1. Технология технического обслуживания.

1.1 Ежесменное техническое обслуживание машин (контрольный осмотр для проверки технического состояния машины, дозаправка водой, маслами.).

Ежесменное техническое обслуживание (ЕО) выполняемое после окончания или перед началом работы (рабочей смены), обеспечивает снижение интенсивности износа, выявление и предупреждение отказов и неисправностей путем своевременного выполнения контроль но-диагностических, крепежных, регулировочных, смазочных и заправочных работ.

В состав ежесменного технического обслуживания (ЕО) входят работы по проведению контрольного осмотра и проверке исправности двигателя или двигателей, привода, ходовой части, рабочих органов, тормозов, органов управления, устройств для подачи топлива и смазки, приборов освещения а также по проведению операций по смазыванию механизмов машин.

1.2 Техническое обслуживание в особых условиях эксплуатации (операции, способствующие улучшению работы машин в условиях песчаных, болотистых, каменистых почв, высоких или низких температур и т.п.).

В условиях повышенной запыленности необходимо обращать особое внимание на герметичность впускного тракта двигателя. Ежесменно очищать от песка поверхности двигателя, трансмиссии и ходовой части.

Раз в три дня проверять уровень электролита в аккумуляторных батареях.

При ТО-1 промыть крышки топливного бака и заливной горловины заднего моста, сапуны дизеля, гидротрансформатора, бака гидросистемы. Слить отстой из топливного бака, фильтра грубой очистки и при необходимости из фильтра тонкой очистки топлива.

Масло в картерах двигателя и фильтрах дизеля (с промывкой корпуса и фильтрующего элемента) заменять через 100 моточасов.

Через 500 моточасов очистить от пыли мультициклон, эжекционную трубу.

Заменять фильтроэлементы гидросистемы через 250 моточасов.

При эксплуатации трактора в условиях высокой запыленности воздуха рекомендуется устанавливать на мультициклон воздухоочистителя высотный воздухозаборник, который снижает пылевую нагрузку на воздухоочиститель в 3 раза высотный воздухозаборник изготавливается силами эксплуатирующей организации.

Очистить фильтр вентиляционно-отопительной системы.

В холодное время года. В случае длительной стоянки снять с автомобиля или трактора аккумуляторные батареи и сдать их на хранение.

В конце каждой смены слить отстой из топливного бака и фильтра грубой очистки топлива (при обнаружении в нем воды слить отстой из фильтра тонкой очистки).

Проверить герметичность пробки заливной горловины радиатора системы охлаждения дизеля.

При работе на подъемах и спусках необходимо ежесменно сливать отстой из корпуса муфты сцепления пускового двигателя.

1.3 Периодические технические обслуживания (техническое диагностирование, ТО-1, ТО-2, ТО-3)

Техническое диагностирование.

Назначение и принципы применения диагностики.

Технической диагностикой называется отрасль знаний, изучающая признаки неисправностей автомобиля, методы, средства и алгоритмы определения его технического состояния без разборки, а также технологию и организацию использования систем диагностирования в процессах технической эксплуатации.

Диагностированием называется процесс определения технического состояния объекта без его разборки, по внешним признакам путём изменения величин, характеризующих его состояние и сопоставления их с нормативами.

Диагностирование проводят согласно алгоритму (совокупности последовательных действий), установленному технической документацией.

Комплекс, включающий объект, средства и алгоритмы, образуют систему диагностирования.

Системы диагностирования делятся на функциональные, когда диагностирование проводят в процессе работы объекта, и тестовые, когда при изменении диагностических параметров работу объекта воспроизводят искусственно.

Различают системы универсальные, предназначенные для нескольких различных диагностических процессов, и специальные, обеспечивающие только один диагностический процесс.

Диагностические системы могут быть общие, когда объектом является изделие в целом, а назначением - определение его состояния на уровне "годно-негодно" и локальное - для диагностирования составных частей объекта (агрегатов, систем, механизмов).

Кроме того, диагностические средства могут быть ручными и автоматизированными (автоматическими). Возможность диагностирования объекта, зависит от его контролепригодности.

Контролепригодностью называется приспособленность автомобиля к диагностическим работам, обеспечивающим заданную достоверность информации при минимальных затратах труда, времени и средств на его диагностирование.

Теоретически постановка диагноза сводится к тому, чтобы при помощи диагностических параметров, связанных с определенными неисправностями объекта выявить из множества его состояний наиболее вероятное.

Методы диагностирования характеризуются физической сущностью диагностических параметров и делятся на две группы:

измерение параметров эксплуатационных свойств АТС (динамичности, топливной экономичности, активной и пассивной безопасности, влияния на окружающую среду); измерение параметров процессов, сопровождающих функционирование автомобиля, его агрегатов и механизмов (нагрев, вибрация, шум).

