Работы по выполнению технического осмотра и текущего ремонта автомобиля

Размещено на http://www.allbest.ru/

50

1. Краткая характеристика предприятия

Предприятия состоит из большого бокса, в котором производится разные виды работы с автомобилями.

Оборудование: покрасочная камера, яма, место для запчастей, для рабочих инструментов.

Количество человек, которые производят ремонт на СТО: пять.

Автомобиль является источником повышенной опасности, и согласно действующему законодательству владелец несёт полную ответственность за техническое состояние и эксплуатацию принадлежащего ему транспортного средства. Поддержание автомобилей в технически исправном состоянии обеспечивается путём своевременного проведения ТО и ремонта, за качество которого ответственны предприятия системы «Автотехобслуживание», обеспечивающие выполнение соответствующих работ. Работы по ТО (техническому обслуживанию) и ТР (текущему ремонту) легковых автомобилей, т.е. обслуживание автомобилей, выполняют СТОА (станции технического обслуживания автомобилей) в САЦ (спецавтоцентр) и мастерских. СТОА являются основой производственно-технической базы системы «Автотехобслуживание». От производства до списания автомобиль периодически подвергается трём комплексам технических воздействий: при предпродажной подготовке, в гарантийный и послегарантийный периоды эксплуатации. Перечисленные технические воздействия могут выполняться не только на СТОА, но и на соответствующих участках крупных автомагазинов (работы по предпродажной подготовке).

2. Работы по выполнению ТО и текущего ремонта автомобиля

На практике в автосервисе были произведены следующие работы например как: ремонт ходовой части, замена коробки передач , расточка головки цилиндров , кузовные работы , замена масла и т.д.

2.1 Общий осмотр автомобиля. Диагностика

Техническая диагностика и устранение неисправностей агрегатов и систем, общая диагностика автомобиля, начинается с внешнего осмотра автомобиля. Автомобиль не должен иметь наклона на левую или правую сторону (при отсутствии нагрузки), Наличие наклона, как правило, свидетельствует о неравномерной осадке правых и левых пружин подвески. При этом левая и правая пружины подвески должны быть одного класса. Класс маркируется краской на наружной стороне центральных витков. На передней подвеске эта маркировка делается желтой краской для пружин, имеющих длину более 232 мм под нагрузкой 4,35 кН, и зеленой - для пружин с длиной менее 232 мм при той же нагрузке.

Пружины задней подвески имеют также два класса. Для автомобилей ВАЗ моделей 21011, 2101, 2103, 2106 пружины маркируются желтой краской при длине более 273 мм под нагрузкой 2,95 кН и зеленой - при длине менее 273 мм.

На передней и задней подвеске должны быть установлены пружины одного класса. В исключительных случаях, если на передней подвеске установлены пружины класса А (желтая маркировка), допускается установка на задней подвеске пружин класса Б (зеленая маркировка). Если же на передней подвеске установлены пружины класса Б, то на задней подвеске должны устанавливаться пружины того же класса. На заднюю подвеску автомобиля ВАЗ-2102 устанавливаются усиленные пружины. Они имеют коричневую маркировку при длине более 278 мм под нагрузкой 3,25 кН синюю маркировку при длине менее 278 мм.

Далее производится осмотр стекол автомобиля. На ветровом стекле не допускаются трещины, царапины и другие повреждения, ухудшающие обзор водителю. Проверяется внешнее состояние светотехнических приборов: они должны быть комплектными, рассеиватели передних фонарей должны быть белыми - если они выполняют функцию габаритных огней, и оранжевыми - если они являются только указателями поворота. Рассеиватели стоп-сигнала должны иметь красный цвет.

Дополнительные фары, если они имеются на автомобиле, должны быть установлены согласно заводским инструкциям.Проверяется состояние лакокрасочного покрытия. Оно не должно иметь пятен другого цвета, не должна быть видна коррозия.Проверяется работа стеклоподъемников. Стекла должны перемещаться плавно, без заеданий и не опускаться самопроизвольно.Наружные зазоры между дверями и кузовом должны быть одинаковыми и равномерными. Проверяются замки дверей. Дверь должна легко открываться и закрываться; замок при нажатии на кнопку фиксатора должен блокироваться. Двери не должны открываться извне при нажатой кнопке блокировки, не должны закрываться слишком туго или слишком слабо (в последнем случае возможно попадание в салон пыли и влаги)Сиденья должны перемещаться в продольном направлении с четкой фиксацией заданного положения. То же относится и к наклону спинок передних сидений.Проверяется надежность крепления ремней безопасности к кузову. Ленты не должны быть изношенными, замок должен четко и прочно запирать вкладыш и легко его освобождать. Надежность инерционных катушечных ремней проверяется как на ходу (при резком торможении автомобиля лента должна прочно стопориться), так и на месте (при резком рывке лента должна прочно стопориться с минимальным ходом).

На этом внешний осмотр автомобиля заканчивается. За ним следует проверка динамических свойств автомобиля на стенде или на дороге. Предварительно необходимо выполнить следующие операции.

1. Проверить уровень масла в двигателе, коробке передач, заднем мосту, уровень охлаждающей жидкости в расширительном бачке и тормозной жидкости в бачках тормозов и сцепления.

2. Проверить исправность тормозов

3. При испытании на дороге проверить исправность фар и всей световой сигнализации.

Методики проверок приведены в соответствующих разделах.

Затем автомобиль устанавливается на стенд для проверки его динамических качеств.

К общей диагностике автомобиля относится и определение расхода топлива на 100 км пути. Хотя этот параметр проверяется при диагностировании двигателя, тем не менее, расход топлива является выходной функцией технического состояния всего автомобиля.

Наибольшее влияние на расход топлива оказывает состояние двигателя в целом и всех его систем.

