После мойки детали, подлежащие хранению не более 15 дней, можно не подвергать дополнительной противокоррозионной обработке.

Удаляют загрязнения и с помощью растворителей - керосина, бензина, уайт-спирита, дизельного топлива. В основном их используют для очистки деталей и элементов масляных фильтров, блоков, каналов коленчатых валов, топливной аппаратуры, обезжиривания поверхностей от асфальтосмолистых загрязнений.

Очистку от нагара, накипи, коррозии можно осуществлять химическими, механическими, химико-термическими и иными способами. Стальные и чугунные детали от нагара можно очистить химическим способом, который основан на использовании щелочных растворов повышенной концентрации.

Внутренние поверхности охлаждающей системы двигателя очищают от накипи щелочными растворами. Карбонаты магния и кальция, содержащиеся в накипи, растворяются в соляной кислоте, а силикаты и сульфаты кальция и магния разрыхляются в щелочном растворе. Разрыхленный слой затем смывают водой.

Накипь с поверхностей трубок радиаторов удаляют 5% -ным раствором каустической соды в воде и затем промывают их проточной водой.

От старых лакокрасочных покрытий очистку деталей производят при подготовке поверхности к покраске. При капитальном ремонте автомобилей старые лакокрасочные покрытия полностью удаляют. Только в этом случае можно нанести новое лакокрасочное покрытие. Удаляют лакокрасочные покрытия с помощью смывок, растворов щелочей и специального инструмента. Чаще всего применяют обработку деталей из черных металлов и их сплавов в ванне с водным раствором каустической соды (50 г каустической соды на 1 л) при температуре 85°С. Для ускорения процесса снятия лакокрасочного слоя в два раза в раствор вводят ускорители. В качестве ускорителя применяют трипропиленгликоль или смесь триэтаноламина с монофениловым эфиром этиленгликоля (1-10% по массе каустической соды). После окончания обработки деталей в щелочной ванне их промывают в воде при температуре 55-65°С и нейтрализуют 10% -ным раствором ортофосфорной кислоты. После обработки на поверхности деталей образуется пленка фосфатов, которая временно защищает от коррозии. Эта пленка служит грунтом для последующего лакокрасочного покрытия. Кроме того, лакокрасочные покрытия снимают при помощи смывок: СП-6, АФТ-1, СД и др. Применяют и растворители N 646, 647, 648 и Р-10. Смывки наносят на поверхность путем распыления или кистью. В зависимости от марки смывки через 10-20 мин лакокрасочное покрытие снимают скребками, очищенную поверхность протирают тряпкой, смоченной раствором синтетического моющего средства или уайт-спирита.

Очищать поверхность деталей можно и путем нагревания ее кислородно-ацетиленовым пламенем. Продукты горения после прогрева удаляют щеткой.

В некоторых случаях лакокрасочное покрытие снимают механическим способом, применяя металлические щетки или пескоструйную очистку. Механический способ применяют также для очистки поверхностей от нагара, ржавчины, герметизирующих паст, мастик и др.

2.2 Разборочные работы: разборка автомобилей ремонтно-технологического и другого оборудования на сборочные единицы и детали, очистка, контроль деталей;

Разборка - это комплекс операций, имеющих целью разъединение объектов ремонта (автомобилей и агрегатов) на сборочные единицы и детали, в строго определенной технологической последовательности. В процессе капитального ремонта автомобилей и агрегатов трудоемкость разборочных работ составляет 10-15% общей трудоемкости ремонта. Из них около 20% - на прессовые соединения, а около 60% трудоемкости приходится на резьбовые. Технологический процесс разборки приносит ремонтному предприятию до 70% деталей, которые могут быть использованы для повторного использования. Адекватное осуществление разборочных работ может позволить существенно снизить, а по возможности и исключить повреждения деталей и тем самым уменьшить себестоимость ремонта. Годные детали обходятся ремонтному предприятию в 6-10% от их цены, отремонтированные в 30-40%, а замена деталей в 110-150%.