Кроме того, существует группа методов, обеспечивающих измерение геометрических величин, непосредственно характеризующих техническое состояние механизмов автомобиля.

Если первая группа методов позволяет оценить работоспособность и эксплуатационные свойства автомобиля в целом, то вторая и третья группа методов позволяют выявить конкретные неисправности и их причины.

Поэтому при диагностировании исходят из принципа "от целого к частному”, т.е. сначала применяют первую группу методов, осуществляя общее диагностирование, затем для конкретизации технического состояния применяют методы второй и третьей группы, осуществляя локальное диагностирование.

Средства технического диагностирования (СТД) представляют собой технические устройства, предназначенные для измерения диагностических параметров тем или иным методом. Они делятся на:

внешние, т.е. не входящие в конструкцию автомобиля;

встроенные, т.е. являющиеся элементом конструкции автомобиля;

смешанного типа, т.е. представляющие собой комбинацию встроенных и внешних средств (встроенные датчики с выводом диагностического сигнала к централизованному разъему и внешние средства для снятия сигнала, обработки и индикации полученной информации).

Периодические технические обслуживания.

В состав работ по периодическим техническим обслуживаниям (ТО-1, ТО-2, ТО-3) в зависимости от сложности машин включаются все работы по ежесменному техническому обслуживанию, а также очистка, мойка, осмотр (ревизия), проверка и контроль с применением средств технического диагностирования состояния сборочных единиц, узлов, агрегатов, включая двигатели или другие виды приводов, приборы, канатно-блочную, гидравлическую и пневматическую системы, передачи, ходовую часть и машины в целом, крепления. А в случае износа - замена также деталей и сборочных единиц; регулировка механизмов и сборочных единиц (в зависимости от вида технического обслуживания); смазывание (согласно заводским таблицам смазки и инструкциям); заправка, замена (в зависимости от проработанного времени или при переводе машин для работы в весенне-летнем или осенне-зимнем сезоне) топлив, масел, охлаждающей жидкости, рабочей (гидравлической) жидкости для гидросистем и др.; опробование действия механизмов, рабочего оборудования, привода; обкатка машины.

Периодические технические обслуживания (ТО-1)

ТО-1 и ТО-2 предназначены для снижения интенсивности изменения параметров технического состояния подвижного состава, выявления и предупреждения отказов и неисправностей, экономии топливно-энергетических ресурсов, уменьшения отрицательного воздействия автомобилей на окружающую среду путём своевременного выполнения контрольно-диагностических, смазочных, крепёжных, регулировочных, электротехнических, шинных и др. работ. При выполнении работ ТО-1 и ТО-2 стремятся обеспечить безотказное действие данных агрегатов, узлов и систем до очередного ТО.

При ТО-1 выполняют контрольно-диагностические, крепёжные и регулировочные работы по двигателю, включая системы охлаждения и смазки, по сцеплению, коробке передач, карданной передаче, заднему мосту, рулевому управлению и передней оси, тормозной системе, ходовой части, кабине, платформе, сиденью. Выявляют и устраняют негерметичность, подтекания, нарушения крепления и регулировки. Проводят обслуживание систем питания и электрооборудования - проверка состояния приборов системы питания, герметичности соединений, устранение неисправностей, проверка действия и при необходимости устранение неисправности приборов освещения и сигнализации, контрольно-измерительных приборов, фар, подфарников, задних фонарей, стоп-сигнала и переключателя света и др. выполняют смазочные и очистительные работы в соответствии с картой смазки - смазка через пресс-маслёнки узлов трения, проверка уровня масла в картерах агрегатов и при необходимости его доливка, поверка уровня тормозной жидкости и жидкости для обмыва ветрового стекла, промывка фильтров, спуск конденсата из воздушных баллонов пневматического привода тормозов, слив отстоя из топливного бака и корпусов фильтров очистки топлива автомобилей с дизелем и др.

При ТО-1 кроме работ по ЕО проверяют (при необходимости регулируют) свободный ход педали сцепления, смазывают детали привода. Проверяют и подтягивают крепление коробки передач, карданной передачи, раздаточной коробки. Картера заднего моста, доливают масло в агрегаты до требуемого уровня, проверяют состояние уплотнений. Работу коробки передач и раздаточной коробки проверяют на ходу автомобиля. Обращается особое внимание на отсутствие течи масла из уплотнений, на лёгкость и бесшумность переключения передач. В проверяемых агрегатах не должно быть посторонних стуков и шумов во время работы. Передачи при включении должны фиксироваться, самопроизвольное выключение передач не допускается. Степень нагрева корпуса коробки передач сразу после работы не должна вызывать ощущения ожога при касании рукой.

Тормозная система.

При первом ТО в дополнение к работам ЕО (см. выше) производят диагностические работы на постах по оценке эффективности действия тормозов, свободного и рабочего хода педали тормоза и рычага стояночного тормоза. При необходимости после диагностирования проводят регулировочные работы, крепёжные работы по всем узлам привода, доливают и прокачивают жидкость в гидроприводе, смазывают механические сочленения педали, рычагов и др. деталей привода.

