Ремонт двигуна ВАЗ-2106

С_р.пр - кількість обладнання, отримана в результаті округлення до цілого числа.

Таблиця 3.9 - зведена відомість обладнання

№ з/п	Найменування обладнання, модель	Кіль-кість, шт.	Коротка технічна характеристика	Площа, м2
				на оди-ницю	підсум-кова
1	2	3	4	5	6
1	Установка для зовнішньої мийки двигунів автомобілів М-211	3	Стаціонарна, час миття одного двигуна 4-5 хв, виробничисть 6 л/хв. Загальна потужність електронагрівачів 20 кВт. Робоча температура води 70-90?С. 670х470х970 мм. Маса 107 кг	0,31	0,93
2	Таль електрична ТЭ-0,25-311	2	Вантажопідйомність 0,25 т	-	-
3	Стенд для ремонту двигунів Р-737	6	Стаціонарний, з ручним приводом повороту. 1000х730х535	0,73	6,73
4	Набор інструмента слюсаря-монтажника (великий) 2216Б	5	Складається з 56 оксидованих інструментів й металевого ящика для них. Маса 18,1 кг	-	-
5	Стелаж 05.5.2000-500	5	5 полок, 1000х500х2000 мм	0,5	2,5
6	Установка для автоматичної мийки деталей L-55CM	2	Маса деталей, що завантажується 100 кг, 220 В, 1-фазная, габарити 900x700	0,63	1,26
8	Пістолет для сушки деталей стисненим повітрям С-417	2	Ручний, з регульованим характером повітряної струї. Тиск в магістралі 0,4-0,7 МПа. Максимальна витрата повітря 250 кг/год. 148х25х175 мм. Маса 0,35 кг	-	-
9	Стелаж 05.5.2000-500	2	5 полок, 1000х500х2000 мм	0,5	1,0
10	Стенд для розбирання шатунно-поршневої групи двигуна, модель НР-74ЭМЗ	3	Кількість вузлів, що загружаються - 16. Цикл розбирання - 3 хв. Маса - 1300 кг. Габаритні розміри 1400х1400х1200 мм	1,96	5,88
11	Стенд для розбирання та складання головок блока циліндрів ВМ	4	Привод - пневматичний, робочий тиск повітря 0,4-0,6 МПа. Кут повороту монтажного стола - 360?. 1500х1300х700 мм. Маса 420 кг	1,95	7,8
12	Верстак слюсарній металевий, В-1	3	1- тумбовий, 5 ящиків, 1200х700х870 мм	0,84	2,52
13	Стенд для розбирання водяного насоса ТО-18261550	1	1520х665	1,01	1,01
14	Центри універсальні для перевірки валів НО-2М	1	1566х666	0,9	0,9
15	Стіл для дефектації ОРГ-I468-OI-080A	2	2400х800	1,92	3,84
16	Плита повірочна ГОСТ-10905-75	1	-	-	-
17	Підставка для повірочної плити ИО-149	1	1000х630	0,63	1,26
18	Дефектоскоп магнітний ДМП-2	1	настільний	-	-
19	Набор вимірювального інструмента автомеханіка ГАРО-4	2		-	-
20	Ключ динамометричний КМШ-1-140	11	(шкальний до 140 нм)	-	-
21	Компресор АВ-200/550	2	0,55м3/хв, 10 атм, ресивер 0,2 м3, 4,0 кВт, 380 В, 1460 х 640 мм	0,93	1,86
22	Стенд для обкатки й випробування ДВЗ, С-276-04 універсальний	16	Призначений для холодного припрацювання, гарячої обкатки без навантаження й під навантаженням двигунів ЗМЗ-24, ВАЗ, Москвич и др., включаючи легкові іномарки, а також обкатки без навантаження агрегатів: мостів, КПП, роздавальних коробок. Принцип навантаження - динамічний. Потужність, що потребляється, кВт - 18. Габаритні розміри (2280-815-1320) мм	1,85	29,6
23	Установка для заправки моторним маслом, С-239	3	Тип - пересувна пневматична з лічильником масла. Ємність бака - 63 л. Маса - 32 кг. Розміри - 425х470х1050 мм	0,2	0,6
24	Установка для промивання системи мащення двигунів 1147	3	Пересувна, з насосною та фільтруючою системами. Загальна потужність ел. двигунів 0,6 кВт. 1035х680х995	0,7	2,1
25	Компресометр G-324	6	Настольний для бензинових двигунів з гнучким наконеч-ником й шлангом	-	-
26	Стетоскоп для визначення стуків в двигуні 899	6		-	-
27	Витяжний пристрій вихлопних газів DP 100-6		шланг Ш100 мм, 7,5 м, балансир	-	-

Загальна площа, що займається обладнанням - 69,78 м².

2.6 Розрахунок потрібної кількості основних, допоміжних робітників, РІС і МОП

Кількість основних робітників визначається по кожній професії окремо по формулі

, (3.6)

де: Т_шт - норма часу (штучний час) ремонту (випробування) вузла або виконання складальних операцій при загальному складанні, люд-год (якщо норма часу наведена в хвилинах, потрібно перевести в години);

N - річна програма випуску (по завданню), шт;

Ф_еф - ефективний річний фонд часу робітника, год., Ф_еф = 1840 год (/7/, додаток 1, табл. 2).

К_вп - коефіцієнт перевиконання норм часу, К_вп =1,05…1,20

Розрахунки виконуємо по кожній операції або по групі споріднених операцій.

