процессов: бурение шпуров производится переносными перфораторами, бурильными установками, восстающие бурятся телескопными перфораторами, шпуры заряжаются специальными зарядными устройствами. При проветривание используют вентиляторы местного проветривания. При креплении горных выработок применяют машины разбрызгивающие торкрет бетонную смесь. Очистные работы заключаются в отработке подготовленных горных участков, а так же в транспортировке горной массы на гора. На Риддер - Сокольном руднике применяют систему отработки этажного обрушения с отбойной руды глубокими скважинами. Скважины бурятся станками ЛПС. Уборка горной массы осуществляется скреперными лебедками, а также погрузочными, уборочными машинами типа ППН-1. Транспортировка от горнодобывающего участка до ствола осуществляется электровозной откаткой.

Транспорт и подъем горной массы. Рудник ведёт работы по добыче руды на нижних горизонтах. Руда и порода с верхних горизонтов перепускается по рудоспускам на 13 и 16 горизонты (основные откаточные горизонты). Откатка осуществляется транспортным участкам ВШТ. По откаточным горизонтам руда доставляется к шахтам “Скиповая” и “Скиповая-2” в вагонных составах, вагоны типа УВГ- 4 и УВГ- 4,5 контактными электровозами К- 14, К-14 м. Количество вагонов в составе 14. Полезный вес состава -90-110 тонн. Время загрузки 15-30 минут, в зависимости от кусковатости руды и метода загрузки.

Разгрузка вагонов в бункера производится в круговых опрокидывателях, а так же цилиндрами. Время разгрузки состава 12-16 минут. Производительность опрокидывателя за смену - 420 вагонов. Подъём горной массы «на гора» осуществляется скипами.

С целью увеличения грузопотока между стволами шахты “Скиповая” и добычным участком движения производится по двум параллельным выработкам длинной 1200 метров. Порожние составы движутся по соединительному квершлагу, груженные - по грузовому.

Тяговые сети выполнены контактным медным проводом специального профиля. Для снижения износа провода на участках с интенсивным движением применяются стальные катанки 20 мм, подвешенные к троллею на специальных зажимах через 2-2,5 метров. Контактная сеть включена в соответствии с требованиями ЕПБ и питается от автоматической тяговой подстанции типа АТП-500. Железнодорожный путь на основных откаточных выработках выполнен из рельс тяжелого типа Р-43 и Р-33, на вспомогательных - из рельс Р-24. Рельсы уложены на деревянные шпалы и прикреплены к ним костыльными гвоздями через накладки, шпалы уложены на балластный слой, состоящий из песчаной - гравийной смеси или мелких горных пород. Ширина железнодорожной колеи составляет 150 мм. На сопряжениях выработок для перевода стрелок применяются полуавтоматические пневматические приводы стрелочных остряков.

На Алтайском руднике, для подъёма полезного ископаемого на поверхность, спуска-подъема людей и материалов используются подъемные установки:

- шахта «Новая»: подъемная установка типа ЦР5х2,3/0,6 (груз-людская) и подъемная установка типа ЦР4х2,3/0,6 (скиповая);

- шахта «Скиповая» - подъемная установка типа 2Ц5х2,3 (скиповая);

- шахта «Андреевская» - подъемная установка типа Ц3х3,2 (груз-людская);

- шахта «Быструшинская» - подъемная установка типа 2БМ-3000/1511-4 (грузо-людская);

- шахта «Быструшинская - слепая» - подъемная установка типа 2БМ-2500/1220-4 (груз-людская).

Груз-людские подъемные установки предназначены для спуска-подъема людей, материалов и оборудования, скиповые - для подъема горной массы на поверхность.

Вентиляция подземных выработок. Алтайский рудник разделяется на 3 основных площадки: Лениногорская, Риддерская, Быструшенская. Схема проветривания горных выработок Лениногорской площадки - диагонально-секционная. Способ проветривания -всасывающий. На проветривание горных работ Лениногорской площадки поступает 142 квадратных метров/с. свежего воздуха. Подача свежего воздуха осуществляется по стволам шахты Андреевская, шахты Белкина - 1, шахты Южная, отработанный воздух выдаётся при помощи вентиляторов главного проветривания установленных на шахте Белкина-2,шахте Вентиляционная.

Схема проветривания горных выработок Риддерской площадки - фланговая. Способ проветривания - всасывающий. Свежий воздух подаётся стволами шахты Новая Скиповая - 2, Скиповая - 1, выдача на поверхность отработанного воздуха осуществляется по стволам шахт Северная, Шахта №3, по вентиляционному восстающему стволу шахты Вентиляционная, вентиляционному шурфу.

Схема проветривания горных выработок Быструшинской площадки - диагонально-секционная. Способ проветривания - всасывающий. Основной воздуха проводящей выработкой является ствол шахты Быструшинская. Так же свежий воздух подаётся по стволу шахты Соколок. Кроме того, на проветривание 17 и 18 горизонтов свежий воздух поступает по стволу шахты Слепая - Быструшинская. Основной воздуха выдающей выработкой является ствол шахты Вентиляционная.

Для лучшего проветривания выработок используется вспомогательный подземный вентилятор ВОД-21, установленный на 14 горизонте. Такой же вентилятор установлен на 16 горизонте.

Реверс струи воздуха на шахте №3 производится путём изменения направления вращения вентилятора. На шахте Вентиляционная с помощью обводных каналов, перекрытием ляд. Каждая вентиляционная установка обеспечивается резервным электродвигателем и имеет 2 ввода электроснабжения.

Водоснабжение. Поверхностные объекты Быструшинской площадки снабжаются водой от промышленного водопровода диаметр 150 мм, который проложен от насосной станции реки Громотуха.

Для обеспечения подземных работ и компрессорной рудника водой служит насосная на реке Быструха, в которой смонтированы два насоса типа АРН -300, производительностью 300 мі/ч, напор 7 кг с/см². От насосной к стволу шахты Быструшинская проложена магистраль диаметром 150 мм. Расход воды подземных потребителей составляет 200 - 220 м³/ч. Шахтный водопровод выполняет роль пожарного водопровода. На случай его повреждения при пожаре в шахте в стволе предусмотрено переключение воздушной магистрали на водяную. Давление воды в шахте не регулируется и составляет 15 - 25 кг с/см² в зависимости от глубины. На пятнадцатом горизонте магистраль закольцована с магистралью Риддерской площадки.