Регулировочные работы. Агрегаты трансмиссии.

В процессе эксплуатации сцепление регулируют, но перед этим проверяют прежде всего свободный ход педали сцепления. Для этого используют линейку с делениями и двумя движками. Один конец линейки упирают в пол кабины, а движок совмещают с площадкой педали сцепления. Нажимают на педаль до момента, пока резко возрастёт сопротивление при её перемещении. Это положение отмечается на линейке вторым движком, и оно соответствует выборке свободного хода. Расстояние между обоими движками на линейке и будет определять свободный ход.

Регулировку свободного хода педали сцепления при механическом приводе производят изменением длины тяги, которая соединяет рычаг оси педали с вилкой выключения. У большинства грузовых автомобилей эту регулировку выполняют, не разъединяя тягу с деталями привода. Достаточно лишь отвернуть или навернуть гайку на тяге. При этом отвёртывание гайки будет увеличивать свободный ход, а навёртывание - уменьшать.

Регулировку свободного хода педали сцепления при гидроприводе имеет существенные отличия, так как свободный ход педали здесь складывается из хода поршня главного цилиндра до перекрытия компенсационного отверстия, из зазора между толкателем и поршнем главного цилиндра и зазора между упорным подшипником и концами рычагов выключения механизма сцепления.

Для нормальной работы сцепления необходимо установить зазор 2,5-3 мм между упорным подшипником муфты и рычагами выключения, а между толкателем и поршнем главного цилиндра - зазор 0,5-1,5 мм. Указанным зазорам соответствует свободный ход педали, равный 32-44 мм.

При полном нажатии на педаль сцепления ход толкателя рабочего цилиндра должен быть не менее 23 мм. Если ход толкателя меньше указанного значения, то это свидетельствует о нарушении регулировки свободного хода педали или о попадании воздуха в систему гидропривода. В этом случае необходимо прокачать гидропривод и, если потребуется, провести регулировку свободного хода педали сцепления.

Тормозная система.

Работы по регулировке тормозной системы заключаются в устранении подтеканий жидкости из гидропривода тормозов, в регулировке свободного хода педали тормоза и зазора между колодками и барабаном, регулировке стояночного тормоза.

Подтекание жидкости из системы гидропривода устраняют подтяжкой резьбовых соединений в магистрали привода, а также заменой пришедших в негодность шлангов, трубопроводов, манжет и других деталей.

Регулировка свободного хода педали тормоза на автомобилях с гидроприводом заключается в установке правильного зазора между толкателем и поршнем главного цилиндра, который регулируют изменением длины толкателя. В результате регулировки длина толкателя должна быть такой, чтобы зазор между толкателем и поршнем составлял 1,5-2 мм.

В системе с пневматическим приводом свободный ход педали регулируют изменением длины тяги, которая связывает педаль тормоза с промежуточным рычагом привода тормозного крана. Свободный ход педали после регулировки должен составлять 14-22 мм. В отрегулированной и исправной системе пневмопривода падение давления воздуха при ненажатой педали и остановленном двигателе не должно превышать 0,05 МПа в течение 30 мин, при нажатой педали в течение 15 мин. рабочее давление в системе при движении автомобиля должно поддерживаться автоматически в пределах 0,60-0,75 МПа.

Регулировка зазора между колодками и тормозным барабаном на большинстве легковых автомобилей осуществляется автоматически благодаря перемещению упорных колец в колёсных тормозных цилиндрах по мере изнашивания тормозных накладок. Зазор в колёсном тормозном механизме на автомобилях без автоматической регулировки изменяют поворотом эксцентрика, головка которого выведена за опорный диск тормозного механизма.

Регулировку зазоров у тормозных механизмов с пневмоприводом выполняют с помощью регулировочного червяка, установленного в рычаге разжимного кулака. Для этого колесо вывешивают и, поворачивая ключом червяк за квадратную головку, доводят колодки до соприкосновения с барабаном. После этого поворачивают червяк в обратном направлении до свободного вращения колеса.

Правильность регулировки проверяют щупом через окно в тормозном барабане. Зазор должен составлять 0,2-0,4 мм у осей колодок, а ход штока тормозной камеры - 20-40 мм.

Регулировку стояночного тормоза у легковых автомобилей в большинстве случаев производят изменением длины наконечника уравнителя троса, связанного с рычагом. При этом ход рычага (рукоятки) должен составлять 3-4 щелчка запирающего устройства.

На грузовых автомобилях регулировку стояночного тормоза осуществляют изменением длины тяги, отвёртывая или завёртывая регулировочную вилку, чтобы при полностью затянутом тормозе его рычаг перемещался не более чем на половину зубчатого сектора запирающего устройства.

