Главная Коллекция "Revolution" Транспорт Ремонт двигуна ВАЗ-2106

Ремонт двигуна ВАЗ-2106

Коротка технічна характеристика двигуна ВАЗ-2106, технологічний процес поточного ремонту двигуна: розбирання його на агрегати і вузли, розрахунок кількості робочих місць і обладнання, обґрунтування розміщення обладнання. Основні заходи по охороні праці.

Рубрика	Транспорт
Вид	курсовая работа
Язык	украинский
Дата добавления	04.02.2014
Размер файла	661,0 K

посмотреть текст работы

скачать работу можно здесь

полная информация о работе

весь список подобных работ

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Страница:

Размещено на http://www.allbest.ru/

ЗМІСТ

Вступ

1. Загальний розділ

1.1 Коротка технічна характеристика двигуна ВАЗ-2106

1.2 Опис конструкції двигуна

2. Технологічний процес ремонту двигуна

2.1 Технічні умови на ремонт і складання двигуна

2.2 Розбирання двигуна на агрегати і вузли

2.3 Технологічний маршрут ремонту двигуна

2.4 Технічне нормування робіт з ремонту двигуна

2.5 Розрахунок кількості робочих місць і обладнання

2.6 Розрахунок потрібної кількості основних, допоміжних робітників, РІС і МОП

2.7 Розрахунок площі дільниці. Обґрунтування розміщення обладнання

3. Технологічний процес відновлення деталі

3.1 Характеристика деталі і технічні вимоги

3.2 Технічні умови на дефектацію деталі

3.3 Вибір способу відновлення

3.4 Технологія усунення дефектів

3.5 Вибір обладнання й засобів технологічного оснащення операцій

3.6 Технічне нормування

4. Організаційний розділ

4.1 Організація робіт і розробка схеми поточного ремонту двигуна

4.2 Організація технічного контролю

4.3 Організація робочого місця слюсаря-ремонтника

4.4 Основні заходи по охороні праці та навколишнього середовища

4.5 Техніка безпеки, виробнича санітарія та протипожежна безпека

Список літератури

Вступ

Одним з головних питань, які виникають перед автомобільним транспортом, являється підвищення експлуатаційної надійності і зниження витрат на їх утримання. Рішення цієї проблеми досягається удосконаленням методів технічної експлуатації автомобілів і збільшенням їх міжремонтних пробігів. Це вимагає створення необхідної виробничої бази для підтримування рухомого склада в справному стані.

Вимоги до надійності транспортних засобів підвищуються у зв'язку з ростом швидкостей і інтенсивності руху, потужності, вантажопідйомності і місткості автомобілів, а також технологічним і організаційним зв'язком автомобільного транспорту з обслуговуючими підприємствами. Реалізація потенційних якостей автомобіля, зложених при його створенні, зниження витрат на утримання, ТО і Р, зменшення відповідних простоїв, що забезпечують підвищення продуктивності перевезень, при одночасному зниженні їх собівартості - основні задачі технічної експлуатації рухомого складу автомобільного транспорту. Технічна експлуатація автомобілів як область практичної діяльності - це комплекс технічних, економічних і організаційних заходів, що забезпечує підтримку автомобільного парка в справному стані при раціональних затратах трудових і матеріальних ресурсах.

Будівництво нових і реконструкція діючих АТП повинні відповідати сучасним вимогам і умовам перевода економіки на інтенсивних шляхах розвитку.

1. Загальний розділ

1.1 Коротка технічна характеристика двигуна ВАЗ-2106

ваз ремонт обладнання двигун

Таблиця 1.1 - Технічна характеристика автомобіля та його агрегатів

Показники	Одиниці вимірювання	Значення параметрів
1	2	3
Тип автомобіля	---	Седан
Тип двигуна	---	Карбюраторний
Кількість місць (з місцем водія)	кг	5
Корисна маса	кг	400
Споряджена маса	кг	1035
Повна маса	кг	1435
Допустима маса причепа: · не обладнаного гальмами · обладнаного гальмами	кг	500 750
Максимальна швидкість	км/год	150
Час розгону до 100 км/год	с	16,0
Максимальний підйом	%	36
Гальмовий шлях з 80 км/год	м	38
Витрата палива на 100 км: · при швидкості 90 км/год · при швидкості 120 км/год · міський цикл	л	7,4 10,1 10,3
Радіус повороту: · по зовнішньому колесу · габаритний	м	5,6 5,9
Габарити: · ширина · висота · довжина	мм	1611 1440 4166
База	мм	2424
Колія передніх коліс	мм	1365
Колія задніх коліс	мм	1321
Відстань від найнижчих точок автомобіля до дороги:
· картера заднього моста	мм	170
· балки переднього моста	мм	175
Трансмісія: - зчеплення; - КПП; - головна передача.		Однодискове. Сухе Механічна, 4-х ступ. Одинарна. Гіпоїдна
Ходова частина: - шини; - колеса; - передня підвіска; - задня підвіска; - амортизатори (передні, задні).		175/70R13 5J13 Незалежна пружинна на поперечних важілях Залежна пружинна Гідравлічні. Телескопічні
Паливо	---	A-92
Рульове керування: - рульовий механізм - рульовий привод		Червяк-ролік Розчленована задня трапеція, шарніри - кульові нерозбірні нерегульовані
Гальмова система: - робоча - стоянкова		Передні - дискові, задні - барабанні. Привод - гідравлічний Привод механічний на задні гальма
Електрообладнання: - номінальна напруга - акумуляторна батарея - генератор - регулятор напруги - стартер - котушка запалювання - тип свічки запалювання	В	12 6-СТ55А Г221 РР380 35.3708 Б117 А17-ДВ
Заправні ємності: - бак - система охолодження - система змащення - картер КПП - картер заднього моста	л л л л л	39 9,2 3,75 1,35 1,3
- картер рульового механізму; - система гідравлічного приводу гальм; - система гідравлічного вимикання зчеплення - амортизатори передні	л л л л	0,66 0,2 2 х 0,12 2 х 0,195

1.2 Опис конструкції двигуна

На автомобілях встановлюється 4-х циліндровий карбюраторний двигун з рядним вертикальним роз положенням циліндрів та верхнім розташуванням розподільчого валу. В залежності від моделі та модифікації автомобіля можуть встановлюватися двигуни декількох типів: 2106 з об'ємом 1,6 літра. Це основний двигунів для моделі ВАЗ 2106. Двигун в зборі та коробкою передач встановлюється на автомобіль та кріпиться на трьох опорах.