Воздуха снабжение. Основными потребителями сжатого воздуха в шахте являются: погрузочные машины, перфораторы, лебёдки, зарядчики и т. д. Сжатый воздух поступает из центральной компрессорной Риддер - Сокольного рудника и компрессорной Быструшинской площадки. В центральной компрессорной установке 11 компрессоров производительностью 100 кубических метра в минуту каждый и турбокомпрессор 250 м³/мин.

От компрессорной сжатый воздух по трубам 400 мм поступает к стволу шахты Быструшинская по которому проложены трубы 300 мм до 16 горизонта. На горизонтах с11 по 16 выполнены ответвления трубопроводов.

В компрессорной Быструшинской площадки установлены 4 компрессора типа 5 Г и один 2 ВГ производительностью 100 м³/мин.

Давление сжатого воздуха в основных сетях 6-7,5 кг с/см². Расход воздуха составляет 130-150 млн. м³/год.

Водоотлив. Водоприток Риддер-Сокольного рудника составляет 3100 кубических метра / ч. Быструшенской площадки 400-500 кубических метров / ч. Со всех горизонтов вода перепускается на 13 горизонт и по водосточным канавкам направляется к стволу шахты. Новая главная насосная станция расположена на 13 горизонте. В камере установлено 5/4 ступенчатых насосов типа 14 - 22 * 4, производительностью 2000 кубических метров /ч.

Вспомогательные насосы на 11, 16, 18 горизонтах, установлены одноступенчатые. Камера соединена коллектором с тремя водосборниками общим объёмом 8000 кубических метров. В насосной установлены два става триб, один рабочий, другой резервный.

Электроснабжение Алтайского рудника осуществляется по двум линиям электропередач 110 кв. с Усть-Каменогорской, Шульбинской и Бухтарминская ГЭСЛЭП подходят к ГПП рудника. На ГПП рудника установлены два силовых трансформатора 110/6 кв. мощностью 32,5МВт каждый. По надёжности электроснабжения предприятие относится к первой категории потребления. Установленная мощность электрический приёмников 32747 кВт.

Мощность установленных высоковольтных электродвигателей - 28760 кВт. Электропотребление за рабочие сутки составляет 220000-250000 кВт/ ч. Потребление энергии в рабочие сутки 1 смена- 30%, 2смепа-40%, 3смена- 30%.

Для освещения откаточных выработок применяются агрегаты АП-4 и АПШ-1 380/127В.В проходческих выработках освещения 24В от трансформаторов ТСМ-4 и ТСМ-2,5.

В низковольтных сетях распределения электроэнергии идёт через кабели типа АСБ, АСБУ, СБ, ААВБ, ААВГ, КГ, КРПСН и другие, различных сечений от 2,5 до 95 мм².

Различные участки электрической сети подключены к различным ячейкам, с помощью которых можно отключить тот или иной потребитель. Для измерения электрического тока на подстанции установлены трансформаторы тока типа ТПЛ-10-0,5/Р-75/5, для измерения напряжения используются трансформаторы напряжения НОМ-6.

Все потребители шахты имеют заземление, которое соединено в общую заземляющую сеть. Общее сопротивление заземляющей сети не превышает 2 Ома.

Для обеспечения электроэнергией потребителей в подземных горных выработках устанавливаются центральные понизительные подстанции. Подстанций всего пять, а именно ЦПП-11 горизонта, где установлен трансформатор типаТМШ-320/6, ЦПП-13 горизонта, один трансформатор Т-320/6 и две АТП-500/275 с трансформаторами ТСП-160/6, ЦПП-14 горизонта, имеет два трансформатора ТМШ-320/6 и две АТП с трансформаторами ТСП-180/6, ЦПП-16 горизонта, где установлен трансформатор ТКШВП320/6 и две АТП-500/275 с трансформаторами ТСП-160/6. На ЦПП подаётся напряжение с подстанции 35/6 шахты «Быструшинская». Также установлено 14 участковых подстанций и 9 тяговых подстанций типа АТП 500/275 для питания контактной сети.

Два главных заземлителя установлены в зумпфе и водосборнике ствола шахты «Новая» и в водосборнике водоотлива. Оба заземлителя изготовлены из листового металла-стали, площадью 0,75м², длиной 2,5 м., толщиной 5 мм. К местным заземлителям присоединяются все электрические установки. Местные заземлители устанавливаются у каждой электромашинной камеры или камеры подстанции, у каждого распределителя; у каждой соединительной или осветительной муфты.

Поверхностный комплекс рудника включает в себя:

1. Бетонный закладочный комплекс;

2. Административно-бытовой комбинат;

3. Надшахтное здание;

4. Здание подъёма;

5. Компрессорную станцию;

6. Электрочасть;

7. Мехчасть;

8. Ремонтные мастерские;

9. Гараж автотранспорта;

10. Столовую.

Устройство подъемной машины. Подъёмная установка шахты «Скиповая» имеет огромное значение и служит основной артерией рудника. Ствол шахты имеет 2 рабочих горизонта. Глубина ствола 450 метров, диаметр 5 метров. Ствол закреплён бетоном, армирован металлическими коробчатыми проводниками, имеет 2 рабочих отделения, а также ходовые и трубные отделения. Руддворы односторонние, выходы к руддворам оборудованы решетками. Электроснабжение подъемной установки шахты «Скиповая» осуществляется с подстанции «Новодробильного» отделения № 3 обогатительной фабрики по двум кабельным линиям, запитанным с разных секций подстанции. В свою очередь подстанция «Новодробильного» отделения запитана с ГПП 1.

Подъёмная машина типа 2Цх2,3, двух барабанная -5, один из которых закреплён на валу жестко, а второй является холостым и включается в работу с помощью муфты. Для привода подъемной машины использована система ТП-Д (тиристорный преобразователь - двигатель), которая обладает лучшей управляемостью, высокой надежностью и быстродействием, улучшает протекание переходных процессов и работает с более высоким к. п. д., чем система Г-Д (генератор - двигатель).

Двигатель подъемной машины 1 типа ПБК 380/65, с номинальной мощностью 1800 кВт, 900 В, 38 об/мин. Давление масла в системе смазки 1,5 - 2кг/см², давление воздуха в тормозной системе 5 - 7 кг/см². Рабочие канаты диаметром 52 мм. Скорость движения скипов до 9 м/с.