Наприклад:

Розрахунок кількості основних робітників для складання двигуна

Приймаємо 3 чоловік.

Приймаємо 6 чоловік.

Приймаємо 2 чоловіка.

Приймаємо 3 чоловіка.

Приймаємо 2 чоловіка.

Приймаємо 2 чоловіка.

Приймаємо 5 чоловік.

Приймаємо 7 чоловік.

Приймаємо 16 чоловік.

Загальна кількість виробничих робітників - 46 чоловік.

Кількість допоміжних робітників

Кількість допоміжних робітників приймаємо у відсотковому відношенні (К_доп) від загальної кількості виробничих робітників - (25-30)%

(3.7)

Приймаємо наступний професіональний склад:

- слюсар - ремонтник - 4 чол.

- електрик 3 чол.

Не заняті обслуговуванням обладнання :

-росподільник робіт - 2 чол.

- контролер - 2 чол.

- транспортні робочі - 1 чол.

Всього приймаємо 12 чол.

Визначаєм кількість РІС:

Кількість РІС приймаємо 10-13% від загальної кількості виробничих та допоміжних робітників.

(3.8)

Приймаємо наступний склад:

- старший майстер - 1 чол.

- змінний майстер - 2 чол.

-технолог - 2 чол.

- плановик - 1 чол.

Визначаєм кількість МОП (молодший обслуговуючий персонал):

Кількість МОП приймаємо 1-3% від загальної кількості виробничих та допоміжнихробітників.

(3.11)

Приймаємо:

- прибиральник 1 чол.

- мийник 1 чол.

Таблиця 3.10 - зведена відомість робітників на дільниці

Назва категорій працівників	Кількість чол.	У % від кількості виробничих робітників	У % від загальної кількості робітників
Виробничі робітники	46	-----------	69,7
Допоміжні робітники	12	26,08	18,18
РІС	6	13,5	9,1
МОП	2	4,4	3,04
Всього	66		100

2.7 Розрахунок площі дільниці. Обґрунтування розміщення обладнання

Площа виробничих дільниць F_д попередньо розраховується, виходячи з наступних показників:

· сумарна площа F_об, що займається технологічним обладнанням та виробничим інвентарем

· коефіцієнт щільності розставляння обладнання К_п, що враховує робочі місця перед обладнанням, проходи, проїзди, норми відстаней між обладнанням (додаток В)

Площа дільниці

F_д = F_об · К_п, м² (3.12)

де F_об - сумарна площа, що займається технологічним обладнанням та виробничим інвентарем, м²;

К_п - коефіцієнт щільності розставляння обладнання, для дільниці з ремонту двигунів приймаємо рівним 5 /додаток В методичних вказівок/.

F_д = 69,78 • 5 = 348,9

Для дільниці ремонту агрегатів легкових автомобілів приймаємо наступні будівельні параметри (додаток Г методичних вказівок):

· розмір прольоту - 12 м

· крок колон - 6 м

Коректуємо площу дільниці з урахуванням будівельних нормативів

Дійсна площа, м²

F_д = 72 • 5 = 360

3. Технологічний процес відновлення деталі

3.1 Характеристика деталі і технічні вимоги

Задній міст автомобіля ВАЗ-21063 складається з таких основних частин: балки, редуктора з гіпоїдною передачею, дифирінціала та напіврозвантажених піввісей. Ведуча та веденна шестерні відрегульовані по контакту та шуму, тому при пошкодженні хоча б жодної з них замінюються обидві. Між внутрішніми кільцями підшипників ведучої шестерні встановлена розпірна втулка, котра деформуючись при затягуванні гайки ведучої шестерні, забезпечує попередній натяг в підшипниках.

Між торцем ведучої шестерні та внутрішнім підшипником встановлено регулююче кільце, яке відповідає за правильне положення ведучої шестерні відносно веденої шестерні.

Ведена шестерня головної передачі кріпиться до фланцю коробки дифиринціала , котра обертається на двох підшипниках. Попередній натяг в цих підшипниках а також зазор між зубами ведучої та веденої шестерні регулюється гайками, завернутими в розрізні гнізда підшипників. Півісеві шестерні встановлені в циліндричних гніздах коробки диференціала та опираються на коробку через бронзові опорні шайби. Підбором шайб по товщині встановлюється зазор 0-0,1мм між зубами сателітів та піввісевих шестерен.

Піввісь внутрішнім кінцем заходить в шліцьовий отвір піввісей шестерні, а зовнішнім кінцем опирається на шариковий підшипник, котрий прикріплений на півосі запорним кільцем. Підшипник закріплений в гнізді балки моста з внутрішньої сторони самопіджимним сальником, а з зовні гумовим кільцем. Підшипник закріплений в гнізді балки пластиною, котра разом з масло відбивачем та щитом гальмі закріпляється болтами в кількості 4-шт до фланцю балки.

3.2 Технічні умови на дефектацію деталі

Таблиця 4.1 - Технічні умови на контроль, сортування та відновлення деталей редуктора

Можливі дефекти	Спосіб установлення дефектів	Розмір ,мм	Рекомендований спосіб усунення дефектів
		По ро-бочому кресле-нню	Допус-тимо без ре- монту
1	2	3	4	5
Картер редуктора
1 Обломи та тріщини	Огляд	Ї	Ї	Бракувати
2 Знос гнізда під передінй підшипник	Нутромір індикаторний НІ 50 - 100	ш	-	Бракувати якщо ш більше
3 Знос гнізда під задній підшипник	Нутромір індикаторний НІ 50 - 100	ш	-	Бракувати якщо ш більше
4 Знос гнізда під підшипник диференціала (зовнішнє кільце)	Нутромір індикаторний НІ 50 - 100	ш	-	Бракувати якщо ш більше
Ведуча вал-шестерня
1 Обломи та тріщини	Огляд	Ї	Ї	Бракувати
2 Знос шийки під передній шарикопідшипник	Мікрометр гладкий М 25 - 50	ш	-	Бракувати при значенні менше мм
3 Знос шліців під фланець кріплення карданного валу	Індикатор механічний	-	-	Бракувати якщо радіальний люфт більш ніж 0,08мм
4 Зрив різьби під кріплення фланцю карданного валу	-	-	Бракувати

3.3 Вибір способу відновлення

Найбільш раціональним способом відновлення зношенної поверхні валика під підшипник є наплавлення.

Наплавлення металу -- це нанесення металу на поверхню деталі за допомогою зварки.

По технічних ознаках розрізняють наступні види на-плавки:

- по мірі механізації процесу -- ручна, меха-нізована, автоматизована, автоматична;

- за способом захисту металу в зоні зварки -- під шаром флюсу, під розплавленою обмазкою електроду у вакуумі і в захисному газі;

- по характеру протікання процесу -- неперервна і переривчаста.

Пристосування для автоматичної наплавки зношених деталей циліндрічної форми в вуглецевому газі складається з наплавочної голівки, обладнаної змінним наконечником и газовим соплом, газовой апаратури, джерела струму та токарного верстата, оберти або подача котрого відповідають вимогам технології наплавки. Практично наплавку можно виконувати будь-якою зварювальною головкою, яка має подаючий механізм, та спеціальний пристрій для підводу газу.

Рисунок 3.1 - Принципова схема наплавлення в середовищі вуглецевого газу.

Автоматична електродугова наплавка в вуглецевому газі виконується дуже короткою дугою (2-2.5мм) але при найвищій щільності струму. Зміна довжини зварювальної дуги при наплавці у вуглецевому газі впливає на форму наплавленого валика та глибину проварювання основного металу в значно більшій ступені ніж під флюсом.

Автоматична наплавка в середовищі вуглецевого газу має наступні переваги:

1. Відкрита дуга яка дає змогу спостерігати та корегувати процес появи наплавочного слою.

2. Можливість виконувати наплавку практично в будь-якому просторовому положенні.

3. Можливість механізувати наплавку дрібних деталей та головним чином валів малих діаметрів від 10 мм.

4. Відсутність шкідливих виділень та шлакових наростів при наплавці.

5. Дешевизна та доступність вуглецевого газу, низька вартість обладнання, можливість використання обладнання яке призначене для других видів наплавки з мінімальними переробками.

Якість захисту рідкого металу від впливу навколишнього середовища при наплавці в середовищі вуглецевого газу залежить в основному від витрати газу. Якість газового захисту в середовищі вуглецевого газу в залежності від вмісту азоту у наплавленому металі, це є оптимальна витрата вуглецевого газу яка відповідає 900-1000л/год. До того-ж, ефективність захисту залежить від конструкції горілки, відстані від сопла до поверхні деталі та швидкості наплавки.

Основними вимогами до наплавочного процесу є надійна щільність дуги, та висока якість наплавленого металу.

Вал-шестерня головної передачі виготовлена зі Сталі 20 ХГНМ призначена для передачі крутного моменту, що передається від карданної передачі до зубчастого вінця корзини сателітів, яка в свою чергу передає крутний момент на піввісі та колеса.

Габаритні розміри відновлюваної поверхні становлять: максимальний діаметр ш 30 мм довжина 24мм.

Вал-шестерня головної передачі має наступні дефекти:

1 Обломи та тріщини

2 Знос шийки під передній шарикопідшипник

3 Знос шийки під задній шарикопідшипник

4 Знос поверхні шліців

5 Зрив різьби

6 Неравномірний знос зубів шестерні

Потенційно можливими способами відновлення вал-шестерні є його наплавлення, точіння з послідуючим шліфуванням.

Спосіб ремонтних розмірів неприйнятний для вал-шестерні, оскільки не існує ремонтних розмірів внутрішньої обойми підшипників. Найбільшому значенню коефіцієнта техніко-економічної ефективності, відповідає спосіб відновлення наплавленням, точіння з послідуючим шліфуванням.

Точність механічної обробки при відновленні деталей залежить від правильного вибору технологічних баз, який вимагає чіткого уявлення про функціональне призначення поверхні деталей і розмірного взаємозв'язку між ними, про знос і пошкодження, які зазнають ці поверхні.

Як технологічні бази не можна використовувати поверхні, які в процесі експлуатації зношуються, інакше спостерігатиметься порушення координації між окремими поверхнями деталей.

Зазвичай поверхні, які використовують як технологічні бази, не зношуються, і тому їх можна використовувати багато разів при відновленні з достатньою точністю необхідної координації поверхонь деталей (наприклад, конічні поверхні центрових отворів деталей типа валу, площини на щоках колінчастих валів і т. п., що фрезеруються).

Технологічні бази обробляють з високою точністю. При їх виборі керуються наступними положеннями:

- поверхні, що є базовими, обробляються в першу чергу;

- прагнуть використовувати бази заводу-виготівника; поверхні, пов'язані з точністю відносного положення (співвісність, перпендикулярність, паралельність осей), обробляються з однієї установки;

- за технологічні бази найдоцільніше приймати центрові отвори валів, технологічні отвори в корпусних деталях і т. д.;

- при відновленні за технологічну або вимірювальну базу приймають основні або допоміжні поверхні, які збереглися і не підлягають відновленню;

- якщо в процесі відновлення деталь має бути оброблена по всіх поверхнях, за технологічну необхідно прийняти таку базу, при використанні якої можна обробити за одну установку всі основні і допоміжні поверхні; за відсутності такої можливості технологічною базою має бути така поверхня (або сукупність поверхонь), яка дозволить з однієї установки обробити в першу чергу основні або допоміжні поверхні;

- прийнята технологічна база повинна зберігатися на всіх операціях технологічного процесу (принцип постійності баз), якщо це неможливо, то за наступну базу необхідно приймати оброблену поверхню деталі, яка розмірно пов'язана безпосередньо з оброблюваною;

- при виборі технологічної бази необхідно пам'ятати, що поверхня (або сукупність поверхонь, які утворюють технологічну базу) повинна залишати деталі мінімальне і в той же час достатнє число мір свободи.

3.4 Технологія усунення дефектів

На усунення кожного дефекту деталі розробляється технологічний процес, до якого пред'являються наступні вимоги:

1. Виконуються підготовчі операції.

2. Наступними є чорнові операції слюсарно-механічної обробки (точіння).

3. Наплавлення зношеної поверхні.

4. Точіння.

5. Останні операції є оздоблювальними: чистове шліфування.

При виконанні підготовчих операцій для окремих способів усунення дефектів варто мати на увазі особливості їхнього виконання.

Таблиця 4.4 -Трудомісткість відновлення вал-шестерні, нормо-год.

Операція	Найменування операції	Розряд роботи	Трудомісткість, нормо-год.
005	Наплавлення	4	0,4
010	Проточування	4	0,18
015	Шліфування	4	0,45

Розрахунок припусків на обробку

Нанести на поверхню валика шар металу, дотримуючись діаметра d=33мм.

Проточити поверхню валика до d=31мм.

Шліфувати поверхню валика, витримуючи діаметр d₁=

3.5 Вибір обладнання й засобів технологічного оснащення операцій

005 Наплавлення.

Установити вал-шестерню в центра токарно-гвинторізного верстата з наплавочним пристроєм на супорті. Наплавляти поверхню під задній підшипник d=33, l=25;

010 Проточування.

Проточити наплавлену зовнішню поверхню вал-шестерні до d=30,8мм, l=25мм.

015 Шліфувальна.

Шліфувати проточену зовнішню поверхню витримуючи d=

3.6 Технічне нормування

005 Наплавлення.

Верстат токарно - гвинторізної моделі 16К20,наплавна головка типу А580.

Зміст роботи:

1. Наплавити поверхню валика до діаметру 33±0,1мм

Припуск на наплавку 1,5 мм

Технологічна база: центрові отвори

Матеріал наплавлення: електродний дріт марки Нп-65Г.

хв.^-1 (4.2)

По паспортним даним верстата з додатковою гітарою зубчастих шестерен = 8 хв^-1

Визначаємо основний час за формулою:

(4.3)

де L_P - довжина робочого ходу інструменту.

S- подача, мм/об.

хв.

Визначаємо штучно - калькуляційний час

(4.4)

де хв. - час на установку і зняття деталі

- додатковий час. Приймаємо 6% від оперативного часу.

хв. - підготовчо - заключний час.

N = 20 програма випуску

хв.

нормо-год.

010 Проточування.

Верстат токарно - гвинторізної моделі 16К20

Зміст роботи:

1. Проточити валик насосу до діаметру до d=30,8мм

Припуск на обробку 2Z = 1,1 мм.

Технологічна база: центрові отвори.

Ріжучий інструмент: прохідний різець Т15К6

Режими різання: глибина різання - 1 мм; подача - 0,2 мм/об;

частота обертання шпинделя верстата

хв.^-1 (4.5)

По паспортним даним верстата приймаємо n = 600 хв^-1

Визначаємо основний час за формулою:

(4.6)

де L - довжина робочого ходу стола

h = 1 - припуск на сторону

S_O = 0,2 - подача на оберт заготовки

К = 1,4 - коефіцієнт точності

хв.

Визначаємо штучно - калькуляційний час

(4.7)

де хв. - час на установку і зняття деталі

- додатковий час. Приймаємо 6% від оперативного часу.

Т_ПЗ = 35 хв. - підготовчо - заключний час

N = 20 програма

хв.

нормо-год.

015 Шліфувальна.

Верстат шліфувальний моделі 3М131

Зміст роботи:

1. Шліфувати поверхню вал-шестерні до діаметру мм

Припуск на обробку 2Z = 0,2 мм.

Технологічна база: центрові отвори.

Ріжучий інструмент: шліфувальний круг 24А40НССМ25К8. Розміром d = 600мм.

Режими різання: глибина різання - 0,05 мм; подача - 0,5 мм/об; швидкість обертання шліфувального круга - 35 м/хв. /7/карта Т 16,17,18

частота обертання шпинделя верстата

хв.^-1 (4.5)

По паспортним даним верстата приймаємо n = 400 хв^-1

Визначаємо основний час за формулою:

(4.6)

де L - довжина робочого ходу стола

h = 0,2 - припуск на сторону

S_O = 0,5 - подача на оберт заготовки

К = 1,4 - коефіцієнт точності

хв.

Визначаємо штучно - калькуляційний час

(4.7)

де хв. - час на установку і зняття деталі

- додатковий час. Приймаємо 6% від оперативного часу.

Т_ПЗ = 35 хв. - підготовчо - заключний час

N = 20 програма

хв.

нормо-год.

4. Організаційний розділ

4.1 Організація робіт і розробка схеми поточного ремонту двигуна

Схема технологічного процесу ремонту двигуна

Система й види ремонту. Ремонт автомобілів, на відміну від техні-чного обслуговування, проведеного запобігливо, виконується по потребі. Потреба в ремонті визначається технічним станом автомобіля (агре-гату) при контрольних оглядах, вироблених після встановленого для ко-жного виду ремонту мінімального міжремонтного пробігу.

Положенням про технічне обслуговування й ремонт рухливого скла-ду автомобільного транспорту встановлені два види ремонту автомобі-ля: поточний і капітальний, які можуть виконуватися як по окремих агре-гатах, вузлам і механізмам, так і по автомобілі в цілому.

Призначення поточного ремонту агрегату складається в усуненні виниклих відмов і несправностей шляхом заміни або ремонту окремих деталей, що досягла гранично припустимого стани, крім базових (блок циліндрів, картери коробки передач, що веде моста, кермового механізму, труба карданного вала, балка передньої осі й ін.).

Призначення поточного ремонту автомобіля складається в заміні що відмовили й несправних вузлів, механізмів або агрегатів, що вимага-ють поточного або капітального ремонту, відновленні й заміні несправ-них деталей і виконанні інших операцій по усуненню відмов і несправнос-тей.

4.2 Організація технічного контролю

Контроль і регулювання якості профілактичних і ремонтних робіт являються складовою частиною виробничого процесу технічної підготовки автомобілів. Технічний контроль здійснюється до постановки автомобілів на ТО і ремонт, при виконанні цих робіт і після їх закінчення. При цьому застосовують методи контролю котрі поділяють на два типа: суб'єктивний і об'єктивний.

В останні роки ведуче місце займає об'єктивний метод контролю. Він передбачає виконання контрольних операцій за допомогою контрольно-діагностичного обладнання. Методологія контролю проводиться в відповідних технологічних картах і технічних умовах на виконання ТО і ремонт автомобільної техніки.

На автообслуговуючих підприємствах технічний контроль ділять на три типа: вхідний, операційний і прийомочний. В зв'язку з переводом АТП на розрахунок по функціональним підрозділам, має можливість виконати ці види технічного контролю і на АТП.

Основна функція операційного контролю складається в перевірці і оцінки якості виконання попередніх операцій (робіт) і визначення можливості передачі автомобіля (агрегату) на виконання наступних операцій (робіт).

Основна функція прийомочного контролю - визначають якість і об'єм виконаних робіт. Перевірка якості робіт не залежно від того, на якій дільниці виконуються ці роботи, здійснюється на постах видачі.

4.3 Організація робочого місця слюсаря-ремонтника

Робоче місце являється первиною ланкою організації праці на виробництві. Від рівня організації робочого місця залежить продуктивність праці. З метою зниження втрат робочого часу і підвищення продуктивності праці на робочих місцях враховувати рекомендації НОТ, проводити аналіз і розробляти заходи по усунені недоліків. Особливу увагу приділяти забезпеченню благо приємних умов праці, освітлення і кольорового фарбування приміщень. Робоче місце слюсаря-складальника організується таким чином, щоб світло падало зліва. Робоче місце забезпечується нормативно-технічною документацією (технологічні інструкції, креслення, схеми та ін.). Робоче місце необхідно обладнати електрофіцірованим обладнанням вантажопідйомністю від 0,5…1 тонна. Температура повітря в зоні робочого місця забезпечується не нижче 16⁰С. вологість повітря не більше 75%. Освітлення в зоні робочого місця, працюючих при загальному освітленні, знаходиться в межах 200…300 Лк. При плануванні робочого місця необхідно враховувати: можливість вільного доступу робочого до любої частини вузла складання. Робоче місце розташовують таким чином, щоб світло падало зліва.

4.4 Основні заходи по охороні праці та навколишнього середовища

Боротьба з токсичністю реалізується у трьох напрямках: удосконалення робочого процесу двигунів; зниження концентрації шкідливих компонентів у відпрацьованих газах; розробка нових двигунів, працюючих на нових видах палива (природній газ, автомобільний бензин без свинцевих присадок і в суміші з воднем, синтетичні спирти, водень, використання акумуляторних батарей та інше). Вантажні, легкові та інші автомобілі з бензиновими двигунами перевіряють на фактичний вміст СО у відпрацьованих газах, які визначаються у випускній трубі автомобіля на відстані 300мм від зрізу в режимі холостого ходу при двох частота обертання колінчатого вала двигуна. На дизельних двигунах перевіряють в основному рівень димності. Рівень димності відпрацьованих газів у режимі вільного прискорення повинен бути не більше 60% і в режимі МАХ частоти обертання колінчастого вала холостого хода не більше 15%.

Боротьба з шумом в технічному відношенні здійснюється по лінії удосконалення двигунів, кузовів і доріг, раціонального проектування житлових масивів і автомагістралей, в юридичному відношенні - по лінії заборони використання автомобілів, що про ізводять шум вище встановлених норм, а також заборони руху автомобільного транспорту по ночам у житлових районах міста та використання звукових сигналів.

Згідно санітарним нормам допустимий рівень звука (шуму) в приміщені лабораторій складає 80 дБА, а на робочих місцях, цехах - до 90 дБА. Для боротьби з шумом посилюють ізоляцію двигуна, зачиняючи його капотом, що зроблений з багатошарових звуковбирних матеріалів. Інший спосіб боротьби із шумом полягає у застосуванні для глушителів автомобілів шумопоглинальних сталей. Ці дії дозволяють знизити рівень шуму автомобілів на 10-14 дБА.

Розрахунок природного та штучного освітлення.

Розрахунок природного освітлення зводиться до визначення кількості вікон при боковому освітленні та формуг при верхньому освітленні. Розрахунок проводиться по питомій потужності ламп.

Розраховуємо потужність ламп на 1м² площі, Вт/м²

W'=10 · Е/Е₁,

де Е - норма освітлення для зони ПР, Е₁=44лк - середня освітленість однієї лампи.

W'=10 · 200/44=45,45Вт/м²

Розраховуємо загальну потужність ламп для освітлення зони поточного ремонту по формулі:

W= W' · А_п,, Вт

де А_п,- площа підлоги м²

W = 45,45 · 360 = 16362 Вт

Розрахуємо кількість ламп, шт.

n = W/Р,

де Р - потужність однієї лампи, Вт

п = 16362/1000 = 16,4

Приймаємо 17 ламп. Приймаємо світильники типу УПД-500 з лампами накалювання 1000Вт

Розрахунок вентиляції.

В усіх виробничих приміщеннях підприємства застосовують природну, а в деяких випадках і штучну вентиляцію.

Розрахунок природної вентиляції зводиться до визначення площі вікон та рам.

При розрахунку штучної вентиляції визначають потрібний обмін повітря, обирають вентилятор.

В залежності від характеру виробничого процесу вибирають вид вентиляції, яка може бути загальною або місцевою.

Виходячи з об'єму приміщення та кратності обміну повітря продуктивність вентилятора:

Р = В_р · К_р,

де В_р - об'єм приміщення, м³; К_р - кратність обміну повітря, год^-1.

Р = 360 · 3 · 4 = 4320 м³/год

Приймаємо вентилятор осьовий типу ЦАГИ-5 у кількості 3 штуки.

При розробці заходів по охороні навколишнього середовища необхідно дотримуватись норм в межах допустимих концентрацій речовин що забруднюють атмосферу, грунт і водні об'єкти. Для цього необхідно передбачити двоступеневу мокру очистку газів і пилу, перевід опалення з мазуту на газ, а двигунів з бензину на дизельне паливо та газ.

4.5 Техніка безпеки, виробнича санітарія та протипожежна безпека

Технічне обслуговування і ремонт автомобілів виконуються, як правило, у приміщеннях, призначених для цього місцях (на постах), обладнаних необхідними пристроями (оглядовими канавами, естакадами, підйомниками і т.п.), а також підйомно-транспортними механізмами, приладами, пристосуваннями й інвентарем.

Розташування робочих місць у приміщеннях технічного обслуговування автомобілів повинне виключати можливість наїздів автомобілів па працюючих.

У приміщеннях для обслуговування автомобілів забороняється залишати порожню тару з-під палива і мастильних матеріалів. По закінченні кожної зміни і після виходу автомобілів на лінію необхідно забирати з приміщень і оглядових канав сміття, відходи і т.п. Розлиту олія чи паливо необхідно негайно видаляти за допомогою піску чи обпилювань, що після уживання варто зсипати в металеві шухляди з кришками, установлені поза приміщенням. Використані обтиральні матеріали (промаслені кінці, ганчірки й ін.) повинні бути прибрані в металеві шухляди з щільними кришками, а по закінченні робочого дня вилучені в безпечне в пожежному відношенні місце. Олію, що відробила, дозволяється зберігати поза приміщеннями в залізних бочках, або в спеціальному вогнестійкому приміщенні, або в підземних цистернах.

Приміщення для ремонту автомобілів повинні забезпечувати нормальні санітарні умови праці.

У ремонтній зоні забороняється:

- користатися відкритим вогнем, переносними горнами,паяльними лампами і т.п. у тих приміщеннях, де застосовуються легкозаймисті і пальні рідини (бензин, гас, фарби, лаки різного роду й ін.), а також у приміщеннях з легкозаймистими матеріалами (деревообробних, шпалерних і інших цехах);

- мити деталі і гасом (для цього повинне бути спеціально пристосоване приміщення);

- зберігати легкозаймисті і пальні рідини в кількостях, що перевищують змінну потребу;

- ставити автомобілі при наявності підтікання палива з бака (паливо необхідно зливати), а також заправляти автомобілі паливом;

- зберігати чисті обтиральні матеріали разом з використаними;

- користатися ломами при перекочуванні бочок з пальними рідинами;

- загорожувати проходи між стелажами і виходи з приміщень матеріалами, устаткуванням, тарою і т.п..

Зберігати в загальних складах і коморах фарби, лаки, кислоти, карбід кальцію (фарби і лаки повинні міститися окремо від кислот і карбіду кальцію) забороняється.

До напрямку на посади технічного чи обслуговування ремонту автомобілі миють і очищають від бруду і снігу. При постановці автомобіля на посаду технічного чи обслуговування ремонту на кермове колесо вивішують табличку з написом: "Двигун не пускати - працюють люди!". При обслуговуванні автомобіля на підйомнику будь-якої конструкції на механізмі керування підйомником вивішують табличку з написом: "Не торкати - під автомобілем працюють люди!". У робочому положенні плунжер підйомника надійно фіксують упором, що гарантує мимовільне опускання підйомника. У приміщеннях технічного обслуговування з потоковим рухом автомобілів улаштовують світлову чи звукову сигналізацію, що вчасно попереджає працюючих на лінії обслуговування про момент початку руху автомобіля з поста на пост.

При постановці автомобіля на посаду технічного чи обслуговування ремонту без примусового переміщення, коли не потрібно регулювання гальм, автомобіль загальмовують ручним гальмом і включають нижчу передачу, виключають запалювання (подачу палива) і під колеса підкладають упори. При роботах, зв'язаних із провертанням колінчатого і карданного валів, додатково перевіряють вимикання чи запалювання подачі палива (для дизельних автомобілів), важіль переключення передач ставлять у нейтральне положення, а важіль ручного гальма - у неробоче положення. Після виконання, необхідних робіт знову включають нижчу передачу і рукоятку ручного гальма ставлять у робоче положення.

При зміні ресор на автомобілях усіх конструкцій і типів ресори попередньо розвантажують від маси кузова. Для цього кузова піднімають піднімальним механізмом і ставлять на козелки, конструкція яких повинна гарантувати автомобіль від падіння.

Технічне обслуговування і ремонт автомобіля з працюючим двигуном не дозволяється, за винятком регулювання двигуна і випробування гальм за умови відводу відпрацьованих газів із приміщення. Ремонтувати автомобіль-самоскид при піднятому кузові можна тільки після зміцнення кузова міцними металевими упорами (штангами), що виключають можливість його мимовільного опускання. Не дозволяється використання замість упора різних випадкових чи підставок підкладок (ключів, ломів, дерев'яних брусів і т.д. ). При заміні піднімального механізму обов'язкова установка другого металевого упора. Працювати під піднятим і не розвантаженим кузовом без установки упора забороняється.

При ремонті й обслуговуванні автобусів і вантажних автомобілів з високими кузовами робітників забезпечують сходами-драбинами зі ступінями шириною не менш 15 см. Застосовувати приставні сходи не дозволяється.

У випадку ремонту автомобіля-цистерни для перевезення легкозаймистих і вибухонебезпечних вантажів цистерну надійно заземлюють. При спуску людей у цистерни й інші ємності з-під етилованого бензину, легкозаймистих чи отрутних рідин для очищення і ремонту вживають наступних заходів безпеки: цілком видаляють пари, видають працюючим спецодяг, застосовують шлангові протигази, рятувальні пояси з мотузками, безупинно спостерігають за працюючими й ін. Роботу виконують не менш двох чоловік, один із яких знаходиться зверху, спостерігає за роботою, тримає мотузку, прикріплену до рятувального пояса, страхуючи працюючого в цистерні.

Ремонт паливо заправних колонок, насосів й іншої заправної апаратури без демонтажу виконується на відкритому повітрі з підвітренної сторони чи в добре вентильованому приміщенні, щоб максимально захистити працюючих від вдихання пар бензину. Під час роботи руки варто періодично мити гасом, а після роботи - теплою водою з милом.

У разі потреби ремонту днища кузова легкового автомобіля на поворотному стенді, автомобіль надійно зміцнюють, паливо з паливних баків і воду із системи охолодження зливають, щільно закривають масло заливну горловину двигуна, акумуляторну батарею знімають. Якщо зняття агрегатів і деталей зв'язано з великою фізичною напругою, а також створює незручності в роботі (наприклад, гальмові і клапанні пружини, барабани, ресорні пальці і т.д. ), варто застосовувати пристосування (знімачі), що забезпечують безпеку при виконанні цієї роботи. Застосовувати знімач випливає тільки для тієї операції, для якої він призначений.

При роботі зі знімачем необхідно стежити за правильною установкою знімача на деталі. Захоплення повинні надійно і правильно тримати деталь. При застосуванні знімача не слід уживати ніяких додаткових важелів з метою подовження воротка знімача.

При розбиранні автомобіля на агрегати знімати, транспортувати і встановлювати двигун, коробку передач, задній міст, передній міст, кузов і раму необхідно за допомогою підйомно-транспортних механізмів, обладнаних пристосуваннями (захопленнями), що забезпечують повну безпеку робіт. Забороняється піднімати (навіть короткочасно) вантажі масою, більшої, ніж це зазначено для даного піднімального механізму. Забороняється знімати, встановлювати і транспортувати агрегати при зачаливанні їх тросом і канатами без спеціальних захоплень. Візки для транспортування повинні мати стійки й упори, що охороняють агрегати від падіння і мимовільного переміщення по платформі. До зняття двигуна, коробки передач, заднього моста, радіатора й інших чи агрегатів деталей, зв'язаних із системами охолодження і змащення автомобіля, обов'язковий попередній злив олії і води в спеціальну тару.

