Рисунок 2.6 - Проверка давления впрыска топлива эталонной форсункой

1 - тройник; 2 - эталонная форсунка; 3 - проверяемая форсунка; 4 - контргайка; 5 - регулировочный винт

При несовпадении впрысков регулируют проверяемую форсунку до получения одновременного впрыска вращением регулировочного винта при ослабленной контргайке.

Максиметром проверяют и регулируют давление впрыска форсунок в таком порядке. Устанавливают максиметр в соответствии с рисунком 2.7 на тройник вместо эталонной форсунки, вращением колпачка повышают давление сверх того, какое принято для проверяемой форсунки. После этого вращают коленчатый вал так же, как и при проверке давления эталонной форсункой.



Рисунок 2.7 - Максиметр

1 - распылитель с иглой; 2 - гайка; 3 - корпус; 4 - штуцер; 5 - нажимный штифт; 6 - пружина; 7 - регулировочный болт; 8 - регулировочный колпачок; 9 - штуцер

Отвертывают колпачок максиметра до тех пор, пока не начнется одновременный впрыск топлива проверяемой форсункой и максиметром. По шкале максиметра устанавливают, при каком давлении начался впрыск топлива. Если оно больше или меньше указанного ниже, максиметр ставят на нормальное давление и вращением регулировочного винта форсунки добиваются того, чтобы впрыск ею топлива был одновременно с максиметром.

Прибором КИ-15706 и другими приборами подобного типа проверяют и регулируют давление впрыска форсунок в стационарных и передвижных мастерских. Закрепив на приборе форсунку, нагнетают топливо ручным насосом и по манометру выявляют, при каком давлении она производит впрыск топлива. Если оно не соответствует данным, приведенным выше, форсунку регулируют. При проверке и регулировании форсунок на давление впрыска проверяют и качество распыла ими топлива. Вытекающее из форсунки топливо не должно иметь заметных на глаз капелек, сплошных струй и сгущений. Начало и конец впрыска должны быть четкими и сопровождаться резким звуком.

Приборами КИ-15706 можно проверять и герметичность запирающего конуса форсунок. Для этого создают давление топлива на 1,5 МПа меньше нормального и выдерживают его 20 секунд. Если за это время не обнаружится подтекание топлива из распылителя форсунки или его потение, значит, герметичность нормальная.

Для проверки герметичности распылителя по цилиндрической части на указанных приборах завертывают регулировочный винт форсунки так, чтобы давление в ней было 24 МПа. По достижении указанного давления наблюдают за стрелкой манометра и, когда она подойдет к делению 20 МПа, включают секундомер, а при давлении 18 МПа выключают его. Если снижение давления происходит не более чем за 5 секунд, герметичность распылителя в норме.

Для проверки и регулировки форсунок прибором КИ-9917 в соответствии с рисунком 2.8 отсоединяют от топливного насоса топливопровод высокого давления, по которому подается топливо к проверяемой форсунке, а вместо него присоединяют прибор.

Рисунок 2.8 - Проверка форсунки приспособлением КИ-9917

1 - рычаг; 2 - топливопровод высокого давления; 3 - проверяемая форсунка; 4 - манометр; 5 - корпус приспособления

Рычагом нагнетают топливо к форсунке и по манометру определяют давление впрыска. Если оно не находится в пределах, указанных выше, форсунки регулируют, не снимая с двигателя. Этим прибором проверяют и качество распиливания топлива форсункой. Нагнетая топливо рычагом со скоростью от 70 до 80 качаний в минуту, приставляют к форсунке наконечник автостетоскопа и прослушивают звук впрыскивания топлива. При качественном распыливании звук впрыска четкий и прерывистый. Если он не прослушивается или прослушивается слабо, без ярко выраженного оттенка, форсунку снимают, разбирают, очищают распылитель от отложений, после чего ее собирают и испытывают на приборе КИ-15706.

Прибор КИ-16301П используют для проверки герметичности форсунок, состояния плунжерных пар и плотности прилегания нагнетательного клапана к седлу топливного насоса.

Угол начала нагнетания топлива плунжерной парой проверяют и при необходимости регулируют при ТО-3 машины и установке насосов на двигатель. Проверку производят с помощью приспособления КИ-13902, состоящего из моментоскопа КИ-4941 в соответствии с рисунком 2.9 и комплекта шаблонов-угломеров. Для этой цели закрепляют моментоскоп на штуцере первой секции топливного насоса вместо снятого трубопровода высокого давления. Под головку верхнего болта крепления корпуса водяного насоса против шкива привода вентилятора у двигателя А-01М устанавливают стрелку-указатель. На двигателе А-01М стрелка-указатель закреплена заводом на картере маховика.