Тормозное устройство - один из самых ответственных узлов подъемной машины - состоит из исполнительного органа 3 и привода тормоза 8. Исполнительный орган - та часть тормозного устройства, которая непосредственно воздействует на тормозной обод барабанов. Привод тормоза - устройство, создающее внешнее усилие, необходимое для торможения. Тормозной привод имеет раздельные тормозные системы на каждый барабан. Обеспечивается 2 вида торможения: рабочее и аварийное.

Коренной вал подъёмной машины опирается на 2 подшипника 5 и соединяется с валом двигателя с помощью зубчатой муфты. Подшипники вала смазываются принудительно и снабжены реле контроля протока масла, температура нагрева не должна превышать 70*С.

Барабан сварной конструкции, не футерован и имеет нарезку для укладки канатов. Подъёмная машина снабжена указателем глубины 6 в комплексе с ограничителем скорости.

Скип грузоподъемностью 11,5 т, объемом 7,5 м³ и собственным весом 12,5 т. Управление подъемной машиной осуществляется машинистом с пульта управления 7. Автоматизация работы подъемной установки осуществляется аппаратом задания и контроля хода (АЗК) 4.

Скиповой подъем работает в три смены. Первую и третью смены производится выдача руды из шахты на поверхность, вторую смену производится осмотр и проверка подъемной установки, канатов, копра и ствола шахты.

Годовая производительность подъемной установки шахты «Скиповая» - 1500000 т/год.

1.2 Расчетная часть

Данные для расчета скиповой подъемной установки.

Годовая производительность:

подъема - А=1500000 т/год;

Глубина вертикального ствола - Н_ств=450 м.

Число рабочих дней в году - N=300.

Число смен в сутки - 3.

Продолжительность работы:

- подъемной машины в сутки: t=18 ч.

Коэффициент резерва подъема:

1.2.1 Продолжительность подъемной операции и средняя скорость движения подъемных сосудов

- часовая производительность подъемной установки по формуле:

 (1.1)

Принимая высоту загрузки скипа у подземного бункера равной h_заг=40 м и высоту приемного бункера h_п.п.=35 м, высота подъема составит:

H = H_ств + h_заг + h_п.п - (1.2)

H = 450 + 40 + 35 = 525 м.

- оптимальная грузоподъемность скипа по формуле:

Где:

t_паузы = 10 сек - продолжительность паузы между подъемами.

Выбираем стандартный не опрокидной скип с секторным затвором со следующими данными:

- тоннаж Q=12 т;

- высота в положении разгрузки h_ск = 11160 мм;

- общий путь разгрузки h_р = 2170 мм;

- мертвый вес скипа с зонтом и подвесным устройством G_м=6760кг.

- число подъемных операций в час по формуле:

n_п.ч = Q_час/Q - (1.3)

n_п.ч = 415/12 = 34,5 под/час.

- продолжительность подъемной операции и время движения подъемных сосудов по формулам: Продолжительность цикла:

T^/ = 3600 / n_п.ч - (1.4)

T^/ = 3600 / 34.5 = 116 сек.

Чистое время подъема:

T = T^/ - t_паузы - (1.5)

T = 116-10 = 106 сек.

- средняя и ориентировочная максимальная скорости подъема по формулам:

а) средняя скорость подъема:

V_ср = H / T (1.6)

V_ср = 525/106 = 5,9 м/сек.

д) допустимое значение максимальной скорости подъема:

V_max(доп) м/сек (1.7)

Принимая получим значение максимальной скорости подъема:

V_max(ср) = V_ср (1.8)

V_max(ср) = м/сек, что соответствует требованиям.

1.2.2 Расчет и выбор механической части подъемной установки

а) Подъемный канат. Наименьший необходимый по условиям прочности вес 1 м каната:

 (1.9)

Где:

G_{k -} вес концевого груза.

G_k = G_cк+Q (1.10)

G_k = 6760+12000 = 18760 кг.

кг/см² - предел прочности проволоки на растяжение;

m = 6,5 - статический запас прочности (по правилам безопасности);

кг/м см² - фиктивная плотность каната;

Принимая высоту подъема равной 3 м, получим длину отвеса каната:

H₀ = H + h_пер

H₀ = 525+3 = 528 м.

кг/м.

Принимаем круглопрядный канат по ГОСТ 7668-55 со следующими техническими данными:

- тип - ЛК-РО;

- конструкция пряди 1+7+7*7+14;

- диаметр каната d = 49.5 мм.

- расчетный вес одного метра каната - p_расч = 9,39 кг.

При кг/мм² суммарное разрывное усилие всех проволок в канате Q_z = 161000 кг. Фактическое значение статического запаса прочности:

M_ф = Q_z / (G_k+pH₀) (1.11)

M_ф = 161000/918760+9.39х528 = 6,8 > 6,5.

Коэффициент статической неуравновешенности подъема:

Уравновешивание системы с помощью хвостового каната в данном случае считается не целесообразным.

Подъемная машина. Принимаем однобарабанную подъемную машину с разрезным барабаном. Необходимый по правилам безопасности диаметр барабана:

- выбираем подъемную машину НКМЗ со следующими техническими данными:

- тип: ЦР-5х3,2/0,85;

- диаметр барабана: D = 5 м;

- ширина барабана В = 3,2 м;

- ширина разрезной части барабана: В_раз = 0,85 м.

- максимальное статическое натяжение каната 25 т;

- максимальная разность статических натяжений канатов 18 т;

- превышение оси вала над уровнем пола: С₀ = 1 м;

- передаточные числа редуктора: i = 10,5; 11,5;

- приведенный вес (без редуктора и электродвигателя): G^/_б=28 т.

Проверим барабан по ширине:

Необходимая ширина навивочной поверхности барабана:

 (1.13)

Где:

h = 35 м - резервная длина каната для испытаний;

n_тр = 4 - число витков трения;

e = 2 мм - расстояние между витками навивающейся и свивающейся ветвей каната;

S = 3 мм - зазор между витками каната.

мм < 3200 мм.

Необходимая ширина заклиненной части барабана составит

(1.14)

мм < 2350 мм.

Проверяем барабан на статические нагрузки.

Максимальное статическое натяжение в канате составит:

S_max = k_грQ+G_ск+pH₀ (1.15)

S_max = 1,09•12000+6760+9,39•528 = 24798 кг<25000 кг.