Рулевое управление.

Рулевые механизмы типа червяк-ролик, винт-гайка, рейка-зубчатый сектор имеют две регулировки: осевого зазора в подшипниках вала винта и в зацеплении. Состояние рулевого механизма считается нормальным, если люфт рулевого колеса при движении по прямой не превышает 10є. При отклонении люфта в сторону увеличения необходимо, прежде всего, проверить зазор в подшипниках червяка (вала винта). Для этого резко поворачивают рулевое колесо в обе стороны и пальцем прощупывают осевое перемещение колеса относительно рулевой колонки. При наличии большого зазора в подшипниках осевой люфт будет легко прощупываться.

Электротехнические работы.

При ТО-1, прежде всего, выполняют операции ЕО (контролируют работу приборов освещения, стеклоочистителей, системы отопления и вентиляции, контрольно измерительные приборы; кроме того, очищают от пыли и грязи все приборы световой сигнализации и освещения). Затем очищают поверхность батареи от загрязнений и проверяют её состояние. При этом контролируют уровень электролита в банках аккумуляторной батареи и при необходимости доливают дистиллированную воду.

Аккумуляторная батарея.

При ТО-1, но не реже одного раза в 15 дней, необходимо выполнить следующее:

Проверить крепление батареи в гнезде и при необходимости подтянуть;

Протереть насухо поверхность батареи и осмотреть её на отсутствие трещин и подтеканий электролита.

Удалить окислы с выводов и наконечников проводов, а также проверить надёжность соединения их с выводами батареи.

Вывернуть пробки и прочистить вентиляционные отверстия.

Проверить уровень электролита в каждой банке и при необходимости долить дистиллированную воду, лучше непосредственно перед выездом автомобиля на линию. Доливать электролит можно только в том случае, когда точно известно, что понижение уровня произошло вследствие выплёскивания или утечки электролита. При этом плотность доливаемого электролита должна соответствовать плотности электролита в батарее.

Измерение плотности электролита позволяет определить степень заряжённости аккумуляторноё батареи. Плотность электролита измеряют специальным прибором - ареометром. При измерении плотности также определяют температуру электролита батареи. Если плотность электролита в отдельных банках отличается более чем на 0,01 г/см3, то её следует выравнить, доливая электролит плотностью 1,4 г/см3 или дистиллированную воду. Доливать в аккумулятор электролит плотностью 1,4 г/см3 можно, если батарея полностью заряжена и обеспечивает быстрое и надёжное перемешивание вследствие "кипения" электролита.

При измерении плотности электролита после Доливки воды или пуска двигателя стартером батарею подвергают непродолжительному заряду небольшим током или дают ей постоять 1-2 ч, чтобы плотность электролита во всех банках выровнялась.

Генератор.

При ТО1 проверяют надёжность крепления генератора, соединительных электропроводов и натяжение ремня. Подтягивают ремень поворотом генератора вокруг нижних опор его крепления. Регулировка считается правильной, если при усилии 30-40 Н, приложенном между шкивами коленвала и генератора, прогиб ремня составляет 8-14 мм.

Периодические технические обслуживания (ТО-2).

В перечень работ по ТО2 входят: углублённая проверка состояния всех агрегатов, механизмов, узлов и приборов автомобилей и устранение выявленных неисправностей. В перечень работ по ТО2 полностью входит перечень работ ТО1.

Контрольно-диагностические работы.

Диагностирование технического состояния агрегатов трансмиссии.

При ТО2 выполняют по агрегатам трансмиссии те же работы, которые входят в ЕО и ТО1 с обязательной заменой масла по карте смазки. Если обнаружатся неисправности в сцеплении, механизм и привод сцепления подвергают ремонту.

Тормозная система.

При втором ТО проводят работы в объёме ЕО, ТО1 и дополнительно проверяют состояние тормозных механизмов колёс при их полной разборке, заменяют изношенные детали (колодки, тормозные барабаны и др.), собирают и регулируют тормозные механизмы. Прокачивают гидропривод тормозов, проверяют работу компрессора и регулируют натяжение его приводного ремня, регулируют привод стояночного тормоза.

Воздух из гидропривода тормозной системы автомобиля удаляют в такой последовательности:

Проверяют уровень тормозной жидкости в наполнительном бачке главного тормозного цилиндра и при необходимости доливают до нормы;

Снимают резиновый колпачок с клапана выпуска воздуха колёсного тормозного цилиндра и на него надевают резиновый шланг, конец которого опускают в банку с тормозной жидкостью;

Отвёртывают на пол-оборота клапан выпуска воздуха и резко нажимают на педаль тормоза несколько раз;

После окончания выхода пузырьков воздуха из шланга завёртывают клапан при нажатой педали тормоза и далее прокачивают остальные колёсные цилиндры.