Горюча суміш виготовлюється на зовні двигуна (карбюратор), та запалюється всередині циліндрів за допомогою електричної іскри. Двигун складається з кривошипно-шатуного, газорозподільного механізму, системи охолодження, змазки, подачі палива та системи запалення.

Кривошипно-шатуний механізм призначений для призначений для перетворення поступального руху поршнів в обертовий рух колінчастого валу. Він складається з рухомих та нерухомих деталей. До рухомих деталей відносять: порншні, поршневі кільця, поршневі пальці, шатуни, колінчастий вал та маховик. До нерухомих деталей відносять блок циліндрів, головку блоку циліндрів та картер.

Блок циліндрів є остовом двигуна. В ньому всередині розміщуються механізми та пристрої двигуна. Він представляє собою групу циліндрів виготовлену разом з верхнею частиною картеру.

Головка блоку циліндрів закриває циліндри зверху, та слугує для розміщення в неї камер згоряння, які мають клиновидну форму, та деталі газорозподільного механізму.

Поршень слугує для прийняття тиску газів та допомагає виконати допоміжні такти. Поршень представляє собою полий циліндр вилитий з алюмінієвого сплаву.

Поршневі кільця ущільнюють порожнину циліндра, запобігають проникненню над поршневих газів в картер двигуна та попаданню мастила в камеру згоряння.

Поршневий палець слугує для шарнірного з'єднання поршня з шатуном, він трубчастий, стальний, запресований в верхню головку шатуна.

Шатун слугує для з'єднання поршня з колінчастим валом, та передає зусилля між ними. Шатун стальний кований, та складається з верхньої нероз'ємної головки, стержня та роз'ємної нижньої головки.

Колінчастий вал приймає зусилля від шатунів та передає крутний момент на трансмісію автомобіля. Він також приводить в дію різноманітні механізми двигуна. Колінчастий вал п'ятиопорний та вилитий з високо тривкого чавуна.

Маховик забезпечує рівномірне обертання колінчастого валу, накопичує енергію при робочому ході, для обертання валу при підготовчих тактах та виводе деталі КШМ з мертвих точок.

2. Технологічний розділ

2.1 Технічні умови на поточний ремонт і складання двигуна ВАЗ-2106

Загальні вимоги

Усі деталі, що потрапляють на складання, повинні бути відчищені від бруду, нагару та накипу.

Масляні канали і отвори в деталях повинні бути прочищені, промиті під тиском і продуті стисненим повітрям.

Всі агрегати, а також деталі розібраних агрегатів при ремонті можуть бути знеособлені, за винятком наступних деталей:

· блоку циліндрів і кришок корінних підшипників;

· шатуна і кришки шатуна;

Поверхні деталей, що труться, при збірці повинні бути змащені чистим маслом.

При складанні деталей, що мають в сполученні рухому посадку, повинне бути забезпечене їх вільне відносне переміщення без заїдання.

Блок циліндрів

Блок циліндрів відлитий із спеціального низколегованого чавуну. Діаметри циліндрів розбиті на п'ять класів через 0,01 мм, що позначаються буквами А, В, З, D, Е. Класс циліндра клеймиться на нижній площині блоку циліндрів (рисунок 2.1).

Рисунок 2.1 - Маркіровка розмірного класу циліндрів на блоці

Передбачена можливість розточування циліндрів під ремонтні поршні, збільшені по діаметру на 0,4 і 0,8 мм

Кришки корених підшипників обробляються в зборі з блоком циліндрів. Тому вони невзаємозамінні і для відмінності мають риски на зовнішній поверхні.

Тріщини в опорах або інших місцях блоку циліндрів не допускаються.

Підтікання рідини не допускається Для перевірки герметичності блоку циліндрів треба, заглушвши отвори охолоджуючої сорочки, нагнітати в неї воду кімнатної температури під тиском 0,3 МПа (3 кгс/см2). Протягом двох хвилин не повинне спостерігатися витоки води з блоку циліндрів.

Тріщин у блоку циліндрів в зонах масляних каналів не допаскається. Для перевірки заповніти сорочку охолоджування блоку циліндрів водою і подати стисле повітря у вертикальний масляний канал блоку циліндрів. У разі появи пухирців повітря у воді, що заповнює сорочку охолоджування, замініти блок циліндрів.

Перевірте площину роз'єму блоку циліндрів з головкою за допомогою лінійки і набору щупів. Лінійка встановлюється по діагоналях площини і в середині в подовжньому напрямі і упоперек.

Допуск площинності площину роз'єму блоку циліндрів з головкою складає 0,1 мм. Перевіряється за головкою за допомогою лінійки і набору щупів. Лінійка встановлюється по діагоналях площини і в середині в подовжньому напрямі і упоперек.

Ремонт циліндрів. Максимально допустимий знос циліндрів - 0,15 мм.

Якщо максимальна величина зносу більше 0,15 мм - розточити циліндри до найближчого ремонтного розміру, залишивши припуск 0,03 мм на діаметр під хонінгування. Після ремонту при установці вибраного ремонтного поршня розрахунковий зазор між ним і циліндром був 0,025 - 0,045 мм

Шатунно - поршнева група

Поршень - алюмінієвий литий. При виготовленні строго витримується маса поршнів. Тому при складанні двигуна підбирати поршні однієї групи по масі не вимагається.

По зовнішньому діаметру поршні розбиті на п'ять класів (А, В, С, D, Е) через 0,01 мм. Зовнішня поверхня поршня має складну форму. По висоті вона бочкоподібна, а в поперечному перетині - овальна. Тому виміряти діаметр поршня необхідно тільки в площині, перпендикулярній поршневому пальцю, на відстані 55 мм від днища поршня.

По діаметру отвору під поршневий палець поршні підрозділяються на три класи (1, 2, 3) через 0,004 мм. Класи діаметрів поршня і отвору під поршневий палець клеймляться на днищі поршня (рисунок 2.2).

1 - стрілка для орієнтування поршня в циліндрі;

2 - ремонтний розмір;

3 - клас поршня;

4 - клас отвору для поршневого пальця;

5 - клас шатуна по отвору для поршневого пальця;

6 - номер циліндра.