Рисунок 2.9 - Проверка угла начала нагнетания топлива приспособлением КИ-4941

1- моментоскоп; 2 - топливный насос

При включенной компрессии и выключенной подаче топлива проворачивают коленчатый вал двигателя до тех пор, пока не заполнится топливом стеклянная трубка моментоскопа. После этого встряхивают трубку так, чтобы уровень топлива в ней установился на середине, и прокручивают вал до начала подъема топлива в трубке. В таком положении на шкиве, маховике наносят метки против стрелки указателя. После этого проворачивают вал до прихода поршня первого цилиндра в ВМТ. Положение у двигателя А-01М определяют по совпадению стрелки с риской ВМТ-1-4 на маховике или с риской на вилке топливного насоса двигателя А-01М. В этом положении наносят вторую метку, замеряют длину дуги на шкиве, маховике или вилке между метками.

При несоответствии угла подачи топлива значениям, его регулируют. У двигателя А-01М регулировка осуществляется изменением положения соединительных муфт. При проверке угла начала подачи топлива насосом с изношенными плунжерными парами требуется заменить рабочую пружину нагнетательного клапана технологической, более слабой пружиной. Это позволит точнее определить угол начала подачи топлива насосом.

При установке насоса на двигатель А-01М следует поршень его первого цилиндра установить в верхнюю мертвую точку на такте сжатия, после чего повернуть кулачковый вал насоса так, чтобы риски на его фланце и приводной муфте совпали.

Существенное влияние на работоспособность двигателя оказывает состояние воздухоочистителей. По мере их засорения возрастает сопротивление движения воздуха в цилиндры, в результате чего снижается мощность двигателя. Недостаток масла в поддоне воздухоочистителя или насыщение его частицами пыли приводит к ухудшению очистки воздуха, находящиеся в нем абразивные частицы попадают в цилиндры двигателя, вызывая повышенный износ деталей кривошипно-шатунного и других механизмов. Загрязнения попадают в цилиндры и в случае нарушения герметичности воздухоподачи. Все это можно предотвратить качественным обслуживанием воздухоподачи двигателя, включая воздухоочистители.

Герметичность системы воздухоподачи проверяют при каждом периодическом обслуживании машины. Для этого снимают инерционный очиститель, запускают двигатель и на средней частоте вращения коленчатого вала закрывают впускную трубу воздухоочистителя. Если двигатель глохнет, система герметична, а если двигатель не глохнет, следует осмотреть систему и устранить места подсоса воздуха.

Уровень масла в поддоне воздухоочистителей инерционно - масляного типа проверяют при ТО-1, а при работе в запыленных условиях - через три смены. Уровень его должен быть по отштампованному пояску поддона. При понижении уровня масла доливают отработанное профильтрованное дизельное масло, а при его загрязнении - заменяют, тщательно промыв перед этим поддон. Если температура окружающего воздуха 0 °С и ниже, масло требуется разбавить дизельным топливом. При температуре воздуха до минус 20 °С в масло добавляют 25 процентов, а при 40 °С - 40 процентов дизельного топлива.

Одновременно с проверкой уровня масла в поддоне очищают защитную сетку и щели инерционного очистителя, сняв его с воздухоочистителя.

Степень засоренности фильтрующих элементов проверяют индикатором, устанавливаемым на некоторые двигатели. Суть его действия состоит в следующем. При засорении фильтрующих элементов возрастает разрежение во впускном трубопроводе, под его воздействием в окне индикатора появляется красная полоса, свидетельствующая о предельном засорении фильтрующих элементов. В этом случае их требуется очищать в таком порядке. Смывают или очищают загрязненные поверхности воздухоочистителя, снимают инерционный очиститель, поддон, вынимают из корпуса маслоотражательную шайбу и фильтрующие элементы. Затем скребком очищают внутреннюю полость центральной трубы и промывают ее дизельным топливом или керосином с помощью шприца.

Теми же средствами промывают в ванне фильтрующие элементы, осматривают их после промывки, при необходимости заменяют поврежденную ткань, смачивают элементы дизельным топливом и устанавливают в корпус так, чтобы крестообразные планки находились одна над другой, а гофры двух соседних сеток перекрещивались.

Фильтрующие элементы из пенополиуретана после промывки отжимают и продувают сжатым воздухом или выдерживают их после промывки на воздухе от 10 до 15 минут.

После очистки фильтрующих элементов воздухоочиститель собирают, проверяют его герметичность и устраняют выявленные неисправности. У воздухоочистителей мультициклонного типа проверяют состояние циклонов и в случае загрязнения их очищают и промывают керосином или дизельным топливом. Вместе с ними очищают и промывают фильтрующий элемент, поддон и эжекционную трубку отсоса пыли.

Бумажные фильтрующие элементы продувают сжатым воздухом сначала внутри, а затем снаружи до полного удаления пыли. Струю воздуха следует направлять под углом от 30 до 45 градусов к боковой поверхности элемента и изменять расстояние от наконечника шланга до поверхности, не поднося его ближе 30 мм. Во избежание повреждения элементов давление воздуха при очистке не должно превышать 0,3 МПа.