Максимальную разность статических натяжений канатов можно ожидать в начале подъема нормального груза или в момент навески новых канатов. В первом случае:

T_max = kQ+pH (1.16)

T_max = 1,15 12000+9,39•525 = 17730 кг < 18000 кг.

Во втором случае:

T_max = (k_пор-1)Q+G_ск+pH₀ (1.17)

T_max = (1,06-1) 1200+6760+9,39*528 = 12438 кг < 18000 кг.

в) Расположение подъемной установки относительно ствола шахты. С учетом норм Правил безопасности диаметр направляющего шкива должен быть мм.

Выбираем стандартный шкив со следующими техническими данными:

- типоразмер: ШК-5;

- номинальный диаметр навивки: 4950 мм;

- маховый момент: кгм².

Высота копра составит:

H_к = h_п.п+h_ск+h_пер+0,75R_шк (1.18)

H_к = 35+11,160+3+0,75х2,5 = 51,04 м.

Выбираем копер со следующими техническими данными:

- высота - H_к = 53,0 м;

- диаметр шкива - м;

- расстояние от оси барабана подъемной машины до оси ствола Е=39-41 м. В таком случае высота подъема составит:

h = H_к-(h_п.п+h_ск+0,75R_шк) (1.19)

h = 53-(35+11,6+0,75х2,5) = 5 м.

Принимаем расстояние от оси барабана до оси каната Е=40м; расстояние между осями подъемных канатов-d₀=2250 мм.

Исходя из этого, длина струн составит:

(1.20)

м.

(1.21)

м.

Углы отклонения каната.

Так как ширина барабана В=3м, а ширина барабана, занятая одной ветвью каната составляет В₀=2м, то для получения значений, отвечающих требованиям ПТЭ, закрепление каната необходимо произвести, отступив от реборды на расстояние:

D_p = B-B_раз-B₀ (1.22)

D_p = 3-0,8-2 = 0,2 м.

Угол отклонения короткой струны каната, при подходе последнего к реборде находим по следующему соотношению:

(1.23)

 (1.24)

.

- что допустимо.

1.2.3 Кинематика подъемной системы. Приведенный к окружности барабана вес подъемной установки находим из выражения:

(1.25)

Где:

L_P - где длина одной ветви подъемного каната, которая выводится из следующего выражения:

Где:

приведенный вес ротора,

Где:

приведенный вес редуктора.



Где:

приведенный вес шкива.

Тогда:

Приведенная к окружности барабана масса подъемной установки:

Величину ускорения выбираем из условия максимального использования перегрузочной способности двигателя в период пуска.

Усилие на ободе барабана в период пуска составит:

Номинальное усилие двигателя на ободе барабана:

(1.32)

Среднее значение коэффициента перегрузки принимаем равным:

(1.33)

Максимальное усилие на ободе барабана составит:

(1.34)

Приравнивая F_пуск= F_max, определяем:

(1.35)

Допуская скорость выхода скипа из разгрузочных кривых равной V₀ = 1,0 м/сек, определяем величину ускорения за этот период:

(1.36)

Где:

h_p = 2,17 м - общий путь разгрузки скипа.

Принимаем тормозное замедление. Величину замедления выбираем так, чтобы тормозное усилие в момент входа груженого скипа в направляющие кривые составляло в среднем одну треть полезного груза:

Тогда, усилие на ободе барабана в момент входа скипа в кривые составит:

Приравнивая F_тор = F_вх, определяем:

(1.38)

Допуская скорость входа груженого скипа в кривых равной 0,5 м/сек: определяем величину замедления в кривых:

(1.39)

Таким образом, принимаем шестипериодную диаграмму скорости, которая применяется для не опрокидных скиповых подъемных установок со следующими расчетными величинами ускорений и замедлений:

- ускорение при перемещении скипа в кривых j_o=0,33 м/сек²;

- нормальное ускорение скипа вне кривых j_o=0,4 м/сек²;

- нормальное замедление скипа до входа в кривые j₃=-0,8 м/сек;

- замедление при перемещении скипа в кривых j_a=-0,23 м/сек².

Кинематика подъемной системы. Скорость выхода порожнего скипа из разгрузочных кривых:

(1.40)

Продолжительность периода нормального ускорения:

(1.41)

Путь, пройденный в период нормального ускорения:

 (1.42)

Скорость входа груженого скипа в разгрузочные кривые:

Где:

V_дот = 0,5 м/сек - скорость передвижения скипа в разгрузочных кривых.

Продолжительность периода замедления при перемещении скипа в кривых:

Продолжительность периода нормального замедления:

Путь, пройденный в период нормального замедления:

Путь, пройденный в период равномерной скорости:

Продолжительность периода равномерной скорости:

Чистое время подъема:

Т = t₀ + t₁ + t₂ + t₃ + t_дот + t_а = 3,6+13,25+60+7,9+5,35+4,4=94,5 сек

Средняя скорость подъема:

По полученным данным строим диаграмму скорости и ускорений подъемной установки.

Фактическое значение множителя скорости:

(1.43)

Продолжительность цикла:

Годовая производительность подъема:

Фактическое значение коэффициента неравномерности подъема:

(1.44)

1.2.4 Динамика подъема

Уравнение подъема:

(1.45)

Где:

- коэффициент уменьшения веса полезного груза, подставляется в формулу только один раз в конце подъема; в остальных случаях .

Значение усилий на ободе барабана определяются:

- в начале подъема (x=0, j=j₀=0,33 м/сек)

F₁=18730-13358•0,33=26138,00 кг.

- в конце периода ускорения при перемещении скипа в разгрузочных кривых (h_p=2,17 м; j_o=0,33 м/сек²)

F₂=18730-18,78•2,17+13358•0,33=23087,00 кг.

- в начале периода нормального ускорения после выхода скипа из кривых. F₃=18730-18,78•2,17+13358•0,4=27087,00 кг.

- в конце периода нормального ускорения и в начале периода равномерной скорости:

x = h_p + x₁ = 2,17 + 64,8 = 66,97 м

F₄=18730-18,78•66,97=17815,00 кг.

- в конце периода равномерной скорости:

х = 66,97 + х₂ = 66,97 + 423,1 = 490 м

F₅=18730-18,78•66,97=13472 кг.