Рисунок 2.2 - Маркіровка поршня і шатуна

Поршні ремонтних розмірів виготовляються із збільшеним на 0,4 і 0,8 мм зовнішнім діаметром. На днищах цих поршнів ставиться маркіровка у вигляді трикутника або квадрата. Трикутник відповідає збільшенню зовнішнього діаметра на 0,4 мм, а квадрат - на 0,8 мм

Стрілка на днищі поршня показує, як правильно орієнтувати поршень при його установці в циліндр. Вона повинна бути направлена у бік приводу розподільного валу.

Поршневий палець - сталевий, порожнистий, плаваючого типу, тобто вільно обертається в бобишках поршня і втулці шатуна. Палець фіксується в поршні двома сталевими стопорними кільцями.

По зовнішньому діаметру пальці підрозділяються на три класи через 0,004 мм. Клас маркірується фарбою на торці пальця: синя мітка - перший, зелена - другий, а червона - третій клас.

Поршневі кільця - виготовлені з чавуну. Верхнє компресійне кільце - з хромованою бочкоподібною зовнішньою поверхнею. Нижнє компресійне кільце скребкового типу. Маслос'емноє кільце - з хромованими робочими кромками і з розтискною витою пружиною (розширювачем).

На кільцях ремонтних розмірів ставиться цифрова маркіровка «40» або «80», що відповідає збільшенню зовнішнього діаметра на 0,4 або 0,8 мм

Шатун - сталевий, кований. Шатун обробляється разом з кришкою і тому вони окремо не взаємозамінні. Щоб при складанні не переплутати кришки і шатуни, на них клеймиться номер 6 циліндра, в який вони встановлюються. При складанні цифри на шатуні і кришці повинні знаходитися з одного боку

У верхню головку шатуна запресована сталебронзова втулка. По діаметру отвору цієї втулки шатуни підрозділяються на три класи через 0,004 мм (так само, як і поршні). Номер 5 класу клеймиться на верхній головці шатуна.

По масі верхньої і нижньої головок шатуни підрозділяються на класи (табл. 3.3), що маркіруються фарбою на стрижні шатуна. На двигун повинні встановлюватися шатуни одного класу по масі. Підганяти масу шатунів можна видаленням металу з бобишек на головках до мінімальних розмірів 16,5 і 35,5 мм (рисунок 2.3).

Рисунок 2.3 - Місця, на яких допускається видаляти метал, при підгонці маси верхньої і нижньої головок шатуна

Таблиця 2.1 - Класи шатунів по масі верхньої і нижньої головок

Маса головок шатуна, г	Клас	Колір маркіровки
верхньої	нижньої
186±2	519±3	А	білий
	525±3	В	голубий
	531±3	З	червоний
190±2	519±3	D	чорний
	525±3	E	фіолетовий
	531±3	F	зелений
194±2	519±3	G	жовтий
	525±3	Н	коричневий
	531±3	I	оранжевий

Розрахунковий мінімальний зазор між поршнем і циліндром (для нових деталей) рівний 0,025-0,045 мм. Він визначається як різниця мінімального розміру циліндра і максимального розміру поршня і забезпечується установкою поршнів того ж класу, що і циліндри. Максимально допустимий зазор (при зносі деталей) - 0,15 мм

Якщо у двигуна, що був в експлуатації, зазор перевищує 0,15 мм, то необхідно наново підібрати поршні до циліндрів, щоб зазор бувможливо ближче до розрахункового.

В запасні частини поставляються поршні класів А, С, Е. Этих класів достатньо для підбору поршня до будь-якого циліндра при ремонті двигуна, оскільки поршні і циліндри розбиті на класи з невеликим перекриттям розмірів. Наприклад, до циліндрів класів В і D може підійти поршень класу С.

Зазор між поршневими кільцями і канавками.

Розрахунковий зазор (закруглений до 0,01 мм) для нових деталей складає для верхнього компресійного кільця 0,04 - 0,07 мм, для нижнього - 0,03 - 0,06 мм і для маслоз'ємного - 0,02 - 0,05 мм. Гранично допустимі зазори при зносі - 0,15 мм.

Зазор в замку поршневих кілець перевіряється набором щупів, встановлюючи кільця в калібр, що має діаметр отвору, рівний номінальному діаметру кільца 3 допуском ±0,003 мм. Для кілець нормального розміру діаметром 82 мм можна застосовувати калібр 67.8125.9502.

Зазор повинен бути в межах 0,25 - 0,45 мм для всіх нових кілець. Гранично допустимий зазор при зносі - 1 мм

Колінчастий вал і маховик

Колінчастий вал - литий, чавунний, п'ятиопорний. Передбачена можливість перешліфовування шийок колінчастого валу при ремонті із зменшенням діаметра на 0,25; 0,5; 0,75; і 1 мм.

Вкладиші підшипників колінчастого валу - тонкостінні, сталеалюминієві. Верхні вкладиші 1, 2, 4 і 5 опор колінчастого валу з канавкою на внутрішній поверхні, а нижні вкладиші - без канавки. Вкладиші 3-й опори (верхні і нижні) без канавки. Шатунні вкладиші (верхні і нижні) також без канавки.

Ремонтні вкладиші виготовляються збільшеної товщини під шийки колінчастого валу, зменшені на 0,25; 0,5; 0,75 і 1 мм

Колінчастий вал. Тріщини в будь-якому місці колінчастого валу не допускаються. На поверхнях, що сполучаються з робочими кромками сальників, не допускаються подряпини, забоїни і риски.

Допустиме биття:

* корених шийок - не більше 0,03 мм;

* посадочних поверхонь під зірочку і підшипник ведучого валу коробки передач - не більше 0,04 мм;

* поверхні, щосполучається з сальником - не більше 0,05 мм.

Шийки слід шліфувати, якщо їх знос більше 0,03 мм або овальність шийок більше 0,03 мм, а також, якщо на шийках є задири і риски.

Шліфувати шийки із зменшенням діаметра до найближчого ремонтного розміру.

При шліфуванні витримувати розміри галтелей шийок. Овальність і конусность корінних і шатунних шийок після шліфування повинна бути не більше 0,005 мм

Зсув осей шатунних шийок від площини, що проходить через осі шатунних і корених шийок, після шліфування повинен бути в межах ± 0,35 мм. Для перевірки вал встановлюється крайніми корінними шийками на призми і виставляється так, щоб вісь шатунної шийки першого циліндра знаходилася в горизонтальній площині, що проходить через вісі корінних шийок. Потім індикатором перевіряється зсув у вертикальному напрямі шатунних шийок 2, 3 і 4 циліндрів щодо шатунной шийки 1 - го циліндра.