Стенди для монтажно-демонтажних робіт при ремонті агрегатів повинні відповідати своєму призначенню і бути зручними. Пристрою для закріплення агрегатів повинні виключати можливість чи зсуву падіння агрегатів. Інструменти і пристосування для технічного обслуговування і ремонту машин повинні бути справними і відповідати своєму призначенню. Не можна користатися несправними інструментами і пристосуваннями.

У відповідності до санітарно-гігієнічних вимог вентиляція приміщення повинна забезпечувати: потрібний метеорологічний режим приміщення на робочих місцях (температура, вологість, рухомість повітря), достатню чистоту повітря від пилу, парів та шкідливих газів, видалення з приміщення великої концентрації пилу.

Аналіз пожеж, що виникають в результаті несправності електроустановок, приводить к висновку, що найбільш частими причинами аварій є коротке замикання, перевантаження, великі опори, електричні іскри та дуги.

Вимоги до приміщень, що застосовують пожежно-небезпечні матеріали: склади для зберігання й використання легкозаймистих матеріалів повинні будуватися з вогнестійких матеріалів, при зберіганні на складах різних по ступеню безпеки матеріалів складрозділяють вогнестійкими стінами на самостійні приміщення. Приміщення для персоналу повинні бути побудовані окремо. Для виключення пожарів на дільниці застосовують наступні міри: не допускається утворення горючої середи, застосування засобів пожежегасіння, на кожні 50мІ площі необхідно встановлювати один вогнегасник, на кожні 50мІ площі необхідно встановлювати один ящик з піском, на кожні 300-400мІ площі необхідно встановлювати один пожежний щит.

Для евакуювання людей у випадку пожежі розробляється план евакуації, який розміщується на видному місці.

Список літератури

Карагодин В. И. Ремонт автомобилей и двигателей: Учеб.для студ. Сред. Проф. Учеб.заведений/В. И. Карагодин, Н. Н. Митрохин. - 2-е изд., стер. - М.: Издательский центр «Академия», 2003. - 496 с.

Табель технологического оборудования, применяемого при ТО и ТР на автотранспортных предприятиях/В.С. котов, В.П. Кубраков, М.В. Полуэктов. - Волгоградский государственный технический университет, Волгоград, 2004 - 43 с.

Табель гаражного оборудования для автотранспорных предприятий. Центроргтрудавтотранс, 2000 - 77 с.

Типовые нормы времени на ремонт грузовых автомобилей марок ГАЗ, ЗИЛ, КАЗ, МАЗ, КамАЗ, КрАЗ в условиях автотранспортных предприятий. Экономика, 1989 - 299с.

Постановление Минтруда РФ от 12.05.1992 n 14 об утверждении укрупненных нормативов (норм) времени на ремонт автомобилей марок "Москвич" в условиях автотранспортных предприятий

Лудченко О. А. Технічне обслуговування і ремонт автомобілів: Підручник. - К.: Знання-Прес, 2003. - 51 с.

Суханов Б.Н, Борзих И.О, Бедарев Ю.Ф. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: Пособие по курсовому и дипломному проектированию. - М.: Транспорт, 1985. - 224с.

Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта. Дипломное проектирование: учебно-методическое пособие / М.В. Светлов. - М.: Кнорус, 2011. - 320 с.

Ремонт автомобилей. Курсовое проектирование: учебное пособие / С.А. Скепьян. - Минск: Новое знание; М.: ИНФРА-М, 2011. - 235с., ил.

Ремонт автомобилей: Учебник/Румянцев С.И., Борщов В.Ф., Боднев А.Г. и др.: Под ред. С.И. Румянцева. М.: Транспорт, 1981. - 462с. 210 ил., 60 табл.

Ремонт автомобилей и двигателей: Учебник для студ. учреждений сред. проф. образования / Владимир Вартанович Петросов. - М.: Издательский центр «Академия», 2005. - 224с.

Бабусенко С.М. Ремонт тракторов и автомобилей. М. Машиностроение. 1987.

Ульман И.Е. Ремонт машин. Машиностроение.1982.

Шадричев В.А. Основы выбора рационального способа восстановления автомобильных деталей металлопокрытиями. М. Машгиз. 1962.

Воловик Е.Л. Справочник повосстановлению деталей. - М.: Колос, 1981. - 357с., ил.

Общемашиностроительные нормативы времени на сборку машин и приборов. М. Экономика. 1991.

Методика розробки та типові норми часу на ремонт автомобілів. Книга 20. Київ. 2001.

Ремонт автомобилей: Учебное пособие / В.П. Иванов, В.К. Ярошевич, А.С. Савич. - Минск: Выш. шк., 2009. - 383с., ил.

Дюмин И.Е., Трегуб Г.Г. Ремонт автомобилей / Под ред. И.Е. Дюмина. - 2-е изд., стер. - М.: Транспорт, 1998. - 280с.

Ремонт автомобілів: Навчальний посібник. Книга 1 / Упор. В.Я. Чабанний. - Кіровоград: Кіровоградська районна друкарня, 2007. - 720с.

Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х томах. Т.2. Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - М.: Машиностроение, 1985. 496с., ил.

Капитальный ремонт автомобилей: Справочник / Л.В. Дехтеринский, Р.Е. Есербенлин, К.Х. Акмаев и др.; Под. ред. Р.Е. Есербенлина. - М.: Транспорт, 1989. - 335с., ил., табл.

Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с ЧПУ. Часть І. Нормативы времени. М.: Экономика, 1990

Размещено на Allbest.ru

...