- в начале периода нормального замедления (x=490м; j=-0,8 м/сек²).

F₆=18730-18,78•490-13358•0,8=-9528 кг.

- в конце периода нормального замедления:

х = 490 + х₃ = 490 + 32,8 = 522,8 м

F₇=18730-18,78•490-13358•0,8= -11581 кг.

- в начале движения груженого скипа в разгрузочных кривых с постоянной скоростью.

F₈=18730-18,78•517,8= 11742 кг.

- в конце движения с постоянной скоростью.

F₉=18730-18,78•522,8=2201 кг.

- в начале периода замедления в момент входа скипа в разгрузочные кривые.

F₁₀=18730-18,78•522,8-13358•0,23=-1506 кг.

- в конце подъема.

F₁₁=18730 - 0,5•12000-18,78•525-13358•0,23=-5326 кг

По полученным данным строим диаграмму усилий подъемной установки.

1.2.5 Выбор подъемного двигателя и привода к нему

Для удовлетворения ориентировочной максимальной скорости подъема необходимая скорость вращения барабана составит:

 (1.46)

.

Принимаем редуктор с передаточным отношением i = 11,5.

Найдем скорость вращения приводного двигателя по формуле:

(1.46)

Выбираем стандартную скорость вращения асинхронного двигателя n_c = 300 об/мин ).

Тогда действительное значение максимальной скорости подъема составит:

(1.47)

.

Ориентировочную мощность приводного двигателя находим из выражения:

(1.48)

Где:

- коэффициент эффективного усилия подъема;

k = 1,15 - коэффициент шахтных сопротивлений;

- к. п. д. редуктора.

.

Выбираем двигатель постоянного тока П2-800-175-6УХЛ4 со следующими техническими характеристиками:

- номинальная мощность: Р_н = 1250 кВт;

- напряжение: U_ст = 6000 В;

- номинальная скорость вращения: n_ном = 315 об/мин;

- ток: 166 А;

Ротор:

- напряжение: U_p = 600 В;

- сила тока: I_p = 950 А;

- маховый момент: GD²=9х10³кгхм².

- сопротивление якорной цепи: R_я.ц=0,021 Ом.

- к. п. д. двигателя: 0,93.

- коэффициент мощности: =0,72;

- коэффициент перегрузки:

- коэффициент пропорциональности: К_v=102,82.

Расчетное значение момента на тихоходном валу редуктора.

(1.49)

.

Выбираем редуктор со следующими техническими данными:

- тип: ЦО - 22, №10;

- вращающий момент на тихоходном валу: 5700 кгхм;

- маховый момент, приведенный к тихоходному валу: 280000 кгхм;

- передаточное число: I = 11,5.

Для привода двигателя подъема с учетом номинального напряжения принимаем преобразователь ТПЗ-1600/660-40/ОУ4. Со следующими техническими данными:

- номинальное напряжение: U_ном=660 В;

- номинальный ток: I_ном=1600 А;

- номинальная температура нагрева тиристора: t_ном=125^оС.

- тип секции: СВ-5/1;

- число секций: 1;

- число силовых шкафов: 1;

- число тиристоров в плече: 8;

- к. п. д. агрегата: 95,4 %.

Принятый агрегат необходимо проверить на нагрузочную способность применительно к режиму работы.

Эффективное значение выпрямленного тока преобразователя по формуле:

(1.50)

В качестве резерва для привода двигателя подъема принимаем генератор постоянного тока НП172-10КУ, мощностью Р = 1600 кВт, напряжением U = 660 В, ток главной цепи I = 2200 A, частота вращения n = 1000 об/мин.

Для привода генератора принимаем синхронный двигатель СДС3-15-49-6УЗ, мощностью P = 2000 кВт, частота вращения n = 1000 об/мин.

1.2.6 Эффективная мощность привода

Эффективное усилие подъема.

(1.51)

Эффективная мощность приводного двигателя составит:

(1.52)

Где:

1250кВт - Р_ном.дв. номинальная мощность двигателя.

Максимальное усилие на ободе барабана получается в начале периода нормального ускорения: F_max=F₃=24032 кг, перегрузка двигателя при этом составит:

 (1.53)

Где:

F_н - номинальное усилие двигателя на ободе барабана получаем из выражения:

(1.54)

Где:

- коэффициент перегрузки двигателя.

1.2.7 Годовой расход электроэнергии и к. п. д. подъемной установки.

Полезный расход энергии:

- на один подъем:

(1.55)

- на одну тонну:

(1.56)

- на один тонно-километр: W_п1ткм=2,73 кВт•ч/т.

Тогда фактический расход энергии на один подъем найдем из выражения:

 (1.57)

Где:

УFt=(F₁+F₂)t₀ / 2+(F₃+F₃F₄+F₄)t₁ / 3+(F₄+F₄F₅+F₅)t₂ / 3+(F₆+F₆F₇+F₇)t₃ / 3+(F₈+F₈F₉+F₉)t_дот / 3+(F₁₀+F₁₀F₁₁+F₁₁)t_а / 3 = УFt=1691280

Удельное значение фактического расхода электроэнергии: на одну тонну:

(1.58)

- на один тонно-километр:

(1.59)

Годовой расход электроэнергии на подъем руды:

W_г = W_ф1т•А = 3,24•1 500000 = 4 860000 кВт•ч (1.60)

К. п. д. подъемной установки:

1.2.8 Электроснабжение подъемной установки

Электроснабжение подъема производится с помощью двух независимых вводов. От шин подстанции питается:

- трансформатор ТСЗР-2500,питающий тиристорный преобразователь ТПЗ-1600/660Т-40/ОУ4;

- трансформатор собственных нужд ТМ-250.

Определяем расчетную активную и реактивную мощность потребителей двух групп:

Расчетная активная мощность:

Р_расч = Р_н•* К_с (1.61)

Где:

К_с - коэффициент спроса потребителей, учитывающий загрузки электрических приемников и не одновременность их работы (Таблица 1.1).

Таблица 1.1 - Коэффициерт спроса для основных электрических приемников:

Наименование групп приемников	Кс	cos ц	tg ц
Подъемные установки	0,75	0,75	0,88
Электроприемники собственных нужд	0,5	0,7	1

Р_тп = 2500•0,75 = 1875 кВт.

Р_т.сн = 250•0,5 = 125 кВт.