На першій щоці колінчастого валу слідмаркірувати величину зменшення корінних і шатунних шийок (наприклад, К 0,25; Ш 0,50).

Вкладиші. На вкладишах не можна проводити ніяких підганяльних операцій. При задирах, рисках або відшаровуваннях замінити вкладиші новими.

Зазор між вкладишами і шийками колінчастого валу перевіряють розрахунком (проміривши деталі).

Номінальний розрахунковий зазор складає 0,02 - 0,07 мм для шатунних і 0,026 - 0,073 мм для коріниих шийок. Якщо зазор менше граничного (0,1 мм для шатунних і 0,15 мм для коріних шийок), то можна знову використовувати ці вкладиші.

При зазорі, більшому граничного, заміните на цих шийках вкладиші новими.

Якщо шийки колінчастого валу зношені і шліфуються до ремонтного розміру, то вкладиші заміните ремонтними (збільшеної товщини).

Упорні півкільця. Також як і на вкладишах, на півкільцях не можна проводити ніяких підганяльних операцій. При задирах, рисках або відшаровуваннях замінити півкільця новими.

Півкільця замінюються також, якщо осьовий зазор колінчастого валу перевищує максимально допустимий - 0,35 мм. Нові півкільця підбирати номінальної товщини або збільшеної на 0,127 мм, щоб отримати осьовий зазор в межах 0,06-0,26 мм

Осьовий зазор колінчастого валу перевіряється за допомогою індикатора.

Маховик. У разі пошкодження зубів замінити маховик. Якщо маховик має кольори побежалости на поверхні 3 (рисунок 3.4), необхідно перевірити натяг обода на маховику. Обід не повинен провертатися при крутному моменті 590 Н·м (60 кгс·м).

1 - поверхня кріплення до фланця колінчастого валу;

2 - поверхня кріплення зчеплення;

3 - опорна поверхня відомого диска зчеплення.

Рисунок 3.4 - Маховик

На поверхні 1 маховика, прилеглій до фланця колінчастого валу, і на поверхні 3 під відомий диск зчеплення не допускаються подряпини і задири.

Подряпини і задири на поверхні 3 видалити проточкою, знімаючи шар металу товщиною не більше 1 мм. При цьому проточити також і поверхню 2, витримуючи розмір (0,5 ± 0,1) мм При проточці необхідно забезпечити паралель поверхонь 2 і 3 щодо поверхні 1. Допуск непаралелі 0,1 мм

Биття площин 2 і 3. Не повинно перевищувати 0,1 мм.

Головка циліндрів і клапанний механізм

Головка циліндрів відлита з алюмінієвого сплаву, має запресовані чавунні сідла і направляючі втулки клапанів. Верхня частина втулок ущільнюється метало - гумовими масловідьивними ковпачками.

В запасні частини направляючі втулки поставляються із збільшеним на 0,2 мм зовнішнім діаметром.

Тріщини в будь-яких місцях головки циліндрів не допускаються. При підозрі на попадання охолоджуючої рідини в масло перевірити герметичність головки циліндрів.

Для перевірки герметичності закрити отвори охолоджуючої сорочки головки циліндрів заглушками, що входять в комплект пристосування А.60334.

Нагнітати насосом в сорочку охолоджування головки циліндрів воду під тиском 0,5 МПа (5 кгс/см2). Протягом двох хвилин не повинний спостерігатися витоки води з головки циліндрів.

Опустіти головку циліндрів у ванну з водою, прогрітою до 60 - 80 ОС і дати їй прогрітися протягом 5 мін. Потім подати всередину головки стисле повітря під тиском 0,15 - 0,2 МПа (1,5 - 2 кгс/см2). Протягом 1 - 1,5 мін не повинне спостерігатися виходу пухирців повітря з головки.

Сідла клапанів. Форма фасок сідел клапанів показана на рисунках 3.5 і 2.6.

I - нове сідло;

II - сідло після ремонту.

Рисунок 2.5 - Профіль сідла клапана впускання

I - нове сідло;

II - сідло після ремонту

Рисунок 2.6 - Профіль сідла випускного клапана

На робочих фасках сідел (зона контакту з клапанами) не повинно бути точкових раковин, корозії і пошкоджень. Невеликі пошкодження можна усунути шліфуванням сідел, знімаючи якомога менше металу. Шліфувати можна як уручну, так і за допомогою шліфувальної машинки.

Для сідел випускних клапанів ширину робочої фаски довести до величин, вказаних на рисунку 2.5, зенкером А.94031 (кут 20є), і зенкером А.94092, яким усувається наклеп на внутрішньому діаметрі. Зенкери надягають на шпіндель А.94058 і, також як і при шліфуванні, центруються стрижнем А.94059.

У сідел впускних клапанів ширину робочої фаски довести до величин, вказаних на рисунок 2.6, спочатку обробивши внутрішню фаску зенкером А.94003 до отримання діаметра 33 мм, а потім фаску 20 є зенкером А.94101 до отримання робочої фаски шириною 1,9 - 2 мм

Клапани. Деформація стрижня клапана та навність тріщин на тарілці не допустимі.

При дрібних пошкодженнях робочу фаску клапана можна прошліфувати, витримуючи кут фаски 4530'±5'. При цьому відстані від нижньої площини тарілки клапана до базових діаметрів (36 і 30,5 мм) повинні бути в межах вказаних на рисунку 2.7.

I - клапана впускання;

II - випускного клапана.

Рисунок 2.7 - Граничні розміри при шліфуванні фасок клапанів

Направляючі втулки клапанів.

Розрахунковий зазор між направляючими втулками і стрижнем клапана для нових втулок: 0,022 - 0,055 мм для впускних клапанів і 0,029 - 0,062 мм для випускних клапанів; максимально допустимий граничний зазор (при зносі) - 0,3 мм за умови відсутності підвищеного шуму газорозподільного механізму.

Масловідбивні ковпачки направляючих втулок при ремонті двигуна завжди замінюйте новими.

Пружини. Переконатися, що на пружинах немає тріщин і не зменшилася їх пружність, для чого перевірте їх деформацію під навантаженням (рисунок 2.8).

Рисунок 2.8 - Основні дані для перевірки зовнішньої (а) і внутрішньої (b) пружини клапана

Для пружин важелів (рисунок 2.9) розмір А (пружина у вільному стані) повинен бути 35 мм, а розмір В черінь навантаженням 51 - 73,5 Н (5,2 - 7,5 кгс) - 43 мм

А - розмір у вільному стані;

В - розмір під навантаженням

Рисунок 2.9 - Схема перевірки пружини важеля

Болти кріплення головки циліндрів. При багатократному використовуванні болтів вони витягуються, тому слід перевірити, чи не перевищує довжина стрижня болта (без урахування довжини головки) 117 мм і, якщо вона більше, то заміните болт новим.

Важелі клапанів. Перевірити стан робочих поверхонь важеля, що сполучаються із стрижнем клапана, з кулачком розподільного валу і з сферичним кінцем регулювального болта. Якщо на цих поверхнях з'явилися задири або риски, замініть важіль новим.

Якщо знайдена деформація або інші пошкодження на втулці регулювального болта важеля або на самому болті, замінити деталі.

Розподільний вал

Рисунок 2.10 - Основні розміри розподільного валу і корпусу підшипників

На опорних шийках розподільного валу не допускаються задири, забоїни, подряпини, наволочування алюмінію від корпусів підшипників. На робочих поверхнях кулачків не допускається знос понад 0,5 мм, а також задираки і знос кулачків у вигляді ограновування.

Радіальне биття середніх шийок повинне бути не більше 0,03 мм. Якщо биття перевищує вказане значення, правити вал на рихтувальному пресі.

Якщо зазор між шийками розподільного валу і опорами перевищує 0,2 мм (граничний знос), корпус підшипників замінити.

Внутрішні опорні поверхні повинні бути гладкими, без задирів; якщо є пошкодження - замінити корпус підшипників. Якщо є тріщини, замінити корпус підшипників розподільного валу.

Гідронатяжітель. При ремонті корпус натяжителя і плунжер складають парі, в якій заміна однієї деталі іншої після підбору не допускається, тому натяжитель ремонту не підлягає і замінюється новим.

Перевірити, чи немає підвищеного зносу на башмаку і заспокоювачі; якщо необхідно замінити їх.

Ланцюг приводу розподільного валу. На роликах і щічках не допускаються сколи, тріщини і інші пошкодження.

При роботі двигуна деталі ланцюги зносяться, тому ланцюг витягується. Вона вважається працездатною, поки натяжитель забезпечує її натягнення, тобто якщо подовження ланцюга не перевищує 4 мм

Довжина ланцюга визначається за допомогою пристосування 67.7824.9521 (рисунок), зовнішній вигляд якого показаний на рисунку 2.11.

1 - ролик;

2 - регулювальна гайка;

3 - противага.

Рисунок 2.11 - Пристосування 67.7824.9521 для перевірки зносу (витяжки) ланцюга

Схема вимірювання довжини ланцюга приведена на рисунку 2.12.

Рисунок 2.12 - Схема перевірки зносу (витяжки) ланцюга: 1- ролики.

Довжина ланцюга визначається міжцентровою відстанню L вимірювальних роликів 1 (див. мал. 2 - 59). У нового ланцюга довжина L складає 495,4 - 495,8 мм Якщо в результаті зносу ланцюг має довжину 499,8 мм, її слід замінити.

Розбирання -- це сукупність операцій, призначених для роз'єднання об'єктів ремонту (автомобілів і агрегатів) на складальні одиниці і деталі, в певній технологічній послідовності. Трудомісткість розбірних робіт в процесі капітального ремонту автомобілів і агрегатів складає 10...15% загальної трудомісткості ремонту. При цьому близько 60% трудомісткості доводиться на різьбові, а близько 20% -- на пресові з'єднання. Технологічний процес розбирання дає ремонтному підприємству до 70% деталей, які придатні для повторного використання. Якісне проведення розбірних робіт може дозволити значно виключити пошкодження деталей і тим самим зменшити собівартість ремонту. Придатні деталі обходяться ремонтному підприємству в 6...10% від їх ціни, відремонтовані в 30...40%, а заміна деталей в 110...150%.

Розбирання автомобілів і агрегатів виконують в послідовності, передбаченій картами технологічного процесу, використовуючи вказані в них універсальні і спеціальні стенди і оснащення. Ступінь розбирання визначається видом ремонту і технічним станом об'єктів розбирання.

Розбирання автомобілів і їх агрегатів проводять відповідно до наступних основних правил:

· спочатку знімають частини, що легко пошкоджуються, і захисні частини (електроустаткування, топливо- і маслопроводи, шланги, крила і так далі), потім самостійні складальні одиниці (радіатори, кабіну, двигун, редуктори), які очищають і розбирають на деталі;

· агрегати (гідросистеми, електроустаткування, паливної апаратури, пневмосистемы і так далі) після зняття з автомобіля направляють на спеціалізовані ділянки або робочі місця для визначення технічного стану і при необхідності ремонту;

· в процесі розбирання не рекомендується розукомплектовувати зв'язані пари, які на заводі-виготівнику обробляють в зборі або балансують (кришки корінних підшипників з блоком циліндрів, кришки шатунів з шатунами, картер зчеплення з блоком циліндрів, колінчастий вал з маховиком двигуна), а також прироблені пари деталей і придатні для подальшої роботи (конічні шестерні головної передачі, розподільні шестерні, шестерні масляних насосів і ін.). Деталі, що не підлягають знеособленню, мітять, зв'язують, знов сполучають болтами, укладають в окремі корзини або зберігають їх комплектність іншими способами;

· в процесі розбирання необхідно використовувати стенди, зйомники, пристосування і інструменти, які дозволяють центрувати деталі, що знімаються, і рівномірно розподіляти зусилля по їх периметру. При випресовці підшипників, сальників, втулок застосовують облямовування і вибивання з м'якими наконечниками (мідними, із сплавів алюмінію). Якщо випресовують підшипник з маточини або стакана, то зусилля прикладають до зовнішнього кільця, а при знятті з валу -- до внутрішнього. При цьому забороняється користуватися ударними інструментами;

· кріпильні деталі (гайки, болти, шпильки) при розбиранні укладають в сітчасту тару для кращого очищення в мийних установках або встановлюють на свої місця. Забороняється розукомплектовувати деталі з різьбленням підвищеної точності (бовти і гайки кріплення кришок шатунів, маховика до колінчастого валу). При розбиранні, особливо для чавунних деталей (щоб уникнути появи тріщин від перекосів), спочатку відпускають всі болти або гайки на пів-оберта, а потім від'єднують їх повністю;

· відкриті порожнини і отвори для масла і палива в гідроагрегатах і паливній апаратурі після зняття з машини закривають кришками і пробками;

· якщо мітки перед розбиранням погано помітні, необхідно їх відновити;

· при виконанні розбірних робіт слід знати способи і особливості їх виконання;

· для підйому і транспортування деталей і агрегатів масою більше 20 кг використовують підйомно-транспортні засоби і надійні захватні пристосування.

Найбільш типовими з операцій при розбиранні є вивертання гвинтів, шпильок, болтів і відкручування гайок, видалення зламаного болта або шпильки, зняття зубчатих коліс, шківів, муфт і підшипників.

За принципом організації розбирання може бути стаціонарним і рухомим (потоковою). Стаціонарне розбирання автомобілів і агрегатів на складальні одиниці і деталі проводиться на одному робочому місці, зняті з автомобіля агрегати розбирають на стаціонарних стендах. Стаціонарне розбирання застосовується на підприємствах з одиничним типом виробництва.

Потоковий метод розбирання організовують на постах, де різниця трудомісткостей не перевищує 10%. Цього досягають правильним розподілом операцій по постах, застосуванням спеціального устаткування, пристосувань, продуктивних інструментів, дублюванням окремих постів і наявністю на деяких постах більшої кількості робочих.

Тільки при потоковому способі розбирання створюються умови для механізації робіт. Застосування засобів механізації дозволяє понизити трудомісткість розбирання в 1,5...2,0 разу й пошкодженість деталей на 70...89%, збільшити об'єм повторного використання підшипників на 15...20% і стандартного кріплення до 25%, понизити витрати на ремонт автомобілів на 5...9%.

У основу механізації розбірних ділянок ремонтних підприємств покладений ряд принципів: процес розбирання будується по потоковому методу; агрегати, складальні одиниці, що поступають на розбирання, повинні бути заздалегідь очищені від масла і грязі; переміщення агрегатів і складальних одиниць в процесі розбирання максимально механізується.

Розбиральні роботи складаються з основних і допоміжних елементів. Основні елементи, які займають найбільшу питому вагу в розбірному процесі, -- це операції розбирання різьбових і пресових з'єднань.

Допоміжні елементи -- це переміщення, установка і кріплення розбираних виробів і агрегатів. Частка часу, що витрачається на виконання допоміжних елементів, досить значительна і є резервом зниження трудомісткості розбірних робіт. Тому велика увага при організації розбірних робіт необхідно приділяти питанням механізації транспортних операцій по передачі виробів з поста на пост.

Переміщати автомобілі в процесі розбирання доцільно конвеєрами безперервної дії, агрегати до постів підрозбирання можна переміщати підвісними штовхаючими або вантажонесучими конвеєрами, а складальні одиниці і деталі -- підлоговими транспортерами, рольгангами і склизами. На розбірних ділянках і постах необхідно застосовувати збалансовані маніпулятори, пневматичні підйомники, кантувальники, тележечні транспортери, саморушні естакади і т.і.

Таблиця 2.2- перелік деталей та складальних одиниць

№	Найменування	Кіл.	Розмір мм	Матеріал	Вага, кг
					Одиниці	Загална
1	2	3	4	5	6	7
1	Блок циліндрів	1	300х500х290	Чавун спеціальний	46	46
2	Маховик	1	Ш48	СЧ24-44	7,8	7,8
3	Колінчатий вал	1	L=625	ВЧ50-1,5	3,8	3,8
4	Шатун у зборі	4	L=161	Ковкий чавун	0,650	2,6
5	Болт кріплення головки	10	М12/1,25/ 160	Сталь 40ХН	0,05	0,5
6	Головка циліндрів	1	615/155/115	АЛ10В	8,2	8,2
7	Шпильки кріплення кришки	10	М8/40	Ст3	0,012	0,96
8	Прокладка кришки	1	615/155/20	РТВ	0,15	0,15
9	Вал розподільчий	1	L=510	Сталь45	2,3	2,3
10	Корпус підшипників	1	L=510	АЛ10В	1,85	1,85
11	Впускний клапан	4	37/110	40Х10С2М	0,11	0,88
12	Випускний клапан	4	31,5/110	40Х9С2	0,1	0,8
13	Пружина клапана зовнішня	16	Н=50	Сталь (ТУ1-04)	0,15	2,4
14	Пружина клапана внутрішня	8	Н=39,2	Сталь65АГ	0,09	1,44
15	Направляюча втулка клапана	8	Ш14/40	металокераміка	0,16	2,6
16	Сальник клапана	8	Ш11	РТВ	0,02	0,32
17	Опорна шайба зовнішньої та внутрішньої пружини	8	D=36,5/1	Сталь40	0,01	0,16
18	Тарілка пружини	8	Ш36	Сталь45	0,035	0,56
19	Важіль приводу клапана	8	60/20	Спец чавун	0,12	1,9
20	Регулювальний болт	8	М12/1,25/35	Сталь45Х	0,12	1,9
21	Втулка регулюючого болта	8	М15/30	Сталь45Х	0,16	2,6
22	Прокладка головки	1	615/155/2	Метало-пароніт	0,15	0,15
23	Поршень	4	Ш70	Ал-4	0,5	2
24	Кільце компресійне	4	Ш70	Спец чавун	0,015	0,12
25	Поршневий палець	4	Ш22	Сталь45ХГТ	0,1	0,4
26	Шатунний вкладиш	10	L=36	Стальна по-лоса	0,025	0,2
27	Корінні вкладиші	10	Ш54	Стальна по-лоса	0,03	0,3
28	Кришка корінного підшипника	5	R=32,75	СЧ24-44	0,15	0,75
29	Бовт шатунний	8	М10/1/60	Сталь45ХН	0,045	0,36
30	Гайка болта шатуна	8	М10/1	Сталь 40ХН	0,015	0,12
31	Шестерня колінчатого валу	1	По складальному кресленню	Сталь45ХГТ	0,18	0,18
32	Шестерня розподільчого валу	1	По складальному кресленню	Сталь45ХГТ	0,25	0,25
33	Прокладка піддону картера	1	615/280/2	Малостійка гума	0,1	0,1
34	Піддон картера	1	615/280/170	Сталь 45	1,25	1,25
35	Масляний насос		По складальному кресленню	Вузол	0,75	0,75
36	Водяний насос	1	140/120	Вузол	1,2	1,2
37	Колектор впускний	1	По робочому кресленню	АЛ4	3,2	3,2
38	Прокладка впускного колектора	1	400/60/1,85	Металокерамічна	0,15	0,15
39	Випускний колектор	1	По робочому кресленню	СЧ-18	4,8	4,8
40	Паливний насос	1	70/60/65	Вузол	0,22	0,22
41	Генератор	1	160/120	Вузол	3,15	3,15
42	Переривник розподільник	1	160/82	Вузол	0,75	0,75
43	Стартер	1	СТ-122	Вузол	4,1	4,1
	Всього					113,575

2.2 Розбирання двигуна на вузли і агрегати

Розбирання автомобілів і їх агрегатів проводять відповідно до наступних основних правил:

· якщо мітки перед розбиранням погано помітні, необхідно їх відновити;

· при виконанні розбірних робіт слід знати способи і особливості їх виконання;

На спеціалізованих ремонтних підприємствах робочі місця по розбиранню автомобілів і агрегатів можуть бути організовані в потокову лінію. Потоковий метод розбирання дозволяє: зосередити однойменні операції на спеціалізованих постах; скоротити кількість однойменних інструментів на 30%; збільшити інтенсивність використання технологічного оснащення на 50%; збільшити продуктивність праці робочих на 20 %. Потоковий метод розбирання організовують на постах, де різниця трудомісткостей не перевищує 10%. Цього досягають правильним розподілом операцій по постах, застосуванням спеціального устаткування, пристосувань, продуктивних інструментів, дублюванням окремих постів і наявністю на деяких постах більшої кількості робочих.

Таблиця 2.3 - перелік деталей та складальних одиниць

№	Найменування	Кіл.	Розмірмм	Матеріал	Вага, кг
					Одиниці	Загална
1	2	3	4	5	6	7
1	Блок циліндрів	1	300х500х290	Чавун спеціальний	46	46
2	Маховик	1	Ш48	СЧ24-44	7,8	7,8
3	Колінчатий вал	1	L=625	ВЧ50-1,5	3,8	3,8
4	Шатун у зборі	4	L=161	Ковкий чавун	0,650	2,6
5	Болт кріплення головки	10	М12/1,25/ 160	Сталь 40ХН	0,05	0,5
6	Головка циліндрів	1	615/155/115	АЛ10В	8,2	8,2
7	Шпильки кріплення кришки	10	М8/40	Ст3	0,012	0,96
8	Прокладка кришки	1	615/155/20	РТВ	0,15	0,15
9	Вал розподільчий	1	L=510	Сталь45	2,3	2,3
10	Корпус підшипників	1	L=510	АЛ10В	1,85	1,85
11	Впускний клапан	4	37/110	40Х10С2М	0,11	0,88
12	Випускний клапан	4	31,5/110	40Х9С2	0,1	0,8
13	Пружина клапана зовнішня	16	Н=50	Сталь (ТУ1-04)	0,15	2,4
14	Пружина клапана внутрішня	8	Н=39,2	Сталь65АГ	0,09	1,44
15	Направляюча втулка клапана	8	Ш14/40	металокераміка	0,16	2,6
16	Сальник клапана	8	Ш11	РТВ	0,02	0,32
17	Опорна шайба зовнішньої та внутрішньої пружини	8	D=36,5/1	Сталь40	0,01	0,16
18	Тарілка пружини	8	Ш36	Сталь45	0,035	0,56
19	Важіль приводу клапана	8	60/20	Спец чавун	0,12	1,9
20	Регулювальний болт	8	М12/1,25/35	Сталь45Х	0,12	1,9
21	Втулка регулюючого болта	8	М15/30	Сталь45Х	0,16	2,6
22	Прокладка головки	1	615/155/2	Метало-пароніт	0,15	0,15
23	Поршень	4	Ш70	Ал-4	0,5	2
24	Кільце компресійне	4	Ш70	Спец чавун	0,015	0,12
25	Поршневий палець	4	Ш22	Сталь45ХГТ	0,1	0,4
26	Шатунний вкладиш	10	L=36	Стальна по-лоса	0,025	0,2
27	Корінні вкладиші	10	Ш54	Стальна по-лоса

Страница:

курсовая работа "Ремонт двигуна ВАЗ-2106" скачать

Подобные документы

Технологічний процес поточного ремонту двигуна МеМЗ-3011 та відновлення працездатності рульового механізму
Технічна характеристика двигуна. Розрахунок виробничої річної програми трудомісткості для автомобіля ЗАЗ-1105. Технологія поточного ремонту двигуна МеМЗ-3011. Дефекти рульового механізму і способи їх усунення. Методи боротьби з шумом та вібрацією.

дипломная работа [581,2 K], добавлен 06.06.2012
Проект суднового допоміжного двигуна типу 6ЧН 18/22 потужністю 225 кВт з розробкою конструкції поршня
Основні вимоги, які необхідно виконувати при експлуатації судового двигуна. Методи реалізації ремонту та порядок його проведення. Системи та методики діагностування вузлів двигуна. Розробка пристрою для обміру втулки, технологічний процес її виготовлення.

дипломная работа [817,3 K], добавлен 27.02.2014
Двигун легкового автомобіля
Будова і принцип роботи двигуна внутрішнього згоряння. Його технічне обслуговування та етапи капітального ремонту. Обладнання, пристосування, інструмент і матеріали, що використовуються для ремонту двигуна і виготовлення його сердечників, ротора, корпусу.

курсовая работа [316,3 K], добавлен 27.12.2015
Проектування ремонтного заводу, що спеціалізуються на капітальному ремонті екскаваторів ЕО 4124
Технологічний процес капітального ремонту. Розрахунок річної виробничої програми і трудомісткості ремонтного заводу. Розрахунок кількості робочих місць і обладнання. Розрахунок енергетичних потреб. Вибір режимів обробітку. Складання плану операцій.

дипломная работа [647,3 K], добавлен 31.10.2014
Розрахунок розбірно-мийної дільниці з ремонту двигунів Д-160
Призначення розбірно-мийної дільниці, режим її роботи. Розрахунок техніко-економічних показників ремонтно-механічного заводу. Вибір основного обладнання. Технологічний процес на відновлення валика водяного насосу двигуна і розрахунок витрат на нього.