В картах технологического процесса имеются последовательности произведения разборки автомобилей и агрегатов, а также в этих картах находят свое отражение рекомендации по использованию универсальных и специальных стендов и оснастки. Степень разборки обусловливается видом ремонта и техническим состоянием объектов разборки. Разборку автомобилей и их агрегатов совершают в соответствии со следующими основными правилами.

В первую очередь снимают легкоповреждаемые и защитные части (электрооборудование, топливо - и маслопроводы, шланги, крылья и т.д.), после этого самостоятельные сборочные единицы (радиаторы, кабину, двигатель, редукторы), которые очищают и разбирают на детали;

агрегаты (гидросистемы, электрооборудования, топливной аппаратуры, пневмосистемы и т.д.) после снятия с автомобиля доставляют на специализированные участки или рабочие места для идентификации и определения технического состояния и при необходимости ремонта;

в процессе разборки не следует разукомплектовывать сопряженные пары, которые на заводе-изготовителе обрабатывают в сборе или балансируют (крышки коренных подшипников с блоком цилиндров, крышки шатунов с шатунами, картер сцепления с блоком цилиндров, коленчатый вал с маховиком двигателя), а также приработанные пары деталей и пригодные для последующей эксплуатации (конические шестерни главной передачи, распределительные шестерни; шестерни масляных насосов и др.). Детали, не подлежащие обезличиванию, метят, связывают, вновь соединяют болтами, укладывают в отдельные ящики или сохраняют их комплектность другими способами.

В процессе разборки следует обязательно использовать стенды, съемники, приспособления и инструменты, которые позволяют центрировать снимаемые детали и равномерно распределять усилия по их периметру. При выпрессовке подшипников, сальников, втулок используют оправки и выколотки с мягкими наконечниками (медными, из сплавов алюминия). Если выпрессовывают подшипник из ступицы или стакана, то усилие прикладывают к наружному кольцу, а при снятии с вала - к внутреннему.

При этом категорически запрещается применять удары и ударные инструменты;

крепежные детали (гайки, болты, шпильки) при разборке машины складывают в сетчатую тару для более эффективной очистки в моечных установках или возвращают на прежние места. Детали с резьбой повышенной точности (болты и гайки крепления крышек шатунов, маховика к коленчатому валу) категорически запрещается разукомплектовывать. При разборке (во избежание появления трещин от перекосов), сначала отпускают все болты или гайки на пол-оборота, а затем отсоединяют их полностью, это особенно касается чугунных деталей.

Во избежание попадания посторонних веществ и предметов в открытые полости и отверстия для масла и топлива в гидроагрегатах и топливной аппаратуре после снятия с машины их закрывают крышками и пробками;

если метки перед разборкой плохо заметны, необходимо их восстановить;

при осуществлении разборочных работ надлежит знать способы и особенности их выполнения.

Для подъема и транспортирования деталей и агрегатов массой более 20 кг применяют подъемно-транспортные средства и надежные захватные приспособления.

Вывертывание винтов, шпилек, болтов и отвертывание гаек, удаление сломанного болта или шпильки, снятие зубчатых колес, шкивов, муфт и подшипников - это наиболее типовые из операций при разборке.

2.3 Дефектация деталей.

Технологический процесс, который носит название дефектация, служит для оценки технического состояния деталей с последующей их сортировкой на группы годности. В ходе этого процесса производится проверка соответствия деталей техническим требованиям, изложенным в технических условиях на ремонт или в руководствах по ремонту, при этом применяется сплошной контроль, т.е. контроль каждой детали.

Дефектация деталей - это также инструментальный и многостадийный контроль. Для последовательного изъятия невосстанавливаемых деталей из общей массы применяют следующие надлежащие стадии выявления деталей:

с явными неустранимыми дефектами - визуальный контроль;

со скрытыми неустранимыми дефектами - неразрушающий контроль;

с неустранимыми геометрическими параметрами - измерительный контроль.

В процессе дефектации деталей используются следующие методы контроля:

органолептический осмотр (внешнее состояние детали, наличие деформаций, трещин, задиров, сколов и т.д.);

инструментальный осмотр при помощи приспособлений и приборов (выявление скрытых дефектов деталей при помощи средств неразрушающего контроля);

бесшкальных мер (калибры и уровни);

микрометрических инструментов (линейки, штанген-инструменты, микрометры и т.д.) для оценки размеров, формы и расположения поверхностей деталей.

Только те элементы детали, которые в процессе эксплуатации повреждаются или изнашиваются, подвергаются контролю в процессе дефектации.

Вследствие контроля детали необходимо подразделить на три группы:

годные, - характер и износ, которых находятся в пределах, допускаемых техническими условиями (детали этой группы используются без ремонта);

подлежащие восстановлению, - дефекты этих деталей могут быть устранены освоенными на ремонтном предприятии способами ремонта;

негодные.

2.4 Восстановление изношенных деталей.

Для восстановления полной работоспособности изношенных деталей необходимо, чтобы они имели первоначальные размеры, геометрическую форму и поверхностные свойства, прежде всего твердость, поскольку все свойства сердцевины, как правило, сохраняются, если не считать отдельных случаев зарождения усталостных трещин. При этом взаимозаменяемость деталей и посадки сопряжений восстанавливаются полностью.

Однако на практике применяется восстановление лишь геометрической формы деталей путем придания им ремонтных размеров, больших или меньших начального. Хотя посадка сопряжений при этом восстанавливается, взаимозаменяемость сохраняется лишь частично, в пределах только данного стандартного размера, а при свободных ремонтных размерах вовсе нарушается.

Основные способы восстановления деталей: механическая обработка, способ ремонтных размеров, дополнительных деталей, давления, сварки и наплавки, хромирования, железнения (осталивания), синтетических материалов и др. Все эти способы, хотя и не являются равнозначными, используются в ремонтном производстве в большей или меньшей мере в зависимости от его объема, оснащенности.

Наряду с термической и химико-термической обработкой в ремонтном производстве применяются различные виды слесарной обработки - притирка, заделка трещин, пайка, правка, а также заливка подшипников. Слесарная обработка имеет ограниченный характер по числу охватываемых деталей. Так, притирка применяется преимущественно для гнезд клапанов, заделка трещин эпоксидными смолами относится только к блоку и т, д. Поэтому рассматриваемые виды слесарной обработки, входящие в качестве отдельных операций в технологический процесс восстановления деталей, следует считать вспомогательными.

При обработке на станке деталь устанавливают в определенном положении. Поверхности детали, по которым ее устанавливают на станке, называются установочными базами.

Восстановленные детали должны иметь не только необходимые размеры и геометрическую форму, но и определенное расположение установочных баз с соблюдением требований заводского чертежа. Базовые поверхности деталей в большинстве своем сохраняются, но в ряде случаев они бывают изношенными, а иногда и вовсе отсутствуют. При установке деталей на изношенные поверхности погрешность возрастает, что нередко не позволяет выдержать требуемую точность обработки и затрудняет установку деталей на станке относительно инструмента. Изменение формы деталей ведет к снятию различных по толщине слоев металла; создаются дополнительные трудности при обработке деталей с высокой твердостью.

2.5 Комплектование узлов и агрегатов.

Комплектование - часть производственного процесса, которая осуществляется перед сборкой и имеет цель обеспечить непрерывность и увеличение производительности процесса сборки для ритмичного производства и изготовления изделий требуемого и постоянного уровня качества и понижения трудоемкости и стоимости сборочных работ.

Следующий комплекс работ характерен для комплектования:

подбор и пригонка деталей в отдельных соединениях;

подбор комплектующих частей сборочного комплекта (группы деталей, сборочных единиц и комплектующих изделий, составляющих то или иное изделие) по номенклатуре и количеству;

подбор сопряженных деталей по ремонтным размерам, размерным и массовым группам;

накопление, учет и хранение новых, прошедших восстановление и годных без ремонта деталей, сборочных единиц и комплектующих изделий, подача заявок на недостающие составные части;

транспортировка сборочных комплектов к постам сборки до начала выполнения сборочных работ.

Различают три способа комплектования деталей:

штучный,

групповой,

смешанный.

При штучном комплектовании исходя из величины зазора или натяга, допускаемого техническими условиями, к базовой детали подбирают сопрягаемую деталь. Недостаток - при штучном подборе затрачивается много времени. Этот способ есть смысл применять на небольших универсальных ремонтных предприятиях.

При групповом комплектовании поле допусков размеров обеих сопрягаемых деталей делят на несколько интервалов, а детали по результатам измерений сортируют в соответствии с этими интервалами на размерные группы. Цифрами, буквами или красками маркируют размерные группы сопрягаемых деталей. Групповое комплектование используют для подбора ответственных деталей (гильз, поршней, поршневых пальцев, коленчатых валов, плунжерных пар).

Стационарная разборка автомобилей и агрегатов на сборочные единицы и детали осуществляется на одном рабочем месте, снятые с автомобиля агрегаты разбирают на стационарных стендах. Стационарная разборка широко применяется на предприятиях с единичным типом производства.

2.6 Сборка и обкатка агрегатов и машин.

Рабочие места по разборке автомобилей и агрегатов на специализированных ремонтных предприятиях могут быть организованы в поточную линию. Поточный метод разборки позволяет:

сконцентрировать одноименные операции на специализированных постах;

снизить количество одноименных инструментов на 30%;

увеличить интенсивность применения технологической оснастки на 50%;

увеличить производительность труда рабочих на 20%

Поточный метод разборки организуют на постах, где разница трудоемкостей не превышает 10%. Этого достигают верным разделением операций по постам, использованием специального оборудования, приспособлений, производительных инструментов, дублированием отдельных постов и присутствием на некоторых постах значительного количества рабочих.

2.7 Ремонт электросилового и станочного оборудования.

Предприятие не занимается ремонтом электросилового и станочного оборудования.

2.8 Окончательная сборка и обкатка машин.

После капитального ремонта при пробеге в 1000 км происходит притирка новых деталей, уплотнение прокладок между ними, а, следовательно, и ослабление креплений их. В этот период водитель должен самым тщательным образом следить за работой всех деталей, узлов и агрегатов автомобиля, а также за выполнением работ по техническому обслуживанию.

Чтобы автомобиль работал без сбоя, во время обкатки водитель должен соблюдать основные правила:

смазать автомобиль до начала обкатки полностью в соответствии с картой смазки;

проверить и подтянуть все наружные крепления узлов, агрегатов и отдельных деталей;

загружать автомобиль только на 70 - 80% от установленной грузоподъемности;

не ездить по плохим дорогам с прицепом;

не превышать скорость движения 45 км/ч;

проверять степень нагрева тормозных барабанов, ступиц колес, заднего моста, коробки передач;

следить за показаниями контрольно - измерительных приборов;

через 500 км пробега промыть картер двигателя, заменить смазку в картере двигателя, промыть корпуса фильтров грубой и тонкой очистки масла, заменить фильтрующий элемент;

через 1000 км пробега заменить смазку в картерах коробки передач, двигателя, заднего моста, рулевого управления и промыть их;

через 1000 км пробега провести первое техническое обслуживание автомобиля в полном объеме;

2.9 Окраска агрегатов и машин.

Машины, агрегаты и детали после ремонта окрашивают полностью или частично с целью защиты от коррозии и улучшения их внешнего вида. Детали окрашивают только те, окраска которых оговорена в технических условиях.

процесс окраски машин состоит из подготовки окрашиваемых поверхностей, грунтования, нанесения лакокрасочных покрытий и сушки.

Подготовка поверхностей. Качество окраски во многом зависит от тщательности подготовки поверхностей, которая сводится к удалению старой краски и ржавчины, промывке и обезжириванию окрашиваемых частей. Различают механические и химические способы удаления старой краски и ржавчины. К механическим способам относятся: обработка поверхностей ручным и механизированным инструментом (наждачными кругами, металлическими щетками, шкурками и специальными шарошками), пескоструйная обработка.

Грунтование служит основой для лакокрасочного покрытия, надежной защитой от коррозии и способствует хорошему сцеплению лакокрасочного слоя с металлом. Для грунтования используют грунты: глифталевые марок ГФ-017, ГФ-020; нитроглифталевые № 147; фенольные ФЛ-ОЗК; поливинилбутиральный ВЛ-08, ВЛ-02 и др.

Грунтовки наносят с помощью пистолета-краскораспылителя или с использованием установки для окраски изделия в электрическом поле.

Шпаклевание рекомендуется для выравнивания оставшихся после ремонта отдельных неровностей на наружных поверхностях кабин, оперенья, капотов. Шпаклевка представляет собой пасту, состоящую из пигментов (красителей) и наполнителей (мел, охра и др.), замешанных на различных растворителях.

В зависимости от растворителей различают нитроцеллюлозные (марки НЦ-00-08 и др.), глифталевые (№ 175, 185, ГФ-00-12 и др.), пентафталевые (марки ПФ-002) и другие шпаклевки. Шпаклевку наносят стальными или резиновыми шпателями. Резиновым шпателем удобно - обрабатывать поверхности сложной формы. При этой операции предварительно выравнивают местные неровности. После шпаклевки изделие сушат. Время сушки зависит от толщины слоя шпаклевки и температуры и может длиться от 25 мин до 24 ч. Зашпаклеванную и просушенную поверхность шлифуют водостойкими наждачными шкурками от № 8 до № 3. После шлифования поверхность промывают водой и сушат.

Нанесение лакокрасочных покрытий на поверхности деталей, агрегатов и машин может производиться окунанием деталей, кистью, распылением

Окраска деталей окунанием и кистью применяется редко, так как эти способы малопроизводительны и требуют большого расхода краски. Для ремонтных мастерских наибольшее распространение получил способ воздушного распыления, который заключается в том, что лакокрасочный материал под действием сжатого воздуха 0,3-0,4 МПа (3-4 кгс/см2) распыляется в краскораспылителе и в виде мельчайших частиц наносится на окрашиваемую поверхность.

Список используемых источников

1. Варнаков, В.В. Технический сервис машин сельскохозяйственного назначения / В.В. Варнаков [и др.]. - М.: Колос, 2003. - 256 с.

2. Восстановление автомобильных деталей: Технология и оборудование / В.Е. Канарчук [и др.]. - М.: Транспорт, 2005. - 303 с.

3 Дальский, А.М. [и др.]. Технология конструкционных материалов/ А.М. Дальский. - М.: Машиностроение, 2005. - 592 с.

4. Зангиев, А.А. Эксплуатация машинно-тракторного парка/ А.А. Зангиев [и др.]. - М.: КолосС, 2004.

5. Зуев, А.А. Технология сельскохозяйственного машиностроения /А.А. Зуев. - СПб.: Лань, 2003. - 496 с.

6. Надежность и ремонт машин / В.В. Курчаткин [и др.]. - М.: Колос, 2000. - 776 с.

7. Ремонт машин / Н.Ф. Тельнов [и др.]. - М.: Агропромиздат, 1992. - 560 с.

8. Сидоров, А.И. Восстановление деталей машин напылением и наплавкой / А.И. Сидоров. - М.: Машиностроение, 2003. - 192 с.

9. Технология сельскохозяйственного машиностроения (Общий и специальный курсы): /С.С. Некрасов, И.Л. Приходько, Л.Г. Баграмов: - М.: КолосС. 2004. - 358 с.

Размещено на Allbest.ru

...