Расчетная реактивная мощность:

Q_расч = Р_расч•tgц (1.62)

Q_тп = 1875•0,88 = 1630 кВар.

Q_тсн =125•1 = 125 кВар.

Расчетная активная мощность потребителей двух групп:

P_расч = Р_тп+Р_т.с.н (1.63)

P_расч =1875+125=2000 кВт.

Расчетная реактивная мощность потребителей двух групп:

Q = Q_тп+Q_т.с.н. (1.64)

Q=1650+125=1775 кВар.

Расчетная мощность составит:

(1.65)

Выбор сечения питающего кабеля производим по экономической плотности тока по формуле:

(1.66)

Где:

I_расч - расчетный ток нагрузки.

(1.67)

.

- экономическая плотность тока при работе кабеля от 3000 ч до 5000 ч.

.

Для приема и распределения электроэнергии на подстанции подъема устанавливаем комплектное распределительное устройство типа К-104-10-20.

Таблица 1.2 - Технические данные К-104-10-20:

Номинальное напряжение, кВ	6
Номинальное рабочее напряжение, кВ	7,2
Номинальный ток: сборных шин, разъединителей, выключателей, А	630
Номинальный ток отключения, кА	20
Электродинамическая стойкость, кА	52
Термическая стойкость, кА	20
Габаритные размеры (ширина, глубина, высота), мм	1350х1664х2350
Вес, кг	400

Для КРУ выбираем вакуумный выключатель типа ВВТЭ-10-10/630УЗ.

1.2.9 Расчет защитного заземления

Защитное действие заземления состоит в уменьшении электрического тока, проходящего через человека при соприкосновении его с металлическими частями электрических установок.

Человек включается в цепь параллельно заземлению, и чем больше сопротивление человека по сравнению с сопротивлением заземления, тем меньше тока потечет по нему.

К заземлению подлежат все металлические части электрических установок, которые могут оказаться под напряжением вследствие нарушения изоляции.

Заземлители делятся на главные и местные.

Главные заземлители устанавливаются в зумпфах и водосборниках и представляют собой стальные шесты S=0,75 мм² и толщиной 5 мм.

Местные заземлители устанавливаются в штрековых сточных канавах, представляют собой стальные полоски шириной не менее 0,6 мм, толщиной не менее 3 мм, длиной не менее 2,5 м.

В сухих выработках в качестве местных заземлителей допускается применение стальных труб ? не менее 30 мм и длиной не менее 1,5 м, стенки труб должны быть просверлены на разной высоте, и иметь около 20 отверстий, ? 5 мм. Трубы вставляются в пробуренный шнур глубинной не менее 1,4 м. Пространство вокруг труб заполняется смесью песка или золы с поваренной солью в соответствии 6:1, для поддержания постоянной влажности в шпур через трубу периодически заливают воду.

Определяем сопротивление вертикального электрода из арматурной стали или трубы.

Rв = 0,366•р / 1 • (2 1/ d + 1 / 2 • 4t + 1 / 4t - 1)Ом (1.68)

Где:

р - удельное сопротивление грунта, Ом.

Р = 40 Ом.

1 = 3 м - длина электрода.

d - диаметр электрода.

d = 0,07 м.

t - глубина заложения.

t = 0,5 + 1 / 2 = 0,5 + 3 / 2 = 2 м.

Rв = 0,366 * 40 / 3 • ( 2•3 / 0,07 + 1 / 2 • 4 • 2 + 3/4 х х 2 - 3) = 8,61 Ом.

Ориентировочно принимаем число стержней n = 5.

Определяем сопротивление части заземляющего контура из вертикальных стержней.

R3в = Rв / n * nв Ом (1.69)

Где:

nв = 0,6 - коэффициент, учитывающий экранирование электродов.

R3в = 8,61 / 5 * 0,6 = 2,87 Ом. Определяем сопротивление горизонтальной полосы связывающей вертикальные электроды между собой.

Rr = 0,366 • р / lг • 2lг2 / В • t (1.70)

Где:

В = 50 мм;

lг = 15 м;

Rr = (0,366 • 40 / 15) • ( 2 • 152 / 0,05 • 2) = 3,75 Ом.

Определяем сопротивление растекания.

R3r = Rr / nr Ом (1.71)

Где:

nr = 0,6.

R3r = 3,75 / 0,6 = 5,95 Ом.

Определяем сопротивление заземляющего контура.

R3 = R3в • R3r / R3в + R3r Ом (1.71)

R3 = 2,87 • 5,95 / 2,87 + 5,95 = 1,94 Ом.

1,94 < 2 - что допустимо.

1.3 Автоматизация подъемной установки

Автоматизация работы подъемной установки осуществляется аппаратом задания и контроля хода (АЗК), который выполняет следующие функции:

- программирование хода подъемной машины при работе в нормальном режиме и в режиме разъездов при работе на сниженной скорости;

- контроль фактической скорости в период разгона, равномерного хода и замедления;

- преобразование вращения коренного вала подъемной машины в электрические импульсы для измерения сельсинными указателями глубины пути, пройденного подъемными сосудами;

- защиту от подъема;

- корректировку элементов аппарата в соответствии с положением подъемных сосудов в стволе шахты при перестановке барабанов или при проскальзывании канатов;

- контроль целостности кинематической цепи от подъемной машины к блокам сельсин датчиков указателя глубины и электрического ограничителя скорости.

Особенностью аппарата является симметрическая конструкция с независимой раздельной синхронизацией обеих частей. Так, при перестановке барабанов одна часть аппарата остается соединенной с подъемной машиной, а другая в процессе перестановки синхронизируется с положением «своего» подъемного сосуда в стволе шахты.

2. Экономика и организация транспортных работ

2.1 Организационно - производственная структура участка подъема

Начальник участка подъема - осуществляет контроль над работой всех служб.

Электромеханик подъема - следит за надлежащим техническим состоянием электромеханического оборудования, планирует организацию ремонтов и технического обслуживания электромеханического оборудования подъема, обеспечивает своевременное проведение осмотров, ремонтов и испытаний энергетического оборудования и электрических сетей.

Электромеханическая служба - состоит из ремонтного и обслуживающего персонала.

Машинист подъемной установки управляет подъемной машиной, следит за показаниями приборов контроля, участвует в ремонтах, ревизиях и наладках подъемной машины.