Важным фактором является состояние системы питания и прежде всего карбюратора. Уровень топлива в поплавковой камере, сечения бензиновых и воздушных жиклеров должны соответствовать техническим условиям завода-изготовителя. Регулировка карбюратора является весьма тонкой операцией, и ее должен выполнять квалифицированный специалист. Неправильная регулировка карбюратора может увеличить расход топлива на 6-8% по сравнению с номинальным. Состояние системы зажигания также влияет на расход топлива. Существенную роль играют зазоры в свечах зажигания и в контактах прерывателя. Необходимо строго соблюдать указанные в инструкциях значения: 0,5-0,6 мм для свечей и 0,4 мм для контактов прерывателя. При этом надо помнить, что износ втулок ротора прерывателя может быть причиной значительного и нестабильного изменения зазора в контактах, что может привести к исчезновению искры на одной из свечей. Несоблюдение указанных зазоров может привести к увеличению расхода топлива на 2-5%.

Расход топлива зависит и от состояния системы охлаждения двигателя. Пониженная температура охлаждающей жидкости приводит к излишним потерям тепла, к ухудшению сгорания смеси. Поэтому необходимо постоянно контролировать температуру охлаждающей жидкости. Температура жидкости зимой и летом для продолжительно работающего двигателя не должна меняться и должна быть в пределах 80-90 градусов по Цельсию. Значительные отклонения в ту или иную сторону говорят о неисправности датчика температуры или термостата.

При эксплуатации двигателя с водой в системе охлаждения возможно появление накипи и вследствие этого местных перегревов. Это ухудшает его работу и приводит к повышению расхода топлива. Поэтому применение воды в качестве охлаждающей жидкости крайне нежелательно, даже если это дистиллированная вода, поскольку она вызывает коррозию и образование шлама в водяной рубашке, что также ухудшает охлаждение двигателя.

2.2 Технология и организация ТО и ремонта двигателя, системы охлаждения и смазки

При работающем двигателе температура воды в рубашке охлаждения головки блока цилиндров должна поддерживаться в пределах 75…85 °С. Отклонения от этого теплового режима приводят к нарушению нормальных условий работы двигателя и значительно увеличивают износ его деталей. Так, работа двигателя при пониженных температурах охлаждающей жидкости сопровождается ухудшением смесеобразования, смазки деталей, смазывающих свойств масел и т. д. Повышенные же тепловые режимы также вредны двигателю, так как способствуют нагарообразованию, появлению детонации, снижению мощности и ухудшению смазки деталей вследствие ее разжижения, а при сильном перегреве могут привести к заклиниванию деталей и выплавлению вкладышей подшипников. Поэтому исправная работа системы охлаждения является залогом увеличения межремонтных периодов двигателей и снижения расхода горючесмазочных материалов.

Неисправности системы охлаждения чаще всего связаны с ухудшением теплообмена и нарушением циркуляции охлаждающей жидкости, вызываемыми отложениями накипи, загрязнениями рубашки охлаждения, а в отдельных случаях механическими повреждениями ее узлов. К таким повреждениям относятся трещины в рубашке охлаждения, течь и другие дефекты радиатора, износ деталей насоса и вентилятора.

О способах удаления накипи и заделке трещин в стенках блока двигателя было сказано выше.

Для определения поврежденных мест радиатора его подвергают испытанию, предварительно очистив от грязи и накипи.

Ремонт масляных радиаторов аналогичен ремонту водяных радиаторов. Трубки масляных радиаторов припаивают к бакам твердым припоем ПМЦ (медно-цинковым) газовой сваркой.

Трещины в корпусах водяных насосов и вентиляторов заваривают газовой сваркой латунными прутками или припоями. Срыв резьбы восстанавливают обычными способами. Корпус водяного насоса при износе посадочных мест под подшипники и упорную втулку может быть восстановлен путем отрезания части корпуса, запрессовкой и приваркой вновь изготовленной части. После этого растачивают посадочные места под подшипники, упорную втулку и просверливают отверстия. У крыльчаток изнашивается посадочное место под валик, интенсивному разрушению коррозией подвергается канавка под стопорное кольцо. При восстановлении крыльчатки отрезают старую ступицу, изготовляют, запрессовывают новую и стопорят двумя штифтами. Изношенные лопатки крыльчатки наплавляют газовой сваркой чугунными прутками и протачивают до требуемой высоты. Крыльчатки могут изготовляться литьем из алюминиевого сплава или капрона. При этом втулка ступицы должна быть стальной.

После ремонта крыльчатку водяного насоса в сборе с валиком балансируют. У собранных водяных насосов проверяют соответствие техническим условиям зазора между корпусом и торцом крыльчатки и осевого разбега валика. Валик собранного водяного насоса должен вращаться свободно, без заеданий (при незатянутых сальниках).

В вентиляторах изношенные посадочные места в шкивах под наружные кольца подшипников качения восстанавливают расточкой и постановкой промежуточных колец или осталиванием с последующей механической обработкой. Ослабленные заклепки на крестовине лопастей подтягивают. Если отверстия под заклепки имеют овальную форму, то их рассверливают и лопасти приклепывают к крестовине увеличенными заклепками. Лопасти с трещинами выбраковывают и заменяют новыми. Отремонтированный и собранный со шкивом вентилятор балансируют на настольном балансировочном приспособлении или универсальном балансировочном стенде.

Термостаты способствуют поддержанию определенного теплового режима работы двигателя. При ремонтах необходимо проверять герметичность их гофрированных, баллонов, правильность открывания и закрывания клапанов при изменении температуры воды и устранять перекосы, затрудняющие работу клапанов. Герметичность баллонов проверяют погружением термостата в горячую воду (50…60°С), Отсутствие пузырьков воздуха и упругость гофрированного баллона говорят о его исправности.

Поврежденные места запаивают припоем ПОС-40, применяя в качестве флюса канифоль. Перед пайкой в гофрированный цилиндр заливают 15 %-й раствор этилового спирта.

Испытание термостата на правильность начала и конца открытия клапана проводят в ванне с подогреваемой водой. Начало открытия клапана термостата должно быть при 70 °С, а полное открытие -- при 85 °С.

Полный подъем клапана 9…9,5 мм. При необходимости регулируют высоту подъема клапана изменением его положения по отношению к штоку. После регулировки клапан термостата должен быть прочно припаян к штоку и плотно прилегать к седлу.