После прокачки гидропривода педаль тормоза должна приобрести при нажатии "жёсткость" и ход педали восстанавливается в пределах допустимого.

Диагностирование рулевого управления.

При ТО2 дополнительно к работам ТО1 проверяют: углы установки передних колёс и при необходимости их регулируют; зазоры рулевого управления, шарниров рулевых тяг и шкворневых соединений; крепление клиньев шкворней, картера рулевого механизма, рулевой колонки и рулевого колеса; состояние цапф поворотных кулаков и упорных подшипников; крепление и герметичность узлов и деталей рулевого управления; состояние и крепление карданного вала рулевого управления. При необходимости подтягивают крепления и устраняют выявленные неисправности.

Электротехнические работы.

При ТО2 обязательно выполняют все операции ТО1. затем в аккумуляторных батареях проверяют и доводят до нормы плотность электролита, при необходимости батарею заряжают. Проверяют состояние и крепление приборов электрооборудования и электрических проводов. Проверяют и регулируют натяжение приводных ремней генератора, работу реле-регулятора. После вывёртывания свечей зажигания контролируют их состояние, очищают и регулируют зазор между электродами. Очищают внутреннюю поверхность крышки прерывателя-распределителя, проверяют и регулируют (при необходимости) зазор между контактами.

Аккумуляторная батарея.

При ТО2, но не реже одного раза в месяц, обслужить батарею следующим образом:

Очистить от пыли и грязи. Электролит, пролитый на поверхность крышек, вытереть чистой ветошью, смоченной 10 %-ным раствором нашатырного спирта или кальцинированной соды. Наконечники проводов смазать техническим вазелином ВТВ-1.

Проверить и при необходимости прочистить вентиляционные отверстия;

Смазать выводы и перемычки.

Проверить состояние и правильность прокладки стартерного провода.

Довести до нормы плотность электролита в аккумуляторах.

Генератор.

При ТО2 генератор снимают с автомобиля для осмотра щёток. При этом проверяют лёгкость вращения вала ротора и убеждаются в отсутствии заеданий и значительных зазоров, определяют состояние контактных колец. Щётки должны плавно перемещаться в щёткодержателях, высота их должна быть не менее минимально допустимой (7-8 мм). Упругость пружин щёткодержателей должна соответствовать техническим требованиям (1,8-2,6 Н). Контактные кольца при необходимости зачищают плоской шлифовальной шкуркой зернистостью 100-140. при чрезмерном износе щёток по высоте их заменяют и притирают.

Реле-регулятор.

На автомобилях с генераторами переменного тока в основном работают транзисторные реле-регуляторы, которые, как правило, являются регуляторами напряжения. Необходимость в ограничителе силы тока и реле обратного тока отсутствует, так как генератор переменного тока обладает свойством самоограничения силы тока нагрузки, а роль реле обратного тока выполняет выпрямительное устройство генератора.

Основными неисправностями бесконтактных транзисторных регуляторов являются: обрыв соединительных проводов между регулятором и генератором; обрыв в коллекторном или эмиттерном переходах выходного транзистора; пробой транзистора или стабилитрона; обрыв в обмотке дросселя; уменьшение или увеличение сопротивления резисторов; перегорание одного из резисторов делителя напряжения; пробой перехода эмиттер-коллектора выходного транзистора; обрыв в цепи базы транзистора;. Разрывы в цепях устраняют легко. Неисправные транзисторы, стабилитроны, диоды и резисторы регулятора напряжения заменяют при ремонте. Неисправности регулятора напряжения обнаруживают на стенде при работе с исправным генератором. Поддерживаемое регулятором напряжение при изменении частоты вращения ротора генератора в пределах, установленных для того или иного генератора, и изменении силы тока от 0 до номинального значения не должны превышать величины, установленной для каждого типа регулятора.

Стартер.

При ТО2 стартер снимают с двигателя, наружную его поверхность очищают от грязи и масла, проверяют состояние коллектора и щеток (высоту и легкость перемещения щёток в щёткодержателях, усилие прижатия щёток к коллектору).

Если высота щёток меньше допустимой для данного типа стартера или щётки имеют механические повреждения, то их заменяют. Новые щётки притирают к поверхности коллектора. После притирки к коллектору должно прилегать не менее 80% площади поверхности щёток. Пружины, имеющие упругость менее допустимой, подлежат замене.

Поверхность коллектора должна быть чистой, ровной, без следов подгорания (их удаляют шлифовальной шкуркой зернистостью 100-140). Грязь и масло с поверхности коллектора удаляют чистой ветошью, смоченной в бензине.

Приборы зажигания.

При ТО2 несколькими каплями масла смазываются все трущиеся поверхности распределителя зажигания. Вал привода смазывается консистентным смазочным материалом. Проверяется состояние свечей зажигания, пусковых свечей, катушек зажигания, распределителей.

Свечи зажигания обслуживают при нарушении их работоспособности при каждом ТО2 автомобиля. Перед вывертыванием свечей следует очистить поверхности вокруг них от грязи. В процессе эксплуатации на электродах и нижнем конусе изолятора может образоваться нагар; электроды могут обгореть, уплотнения разгерметизоваться, а на изоляторе могут появиться сколы и трещины. Осмотром проверяют состояние изолятора и наличие на нём нагара. Нагар красновато-коричневого цвета характерен для свечи нормального состояния. Нагар в виде твёрдой корки чёрного цвета образуется при низкой температуре теплового конуса. Нагар удаляют специальным прибором типа Э203-0 или 514М.

Катушку зажигания очищают снаружи от грязи и проверяют её техническое состояние. Характерные неисправности катушек зажигания - пробой изоляции обмоток, обрыв или перегорание обмотки низкого напряжения, электрический пробой изоляционной крышки катушки, перегорание дополнительного резистора.

Техническое состояние катушки непосредственно на автомобиле можно проверить с помощью стендов моделей 537, НИИАТ Э-Б, Э-214 или К-301. во время проверки используемая катушка работает с эталонными распределителем, конденсатором и разрядником. Проверка заключается в следующем. Сначала включают прибор с эталонной катушкой и фиксируют наибольшую искру, которую она даёт. Затем переключают на испытуемую катушку и снова включают прибор. Если теперь длина искры в разряднике будет меньше на 2 мм по сравнению с эталонной катушкой зажигания, то испытуемая катушка неисправна. Искра малой длины или её полное отсутствие свидетельствует о необходимости замены катушки.

Обрывы и межвитковые замыкания в обмотках зажигания определяют по их сопротивлениям. Показания омметра сравнивают с паспортными данными. Катушки, имеющие в обмотках неисправности, электрическиё пробой в крышке или трещины, следует заменить на исправные. Распределитель нуждается в тщательном уходе. Проверяют его крепление к картеру двигателя, крепление проводов низкого и высокого напряжения.

ТО распределителя проводят при каждом очередном ТО2 автомобиля. Его трущиеся детали подвержены износу и их необходимо систематически смазывать. Нарушение нормальной работы автоматов опережения зажигания оказывает влияние на работу двигателя и расход топлива. Загрязнение крыши распределителя может привести к пробою её изоляции. Частые разряды силой тока 3-4 А вызывают электрическую эрозию и подгорание контактов прерывателя, что приводит к росту переходного сопротивления и изменению угла замкнутого состояния. При проведении ТО2 распределитель снимают с двигателя, очищают крышку от пыли, грязи, масла, проверяют состояние контактов, угол замкнутого состояния контактов и работу автоматов опережения зажигания, смазывают подшипники, фильц, ось рычажка и кулачковую втулку.

Внутреннюю поверхность крышки следует протирать чистой ветошью, смоченной бензином. Контакты прерывателя надо зачищать абразивной пластинкой. После зачистки плоскости контактов должны быть параллельны. Их протирают чистой ветошью, смоченной бензином. При износе контактов сверх допустимого предела контакты следует заменить.

Периодические технические обслуживания (ТО-3).

Проверить и при необходимости отрегулировать:

· зазоры между клапанами и коромыслами двигателя;

· натяжение ремней приводов вентилятора, генератора и компрессора;

· зазор между стаканом подшипника выключения и кольцом отжимных рычагов муфты сцепления; тормозок вала муфты сцепления; муфту сцепления редуктора пускового двигателя; тормоза и их привод;

· подшипники: ведущей шестерни главных передач заднего и переднего мостов; конечных передач; промежуточной опоры карданов привода заднего моста

· регулятор давления пневматической системы (с промывкой всех деталей);

· агрегаты гидравлических систем; давление в шинах

· подшипники опорных катков направляющих колес

· положение промежуточного звена натяжителя гусеницы, устранив зазор между его упором и упором на раме; натяжение гусениц

Провести обслуживание воздухоочистителей: промыть кассету и дефлектор воздухоочистителя основного двигателя, смочить кассету в масле, прочистить ершом внутреннюю поверхность циклонов; промыть фильтрующий элемент воздухоочистителя пускового двигателя, отжать, а затем смочить его в масле и снова отжать.

Провести обслуживание системы питания:

· заменить фильтрующие элементы фильтра первой ступени и элемент фильтра-кронштейна второй ступени тонкой очистки топлива с промывкой полостей; промыть фильтр грубой очистки топлива; проверить и при необходимости отрегулировать топливный насос и форсунки (на стенде) с последующей проверкой угла опережения впрыска топлива на двигателе, а также правильность подключения трубок высокого давления к штуцерам насоса;

· слить отстой из топливного бака и удалить из топливной системы воздух;

· очистить и промыть крышку и фильтр топливного бака основного двигателя;

· промыть сетчатый фильтр топливоподводящего штуцера карбюратора и отстойник топливного бачка пускового двигателя.

Провести обслуживание электрооборудования":

· очистить верхнюю поверхность аккумулятора батареи и прочистить вентиляционные отверстия в пробках;

· очистить и смазать окислившиеся выводные клеммы и наконечники проводов;

· проверить уровень электролита в каждом аккумуляторе и при необходимости долить дистиллированную воду;

· проверить степень заряженности батареи и при необходимости подзарядить или заменить ее заряженной;

· проверить состояние электропроводки, поврежденные места изолировать;

· проверить правильность показаний контрольных приборов;

· проверить и при необходимости отрегулировать реле-регулятор;

· проверить плавность и легкость вращения якоря генератора;

· проверить зазор между электродами свечи и контактами прерывателя магнето и при необходимости отрегулировать, смочить маслом фетровый фитиль.

Ведущие мосты.

Основными дефектами деталей главной передачи, дифференциала и полуосей являются износ или поломка зубьев, неправильная регулировка зацепления шестерён, износ подшипников и мест их посадки, износ шеек крестовин и торцевых поверхностей сателлитов и полуосевых шестерён, износ шлицев и шпоночного соединения полуосей, сальников и мест их посадки.

Для поведения ремонтных работ ведущий мост снимают с автомобиля и производят частичную или полную разборку его на отдельные узлы и детали.

У картеров задних мостов наиболее часто встречаются дефекты: трещины, износ шеек под наружный и внутренний подшипники ступицы заднего колеса, износ или срыв резьбы.

Трещины на фланце картера задних мостов, проходящие через резьбовые отверстия не более двух, расположенных в разных местах, заваривают. Также заваривают разрушенные сварные швы.

Изношенные шейки восстанавливают наплавкой с последующим нарезанием резьбы номинального размера. Сорванную или изношенную более двух ниток резьбу в отверстиях восстанавливают нарезанием резьбы увеличенного размера или постановкой ввёртышей с резьбой номинального размера.

Картер редуктора и крышки подшипников дифференциала не обезличивают, так как они обработаны совместно. Поэтому после разборки крышки привязывают к картеру. Основные дефекты картера редуктора: сколы и трещины, износ отверстий, срыв или износ резьбы. Сколы фланца крепления к картеру заднего моста и трещины на картере редуктора ремонтируют сваркой с последующей зачисткой шва заподлицо с основным металлом. Изношенные отверстия под роликовый подшипник вала ведущей конической шестерни и отверстия под гнёзда подшипников вала ведущей цилиндрической шестерни восстанавливают постановкой втулки или расточкой под ремонтный или номинальный размер.

Изношенные отверстия под подшипники дифференциала ремонтируют наплавкой. Перед наплавкой отверстия растачивают. На картере и крышке обваривают гнёзда подшипников, применяя электрод ОЗЧ-1 диаметром 5 мм. Закрепив крышки к картеру, растачивают отверстия под номинальный размер. Сорванную или изношенную резьбу восстанавливают ранее рассмотренным методом.

Основными дефектами чашек коробки дифференциала являются задиры, риски, износ отверстий. Задиры, риски или неравномерный износ торца под шайбы сателлитов устраняют проточкой и установкой шайбы ремонтного размера. При износе отверстий под шипы крестовины дифференциала сверлят новые отверстия под углом 45є к старым.

При износе отверстий под стяжные болты сверлят новые отверстия в промежутке между старыми и зенкуют их с двух сторон. Изношенное отверстие под шейку шестерни полуоси восстанавливают постановкой втулки с расточкой её отверстия под номинальный размер. Изношенные шейки под роликовый подшипник восстанавливают наплавкой, раздачей и хромированием. При небольших износах шейку целесообразно восстанавливать хромированием.

Стакан подшипников вала ведущей конической шестерни имеет следующие основные дефекты: износ отверстий, износ или срыв резьбы. Изношенные отверстия под большой или малый роликовые подшипники восстанавливают постановкой втулки или вибродуговой наплавкой с последующей расточкой гнезда подшипников под номинальный размер. Отверстие с изношенной или сорванной резьбой ремонтируют постановкой ввёртыша.

Крестовина дифференциала в основном имеет износ и задиры на поверхности шипов, устраняемые шлифованием под ремонтные размеры, наплавкой, осталиванием, хромированием. Крестовины с ремонтными размерами шипов устанавливают в чашки дифференциала, в которых отверстия имеют ремонтный размер или вновь просверлены между старыми отверстиями. Хромирование целесообразно применять при небольших износах шипов, а при значительных износах - осталивание и вибродуговую наплавку. После восстановления шипы шлифуют под номинальный размер.

Полуоси имеют дефекты: скручивание, погнутость полуоси или фланца, износ шлицев, отверстий, резьбы. Скрученную полуось бракуют. Погнутую полуось правят под прессом до устранения изгиба. После правки подрезают внутренний торец фланца, выдерживая минимально допустимую толщину. Изношенные шлицы восстанавливают наплавкой.

Шлицевую шейку, восстанавливают наплавкой, обтачивают на токарном станке, а затем на фрезерном станке нарезают шлицы червячной фрезой. Далее шлицевой конец полуоси подвергают термической обработке, шлицевой конец отрезают, а вместо него приваривают новый. После ремонта полуось проверяют на биение и при необходимости правят. Изношенные конусные отверстия под разжимные втулки ремонтируют заваркой. Повреждённую ил изношенную резьбу в отверстиях под болты съёмника восстанавливают нарезанием ремонтной резьбы.

Ступицы колёс могут иметь следующие дефекты: износ отверстий под кольца подшипников и шпильки крепления колёс, коробление фланца полуоси (в ступицах задних у колес). Изношенные отверстия под подшипники восстанавливают постановкой ремонтных втулок или наплавкой. В ступице растачивают гнёзда под соответствующий размер. Затем запрессовывают ремонтную втулку и обрабатывают её отверстие под номинальный размер. Наплавку изношенных гнёзд осуществляют вибродуговым способом. После наплавки гнёзда растачивают до номинальных размеров.

Коробление фланца крепления тормозного барабана устраняют протачиванием фланца на токарном станке.

Изношенные отверстия под шпильки крепления колёс восстанавливают постановкой втулок. При обработке применяют редуктор со сменными кондукторными втулками и осуществляют рассверливание отверстий, зенкование и развёртывание. В развёрнутые отверстия запрессовывают ремонтные втулки. Отверстия с повреждённой резьбой восстанавливают постановкой ввёртышей или сверлят новые отверстия между имеющимися и нарезают резьбу под шпильки или болты крепления фланца полуоси.

1.4 Подготовка машин к хранению.

Хранение машин - это комплекс организационно-технологических мер, обеспечивающих защиту машин, их агрегатов, узлов и деталей от коррозии, старения, деформаций и других разрушающих воздействий.

Меры по обеспечению правильного хранения - составная часть планово-предупредительной системы технического обслуживания машинно-тракторного парка. Эти меры организационные и технологические. К первым относятся: оборудование и обеспечение мест для хранения техники, узлов и деталей; оплата и организация труда при хранении техники; учет, ответственность и контроль; техника безопасности и противопожарные меры при хранении техники.

Технология хранения: техническое обслуживание (очистка и мойка машины); установка машины на подставки на место хранения; снятие с машины узлов и деталей, подлежащих хранению на складе; консервация - нанесение защитных покрытий на поверхность узлов и деталей; герметизация отверстий, полостей и корпусов, чтобы исключить проникновение влаги и пыли; обслуживание машины, узлов и деталей в период хранения.

За время зимней стоянки активно идут процессы коррозии в тех местах кузова, откуда попавшую в процессе эксплуатации влагу удалить при таких условиях практически невозможно. Но и шарики или ролики подшипников опираются на одни и те же точки обойм и понемногу выдавливают смазку. И это далеко не весь букет негативных процессов, повреждающих неподвижную, ухоженную и заботливо укрытую машину.

Проверьте уровни масла, тормозной и охлаждающей жидкостей. В случае полного или даже значительного исчезновения их из емкостей автомобиль категорически не следует заводить, пока не будет установлена и устранена причина произошедшего. Охлаждающая жидкость по той же причине может проявить себя с не самой лучшей стороны. На стенках бачка появляется накипь. С течением времени она забьет каналы системы охлаждения, что вызовет перегрев и остановку двигателя.

Надо слить негодный тосол, заполнив систему обыкновенной водой. Потом, дав двигателю поработать и дождавшись ее охлаждения хотя бы до 40 градусов, воду нужно слить. Вместе с ней удалится и вся накипь. Операцию при необходимости повторяют. Затем вместо воды туда можно заливать тосол. При надобности его разбавляют кипяченой или дистиллированной водой. А вот в омывательный бачок можно залить и простую воду, добавив немного мягкого шампуня, а еще лучше залить специальную очищающую жидкость.

Теперь черед электрооборудования. Необходимо осмотреть и очистить все клеммы, контакты и разъемы. Обычно пленку окислов снимают тонкой шкуркой.

Обратите внимание на цвет проводов. Потемнение указывает на возможную их неисправность. Зачищенные контакты следует защитить технической смазкой.

Теперь - сам двигатель. Надо вывернуть свечи и осмотреть их. Если электроды оплавлены, треснут изолятор, появилась жирная нестираемая копоть - это скорее всего говорит о том, что работа свечей пришла в противоречие с характеристиками силового агрегата. Их надо менять. Если свечи в порядке - тогда протрите их ветошью, промойте в бензине и дайте хорошенько высохнуть.