2.3 Определение капитальных вложений или инвестиций

Капитальные вложения включают затраты на следующие цели:

- строительно-монтажные работы, связанные с возведением зданий и сооружений, монтажом оборудования всех видов, сооружение воздушных и кабельных линий;

- приобретение машин и оборудования, инструмента и инвентаря относимых к основным фондам ОПФ;

- изысканные и проектные работы.

Для этого проводим расчет.

Определим капитальные вложения до автоматизации:

К₁= Коб+Кнеучет+Кзд (до авт) (2.1)

Где:

К₁ - капитальное вложение до автоматизации;

Коб - балансовая стоимость оборудования;

Кнеучет - балансовая стоимость неучтенного оборудования;

Кзд(до авт) - стоимость здания до автоматизации.

К1= 17946200 + 5383860 + 11424000 =34754060 тенге.

Капитальные вложения после автоматизации по формуле:

К2=Коб+Кнеучет+Кзд(после авт)+Кавт (2.2)

Где:

Кзд (после авт) - стоимость здания после автоматизации;

Кавт - стоимость средств автоматизации.

К2= 17946200 + 5383860 + 13924000 + 2500000 = 39754060 тенге.

Прирост капитальных вложений составит:

ДК = К₂ - К₁ (2.3)

К = 39754060 - 34754060 = 5000000 тенге.

2.4 Режим работы участка подъема

Режим работы - это установленный порядок и продолжительность производственной деятельности службы во времени.

Режим работы включает в себя:

- годовой режим работы - непрерывный;

- число календарных дней в году- 365;

- число смен: 3 смены;

- продолжительность рабочего дня - 8 часов;

- продолжительность рабочей недели - 40 часов (согласно КЗОТ).

На основании принятого режима работы, в соответствии с трудовым законодательством РК, составляем годовой плановый баланс рабочего времени на 1 человека.

Определим коэффициент списочного состава.

Это отношение фонда номинального (Фном) к фонду эффективному (Фэф).

Кспис = Фном / Фэф (2.4)

Кспис =259/213 = 1,2. Определяем количество смен Ксм, необходимых для непрерывного надзора и управления подъемной установкой.

Ксм = Тк * 24 / Фэф(р) (2.5)

Ксм = 365*24/1800 ? 4.

Где:

Тк - количество дней в году умноженное на 24 час в сутки - количество часов в году,

Фэф(р) - эффективный фонд рабочего времени одного рабочего, час.

Принимаем 4 (четыре) бригады.

На основании принятого режима работы и планового баланса рабочего времени составляем график выходов основных категорий рабочих на работ.

Таблица 2.1 - Технико-экономическая характеристика ОФП:

Наимен. Тип, марка	Кол-во	Балансовая стоимость	Норм %	Год Аморт, тг.
		Строит. Раб 20%	Монтаж раб. 20%	Оборуд. 50%	Прочие 10%	Общ стоим.тг
1	2	3	4	5	6	7	8	9
Подъемная установка	1	1989200	1989200	4973000	994600	9946000	8	795680
Генератор Н-П172	2	430040	430040	1075100	215020	2150200	8	172016
Синхронный двигатель СД 3	2	650000	650000	1625000	325000	3250000	8	260000
Трансформатор ТСЗР-2500	1	100000	100000	250000	50000	500000	8	40000
КРУ-104	1	420000	420000	1050000	210000	2100000	8	168000
ИТОГО		3589240	3589240	8973100	1794620	17946200	8	1435696
Неучтенное. оборудование		1076772	1076772	2691930	538386	5383860	7	373870
ВСЕГО		4666012	4666012	11665030	2333006	23330060		1812566
Средства автоматизации		500000	500000	1250000	250000	2500000	5	125000
Здание до автоматизации		2284800	2284800	5712000	1142400	11424000	4	456960
Здание после автоматизации		2784800	2784800	6962000	1392400	13924000	4	556960
Всего до автоматизации		6950812	6950812	17377030	3475406	34754060	4	1390162
Всего после автоматизации		7450812	7450812	18627030	3725406	39754060	4	1490162

Таблица 2.2 - Плановый баланс рабочего времени:

Показатели	Количество дней
	Непрерывное производство (машинист ПУ)	Дневной персонал (электрослесарь)
1	2	3
Число календарных. дней в году, Тк	365
Число выходных.и нерабочих.дней согласно графику сменности, Твых	Твых =10 (праздн.) + 84 (выходные по графику) итого: 94 дн	Твых =10 (праздн.) + 52 (воскр) + 52 (субб) Итого: 114 дн
Номинальный фонд рабочего времени, Фном	Фном = Тк -Твых 365 - 94 = 271 дн	Фном = Тк -Твых 365 - 114 = 251дн
Планируемые невыхода: Очередной отпуск ...

Страница:

•  1 
•  2 

дипломная работа "Замены привода системы Г-Д скиповой подъемной установки на систему ТП-Д" скачать

Подобные документы

• Судовые ядерные энергетические установки. Трубопроводы и соединения для гидравлических систем

  Общая характеристика использования ядерных энергетических установок в морском транспорте. Обоснование выбора энергетической установки ледокола. Расчет мощности двигателя, турбины. Технология изготовления и монтажа трубопроводов системы гидравлики.
  
  дипломная работа [2,5 M], добавлен 16.07.2015
  

• Обоснование средств механизации и технологии перегрузочных работ на причалах порта

  Грузооборот и грузопереработка порта. Определение параметров складов причала, производительности оборудования, норм выработки. Обоснование технологии и схем механизации перегрузки груза. Расчет экономических и эксплуатационных показателей работы порта.
  
  курсовая работа [287,4 K], добавлен 16.07.2011
  

• Подбор главного двигателя для сухогрузного судна класса М-СП грузоподъемностью 3000 тонн

  Обоснование выбора типа энергетической установки для сухогрузного теплохода. Сравнительный анализ показателей дизельных двигателей – претендентов для установки в качестве главных на проектируемом судне. Расчет тормозного устройства и системы охлаждения.
  
  курсовая работа [220,9 K], добавлен 26.11.2012
  

• Монтаж судовых холодильных установок

  Изучение использования судовых ядерных установок. Обоснование выбора энергетической установки фрегата. Тепловой расчет двигателей. Описания схемы и принципа работы мобильной установки кондиционирования. Процесс монтажа холодильной машины в контейнер.
  