Ремонт системы смазки. Основными показателями, характеризующими неисправность системы смазки двигателей, являются повышенный расход масла и падение его давления ниже установленного предела. Причинами этого обычно являются: использование масла слишком низкой вязкости; несвоевременная замена масла, отработавшего свой срок; увеличение зазора в соединениях, к которым масло подается под давлением; течь в масло-подводящих магистралях; нарушение работы редукционного клапана и износ деталей масляного насоса. Своевременному устранению причин, вызывающих падение давления масла, должно уделяться серьезное внимание, так как неисправности в системе смазки ведут к резкому увеличению износа трущихся деталей.

При ремонтах прежде всего выявляют и устраняют неисправности манометра и редукционного клапана (ослабла пружина, износился шарик и т. д.) и только после этого приступают к разборке масляного насоса.

В масляном насосе изнашиваются корпус, крышка и шестерни. Чтобы восстановить нормальную глубину гнезд под шестерни в корпусе, изношенном в сопряжении с торцами нагнетательных шестерен, его шлифуют или обрабатывают напильником по привалочной плоскости крышки, проверяя при этом плоскостность по плите.

Нормальный торцовый зазор для масляных насосов тракторных двигателей в среднем составляет 0,1…0,2 мм, а допустимый без ремонта -- 0,25…0,30 мм. Радиальный зазор между вершинами зубьев шестерен и стенками корпуса насоса обычно равен 0,1…0,2 мм, допустимый без ремонта --0,4 мм.

Восстановление внутренней поверхности корпусов масляных насосов производится цинкованием или осталиванием. Ванну для электролитического процесса образуют в самом корпусе насоса, закрыв отверстия пробками.

Внутренняя поверхность корпуса может быть восстановлена такоке нанесением эпоксидного клея. В качестве наполнителя применяют железный порошок. После нанесения состава на стенки корпуса его формируют при помощи специальной оправки, придающей окончательные размеры (диаметр) этой поверхности. Корпуса, имеющие трещины и изломы, восстанавливают заваркой или приваркой отломанных частей электросваркой медно-стальным электродом или ацетиленокислородным пламенем чугунными прутками марки Б, латунью Л-62, припоями ЛОК или ЛОМНА.

Нагнетательные шестерни, сильно изношенные по окружности головок зубьев и по толщине, выбраковывают, поврежденные торцы шестерен шлифуют. Одновременно протачивают плоскость корпуса, сопрягаемую с крышкой, обеспечивая, таким образом, глубину гнезд, соответствующую высоте шестерен.

Нормальный зазор между валиком и втулками составляет в среднем для разных марок насосов 0,05… 0,1 мм, допустимый без ремонта --0,15…0,20 мм. Изношенные бронзовые втулки восстанавливают осадкой с последующим развертыванием. Если втулки находятся в корпусе и крышке насоса, то во избежание перекосов их развертывают совместно. Втулки могут быть развернуты под увеличенный по диаметру валик масляного насоса. Допускается замена бронзовых втулок чугунными.

Валики масляных насосов с изношенными посадочными местами под втулки восстанавливают осталиванием или вибродуговой наплавкой пружинной проволокой с последующим шлифованием под нормальный или увеличенный размер. После сборки насосов валик должен свободно вращаться от руки. Его осевое перемещение не должно превышать 0,3 мм. Собранный насос подвергают обкатке и испытанию на стенде КИ-1575 (УСИН-3) или КИ-5278.

2.3 Технология и организация ТО и ремонта система питания

Дизельного двигателя предназначена для обеспечения запаса топлива на автомобиле, очистке топлива и равномерного распределения его по цилиндрам двигателя строго дозированными порциями в соответствии с порядком работы, скоростным и нагрузочным режимом работы двигателя. Основные отличия дизельного двигателя от карбюраторного состоят в следующем: в дизельном двигателе чистый воздух засасывается в цилиндры и в них подвергается очень высокой степени сжатия. Вследствие этого в цилиндрах создается температура, превышающая температуру воспламенения дизельного топлива. Когда поршень находится почти в верхней мертвой точке, в сильно сжатый, достигающий температуры 600°С воздух, впрыскивается дизельное топливо, которое состоит из смеси керосиновых, газойлевых и соляровых фракций. Дизельное топливо загорается само по себе, свечи зажигания не требуются. Чтобы достигалась высокая температура сжатого воздуха при холодном двигателе, в каждой вихревой камере двигателя находится свеча накаливания. Кроме того, дизельный двигатель оснащен ускорителем запуска в холодном состоянии, который включается кнопкой на панели приборов или автоматически. Из топливного бака дизельное топливо засасывается насосом высокого давления через топливный фильтр, который задерживает воду и грязь.- Топливо подается только в том случае, если в системе нет воздуха. В насосе создается необходимое для впрыска давление, и топливо распределяется по цилиндрам. Количество впрыскиваемого топлива регулируется нажатием педали акселератора. Через форсунки топливо подается в предкамеру соответствующего цилиндра. Так как дизельный двигатель не нуждается в зажигании и его цикл не прекращается при отключении напряжения в системе нахального зажигания, в конструкции дизельного двигателя предусмотрен магнитный клапан. При выключении зажигания напряжение на нем исчезает, и канал поступления топлива закрывается. В систему питания дизельного двигателя грузового автомобиля (КамАЗ-740) входят топливный бак, фильтр грубой очистки воздуха, фильтр тонкой очистки воздуха, топливоподкачивающий насос, топливный насос высокого давления с регулятором частоты вращения и автоматической муфтой опережения впрыска топлива, форсунки, трубопроводы высокого давления, трубопроводы низкого давления, воздушный фильтр, выпускной газопровод, глушители шума отработавших газов. Подача топлива осуществляется по двум магистралям: высокого и низкого давления. В магистрали низкого давления хранится топливо, происходят его фильтрация и подача под малым давлением к топливному насосу высокого давления. В магистрали высокого давления обеспечиваются подача и впрыскивание необходимого количества топлива в цилиндры двигателя в определенный момент. Топливоподкачиваюший насос подает топливо из бака через фильтры грубой и тонкой очистки по топливопроводам низкого давления к топливному насосу высокого давления (ТНВД), который в соответствии с порядком работы цилиндров по топливопроводам высокого давления подает топливо к форсункам.

Форсунки, расположенные в головках цилиндров, впрыскивают и распыляют топливо в камеры сгорания двигателя. Так как топливоподкачиваюший насос подает топливному насосу высокого давления топлива больше, чем нужно, то его избыток, а с ним и попавший в систему воздух по дренажным трубопроводам отводится обратно в бак. Обслуживание систем питания дизельных двигателей Обслуживание систем питания дизельных двигателей. Комплект ТА дизельных двигателей, в который, как известно, входит топливный насос высокого давления (ТНВД), форсунки и топливопроводы высокого давления, подвергается диагностике, восстановлению, регулировке и контролю. В работу с ТНВД входят следующие операции: разборка и мойка; проверка состояния деталей и при необходимости их замена; сборка, обкатка; регулировка и контроль ТНВД на стенде, которые включают в себя следующие операции: регулировка начала нагнетания и чередования подачи; проверка запаса хода рейки на выключение; настройка начала действия регулятора (НДР); регулировка хода рейки; регулировка номинальной подачи топлива; регулировка подачи топлива на режимах перегрузки и пуска; проверка полного выключения подачи топлива регулятором; проверка неравномерности подачи топлива при минимальной частоте вращения, выключения подачи топлива и установка винта ограничения общей подачи топлива; проверка муфты опережения впрыска топлива; присвоение индивидуального номера; клеймение (номера), пломбировка отдельных узлов и упаковка. Применяемые в нашем производстве методы, оборудование и материалы для восстановления карбюраторов и ТНВД, а также объемы и научно-технический уровень контрольных и регулировочных работ обеспечивают нашей продукции соответствие и превышение требований действующих стандартов. Гарантии работоспособности, в том числе выполнение норм токсичности отработавших газов, даются на каждый отдельный экземпляр с присвоением ему и клеймением индивидуального номера. Дизельные двигатели При работе дизельного двигателя в его цилиндры всасывается чистый воздух, который сжимается до высокого давления. При этом воздух в цилиндре нагревается до температуры, превышающей температуру воспламенения дизельного топлива. Топливо впрыскивается в цилиндры, где температура воздуха составляет около 600 °С, с некоторым опережением и воспламеняется само. Таким образом, свечи зажигания для воспламенения топлива не требуются. Может возникнуть ситуация, когда при очень холодном двигателе вследствие сжатия необходимая температура воспламенения не достигается. В этом случае необходимо произвести предварительный подогрев двигателя. В каждом цилиндре находится свеча накаливания, которая производит нагрев камеры сгорания. Длительность преднакала зависит от наружной температуры и регулируется блоком управления двигателем через реле преднакала. У дизельного двигателя имеется три различных способа впрыска топлива: с помощью вихревой камеры, предкамеры и непосредственный впрыск. При вихрекамерном и предкамерном впрыске топливо впрыскивается в предварительную камеру соответствующего цилиндра. Смесь сразу же воспламеняется. Объём кислорода, имеющийся в предварительной камере достаточен для сгорания только части прыснутого топлива.

Оставшаяся несгоревшая часть топлива давлением, возникшем в процессе сгорания, выбрасывается в камеру сгорания. Там топливо сгорает полностью. При непосредственном впрыске топливо впрыскивается прямо в камеру сгорания. Топливо подаётся топливоподкачивающим насосом под давлением 3.5 атм. к топливному насосу высокого давления (ТНВД). В ТНВД уже при низких числах оборотов создаётся постоянное давление сжатия свыше 1300 атм. В состав топливной системы входят: топливный бак, топливный фильтр, форсунки, топливные трубки и шланги, датчик запаса топлива, расположенный внутри бака и блок электронного управления двигателем. Топливо подаётся специальным насосом через фильтр. В фильтре оседает грязь и вода, содержащаяся в топливе. Двигатель управляется электронной системой, похожей на систему управления бензиновыми двигателями. Система управляет работой двигателя, анализируя информацию, поступающую от большого числа датчиков. Клапан отсечки топлива при выключении зажигания отсутствует. Для того, чтобы заглушить двигатель при выключении зажигания, блок управления двигателем посылает в блок управления ТНВД сигнал, который, в свою очередь, прекращает подачу топлива к форсункам. Топливная система спроектирована таким образом, чтобы не допустить «подсоса» воздуха при отсутствии топлива в баке. Блок управления постоянно проверяет уровень топлива в баке, обрабатывая информацию, поступающую от датчика запаса топлива, расположенного в баке. При падении запаса топлива до определённого уровня блок управления зажигает предупреждающую лампу на приборной доске, после чего принудительно вызывает пропуски подачи топлива, ограничивая тем самым максимальную скорость. Это продолжается до тех пор, пока уровень топлива в баке не превысит допустимую отметку. Топливная система дизельных двигателей очень надёжна. При использовании чистого топлива и выполнении регулярного обслуживания она должна исправно функционировать до окончания срока службы автомобиля. После очень большого пробега внутренние компоненты форсунок могут износиться, и их будет необходимо отремонтировать. Поскольку насос - форсунки имеют сложную конструкцию, ремонт рекомендуется выполнять в специализированной мастерской. Меры безопасности и правила соблюдения чистоты при работе с топливной системой. Не пользуйтесь вблизи рабочего места открытым огнём, не курите и не держите каких-либо сильно разогретых предметов. Имеется опасность несчастного случая! Держите наготове огнетушитель. Следите за нормальной вентиляцией рабочего места. Топливные пары ядовиты. Топливная система находится под давлением. При вскрытии системы топливо может под давлением вырваться. Соберите топливо тряпкой. Пользуйтесь защитными очками. При работе с компонентами системы питания дизельного двигателя соблюдайте особые меры предосторожности. В особенной степени это относится к форсункам. Имейте в виду, что давление топлива на выходе из форсунок составляет около 1100 атмосфер. Не допускайте попадания любых частей тела под струю топлива. Шланговые соединения крепятся с помощью ленточных или зажимных хомутов. Зажимные хомуты необходимо обязательно заменить на ленточные хомуты или хомуты последней конструкции.

2.4 Технология ремонта и организация ТО для сцепления, коробки передач и карданной передачи

Наиболее часто необходимость ремонта коробки передач определяют во время движения мотоцикла: по сильному шуму зубчатых колес, рывкам в трансмиссии, самовыключению передач. В каждом случае ремонта коробку передач разбирают лишь в необходимом объеме. Перед разборкой из нее спускают масло (лучше, когда оно еще теплое), заливают 1 л керосина, проворачивают валы коробки и затем сливают его. Механизм коробки передач 6204 собран в литом неразъемном картере с тремя съемными крышками: передней, служащей опорой для подшипников, и двумя боковыми -- правой и левой. Основные части коробки передач. Разбирают коробку передач в следующем порядке: снимают рычаг выключения сцепления, нажимают на передний конец штока выключения сцепления и вынимают ползун выключения сцепления с упорным подшипником и наконечником штока и шток выключениясцепления. Выворачивают болт втулки привода спидометра и вынимают упорную втулку. Вращая ведомый вал против часовой стрелки (если смотреть со стороны диска упругой муфты), вынимают ведомое зубчатое колесо привода спидометра. Расшплинтовывают корончатую гайку ведомого вала, вынимают шплинт, отворачивают гайку, снимают шайбу и ведущий диск гибкой муфты карданного вала. Механизм переключения коробки передач показан.Для снятия левой крышки в сборе с механизмом ножного переключения нужно отвернуть болты. Отвернув гайку, снять рычаг кривошипа и собачку механизма переключения. Вынуть из гнезда крышки храповик вместе с кривошипом. Снять стопорное кольцо со ступицы храповика. Отвернуть винт крепления правой крышки и снять ее всборе с сектором и рычагами ручного переключения, снять прокладку крышки. Отвернуть гайку, снять шайбу и выбить клин. Снять рычаг. Вывернуть стопор валика вилок переключения передач в задней стенке картера коробки и, опустив винты, выбить валик со стороны передней стенки картера и вынуть вилки переключения.

2.5 Технология ремонта и ТО для переднего и заднего моста

Называют комплекс узлов автомобиля, с помощью которых на ведущие колеса передается крутящий момент от карданного вала либо коробки передач. Через мост также передается вертикальная нагрузка от кузова (или рамы) на колеса. В процессе эксплуатации все детали автомобиля изнашиваются. Что касается неисправностей заднего моста, то он либо вовсе отказывается выполнять отведенную ему роль из-за поломки какого-либо элемента, либо со временем начинает издавать сильный шум во время работы. Задний мост лучше всего разбирать (после снятия с автомобиля), закрепив на стенде. Разборка производится в следующей последовательности: сначала снимают тормозные барабаны, чашки и стержни прижимной пружины, затем пружины, которыми стягиваются тормозные колодки. Дальше снимают детали ручного тормоза с рычагами и снимают тормозные цилиндры. На следующем этапе выпрессовывают полуоси, снимают щиты тормоза, сальники полуосей, кожухи полуосей вместе крышкой картера, винимают дифференциал с ведомой шестерней и сальники ведущей шестерни. Тщательно промыв снятые узлы и механизмы, их разбирают на детали. Дифференциал разбирают в следующей последовательности: сначала выколачивают бородком штифт, который стопорит ось сателлитов, затем вынимают ось сателлитов, сами сателлиты с шайбами, полуосевые шестерни, спрессовывают внутренние кольца подшипников с опорных шеек коробки дифференциала, расшплинтовывают и выкручивают гайки, которыми крепится ведомая шестерня, выбивают болты и снимают ведомую шестерню. Чтобы выпрессовать вал ведущей шестерни из подшипника, применяют подставку и пресс. Также для этого можно воспользоваться съемником. Потом разбирают тормозные колодки с рычагами.

Диагностику и ремонт переднего моста начинают с проверки на целостность сальников полуосей и поворотного кулака. Затем переходят к осмотру шкворневых и ступичных подшипников. Никакого люфта при покачивании колеса вверх-вниз быть не должно. В противном случае есть подозрение на неисправность или нарушение регулировки ступичного подшипника или шкворневых подшипников. Дальше проверяют состояние ШРУСов (шарниров равных угловых скоростей). Для этого необходимо проехать несколько метров по ровной площадке с включенным полным приводом и вывернутыми до отказа передними колесами (сначала их выворачивают в одну сторону, а затем в другую). Если при этом прослушивается характерный хруст в районе передних ступиц, ШРУС нуждается в замене.

Также следует присмотреться к редуктору моста. В первую очередь проверяют уровень и состояние трансмиссионного масла. В нем не должно быть водно-маслянной эмульсии, масло должно сохранить нормальную вязкость. Затем осматривают сальник хвостовика - нет ли потеков масла. При их наличии сальник лучше заменить. Наконец, проверяют передний редуктор на наличие люфтов. Для этого хвостовик расшатывают вправо- влево либо вверх- вниз (перпендикулярно его оси). Если ощущается какой-либо люфт, как минимум нужно подтянуть гайку хвостовика. Хотя, скорее всего, придется менять подшипники со снятием редуктора.

2.6 Технология ремонта и ТО для рулевого управление

Рассмотрим автомобиль, который стоит из: 1. Рулевого колеса. 2. Рулевой колонки с рулевым валом. 3. Приводного вала с карданными сочленениями. 4. Рулевого редуктора. 5. Продольной и поперечной рулевых тяг. 6. Правого и левого поворотных рычагов. 7. Двух поворотных кулаков. Рулевое колесо закреплено гайкой со стопорной шайбой, на конической шлицевой части вала рулевой колонки регулирующейся по высоте и наклону. Вал рулевой колонки, вращающийся на двух шариковых подшипниках, имеет на себе паз автоматического противоугонного устройства, которое срабатывает при изъятом ключе зажигания. Вал колонки соединен с редуктором с помощью карданного вала. Шарниры карданного валя крепятся на рулевом вале, входном и вале редуктора посредством клиньев. Редуктор представляет из себя литой алюминиевый картер с одним входным (приводным) и одним выходным (ведомым) валами. Приводной вал представляет из себя винт, по которому посредством металлических шариков перемещается шариковая зубчатая гайка. Гайка находится в постоянном зацеплении с зубчатым сектором ведомого вала, на который напрессована приводная сошка рулевой трапеции. Винт в сборе с зубчатой гайкой смонтирован в картере на двух радиально-упорных подшипниках, наружны е кольца которых запрессованы в посадочные отверстия картера и в съемную крышку рулевого управления. Регулировка осевого перемещения приводного вала осуществляется с помощью изменения толщины регулировоч ных прокладок, расположенных под съемной крышко й рулевого редуктора.Ведомый вал смонтирован в картере рулевог^ механизма на двух роликовых подшипниках, перемещение которы х ограничено стопорными кольцами и кернением через специальные отверстия в нижней части картера редуктора. Уплотнение валов редуктора осуществляется посредством резиновых колец, сальника крышки редуктора и крышки вала сошки. Краткая справка: в рулевом редукторе автомобиля «Газель» применяются следующие подшипники: 1. Шариковый, рулевой колонки -- 6-930904АЕ1С17 -- 2 шт. 2. Шариковый, вала рулевого механизма -- 916904Е -- 2 шт. 3. Шарики винтовой пары рулевого механизма -- 469115 5266 -- 70 шт. 4. Ролики вала сектора -- 3302-3401052ДС -- 30 шт. 5. Игольчатый, крестовин карданного шарнира рулевого вала -- 904700УС17 -- 10 шт. Редуктор рулевого управления крепится на левый лонжерон рамы посредством углового кронштейна. Рулевая трапеция передает усилия от редуктора к поворотным кулакам переднего моста посредством продольных и поперечных тяг. Рулевые тяги на своих концах имеют съемные шаровые шарниры. Поперечная рулевая тяга трубчатая, с резьбовыми наконечниками, а продольная цельнокованая. Резьбовые наконечники имеют разное направление резьбы, что дает возможность регулировать схождение колес, не снимая тяги. Неразборные шарниры продольной и поперечной тяг унифицированы и не требуют обслуживания в эксплуатации. Снятие и установка рулевого колеса. Перед снятием отсоедините минусовую клемму от аккумулятора и снимите декоративную накладку рулевого колеса. После этого промаркируйте взаимное положение ступицы рулевого колеса и вала рулевой колонки. Затем отверните крепежную гайку и съемником снимите рулевое колесо. Устанавливайте рулевое колесо по меткам в обрату порядке, затягивая гайку требуемым моментом. Снятие и установка приводного вала с карданными сочленениями. Для снятия карданного вала нужно уда. лить шплинты и отвернуть гайки крепления клиньев Затем выбить клинья посредством молотка с мягкой ме таллической вставкой и снять карданный вал с уплотнителем в сборе. Установку приводного карданного вала производится в обратном порядке. Снятие и установка рулевого редуктора. Поставить автомобиль на ручной тормоз и снять левое переднее колесо. Затем отсоединить приводной карданный вал, выбив соответствующий крепежный клин. После чего спрессовать посредством съемника рулевую сошку, отвернув гайку ее крепления, и, отвернув пять крепежных гаек, снять рулевой редуктор. Установка рулевого редуктора производится в обратном порядке. При этом сошка устанавливается по меткам, а ведомый карданный вал, после того как передние колеса и рулевое колесо будут выставлены, в положение движения автомобиля по прямой. Снятие и установка рулевых тяг. Расшплинтуйте и отверните гайки продольной тяги. Посредством съемника выпрессуйте пальцы рулевых шарниров из конусных гнезд поворотного рычага и сошки. Снимите продольйую тягу. Аналогично снимите поперечную тягу. Установите тяги в обратном порядке, применяя новые шплинты. Гайки затягивайте моментом 70-100 Н#н (7,0-10,0 кгс-м) и дотяните крепеж не более чем на одвУ прорезь, если шплинт не проходит в отверстие рулевого пальца. Ремонт редуктора рулевого управления. Ремонт Vе' дуктора производится в следующем порядке: 1. Снять редуктор с автомобиля и слить масло через заливное отверстие. 2. Очистить поверхность редуктора и его валов от гря ремонт автомобилей на примере рассматриваемых моделей 377 3. Отделить кронштейн, вывернув его крепеж из картера редуктора. 4. Спрессовать сошку, отвернув крепежную гайку. 5. Снять защитную пластмассовую крышку выходного вала с поролоновым кольцом. 6. Снять пластмассовую боковую крышку корпуса редуктора. 7. Снять стопорные кольца подшипников выходного вала. 8Х Снять обе заглушки отверстий в нижней части картера редуктора и посредством бородка разогнуть буртики наружных колец подшипников выходного вала. 9. Вынуть наружные кольца подшипников выходного вала с насыпными роликами. Предупреждение! Насыпные ролики выходного вала подобраны с большой точностью и не взаимозаменяемы с роликами других подшипников. 10. Изъять выходной вал с зубчатым сектором из картера редуктора. 11. Снять крышку картера редуктора, открутив четыре болта. 12. Снять передний радиально-упорный подшипник и изъять входной вал с шариковой зубчатой гайкой в сборе. 13. При необходимости выпрессовать внешние кольца подшипников выходного вала из корпуса редуктора и его крышки. 14. Промыть детали редуктора в керосине и осмотреть их на предмет пригодности для дальнейшей эксплуатации. 15. Заменить изношенные детали и собрать редуктор в обратном порядке. Регулировка приводного вала редуктора рулевого управления. Вал винта шариковой гайки регулируют подбором прокладок, находящихся под крышкой картера рулевого механизма. Пакет прокладок должен быть такой, чтобы при затянутых болтах крышки вал не имел заметного осевого перемещения, а момент его проворачивания был в пределах 0,4-0,8 Нм (0,04-10,0 кгс-м). 37 8 Ремонт легкового автомобиля Регулировка зазора в зубчатом зацеплении гайка-сектор редуктора рулевого управления. Регулировку ведут на снятом редукторе с напрессованной сошкой на выход, ном валу и с отрегулированным осевым зазором винта входного вала. Зазор проверяется по концу сошки с помощью индикатора часового типа, неподвижно закрепленного на стойке. При этом свободный ход сошки не должен превышать 0,3 мм. Если это не так, специальным ключом одновременно поворачивайте наружные кольца подшипников, предварительно сняв защитные крышки выходного вала с картера редуктора. Входной вал правильно отрегулированного редуктора должен иметь момент проворачивания в пределах 1,0--1,8 Н-м (0,10,18 кгс-м). Замена шарниров рулевых тяг. Наличие какого-либо люфта в шарнирах рулевых тяг не допускается. Люфт определяется принудительным перемещением тяги вдоль оси пальца. Заодно проверьте состояние защитного резинового чехла шарнира и при наличии глубоких трещин и разрывов на его поверхности замените его на новый. Если обнаружен люфт, необходима замена шарнира. Как правило, шарниры рулевых тяг меняют в сборе, но конструкция предусматривает их выпрессовку и замену на новые. Краткая справка: при замене рулевых шарниров дол* жны соблюдаться следующие условия: 1. Натяг в сопряжении -- 0,035-0,084 мм. 2. Внешний диаметр шарнира -- 39,00--39,025 мм. 3. Внутренний диаметр посадочного гнезда -- 38,941" 38,966 мм. После сборки рулевого механизма проверьте величи ну свободного хода рулевого колеса (люфт), которая не должна превышать 25°. Также следует проверить отсутствие касания шин передних колес частей автомобил я при максимальных углах их поворота и угол схождения. Если не обеспечивается минимальный радиус поворота или шины задевают части автомобиля, проверяют мак-4. симальный угол поворота внутренних колес, который долясен быть 44°±1\ Максимальные углы поворота выставляются регулировочными болтами, расположенными на фланцах поворотных кулаков. Угол схождения передних колес определяется разностью размеров между внутренними краями передней и задней шин на уровне оси передних колес. Разность междууказанными размерами должна быть в пределах 0-3 мм. Регулировка схождения колес производится изменением длины поперечной рулевой тяги. Порядок регулировки следующий: 1. Ослабить болты двух стяжных хомутов резьбовой части наконечников. 2. Отрегулировать схождение вращением поперечной рулевой тяги. . 5 г . . 3. Затянуть болты стяжных хомутов. 4. Проверить схождение.

2.7 Технология ремонта и ТО для тормозной системы

Тормозная система относительно проста. Усилие при надавливании на педаль передается на главный тормозной цилиндр. Главный тормозной цилиндр посредствам внутреннего поршня оказывает давление на систему тормозных ту.еок, наполненных тормозной жидкостью и ведущих к каждому колесу автомобиля. Тормозная жидкость давит на тормозные поршни и приводит в движение тормозные колодки. Сжимаясь, тормозные колодки собственно и препятствуют дальнейшему вращению колес и вызывают остановку автомобиля. Замена тормозных колодок - это регулярная процедура, относящаяся даже не к ремонту тормозной системы, а скорее к текущему техническому обслуживанию автомобиля. Испытывая на себе постоянное механическое воздействие, тормозные колодки со временем стираются и требуют регулярной замены. Замена тормозных колодок осуществляется в среднем раз в 15 тыс. км. пробега автомобиля. Сигналом к необходимости замены тормозных колодок могут стать визг тормозных колодок, их скрип или любой визжащий звук. В случаях, когда замена тормозных колодок не приносит ощутимых результатов и тормозная система автомобиля и далее вызывает беспокойство, мы рекомендуем провести диагностику тормозной системы, на основании которой можно сделать выводы о необходимости дальнейшего ремонта тормозной системы.

2.8 Технология ремонта и ТО для ходовой части

Ремонт ходовой части автомобиля, это наиболее часто встречающийся вид ремонта автомобилей в странах СНГ. И ни чего здесь удивительного нет, ведь все понимают, что состояние ходовой части автомобиля напрямую зависит от состояния наших дорог и стиля вождения каждого водителя. Состояние наших дорог в ближайшее время вряд ли улучшиться, и ремонт ходовой части автомобиля вряд ли станет дешевле, при том, что и сейчас этот вид ремонта не из самых дешевых. Стоит ли так пристально следить за ходовой частью своего автомобиля, и к чему может привести, если не будет проведен ее своевременный ремонт. Ходовая часть автомобиля это сложнейшая конструкция, над созданием которой работали множество выдающихся инженеров, да и сейчас продолжают работать, ведь идеальная ходовая часть автомобиля до сих пор не изобретена. Да, существуют лучшие конструкторские решения от мировых производителей автомобилей, но и они не совершенны. Понимая это, автомобильные компании постоянно ведут разработки и вносят новые усовершенствования в уже существующие ходовые части автомобилей. Стоимость деталей ходовой части автомобиля напрямую зависит от сложности их производства, при котором используется самое совершенное оборудование и дорогие компоненты. При этом ходовая часть любого автомобиля сильно подвержена огромным нагрузкам, и соответственно быстро изнашивается на наших дорогах, как уже было замечено выше. На что же влияет состояние ходовой части автомобиля и стоит ли этим состоянием пренебрегать. А начинать нужно со своевременной диагностики, которую желательно проводить один, два раза в год в зависимости от пробега автомобиля и вашего внутреннего голоса, который должен вам подсказать, стоит ли проводить диагностику или нет, так как состояние дорог в разных регионах может быть разное. Нужно понимать, что серьезный ремонт ходовой части автомобиля, как правило, сопровождается заменой той или иной детали подвески. Не исправность одной детали ходовой влечет за собой и неисправность другой детали, это тоже нужно понимать, поэтому, чем дольше вы не будете обращать внимание на стуки в звоны в подвеске автомобиля, тем дороже Вам обойдется ее ремонт.

2.9 Технология ремонта и ТО для кабины, платформы и оперения

Во время работы машины на раму действуют различные по характеру и направлению нагрузки, которые вызывают в ее конструктивных элементах погнутость, перекосы, трещины, ослабления заклепочных и резьбовых соединений, разрушение сварных швов, износы проволочных плоскостей и отверстий для крепления сборочных единиц и т. д. Величину скрученности и погнутости отдельных продольных и поперечных балок определяют с помощью шаблонов, реек и линеек. Разность диагоналей рамы указывает на величину перекоса. Состояние заклепочных соединений определяют остукиванием молотком. Если в продольных балках имеется более трех трещин длиной более половины поперечного сечения, раму бракуют. При небольших изгибах, износе привалочных плоскостей, ослаблении не более одной заклепки в каждом соединении раму ремонтируют без разборки. Трещины в элементах стальных рам устраняют электродуговой сваркой электродами ОЗС-4, ОЗС-6 УОНИ-13/55У и др. Концы трещины засверливают электродрелью, а кромки разделывают с двух сторон на глубину 4-5 мм под углом 45?.Сварной шов и зону термического влияния проковывают клепальным молотком. Для усиления сварного соединения приваривают ромбовидную накладку. Приваривать накладки поперечным швом не рекомендуется. Правку погнутых элементов в собранном виде выполняют винтовыми или гидравлическими приспособлениями. При значительных деформациях раму разбирают, погнутые элементы правят на гидравлических прессах, оставшийся прогиб балок, поперечин и раскосов не должен превышать 2 мм на каждый метр длины. Ослабленные заклепки удаляют, срезая головки пламенем газовой горелки или пневматическим зубилом. Оставшуюся часть заклепки удаляют выколоткой. Изношенные отверстия рассверливают и развертывают под увеличенный размер заклепки или заваривают, удаляют наплывы металла и по шаблону просверливают и развертывают новое отверстие нормального размера. Затем ставят новую заклепку и расклепывают в холодном или горячем состоянии, формируя ее головку вручную, пневматическим или гидравлическим инструментом. Более эффективна холодная клепка, преимущество которой заключается в том, что тело зак-лепки заполняет отверстие независимо от его формы и плотно соединяет элементы рамы. При горячей клепке заклепки нагревают до температуры 900-950 «С в горне или газовой горелкой. Клепку производят вручную при помощи наставки, обжимки и молотка или гидравлического приспособления типа клешей или скоб. Горячая заклепка при остывании уменьшается в размере, в результате чего ослабляется соединение. В каждом заклепочном соединении рамы допускается замена одной заклепки болтом, при этом болт становится с натягом, а гайка затягивается до отказа и стопорится. Изношенные отверстия под болты развертывают под увеличенный размер или заваривают, сверлят и развертывают под нормальный размер. Резьбовые отверстия восстанавливают нарезанием резьбы ремонтного размера или заваркой с последующим сверлением и нарезанием резьбы номинального размера. Изношенные отверстия проушины передней полурамы под ось вертикального шарнира и под палец цилиндра поворота трактора К-701 растачивают на проход на станках 2Н55 или 2Н150 с помощью специальных приспособлений и запрессовывают ремонтные втулки с последующим их растачиванием на проход под номинальный размер. Изношенные втулки заменяют новыми, а оси вертикального шарнира тракторов К-701 и Т-150К восстанавливают наплавкой под слоем флюса. Опорные поверхности на брусьях рам при износе более 3 мм наплавляют электродами УОНИ-13/55У и обрабатывают до размеров, указанных в технических требованиях. При ремонте поворотных платформ экскаваторов сварные швы, имеющие трещины, срубают или срезают пламенем газового резака по всей длине дефектного участка и вновь заваривают электродами УОНИ-13/45 и УОНИ-13/55. Не допускается подваривать поврежденные швы без удаления дефектных участков. Трещины в сварных швах, соединяющих корпуса опорных подшипников центральной цапфы ходовой рамы и вертикальных валов реверсивного и поворотного механизмов с листом платформы, заваривают с использованием сварочного кондуктора, который позволяет сохранять межцентровые расстояния между отверстиями. После заварки параллельность осей отверстий и межцентровые расстояния проверяют специальными шаблонами. Сквозные трещины в нижнем листе поворотной платформы экскаватора ЭО-4111Б, проходящие к отверстию корпуса подшипника нижней опоры поворотного механизма, к отверстию корпуса подшипника центральной цапфы ходовой рамы или под рельсовые накладки, не заваривают, а заменяют все участки, пораженные этими трещинами. Для этого пламенем газового резака срезают детали, прилегающие к зоне трещины, затем вырезают в нижнем листе и в задней усиливающей накладке место, пораженное трещинами. Вырез делают так, чтобы усиливающая накладка выступала из-под нижнего листа на 100 мм. Затем изготовляют из листовой стали две заплаты. Первую приваривают встык с усиливающей накладкой и внахлестку с нижним листом. Вторую заплату вставляют в вырез нижнего листа и сваривают по периметру встык. После сварки швы зачищают заподлицо с основным металлом и вновь приваривают детали, срезанные перед постановкой заплаты. Трещины на внутренних и наружных листах станин (стойках поворотной платформы экскаватора ЭО-4111Б) устраняют вырезкой дефектных участков листов с последующим наложением на них заплат.

Приварка заплат к нижнему листу поворотной платформы

Рисунок2.10. Приварка заплат к нижнему листу поворотной платформы: 1 -- нижний лист; 2 -- усиливающая накладка; 3 -- первая заплата; 4 -- вторая заплата.

2.10 Технология ремонта и ТО для электрооборудования автомобиля

Очень часто проблемы в ходе технической эксплуатации автомобиля связаны с системой электрооборудования. Это может быть что угодно: от не вовремя перегоревшей лампочки до неисправности более серьезных электроузлов. Даже просто заменить лампочку в современном автомобиле большая проблема. У некоторых иномарок бывает так, что при замене, к примеру, лампочки тормоза электронная система переводит автомобиль в сервисный режим. Автоэлектрика включает в себя множество самых разных электронных устройств и приспособлений. При возникновении чрезвычайной ситуации эти электронные механизмы могут поломаться, что приводит и к более серьезным неисправностям автомобиля, а также к большому количеству неудобств и для водителя, и для пассажиров.Только большой опыт и профессионализм электриков станции технического обслуживания.