курсовая работа [112,9 K], добавлен 20.08.2011
Проект дільниці по технічному огляду та ремонту для двигуна автомобіля Chery Elara
Загальна будова та принцип дії двигуна Chery Elara, його ремонт та діагностика. Технічне обслуговування та ремонт, вартість комплектуючих. Розрахунок виробничої програми та чисельності робітників. Дані з охорони навколишнього середовища та праці.

курсовая работа [1,3 M], добавлен 20.05.2011
Проект вихрокамерного 4-циліндрового дизельного двигуна для легкового автомобіля
Параметри робочого тіла. Процес стиску, згоряння, розширення і випуску. Розрахунок та побудова швидкісної характеристики двигуна, його ефективні показники. Тепловий баланс та динамічний розрахунок двигуна, розробка та конструювання його деталей.

курсовая работа [178,2 K], добавлен 14.12.2010
Розрахунок суднового двигуна типу 6L275ІІІPN
Загальний опис, характеристики та конструкція суднового двигуна типу 6L275ІІІPN. Тепловий розрахунок двигуна. Схема кривошипно-шатунного механізму. Перевірка на міцність основних деталей двигуна. Визначення конструктивних елементів паливної апаратури.

курсовая работа [1,8 M], добавлен 14.05.2014
Організація роботи виробничих підрозділів автотранспортного підприємства
Розрахунок трудомісткості робіт по технічному обслуговуванню та ремонту автомобілів, кількості робітників, обладнання, площі підрозділу. Організація робочих місць. Режим праці та відпочинку. Будова і робота пристрою для випресовування підшипників.

курсовая работа [251,3 K], добавлен 28.04.2016
Характеристика ПТО вантажних вагонів
Призначення ПТО його обладнання та характеристика. Технологічний процес огляду і поточного безвідчіпного ремонту вагонів у парках сортувальної станції. Заповнення технічної документації, розрахунок експлуатаційних витрат на обслуговування одного вагону.

курсовая работа [370,4 K], добавлен 12.10.2010
Діагностика технічного стану автомобілів
Розрахунок виробничої програми в трудових показниках. Умови роботи систем керування двигуна, несправності. Розробка технологічної карти на ремонт автосигналізації. Амортизація обладнання, витрати на електроенергію. Заходи по забезпеченню техніки безпеки.

курсовая работа [1,1 M], добавлен 31.01.2015
Організація поточно-конвеєрного методу ремонту вагоноскладального цеху
Організація ремонту рухомого складу на вагоноремонтних підприємствах. Розрахунок параметрів поточно-конвеєрних ліній. Технологічний процес складання напіввагона. Вибір та розрахунок кількості обладнання вагоноскладального цеха. Методи ремонту вагонів.

курсовая работа [221,3 K], добавлен 06.06.2010
Розрахунок чотиритактного чотирьохциліндрового рядного двигуна для вантажного автомобіля
Тепловий розрахунок: паливо, параметри робочого тіла, процеси впуску і стиснення. Складові теплового балансу. Динамічний розрахунок двигуна. Розрахунок деталей (поршня, кільця, валу) з метою визначення напруг і деформацій, що виникають при роботі двигуна.

курсовая работа [2,0 M], добавлен 10.01.2012
Будова двигуна та його робота
Призначення, загальна будова та принцип роботи двигуна внутрішнього згорання, його класифікація на одно- та двоциліндровий. Методика та етапи проведення технічного обслуговування механізмів двигуна, виявлення та усунення його характерних несправностей.

методичка [28,6 K], добавлен 14.08.2009
Розрахунок судового двигуна внутрішнього згоряння марки 7ДКРН 70/280
Конструктивні особливості двигуна MAN B/W 7S70МС-С. Схема паливної системи для роботи дизеля на важкому паливі. Пускова система стисненого повітря. Розрахунок робочого циклу двигуна та процесу наповнення. Визначення індикаторних показників циклу.

курсовая работа [4,4 M], добавлен 13.05.2015
Тепловий розрахунок дизельного двигуна внутрішнього згорання з прототипом ЯМЗ-238Н
Загальна будова та технічні характеристики двигуна внутрішнього згорання прототипу. Методика теплового розрахунку двигунів з іскровим запалюванням. Основні розміри двигуна та побудова зовнішньої швидкісної характеристики. Побудова індикаторної діаграми.

курсовая работа [3,5 M], добавлен 02.06.2019
Дослідження характеристик біполярного крокового двигуна
Дослідження, аналіз і розрахунок моделі крокового двигуна, опис машини. Інтерпретація роботи електроприводу гібридного двофазного крокового двигуна за допомогою програми Mathlab. Приводи і драйвери, діалогове вікно і його параметри припущень та обмежень.

курсовая работа [1,2 M], добавлен 19.07.2014
Конструювання чотирьохтактного бензинового двигуна легкового автомобіля
Тепловий розрахунок чотирьохтактного двигуна легкового автомобіля. Визначення параметрів робочого тіла, дійсного циклу. Побудова індикаторної діаграми. Кінематичний і динамічний розрахунок кривошипно-шатунного механізму. Аналіз врівноваженості двигуна.

курсовая работа [1,5 M], добавлен 18.12.2013
Діагностування систем охолодження і мащення двигуна Opel Vectra
Перелік обладнання та інструментів, необхідних для перевірки систем охолодження та мащення двигуна. Діагностування систем охолодження та мащення, ознаки та причини несправностей, способи їх виявлення та усунення. Дільниця діагностування систем двигуна.

курсовая работа [3,7 M], добавлен 21.05.2010
Проектування чотиритактного V-подібного восьмициліндрового карбюраторного двигуна, в основі конструкції якого лежить двигун ЗІЛ-130
Тепловий розрахунок чотиритактного V-подібного восьмициліндрового карбюраторного двигуна. Розрахунок кінематики і динаміки двигуна. Розрахунки на міцність найбільш навантажених деталей - поршня, поршневого кільця. Спрощений розрахунок колінчатого валу.

курсовая работа [2,3 M], добавлен 09.09.2012

Другие документы, подобные "Ремонт двигуна ВАЗ-2106"

весь список подобных работ

скачать работу можно здесь

сколько стоит заказать работу?

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.