  дипломная работа [946,3 K], добавлен 16.07.2015
  

• Выбор схемы транспортировки груза

  Определение оптимальной схемы транспортировки нефтепродуктов и спиртных напитков с использованием автомобильного и железнодорожного транспорта. Расчет полных затрат, экономической эффективности и срока окупаемости нового варианта транспортировки груза.
  
  контрольная работа [238,5 K], добавлен 19.12.2011
  

• Виды/типы транспортировки

  Унимодальная (одновидовая) транспортировка, осуществляемая одним видом транспорта, например, автомобильным. Критерии выбора вида транспорта в такой перевозке. Основные признаки интермодальной (мультимодальной) перевозки. Выбор маршрута транспортировки.
  
  презентация [72,2 K], добавлен 27.10.2014
  

• Единая транспортная система и география транспорта

  Сравнение технико-эксплуатационных характеристик используемых коммивояжером видов транспорта. Расчет и сравнение времени следования коммивояжера при использовании железнодорожного и автомобильного транспорта. Расчет материальных затрат коммивояжера.
  
  курсовая работа [60,9 K], добавлен 23.12.2013
  

• Проектирование привода с червячным редуктором и ременной передачей

  Кинематический расчет электропривода. Проектирование и расчет червячной передачи. Определение допускаемых контактных напряжений и напряжений изгиба. Расчет плоскоременной передачи, ведущего и ведомого валов. Обоснование выбора подшипников качения, смазки.
  
  курсовая работа [1,1 M], добавлен 21.11.2012
  

• Подбор системы машин для комплексной механизации возделывания вики, с разработкой технологии прикатывание

  Характеристика исследуемого хозяйства и народно-хозяйственное значение вики яровой. Ее место в севообороте, обработка почвы, внесение удобрений и уход за культурой. Расчет эксплуатационных затрат и себестоимости одного условного эталонного гектара.
  
  курсовая работа [243,5 K], добавлен 03.04.2014
  

• Развитие транспортной отрасли г. Волжского

  Роль пассажирского транспорта в социальной инфраструктуре города. Финансирование эксплуатационных затрат предприятиям общественного транспорта, направления его реформирования и инвестиционная программа. Улучшение экологической обстановки в городе.
  
  доклад [25,3 K], добавлен 30.08.2009
  

• Расчет электромеханического рулевого привода

  Расчет моментов сопротивления на баллере руля. Построение и расчет нагрузочной характеристики электродвигателя рулевого устройства. Проверка двигателя на допустимое число включений в час. Расчет переходных процессов. Описание работы схемы электропривода.
  
  курсовая работа [488,1 K], добавлен 28.01.2013
  

• Расчет привода и поршневого двигателя автомобиля

  Двигатель внутреннего сгорания. Простейшая принципиальная схема привода автомобиля. Кинематический и динамический анализ кривошипно-шатунного механизма. Силовой расчет трансмиссии автомобиля. Прочностной расчет поршня и поршневого пальца двигателя.
  
  курсовая работа [31,6 K], добавлен 06.06.2010
  

• Разработка технологического процесса и схемы комплексной механизации перегрузки груза с одного вида транспорта на другой

  Технология переработки грузов и анализ грузопотоков. Выбор рациональных схем механизации погрузочно-разгрузочных работ и способов транспортирования грузов с учётом загрузки внешнего транспорта, транспорта предприятия, складских территорий и помещений.
  
  курсовая работа [184,1 K], добавлен 15.03.2015
  

• Тепловой расчёт двигателя Д-120 и расчет эксплуатационных показателей трактора Т-30А

  Основной расчет параметров действительных процессов двигателя. Тепловой баланс двигателя. Расчет передаточных чисел агрегатов тракторами. Расчет действительных рабочих скоростей двигателя трактора. Определение удельного крюкового расхода топлива.
  
  курсовая работа [757,9 K], добавлен 13.12.2011
  

• Выбор оптимального скоростного режима работы танкеров различного водоизмещения на основе оценки показателей эффективности эксплуатации дизельной установки

  Обзор флота нефтеналивных судов. Энергетические установки нефтеналивных судов. Оценка эксплуатационных качеств дизельных энергетических установок. Расчет теплоутилизационного контура. Выбор оптимального скоростного режима работы энергетических установок.
  
  дипломная работа [4,6 M], добавлен 21.06.2015
  

• Экономическая эффективность выбора оптимальной схемы механизации и технологии работы причала порта

  Анализ грузооборота и грузопереработки порта. Выбор флота и сухопутного подвижного состава. Разработка схем механизации и технологии перегрузочных работ. Технико–экономическое обоснование их выбора. Эксплуатационно-экономические показатели работы порта.
  
  курсовая работа [367,2 K], добавлен 11.11.2010
  

• Тепловой и динамический расчет двигателя ВАЗ-2106

  Тепловой расчёт эффективных показателей карбюраторного двигателя ВАЗ 2106. Удельный эффективный расход топлива, среднее давление, КПД. Расчёт элементов системы охлаждения. Целесообразность использования двигателя в качестве привода легковых автомобилей.
  
  курсовая работа [1,2 M], добавлен 29.05.2009
  

• Эффективность модернизации судовой энергетической установки

  Расчет годового объема продукции. Определение строительной стоимости судна с новой СЭУ. Расчет эксплуатационных затрат на годовой объем продукции судов. Расчет затрат на топливо и энергию по главным двигателям, сопутствующих капитальных вложений.
  
  курсовая работа [101,9 K], добавлен 23.11.2011
  

• Оптимизация температурного режима двигателя в зимнее время

  Разработка нового конструктивного решения подогрева системы охлаждения двигателя путем установки подогревателя жидкости. Расчет расхода топлива при работе двигателя при низких температурах, производительности насоса, крепления кронштейна подогревателя.
  
  дипломная работа [1,8 M], добавлен 29.05.2015
  

• Разработка двигателя автомобиля с комбинированной электрической установкой

  Требования к автоматизированному электроприводу и системе автоматизации. Проектирование функциональной схемы электропривода. Выбор номинальной скорости двигателя и типоразмера двигателя. Математическая модель автоматизированного электропривода.
  
  дипломная работа [1,6 M], добавлен 09.04.2012
  

Другие документы, подобные "Замены привода системы Г-Д скиповой подъемной установки на систему ТП-Д"

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам