Монтажное отделение оборудовано поточно-конвейерными линиями. На поточных линиях используют систему толкателей и поворотных кругов для колесных пар, механизмы для поднятия корпусов букс и подшипников, буксонадеватели и полуавтоматические машины для сборки буксового узла.

В монтажном и демонтажном отделениях установлены кран-балки грузоподъемностью по 2 т. Кроме того, в зоне размещения моечных машин имеется кран-балка грузоподъемностью 0,5 т. Для создания лучших условий труда рабочих конвейерные линии подняты над уровнем пола на 0,5 м. Поточно-конвейерными линиями управляют со специального пульта.

Технология демонтажа, осмотра, комплектовки и монтажа роликовых подшипников в депо Красноармейск построена таким образом, что обеспечивается необезличенный ремонт подшипников.

Колесные пары после обтачивания подают в монтажное отделение по тоннелю. В результате этого исключается противопоток при транспортировке, эффективнее используется производственная площадь. Сокращается время пребывания колесной пары в отделении для выравнивания температуры с подшипником. Разница температур шейки оси и монтируемого на нее подшипника не должна превышать 1С.

Уровень механизации работ при ремонте колесных пар с роликовыми подшипниками в депо Красноармейск превышает 89 %, причем 40 % операций автоматизированы.

Ремонтно-комплектовочный участок

Назначение - ремонт деталей вагонов, комплектование и проверка узлов с целью обеспечения ремонта вагонов по принципу замены неисправных узлов заранее отремонтированными. В состав ремонтно-комплектовочного участка включают отделения: ремонта автосцепного оборудования; электросварочное; слесарно-механическое, кузнечно-пружинное; ремонта крышек люков полувагонов

Ниже рассмотрены основные отделения, входящие в состав ремонтно-комплектовочного участка.

Контрольный пункт (отделение) автосцепки (КПА)

Используется несколько видов организации производства, определяющих план помещения, выбор и размещение технологического оборудования. Наиболее распространенные схемы с использованием:

-стационарного метода ремонта с применением кассет для корпусов;

-метода с применением подвижных кассет для корпусов;

-поточного метода с транспортировкой корпусов по подвесному монорельсу;

-с применением поточно-конвейерной линии кольцевого типа (тележки, перемещающейся по рельсам),

-с применением стендов карусельного типа для ремонта корпусов и тяговых хомутов.

Схемы размещения оборудования и планы КПА приведены в литературе по технологии ремонта вагонов и по автосцепному устройству.

Электросварочное отделение

Служит для выполнения сварочно-наплавочных работ при восстановлении деталей вагонов. В сварочном отделении оборудованы специальные кабины, где установлены автоматы и полуавтоматы. При разработке технологических процессов предусматривается широкое применение автоматической сварки под флюсом, автоматической и полуавтоматической в среде защитных газов, порошковой проволоки, контактной сварки и т.п., обеспечивающих требуемое качество и экономию материалов и электроэнергии.

Слесарно-механическое отделение

Предназначено для обработки восстановленных или изготовления новых деталей вагонов, сборки и комплектовки отдельных узлов. В отделении имеются сверлильные, шлифовальные, токарно-винторезные и фрезерные станки, пресс-ножницы для резки профилированного и листового металла, гидравлический пресс для запрессовки втулок и испытания деталей тормозной рычажной передачи, стенд для магнитной дефектоскопии деталей. Тяжелые детали транспортируют с помощью кран-балки грузоподъемностью 1т. В слесарно-механическом отделении, кроме того, размещаются конвейер для ремонта, сборки и испытания триангелей, болторезные и гайконарезные станки и другие приспособления.

Кузнечно-пружинное отделение

Предназначено для ремонта деталей вагонов способом пластической деформации, а также изготовления заготовок.

В отделении установлены пневматические молоты массой падающих частей 150 и 250 кг, винтовой пресс усилием 1500 кН, стеллажи, двухогневые горны. Ввиду сложности технологического процесса ремонт пружин и эллиптических рессор с термической обработкой и испытанием после ремонта осуществляется обычно в одном-двух депо дороги по кооперации.

Отделение для ремонта крышек люков и торцовых дверей

полувагонов связано с вагоносборочным участком технологическими тележками с электроприводом для транспортировки крышек люков и створок дверей.

Отделение оборудовано двумя прессами для правки и ремонта крышек люков различных модификаций. Прессы имеют цилиндры для прижатия привариваемых накладок, пресс-скобы для клепки, оборудование для газовой сварки и резки. Постановка на пресс неисправных крышек люков и снятие отремонтированных выполняются с помощью кран-балки грузоподъемностью 2 т. Все крышки люков хранят в кассетах-накопителях.

Для ремонта створок торцовых дверей установлены два пресса, оснащенных оборудованием для сварки и резки. Створки правят в вертикальной и горизонтальной плоскостях.

Автотормозное отделение организуют в случае, если отсутствует контрольный пункт автотормозов на ПТО, обслуживаемом, данным депо, или он находится на значительном удалении.

Участок ремонта и изготовления деталей из пиломатериалов Предназначен для изготовления несъемного оборудования, дверей крытых вагонов, сушки и обработки пиломатериалов для нужд депо и ПТО. Ремонт и сборка деревянных вагонных конструкций производятся в отделении на поточных линиях с применением различных приспособлений, электрического и пневматического инструмента.

Склад пиломатериалов и отделение их обработки располагают непосредственно у транспортных путей с соблюдением требований противопожарной безопасности. Для сушки пиломатериалов применяются высокотемпературные камеры. Пиломатериалы обрабатывают на поточных линиях для изготовления досок пола и обшивки вагонов. Применяют штабелеры, поперечные транспортеры, рольганги для подачи пиломатериалов к станкам, пневматическую систему для отсоса и удаления стружки, станки: четырехсторонний строгальный, фуговочный, рейсмусовый, грунтовочную и сушильную камеры и др.

3.5 Расчет необходимого оборудования и численности основных и вспомогательных рабочих

Промышленно-производственный персонал делится на 4категории:

- рабочие (вспомогательные и производственные);

- инженерно-технические работники (ИТР);

- счетно-контрольный персонал - служащие (СКП);

- младший обслуживающий персонал (МОП);

Производственными рабочими считают рабочих, которые выполняют технологические операции, связанные с выпуском продукции. В вагонном депо это слесари по разборке и сборке вагонов, слесари по ремонту тормозов, тележек, к.п. и т.д., столяры по ремонту внутреннего оборудования вагонов, маляры, станочники, сварщики и т.д. Различают списочный и явочный состав рабочих.

Действительный годовой фонд рабочего времени, ч:

где - номинальный фонд рабочего времени;

- коэффициент замещения явочных рабочих.

Списочное количество рабочих, чел.;

,

где = 4000 ваг. - годовая программа ремонта в депо

= 62,5 чел. - трудоемкость ремонта вагонов.

Явочное число рабочих:

Численность вспомогательных рабочих (рабочие, которые не принимают непосредственного участия в технологических операциях - транспортные рабочие, кладовщики и т.д.), чел.

Количество инженерно-технических работников, чел;

Количество служащих, чел;

Количество младшего обслуживающего персонала, чел;

Расчет потребного оборудования и количества рабочих-станочников.

Количество металлорежущих станков в слесарно-механическом отделении депо, шт;

где - годовая программа деповского ремонта вагонов в приведенных по трудоемкости единицах;

=4,6 станко-ч. - затрата станко-часов на один приведенный вагон;

=1,2 - коэффициент, учитывающий потребность в обработке деталей для нужд ПТО, прикрепленных к депо;

=3606 ч. - действительный годовой фонд времени работы станков;

= 0,85 - коэффициент использования станка во времени.

Из них:

- токарно-винторезных

-револьверных

-сверлильных (горизонтальных и вертикальных)



- фрезерных

- болтонарезных

- гайконарезных

Из специального оборудования принимаем количество токарно-бандажных станков:

Принятое количество станков:

Потребное количество рабочих-станочников для участков и отделений депо, в которых преобладающим оборудованием являются станки, чел;

Годовая потребность в поковках, кг:

,

где = 0,225 - коэффициент перевода ремонтной паковки в новую;

= 1,12 - коэффициент, учитывающий расход паковки на изготовление нестандартного инструмента, штампов, приспособлений для хозяйственных целей депо;

= 34 кг - расход ремонтной паковки на один приведенный вагон при деповском ремонте;

=400 млн. вагоно-км. - суммарный годовой пробег вагонов, обслуживаемых депо;

= 16 кг - расход ремонтной паковки на техническое обслуживание вагонов на депо на 1 млн. вагоно-км. пробега.

Количество потребного оборудования для кузнечного отделения:

где = 30 кг/ч. - часовая производительность кузнечного оборудования, для нагревательных печей;

= 0,725 - коэффициент использования кузнечных агрегатов во времени.

Суммарное время на сварочные работы, производимые на одном вагоне:



где = 1.2 - коэффициент, учитывающий время, потребное на вспомогательные и подготовительно-заключительные операции, при автоматической сварке;

= 1.2 - коэффициент, учитывающий положение шва при сварке;

= 7,8 г/см³ - плотность наплавляемого металла;

= 800 см³ - объем наплавляемого металла;

= 210 А - сварочный ток;

= 14,5 г/(Ач) - коэффициент, наплавки.

Потребность депо в электросварочных аппаратах, шт:

где = 1.275 - коэффициент, учитывающий сварочные работы при техническом обслуживании, текущем отцепочном ремонте вагонов и для хозяйственных целей;

= 0,925 - коэффициент использования сварочных аппаратов, при автоматической сварке.

Сварочные аппараты:

- в сборочном участке

- в тележечно-колесном

- в сварочном

- в остальных производственных подразделениях - 1 шт.

4. Определение рабочего и инвентарного парка и основных показателей работы пассажирских вагонов

Рисунок 7 - Схема оборота пассажирских вагонов

Оборот вагона можно определить по следующей формуле:

,

- время нахождения состава в пути следования;

- время, затрачиваемое на формирование вагонов;

- время, затрачиваемое на станции оборота.

При расчете оборота пассажирского состава время пребывания состава в пунктах оборота и формирования должно приниматься соответственно величинам времени, необходимого для технического осмотра, текущего ремонта и экипировки вагонов. Это время в соответствии с Типовым технологическим процессом экипировки т подготовки составов в рейс регламентировано и составляет для поездов:

дальних, находящихся в пути следования в один конец свыше 5 суток, международных и скорых в пунктах формирования - 9,5 ч, в пунктах оборота _ 7,5 ч;

дальних, находящихся в пути следования в один конец от 3 до 5 суток, в пунктах формирования - 7,5 ч, в пунктах оборота - 5,5 ч, а до 3 суток - соответственно 7,5 ч и 3,5 ч;

местных - в пунктах формирования - 5,5 ч, в пунктах оборота - 2,5 ч.

Определение времени нахождения состава в пути следования для поезда №001/002

,

где - расстояние от пункта отправления до пункта назначения,

- маршрутная скорость, для скорых = 70 км/ч, для пассажирских дальних = 60 км/ч.

t₁=8610/70=123 часа.

Определим оборот вагона для поезда №001/002

123 + 9,5 + 123 + 7,5 = 263 часа.

Определить оборот пассажирских составов можно по следующей формуле:

О_сост=1/24*(2*8610/70+9,5+7,5)=11сут.

Произведем расчет для других поездов, данные по этим расчетам сведем в таблицу 2.

Таблица 2 - Количество требуемых составов

Номера поездов обслуживаемые вагонным депо	Расстояние от пункта формирования до пункта оборота, км	Маршрутная скорость	ч.	ч.	сутки	Количество требуемых составов
№ 001/002	8610	70	9,5	7,5	11	11
№ 003/004	6090	70	7,5	5,5	8	8
№ 149/150	3570	70	7,5	3,5	5	8
Пассажирские: № 171/172	3240	60	7,5	3,5	5	5
№ 173/174	8100	60	9,5	7,5	12	12
№ 175/176	4620	60	7,5	5,5	7	7
№ 698/699	6780	60	9,5	7,5	10	10

Рабочий парк вагонов рассчитывается по формуле:

(1+

где - коэффициент учитывающий количество вагонов в резерве, он принимается равным от 0,12 до 800.

где - коэффициент регулярности отправления пассажирских и скорых поездов;

- суммарное количество пассажирских составов.

Рабочий парк вагонов

Инвентарный парк вагонов

где - количество вагонов в ремонте и ожидании,

- количество вагонов специального назначения, =0,01.

=122(1+0,4+0,01)=172 вагона.

4.1 Вагоносборочный участок. Расчет параметров поточного производства

План производственного корпуса депо для ремонта пассажирских вагонов приведен на рисунке 9.

Основные принципы размещения участков и отделений депо для ремонта пассажирских вагонов те же, что и для грузового вагонного депо.

Важнейшими параметрами поточной линии, определяющими меру ритмичности и непрерывности работ, являются такт и ритм выпуска вагонов из ремонта.

Рисунок 8 - План производственного корпуса депо для ремонта пассажирских вагонов:

I-вагоносборочный участок с малярным отделением; II-отделение ремонта автосцепки; III-участок ремонта электрооборудования вагонов; IV-участок ремонта холодильного оборудования; V-отделение для ремонта приборов отопления и водоснабжения; VI-кровельно-жестяницкое отделение; VII-отделение ремонта автотормозов; VIII-столярное отделение; IХ-стекольно-обойное отделение; Х-электросварочное отделение; ХI-слесарно-механическое отделение; ХIII-служебно-бытовые помещения; ХIII-ремонт генератора; ХIV-кладовая; ХV-инструментальное отделение; ХVI-отделение ремонта и изготовления деталей из полимеров; ХVII-отделение для ремонта замков и фильтров; XVIII-кузнечно-пружинное отделение; ХIХ-участок ремонта роликовых подшипников; ХХ-тележечно-колесный участок; ХХI-парк тележек и колесных пар.

Ритм выпуска вагонов из ремонта показывает, какое количество выходит из ремонта в единицу времени:

,

где - годовая программа ремонта вагонов 5000 ваг.;

- действительный годовой фонд времени работы оборудования с учётом сменности, Ф_доб=4015 ч.

Фронт работы вагоносборочного участка или количество одновременно ремонтируемых вагонов, находящихся на позициях рабочих линий

где -норма простоя вагона в ремонте.

Фронт работы поточной линии

где c - количество позиций на поточной линии (количество позиций принимаем равными 6 из условия рационального распределения работ и оборудования на поточной линии)

- количество вагонов на одной позиции.

Ф_п.л. = 51=10 ваг.

Количество поточных линий необходимых для освоения программы:

Тактом выпуска вагонов называется интервал времени между выпуском с последней позиции поточной линии транспортных партий вагонов. Величина такта равна:

За счёт округлений, производимых в расчётах, получаемые параметры не обеспечивают точного совпадения производственной мощности ВСУ и плановой годовой программы ремонта вагонов. Поэтому производят расчёт производственной мощности (максимально возможной программы) участка:

Технологический процесс ремонта пассажирских вагонов на пяти позициях

Поточное производство обусловливает специализацию не только производственных участков, но и каждой ремонтной позиции. Последовательность выполнения ремонтных и сборочных операций на поточной линии проектируемого вагоносборочного участка выбирается согласно рекомендациям и опыту работы передовых вагонных депо. По технологическому процессу на шести позициях поточной линии ремонта пассажирских вагонов предусматривается:

I позиция - снятие вентиляционного агрегата, вентиляционных решеток, воздушных фильтров, проверка в рабочем состоянии электрооборудования и сопротивления изоляция; снятие генератора, аккумуляторных батарей, деталей и сборочных единиц электрооборудования замков металлических и деревянных деталей внутреннего оборудования, неисправных деталей и сборочных единиц отопления и водоснабжения кипятильника, влажная уборка (Н1 = 19,15 чел.ч);

II позиция - подъемка кузова вагона и выкатка тележек; ремонт системы отопления, водоснабжения, электро- и радиооборудования, деревянных и металлических частей внутреннего оборудования; смена автосцепного оборудования ремонт приборов, арматуры и рычажной передачи тормоза, буферных приборов, переходных площадок, рамок суфле; электросварочные работы; подготовка рамы, пола вагона снизу и деталей тормоза к окраске; подкатка отремонтированных тележек и опускание кузова вагона (Н2 = 30, 04 чел.ч);

III позиции - проверка плотности воздухопровода и работы тормоза, регулировка рычажной передачи; установка на вагон отремонтированных деревянных и металлических деталей внутреннего оборудования, приборов системы отопления и водоснабжения, вентиляционного агрегата, решеток и фильтров, генератора и электроаппаратуры аккумуляторной батареи; проверка системы электрооборудования в действии и проверка изоляции; подготовка к окраске, окраска и сушка аккумуляторных ящиков; подготовка к окраске фартуков, подножек, рамок упругих площадок суфле и буферных приборов; расчистка, шлифование, грунтовка и шпатлевка наружных боковых и торцовых стен кузова вагона (Н3=24,06чел.ч);

IV позиция - окраска рамы вагона, пола снизу, деталей тормоза, аккумуляторных ящиков снаружи, ударно-тяговых приборов, рамок суфле и переходных площадок; шпатлевание наружных поверхностей боковых торцовых стен второй раз, шлифование их, наложение выявительного слоя, выправка дефектов шпатлевкой, шлифовка я протирка наружных: стен; подготовка крыши и свесов к окрашиванию расчистка, грунтование, шлифование и шпатлевание внутренних поверхностей вагона, сушка подготовленных поверхностей внутри вагона (Н4=21, 53 чел. ч)

V позиция - окраска крыши и свесов, дефлекторов, труб кипятильника и котла, вагона внутри, наружных боковых и торцовых стен; сушка вагона; окраска первый раз декоративных полос и оконных рам снаружи (Н5= 31, 57 чел. ч);

4.2 Расчет геометрических размеров вагоносборочного участка

Согласно « Нормам технологического проектирования депо по ремонту пассажирских вагонов» площадь ВСУ при программе депо 5000 вагонов в год составляет

S=192 м².

Принимаем ширину ВСУ равной В = 8000 мм.

Длину определим, разделив площадь на ширину

L=S/B = 24000 мм

Высота ВСУ равна

Н = 10800 мм.

5. Отделение по ремонту гидравлических гасителей колебаний

Отделение предназначено для производства ремонтных работ и технического обслуживания гидравлических гасителей колебаний пассажирских вагонов.

Качество выполнения ремонта и технического обслуживания должно обеспечивать работоспособность гидравлических гасителей колебаний в течение межремонтного периода эксплуатации.

Работники отделения несут ответственность за техническое состояние гидравлических гасителей колебаний. Технический уровень выполняемых ими работ должен соответствовать требованиям обеспечения безопасного движения поездов.

Отделение должно быть обеспечено технической документацией, оборудованием, инструментом, запасными частями, средствами технического диагностирования гидравлических гасителей колебаний, их сборочных единиц и деталей.

Отделение размещено в помещении, имеющем хорошее естественное освещение, вентиляцию, нормальную температуру.

Отделение состоит из трех участков:

- участок очистки гасителей;

- участок ремонта и ревизий;

- участок окраски гасителей, хранения и регенерации рабочей жидкости.

Рисунок 9 - Схема отделения по ремонту ГГК

5.1 Определение программы, производственной структуры. Основные технологические процессы

Виды ремонта, межремонтные сроки пассажирских вагонов определяются по действующим приказам ОАО «РЖД».

Годовую программу текущего отцепочного ремонта и единых технических ревизий (ТО-3) пассажирских вагонов определяют по проценту от инвентарного парка вагонов по нормам, приведенным в Нормах технологического проектирования.

Единую техническую ревизию проходят 100% пассажирских вагонов 2 раза в год, это 1894 вагонов при инвентарном парке 947 вагона. Один раз в два года Единая Техническая ревизия совпадает с деповским ремонтом, т.е. на Единую техническую ревизию приходится 75% вагонов - это 1420 вагонов.

На текущий отцепочный ремонт 80% вагонов от инвентарного парка, это: 758 вагонов, из них на текущий отцепочный ремонт по ходовым частям 64%, то есть 485 вагонов, из них на ремонт гидравлических гасителей колебаний 10 % - 48 вагонов. Итого, на Единую техническую ревизию и текущий отцепочный ремонт гидравлических гасителей колебаний поступает 1468 вагонов. Из них 3% вагоны-рестораны, у которых в конструкции 8 гасителей колебаний на вагоне.

Остальные вагоны имеют по 4 гасителя. Суммируя, получаем, что на ремонт в отделение поступает 6048 в год, суточная норма будет составлять 24 гасителя.

Технологический процесс ремонта гасителей состоит из следующих операций: очистка, разборка, контроль размеров, ремонт изношенных деталей или их замена новыми, сборка и испытание на стенде.

Гасители колебаний поступают на первый участок отделения: укладываются на стеллаж ожидания ремонта.

Очистка гасителя:

- закрепить гаситель на поворотном кронштейне установки для механической очистки;

- закрыть дверь рабочего отделения и кнопкой «Пуск» включить режим чистки гасителя. Через смотровое окно проконтролировать процесс очистки.

Замена втулок.

- установить корпус гасителя в направляющий желоб устройства для выпрессовки металлических втулок;

- используя спецоправку выпрессовать на специальном устройстве металлические втулки верхней и нижней головок:

- заменить резиновые втулки головок, перед постановкой новой втулки покрыть ее клеем №88 или «Момент» снаружи и внутри;

- используя устройство для запрессовки втулок произвести запрессовку металлической втулки.

Разборка гасителя

- Перед разборкой гаситель испытать на стенде «Энга», проконтролировать параметры сопротивления, усилия отбоя и сжатия. При отклонении параметра сопротивления гасителя от нормы или ассиметричности усилий сжатия и отбоя необходимо определить неработающий клапан и обратить особое внимание при последующем ремонте гасителя.

- На сверлильном станке высверлить следы кернения стопорного винта верхней головки и вывинтить винт.

- Установить гаситель в приспособление верстака разборки и с помощью гаечного ключа отвернуть болт крепления кожуха. Удерживая верхнюю головку гасителя от поворота с помощью цепного ключа отвернуть кожух.

- Используя ключ отвернуть гайку резервуара.

- Убрать фиксатор положения и положить гаситель на лоток. Одеть на верхнюю головку гасителя приспособления и вставить палец. Управляя пневмокраном, вытянуть шток гасителя на полный ход. Перевести пневмокран в нейтральное положение. Освободить уплотнительное кольцо.

- Вытянуть цилиндропоршневую группу до полного хода штока пневмоцилиндра.

- Положить рабочую группу гасителя на лоток и при помощи молотка сбить днище. Слить рабочую жидкость из цилиндра в горловину .

Таким же образом сбить направляющую штока и вынуть шток из цилиндра.

- Зажать шток за нерабочую часть в приспособление и отвернуть верхнюю головку. Снять со штока гайку резервуара, металлическое, уплотнительное кольцо, обойму с сальником, направляющую штока. Перевернуть шток, используя приспособление, зажать его. Снять стопорное кольцо и ключом выкрутить из поршня клапан.

- Зажать шток за нерабочую часть в приспособление и отвернуть верхнюю головку. Снять со штока гайку резервуара, металлическое, уплотнительное кольцо, обойму с сальником, направляющую штока.

Перевернуть шток, используя приспособление, зажать его. Снять стопорное кольцо и ключом выкрутить из поршня клапан.

- С помощью молотка и специальной лопатки выбить из обоймы оба сальника.

- Установить днище цилиндра в приспособление и вывернуть ключом данный клапан, предварительно удалив стопорное кольцо.

- Используя приспособление, разобрать оба клапана.

- Слить масло с корпуса гасителя в горловину.

Мойка

- Все детали гасителя сложить в моечную ванну и, регулируя подачу моющего раствора краном, щеткой , вымыть все детали. Управление подачи моющего раствора осуществляется с помощью тумблера.

- Мойка корпуса выполняется на приспособлении, внизу его установлен кран подачи моющего раствора.

- После мойки все детали укладываются на полку, а мелкие на сетку для стекания моющего раствора.

Сборка гасителя

- Установить новые резиновые втулки в головки крепления гасителя.

- С помощью устройства для выпрессовки втулок запрессовать металлические втулки в головки гасителя.

- С помощью оправки запрессовать оба сальника. Направление запрессовки сальников на встречу друг другу

- В приспособлении верстака сборки собрать предохранительные клапана. Вложит в корпус клапана шарик, пружину и завернуть регулировочный винт. Вложить в приспособление диск впускного клапана, ключом ввернуть клапан в приспособление. На стенде регулировки клапанов гасителей по манометру отрегулировать клапан на давление срабатывания 45 ± 5 кгс / кв.см.

- Установить днище цилиндров приспособления. Вложить в днище цилиндра дистанционное кольцо, пружину выпускного клапана, диск и ввернуть ключом предохранительный клапан до упора. Установить уплотнительное алюминиевое кольцо в днище. Напрессовать при помощи молотка днище на цилиндр.

- Зажать шток в приспособление вверх поршнем. Ввернуть в поршень корпус клапана и одеть на поршень поршневое кольцо, перевернуть шток, одеть алюминиевое кольцо, направляющую штока, обойму с сальником, уплотнительное кольцо, стальное кольцо, гайку резервуара и навернуть на него верхнюю головку.

При установке на шток обоймы с сальником использовать приспособление.

- Собрать цилиндропоршневую группу.

- Установить цилиндропоршневую группу в приспособлении, произвести закачку маслом до полного выхода штока и прекращения появления воздуха из под направляющей. Включение насоса подачи масла производится тумблером.

5.2 Технологическое оборудование

Оборудование, необходимое для отделения отражено в таблице 2.

Таблица 3 - Технологическое оборудование отделения

Наименование оборудования	Габаритные размеры, мм
Стеллаж гнездовой для вертикального размещения гасителей	2100х360х320
Машина сухой очистки	600х500х1800
Моечная машина	1500х800х1300
Тележка для перевозки гасителей	500х500х400
Пресс гидравлический для демонтажа втулок	1500х750х1800
Сверлильный станок	870х570х2000
Стол для ремонта	1910х1910х2400
Стенд регулировки клапанов	500х500х1400
Стенд притирки клапанов	500х500х1400
Установка для отработанной рабочей жидкости
Устройство для промывки деталей	1050х680х1400
Стеллаж запасных деталей	2170х310х2000
Шкафы для инструмента	750х620х2000
Стол для документации	1250х750х200
Стенд для испытания	1200х1530х1530
Стеллаж отремонтированных гасителей	1900х2000х2000

Потребность в оборудовании отделения ремонта гидравлических гасителей колебаний определяется на основе технологического процесса, а также по нормативам затрат времени на ремонт одного гасителя. Необходимо, чтобы каждый элемент выбранного оборудования обеспечивал выполнение заданной программы, либо применить несколько однотипных элементов оборудования, общая производительность которых может обеспечить выполнение программы ремонта. При выборе технологического оборудования учитываем типы устройств, их производительность, габаритные размеры.

5.3 Определение численности работников

Численность рабочих определяется по явочному и списочному составу. Явочный состав основных производственных рабочих определяем по величине производственной программы ремонта вагонов, затрат труда, трудоемкости, нормо-часов, номинального фонда рабочего времени за расчетный период. Явочную потребность производственного рабочего отделения ремонта гидравлических гасителей колебаний рассчитаем по формуле:

где УN_ват - суммарная трудоемкость выполнения годовой программы ремонта;

К_н - коэффициент выполнения норм, принимаем равным 1,12;

Н_е - сменная норма часов, равна 8 час.

F_ном^год - номинальный фонд рабочего времени одного работника в год, равен 2004 час.

Списочное количество работников отделения определяем по формуле:

R_спис = R_яв * К_сп (чел.),

где К_сп - коэффициент превышения явочной численности к списочной, равен 1,1.

R_сп = 5*1,1 = 6 чел.

5.4 Определение геометрических размеров и площадей

Основные размеры участка, отделения зависят от объема производства и должны соответствовать требованиям санитарных норм: площадь не менее 4 м², а объем не менее 13 м³ на одного работника.

В основные размеры отделения входит площадь и высота. Высоту отделения принимаем 3600 мм, так как в отделении нет подъемно-транспортных средств. Площадь отделения принимаем, исходя из норм технологического проектирования, при объеме работ до 1500 вагонов, это 88 квадратных метра. Ширина помещения 8 метров, длина 11,8 метров. Объем помещения определяется как произведение площади и высоты помещения и составляет 339 кубических метра.

5.5 Охрана труда и техника безопасности

Обеспечение безопасности труда при ремонте и техническом обслуживании гидравлических гасителей колебаний должно соответствовать требованием ГОСТ 12.3.002-75, типовой инструкции по технике безопасности осмотрщикам вагонов и слесарям по ремонту подвижного состава ТОИ Р-32-ЦЛ-800-00, 2000 г. и Правилам пожарной безопасности на железнодорожном транспорте ЦУО/112, 1994.

При ремонте гидравлических гасителей колебаний работы по восстановлению деталей и сборочных единиц производят на участке ремонта гасителей, в сварочном и механическом цехах (участках). Непосредственно на участке ремонта выполняют очистку гасителя, обмывку и продувку его деталей, слесарные работы, сверление на станке, зачистку поверхностей ручной шлифовальной пневматической машиной, испытание гасителя на стенде. Весь инструмент и оборудование должны отвечать требованием соответствующих стандартов и инструкций. Специфичным для ремонта гасителей является использование спецключа рожкового типа и испытание на стенде.

Спецключ должен иметь выступы (штыри), точно соответствующие пазам (отверстиям) в гайке корпуса. Маховик, муфта, вентилятор электродвигателя, клиноременная передача стендов для испытания гасителей колебаний должны быть закрыты защитными кожухами. Кнопка ОТКЛ. пусковой электроаппаратуры должна быть окрашена в красный цвет, стенд - заземлен.

Рабочая жидкость гидрогасителей и моющие технические средства не должны быть токсичными и пожароопасными.

Слесарь, выполняющий разборку, сборку и настройку гасителей должен знать технику безопасности работ и требования безопасности, предъявляемые к рабочей одежде, оборудованию, рабочему месту, инструменту, промывочным (очистным) устройствам, вентиляции и освещению.

Список использованной литературы

1. Гридюшко В.И., Бугаев В.П., Криворучко Н.З. Вагонное хозяйство: Учебное пособие для вузов. - 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Транспорт, 1988. - 295 с.

2. Нормы технологического проектирования вагонного депо для ремонта грузовых вагонов - М.: Транспорт, 1992. - 32 с.

3. Нормы технологического проектирования вагонного депо для ремонта грузовых и пассажирских вагонов - М.: Транспорт, 1987. - 33 с.

4. Устич П.А., Хаба И.И., Ивашов В.А. и др.; Под редакцией Устича П.А. Вагонное хозяйство: Учебник для вузов ж.-д. транспорта - М.: Маршрут, 2003. - 560 с.

5. Типовой технологический процесс подготовки и экипировки пассажирских составов в рейс на пассажирских технических станциях. - М.:Транспорт,1994. - 122 с.

6. Типовые технически обоснованные нормативы численности рабочих на пунктах технического обслуживания и экипировки пассажирских вагонов. - М.: Транспорт, 1978. - 21 с.

7. Типовой технологический процесс работы пунктов технического обслуживания вагонов. ТК-234. - М.: Транспорт, 1996. - 256 с.

Размещено на Allbest.ru

...