Если продувкой не удается очистить бумажные фильтрующие элементы, их промывают в растворе моющих средств. Для этого растворяют неолон Аф-9-12 в воде, нагретой до температуры от 40 до 60 °С, из расчета 20 грамм пасты на 1 литр воды, погружают элементы в раствор на 2 часа, после чего их прополаскивают в растворе в течение от 10 до 20 минут и промывают в чистой воде температурой от 35 до 40 °С. При отсутствии указанных паст можно использовать стиральный порошок. Не допускается промывать фильтрующие элементы в дизельном топливе и керосине [5].

3. Ремонт автогрейдера и узлов системы питания двигателя А-01М

3.1 Ремонт автогрейдера ДЗ-180

Главной задачей ремонта машин является устранение неисправностей, возникающих в процессе работы, и восстановление работоспособности машин путем замены деталей, узлов, агрегатов, приборов или ремонта их. Согласно планово-предупредительной системе машина, прошедшая межремонтный период, подвергается техническому осмотру специальной комиссией для определения потребности в ремонте. Если по техническому состоянию машина не требует ремонта, предусмотренного планом, комиссия допускает ее на определенный срок к дальнейшей эксплуатации. По истечении этого срока машину снова осматривают и решают вопрос о необходимости ее ремонта или продолжении эксплуатации [7].

Все мероприятия, предусмотренные планово-предупредительной системой ТО и ремонта, должны выполняться по заранее составленному плану и в объемах, соответствующих сложности машин и периодичности их обслуживания и ремонта, устанавливаемых инструкциями по проведению ППР. В зависимости от назначения, сложности и объема выполняемых работ, ремонты подразделяют на текущие и капитальные.

ТР выполняют в процессе эксплуатации. При ТР производят:

- частичную разборку двигателя с заменой быстроизнашивающихся деталей, притирку клапанов, очистку от нагара головки цилиндров и днищ поршней;

- полностью очищают системы смазки и охлаждения;

- регулируют топливную систему, гидроприводы и электрооборудование;

- в агрегатах трансмиссии и ходовой части производят регулировку натяжений цепей и приводных ремней, регулировку фрикционных и тормозных муфт;

- проверяют состояние звездочек и планок цепей питателей, регулируют натяжение гусеничных цепей, заменяют втулки, цепи, ремни, сальники, прокладки, манжеты и другие мелкие детали;

- в случае необходимости правят, заваривают отдельные детали металлоконструкций, капоты, арматуру.

Текущим ремонтом должна быть обеспечена надежная работа машины в течение межремонтного периода. ТР выполняют в стационарных и полевых условиях.

КР проводят с целью восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса изделия с заменой или восстановлением любых его частей и их регулировкой.

Капитальным ремонтом должен быть обеспечен срок службы машины до следующего планового капитального ремонта. КР автогрейдеров выполняют, как правило, на специализированных ремонтных заводах.

Перечень выполняемых работ:

1) Полная разборка автогрейдера и всех его узлов.

2) Ремонт и дополнительное усиление основной рамы автогрейдера. Проверка и восстановление герметичности ресиверов.

3) В силовой установке:

- КР ДВС;

- замена системы всасывания и выхлопа;

- замена системы охлаждения;

- замена системы смазки;

- замена топливной системы (кроме топливного бака);

- замена стартера.

4) В трансмиссии:

- замена коробки переключения передач, промежуточного редуктора;

- ремонт раздаточного редуктора;

- замена сервомеханизма;

- замена муфты сцепления;

- замена насоса НШ-32;

- замена системы смазки трансмиссии;

- замена стояночного тормоза.

5) В карданной передаче:

- ремонт промежуточных валов и опоры промежуточной;

- замена карданных валов.

6) Замена переднего моста и ремонт задних ведущих мостов.

7) Ремонт подвески тяговой рамы.

8) В тяговой раме:

- ремонт тяговой рамы;

- замена редуктора поворота отвала;

- замена поворотного круга;

- замена накладок крепления поворотного круга;

- замена шкворня и опоры шкворня;

- замена кронштейнов крепления отвала.

10) В рулевом управлении:

- ремонт гидроцилиндра с заменой штока;

- замена поперечной тяги;

- замена РВД;

- замена насоса НШ-32.

11) В гидросистеме:

- промывка гидробака;

- ремонт гидроцилиндров с заменой штоков;

- ремонт гидрораспределителей;

- замена РВД;

- замена НШ-71;

- замена гидроперехода поворотного.

12) В пневмосистеме - полная замена пневмосистемы.

13) В электрооборудовании:

- замена электропроводки;

- замена счетчика моточасов и указателей в щитке приборов;

- замена осветительных приборов;

- замена аккумуляторов.

14) В кабине:

- ремонт каркаса кабины;

- замена остекления и уплотнителей;

- замена облицовки кабины;

- утепление кабины;

- замена отопителя кабины.

15) В рабочем оборудовании:

- ремонт отвалов;

- замена ножей отвалов с болтами их крепления.

16) Капот и облицовка - полная замена.

17) Установка крыльев - полная замена.

18) Колеса:

- ремонт колесных дисков;

- замена шин пневматических.

19) Замена всех технических жидкостей.

20) Обкатка автогрейдера.

3.2 Ремонт топливной аппаратуры

Для капитального ремонта топливной аппаратуры организуются специализированные ремонтные предприятия или цеха. В ремонтных предприятиях общего назначения ремонт в основном сводится к замене деталей и регулировке механизмов [6].

Рабочие места по ремонту топливной аппаратуры оснащаются соответствующими приборами, приспособлениями, верстаками, стендами, ваннами и установками для испытания.

На рабочее место топливная аппаратура поступает после очистки и наружной мойки (без разборки). Здесь агрегаты аппаратуры разбирают на узлы и детали, моют (кроме прецизионных) в 5 процентном растворе каустической соды при температуре от 80 до 90 °С. Для удаления остатков каустической соды детали промывают в горячей воде и сушат.

В процессе эксплуатации наблюдается износ деталей топливной аппаратуры. Трущиеся поверхности могут получить повреждения, из-за которых ухудшается процесс смесеобразования и сгорания горючего, возникают перебои в работе двигателя, снижается мощность и увеличивается расход топлива. При подготовке к ремонту каждый элемент топливной аппаратуры, снятый с двигателя или трактора, очищают и подвергают наружной мойке. Топливопроводные отверстия закрывают предохранительными колпачками или деревянными пробками. Сливные и заливные пробки на топливных насосах, редукторах и фильтрах закручивают во избежание попадания в них моечного раствора.

Ремонту топливной аппаратуры обязательно предшествует проверка ее на специальных стендах. При соответствии технического состояния оценочным показателям агрегаты топливной аппаратуры не разбирают. Топливные фильтры испытывают на герметичность и гидравлическое сопротивление фильтрующих элементов. Топливные насосы низкого давления визуально проверяют на герметичность, наличие вмятин и резких изгибов. При наличии ручного топливного насоса или сжатого воздуха проводят опрессовку топливопроводов.

ТНВД проверяют внешним осмотром, а также контролируют длину и форму по шаблону или сравнением с контрольным образцом. Шаблоном проверяют также конусные наконечники. При этом смятие или износ наружной конической поверхности допускается не более 0,08 мм. Специальной калиброванной проволокой диаметром 1,5 мм проверяют диаметр канала. Проволока должна проходить с обоих концов трубки на глубину не менее 50 мм. Для проверки пропускной способности топливопроводов их продувают воздухом, промывают топливом на стенде постоянного давления или проверяют величиной подачи топлива через испытуемую трубку и стендовую форсунку насосной секцией с закрепленной рейкой. Возможно отклонение в пропускной способности трубок в одном комплекте не более 10 процентов.

При нарушении герметичности ТНВД из-за предельного износа корпуса наконечника или его износа используют различные приспособления. Технологический процесс ремонта состоит из выравнивания топливопроводов, обрезки изношенного конуса наконечника, высадки нового конуса, рассверливания отверстия конуса под размер, скручивания топливопровода в соответствии со схемой установки на двигателе.

Каждую операцию ремонта выполняют на специальном приспособлении. Для выравнивания топливопроводов применяют приспособление ТНВД-001.000, установленное на гидравлическом прессе. Его опорный вал свободно вращается в направляющих, установленных на прессе. Шток гидроцилиндра через пяту создает момент, действующий через цепь на трубку, и выравнивает ее. Ролики, скользя по вертикальным направляющим пресса, фиксируют приспособление в горизонтальной плоскости. Испорченные концы трубок обрезают на приспособлении ТНВД-002.000, которое монтируют на гидропрессе. За один ход ножа обрезается сразу четыре трубки.

Концы топливопроводов развальцовывают. Перед высадкой конуса топливопровода наконечник отжигают при температуре от 700 до 800 °С. Затем на подготовленный наконечник надевают гайки, нажимные кольца и помещают в разрезную конусную втулку. Трубку выдвигают выше шайбы на 10 мм и нагружают пуансон. После того, как трубка будет плотно зажата в разрезной втулке, давление снимают и убирают ограничительную шайбу. Затем вторично создают давление прессом. Высадку наконечника прекращают, когда зазор между пуансоном и торцом кольца остается от 0,75 до 1 мм.

После высадки конуса рассверливают канал трубопровода на глубину от 25 до 30 мм, используя универсальную шайбу ТНВД-005.000. Конус трубки должен соответствовать техническим условиям на ремонт.

Накручивают трубки на приспособление ТНВД-004.000. В зависимости от номера цилиндра двигателя концы трубки вкладывают в гнездо и закрепляют фиксатором. Затем устанавливают ТНВД под ограничитель и в горизонтальную выемку направляющего вала. Поворачивают ключом вал до приведения трубки в вертикальное положение и до прилегания к валу. Вращением трубки создают необходимое количество витков топливопровода.

Топливоподкачивающие насосы проверяют по таким параметрам, как максимальное давление, развиваемое подкачивающим насосом при полностью перекрытом нагнетательном топливопроводе и номинальной частоте вращения кулачкового вала топливного насоса, разрежение на всасывании и производительность насоса с противодавлением.

Топливный насос с регулятором на стенде испытуют на максимальное давление, развиваемое плунжерной парой на пусковых оборотах, плотность прилегания нагнетательного клапана к седлу, осевой (угловой) зазор рейки при неподвижном положении плунжера, усилие перемещения рейки. Непосредственным измерением или косвенным путем оценивают регулировочные показатели топливной аппаратуры.

Прецизионные детали (гильза с плунжером, нагнетательный клапан с гнездом, корпус распылителя с иглой) промывают бензином или дизельным топливом, не допуская обезличивания. После мойки производится контроль и сортировка деталей. Каждая прецизионная пара проверяется на плотность гидравлическим испытанием.

Ремонт плунжеров и гильз. Плунжер и гильзы изготовлены из легированной стали ХВГ или ШХ15. В процессе эксплуатации детали плунжерной пары подвергаются износу под воздействием твердых абразивных частиц, находящихся в топливе. При ремонте плунжер и гильзу раскомплектовывают и обрабатывают в отдельности.

Изношенные плунжерные пары в основном восстанавливают перекомплектовкой или хромированием. Перекомплектовка пар заключается в притирке гильз и плунжеров, сортировке их на размерные группы, подборе гильз и плунжеров по размерным группам и притирке подобранных пар. В данном случае производится индивидуальная подгонка незначительно изношенных плунжеров к малоизношенным гильзам путем притирки сопряженной пары.

Притирку гильз и плунжеров выполняют на специальных притирочных станках при помощи чугунных притиров и абразивных паст. Качество притирки определяют осмотром. Гильзы и плунжеры должны иметь ровную матовую поверхность. Притертые пары сортируют на размерные группы с интервалом в 2 мкм и подбирают пары, после чего проводят окончательную притирку подобранных пар и проверяют качество работы. Если пара отвечает техническим условиям, ее направляют на гидравлическое испытание. Если плунжерные пары не удается восстановить подбором, их хромируют, после чего подвергают притирке. Поверхность плунжера должна иметь ровный матовый блеск. Не должно быть гранености, бочкообразности и кривизны плунжеров. Овальность плунжера допускается не более 1 мкм, а конусность - не более 1,5 мкм.

Гильзу плунжера ремонтируют по следующему технологическому процессу:

- расшлифовка гильз при помощи притиров с 30-микронной пастой на вертикальном хонинговально-доводочном станке. Расшлифовкой или грубой доводкой снимают с внутренней поверхности гильзы слой металла до удаления неровностей;

- предварительная доводка гильзы на том же оборудовании, но с применением, 10-микронной пасты. Овальность отверстия гильзы не должна превышать 1 мкм, а конусность - 2 мкм на длине гильзы;

- окончательная доводка гильзы с применением 3-микронной пасты, в результате которой поверхность гильзы должна быть зеркальной и не иметь матовых пятен;

- обработка торцовой поверхности гильзы для устранения рисок и следов коррозии. Эта операция осуществляется предварительной шлифовкой на шлифовальном станке и последующей притиркой на плоской притирочной плите в соответствии с рисунком 3.1 с применением средних и тонких притирочных паст. После обработки гильзу промывают в бензине и обдувают сжатым воздухом.

Рисунок 3.1 - Притирка торца втулки плунжера

1- втулка плунжера; 2 - оправка

Плунжер подбирают по гильзе так, чтобы он входил в гильзу туго до смазочной канавки. Взаимную притирку подобранных деталей производят пастой МЗ, которую тонким слоем наносят на поверхность плунжера. Притертые поверхности плунжера и гильзы должны иметь ровный блеск по всей поверхности. Окончательно качество подбора и взаимной притирки пар определяется гидравлическим испытанием.

Ремонт нагнетательного клапана. Нагнетательный клапан и гнездо клапана изготовлены из стали ШХ15. Нагнетательные клапаны могут иметь смятие и износ кромок разгрузочного пояска, рабочего конуса, повреждение запорной поверхности клапана, коррозию конуса или запорной поверхности.

Седло нагнетательного клапана может иметь износ фаски, к которой прилегает рабочий конус клапана, износ поверхности направляющего отверстия и износ торца, к которому прилегает гильза плунжера.

Герметичность изношенной поверхности рабочего конуса клапана и фаски седла восстанавливают, притирая конус клапана к седлу. Клапан зажимают в цангу доводочной бабки и вращают с частотой от 250 до 350 об/мин. Седло зажимают в державку. На поверхность рабочего конуса клапана наносят тонкий слой 10-микронной пасты. Седло прижимают к клапану и притирают до получения ровного блеска на поверхностях клапана и седла.

В отдельных случаях при небольшом износе и отсутствии оборудования операцию можно выполнить вручную.

Изношенные поверхности разгрузочного пояска клапана и направляющего отверстия седла притирают отдельно чугунными притирками с помощью пасты до получения цилиндрической поверхности. После этого разгрузочный поясок хромируют, снова притирают чугунным притиром и затем уже вместе притирают поясок клапана и поверхность отверстия седла.

Задиры, риски или коррозию на торце седла клапана выводят притиркой на чугунной плите 10-микронной пастой. После восстановления клапаны и седла промывают в бензине, а затем в дизельном топливе и испытывают на герметичность.

Ремонт форсунок. Игла штифтового распылителя изготовлена из стали Р18 и закалена до твердости HRC 65. Корпус распылителя изготовлен из стали 18Х2НЧВА, цементарован на глубину от 0,3 до 0,8 мм и закален до твердости HRC 56. Распылители форсунок могут иметь следующие дефекты: износ запирающих конусов иглы и корпуса штифтового распылителя; износ штифта иглы и сопла корпуса; износ цилиндрических направляющих поверхностей иглы и корпуса; задиры, риски или коррозию на торце корпуса, закоксовывание распылителя.

В отличие от штифтовой форсунки у бесштифтовой изнашиваются запирающие поверхности донышка и иглы, у многодырчатого распылителя закоксовываются распыливающие отверстия. Плотность прилегания запирающих конусов иглы и корпуса штифтового распылителя при небольшом износе восстанавливают их взаимной притиркой, для чего иглу зажимают в цангу доводочной бабки, на конус наносят тонкий слой 1-микронной пасты, надевают на иглу корпус распылителя и притирают при от 250 до 250 об/мин шпинделя доводочной бабки. При большом износе запирающих конусов необходимы шлифовка и хромирование поверхности.

Восстановление формы штифта иглы и сопла корпуса является сложной операцией, поэтому обычно распылитель с большим износом штифта и сопла не восстанавливают, его выбраковывают.

Цилиндрические направляющие поверхности иглы и корпуса распылителя восстанавливают так же, как цилиндрические поверхности плунжера и гильзы. Отличие заключается в режиме обработки и применяемых инструментах.

Плоские торцовые поверхности иглы и корпуса распылителя притирают 10-микронной пастой, а потом 3-микронной из корундового порошка или окиси алюминия. Во время притирки торца иглы последние вставляют в корпус распылителя, вместе с ним закрепляют в зажимном приспособлении и притирают по плите. Таким образом, одновременно с притиркой торца иглы притирается нижний торец самого корпуса распылителя.

Донышко бесштифтового распылителя притирают на чугунной плите вначале 10, а затем 3-микронной пастой до выведения кольцевого углубления вокруг соплового отверстия, образованного в результате удара иглы распылителя. Для удобства притирки донышко надевают на штифты корпуса распылителя, перевернув донышко рабочей стороной вниз в сторону плиты.

Запирающий (нижний) торец иглы бесштифтового распылителя, закрывающий сопловое отверстие в донышке распылителя в промежутках между впрысками, притирают на чугунной плите вначале 10, а затем 3-микронной пастой. Чтобы во время притирки обеспечить перпендикулярность торца относительно цилиндрической части иглы, ее помещают в корпус распылителя. Перед этим из корпуса распылителя на время притирки вынимают два установочных штифта.

После ремонта подбирают прецизионные пары и испытывают собранные форсунки на герметичность, качество и угол распыла, давление впрыска и производительность.

Форсунки с одинаковой производительностью (разница не более 5 процентов) подбирают в комплекты, устанавливают на стенд для их испытания совместно с топливным насосом.

3.3 Ремонт узлов системы питания

Самыми важными узлами топливной системы являются ТНВД и форсунка. Требования к этим деталям особенно высоки. Чаще всего топливный насос приходится ремонтировать по следующим причинам: износ и повреждение деталей плунжера, рабочих поверхностей клапанов и седел, кулачков и опорных шеек кулачкового вала, снижение упругости пружин, повреждения сальников, а также различные трещины.

Ремонт ТНВД описывается следующим образом. Снятый с дизеля ТНВД в соответствии с рисунком 3.2 следует промыть в ванне с керосином, очистить волосяной щеткой, протереть, обдуть сжатым воздухом и разобрать. Последнее удобнее всего проводить на поворотном устройстве, позволяющем поворачивать и наклонять насос.

Отдельные узлы насоса следует разбирать только после дефектовки, определив необходимость ремонта конкретного узла или сборочной единицы. При дефектовке узлов и сборочных единиц сначала следует выявить неисправности и дефекты непрецезионных деталей: кулачковый вал, корпус и так далее. Неполадки прецизионных деталей - нагнетательные клапаны, плунжерные пары и тому подобное, нужно выявлять на стендах и специальных приспособлениях.

Считается, что проводить ремонт непрецизионной детали стоит только при небольших повреждениях, которые можно устранить без особых усилий. Так, например, поврежденная резьба для штуцера или износ отверстий для седла нагнетательного клапана либо для гильзы плунжера является поводом для отбраковки детали. Непрецизионные детали ремонтируются обычными методами.

Рисунок 3.2 - Топливный насос высокого давления

1 - штуцер нажимной; 2 - пружина нагнетательного клапана; 3 - шпилькакрепления головки насоса; 4 - клапан нагнетательный; 5 - прокладка нагнетательного клапана; 6 - головка топливного насоса; 7 - плунжерная пара; 8 - корпус топливного насоса; 9 - пружина плунжера; 10 - тарелка пружины плунжера; 11 - фланец установочный; 12 - гайка глухая; 13 - манжета; 14 - плита крепления; 15 - шарикоподшипник; 16 - вал кулачковый; 17 - толкатель плунжера; 18 - хомутик; 19 - рейка топливного насоса; 20 - прокладки регулировочные; 21 - втулка шестерни; 22 - шестерня кулачкового вала; 23 - пробка сливная; 24 - крестовина; 25 - шарикоподшипник упорный; 26 - груз регулятора; 27 - шпилька-ограничитель; 28 - болт-ограничитель; 29 - рычаг регулятора; 30 - винт-упор; 31 - шарикоподшипник регулятора; 32 - валик регулятора; 33 - пружины регулятора; 34 - муфта; 35 - винт вилки регулировочный; 36 - вилка тяги регулятора; 37 - призма валика обогатителя; 38 - тяга рейки; 39 - шарикоподшипник регулятора; 40 - фланец регулятора; 41 - пробка заливная; 42 - топливопровод высокого давления

Если требуется ремонт нагнетательной части ТНВД, она разбирается после снятия нагнетательного клапана. Плунжерную пару перед проверкой состояния требуется промыть в дизельном топливе. Трещины в корпусе насоса заделываются эпоксидными пастами из эпоксидной смолы и металлического порошка. Заделывать трещины сваркой не рекомендуется - нагрев может деформировать детали и нарушить их соосность.

Ремонт форсунок производится по описанию, предложенной ниже.

Форсунки в соответствии с рисунком 3.3 снимаются, очищаются, промываются в керосине и только потом их можно разобрать для проведения дефектовки и ремонта. Разбирать форсунку можно как на специальном приспособлении, так и в обычных слесарных тисках.

Рисунок 3.3 - Форсунка закрытого типа

1 - распыливающие (сопловые) отверстия; 2 - игла; 3 - распылитель; 4 - гайка крепления распылителя; 5 - корпус форсунки; 6 - канал; 7 - штанга пружины; 8 - пружина; 9 - регулировочный винт; 10 - контргайка; 11 - колпак; 12 - фильтр; 13 - входной штуцер; 14 - резиновый уплотнитель

Внутренняя полость распылителя, содержащая в себе иглу, очищается при помощи мягкого латунного стержня, обернутого папиросной бумагой. Топливоподводящий канал и сопла прочищаются медной проволокой. После прочистки сопловые отверстия проверяются специальным калибром. Если он свободно проходит даже в одно отверстие, распылитель бракуется. Также выбраковываются распылители с оплавленным носиком и заметными отклонениями формы сопел от круглой.

После мытья и прочистки распылитель продувается сжатым воздухом и осматривается под лупой. Особое внимание нужно обратить на цилиндрическую направляющую иглы, конусную фаску и торцовую поверхность. Кроме того, следует проверить состояние цилиндрической части иглы и конуса: они должны быть блестящими и гладкими. Если на торце распылителя присутствуют вмятины, риски или следы коррозии, их следует удалить при помощи специальной пасты на притирочной плите. Риски и следы износа на конической поверхности иглы, на направляющей и отверстии корпуса удаляются притирами.

После проведения притирки детали снова следует промыть в дизельном топливе и проверить взаимное расположение в собранном состоянии. После проверки и ремонта дизельной форсунки, можно начать проверку других деталей агрегата, также очистив их и промыв в дизельном топливе или керосине.

Ремонт автоматической муфты опережения впрыска в соответствии с рисунком 3.4 и его сборка и разборка рассматривается следующим образом.

Вывернуть винты и слить масло. Расчеканить ведомую полумуфту в двух местах, обеспечив сохранность опорного уплотняющего торца ведомой полумуфты. Установить муфту на подставку и специальным ключом отвернуть корпус. Снять ведущую полумуфту, пружины, регулировочные прокладки, проставки и грузы. Учитывая, что грузы муфты при установке в узел подбирают по статическому моменту, необходимо сохранять парную комплектность деталей. После разборки проверить техническое состояние деталей муфты опережения впрыска.

Рисунок 3.4 - Муфта опережения впрыска

1 - ведомая полумуфта; 2 - груз муфты; 3 - ось груза; 4 - уплотнительное

кольцо; 5 - корпус; 6 - винт; 7 - ведущая полумуфта; 8, 9 - манжеты;10 - проставив; 11 - регулировочные прокладки; 12 - пружина

Корпус муфты необходимо проверить на герметичность, для этого заглушить одно из маслосливных отверстий, а ко второму подвести сжатый воздух под давлением - от 0,02 до 0,03 МПа (от 0,2 до 0,3 кгс/см²) и погрузить муфту в ванну с дизельным топливом. Пропуск воздуха через соединения не допускается.

Ведомая полумуфта, имеющая изношенный шпоночный паз, подлежит замене новой. Проверить радиальное перемещение между выступами ведущей полумуфты и прорезями соединительной шайбы привода, которое не должно быть более 0,3 мм, а зазор в соединении груза муфты с его осью 0,24 мм.

Сборка муфты происходит по технологии, описанной ниже и указанной в соответствии с рисунком 3.5.

Установить на оси ведомой полумуфты грузы одной размерной группы (номер группы по статическому моменту указывается римскими цифрами на шлифованной поверхности со стороны профиля грузов), которые должны свободно, без заеданий вращаться на своих осях. Запрессовать манжету в отверстие ведущей полумуфты, установить ведущую полумуфту на ступицу ведомой с помощью оправки, предохраняющей манжету от повреждения.

Рисунок 3.5 - Сборка муфты опережения впрыска

1 - рукоятка; 2 - установочный палец; 3 - ключ; 4 - шток ключа; 5 - штифт; 6 - подставка; 7 - муфта опережения впрыска

Вставить пружину грузов, причем величина предварительного натяга пружин в собранной муфте должна составлять от 0,2 до 0,4 мм. Допускается установка прокладок под торцы пружин общей толщиной от 0,5 до 0,8 мм (в собранной муфте при сведенных до упора грузах зазор между проставкой и профилем одного из грузов должен быть не более 0,1 мм). Запрессовать в корпус муфты манжету заподлицо с внутренней торцовой поверхностью. Установить в выточку ведомой полумуфты резиновое уплотнительное кольцо и навернуть на ведомую полумуфту корпус муфты. Залить через отверстие в корпусе дизельное масло до появления его в другом отверстии. Установить собранную муфту на кулачковый вал ТНВД и затянуть гайку крепления муфты моментом силы от 98 до 117 Н·м. (от 10 до 12 кгс·м). Проверить характеристику автоматической муфты, в случае обеспечения его требуемых характеристик снять ее с кулачкового вала насоса и после дополнительной подтяжки корпуса на ведомой полумуфте произвести в двух местах зачеканку для стопорения резьбы.

Таблица 3.3

План-график технических обслуживаний и ремонтов на год работы

Наименование машины

Марка

Наработка на начало планирования ТО

Фактическая наработка

Планируемая наработка на год

Число ремонтов

К

Т и ТО-3

ТО-2

ТО-1

К

Т и ТО-3

ТО-2

ТО-1

Кол-во

Месяц проведения

Автогрейдер

ДЗ-180

1657,6

1657,6

697,6

217,6

37,6

1657,6

0

-

2

5

20

Таблица 3.4

План-график технических обслуживаний и ремонтов на первый месяц работы

Наименование машины	Марка	Фактическая наработка на начало месяца, ч	Планируемая наработка на месяц, ч	Числа месяца и вида ТО и Р
		С начала эксплуатации	Со времени проведения
			К	Т и ТО3	ТО2	ТО1		24	25	26	27	28	29	30	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17	18	19	20	21	22	23
Автогрейдер	ДЗ-180	1657,6	1657,6	697,6	217,6	37,6	117,6						ТО1, ТО2														ТО1

3.4 Расчет технических обслуживаний и ремонтов автогрейдера ДЗ-180

Планируемая наработка на месяц:

Т_пл^м = Т_р^{м .} n ^. 8 ^. k_c , ч, (3.1)

где Т_р^м - число рабочих дней в месяце;

k_c - коэффициент сменности работы, k_c = 0,7;

n - число смен.

Т_пл^м =21 ^. 1 ^. 8 ^. 0,7 = 117,6 ч.

Планируемая наработка на год:

Т_пл^г = Т_р ^. n ^. 8 ^. k_c , ч, (3.2)

где Т_р - число рабочих дней в году.

Т_пл^г = 296 ^. 1 ^. 8 ^. 0,7 = 1657,6 ч.

Количество технических обслуживаний и ремонтов:

k = (Т_ф + Т_пл^г) / Т_п - к_п, (3.3)

где Т_ф - величина фактической наработки машины на начало планируемого года со времени проведения последнего (аналогичного расчетному), вида технического обслуживания, ремонта или с начала эксплуатации, ч;

Т_пл^г - планируемая наработка на год, ч;

Т_п - периодичность выполнения соответствующего вида технического обслуживания или ремонта, по которому ведется расчет, ч;

к_п - количество всех видов технического обслуживания и ремонтов с периодичностью вида, по которому ведется расчет (при расчете капитального ремонта к_п = 0).

Капитальный ремонт автогрейдера ДЗ-180 рассчитывается следующим образом:

k = (318 + 1657,6) / 6720 = 0.

По полученным данным расчета капитального ремонта автогрейдера, можно определить, что на текущий период рассмотрения технических обслуживаний и ремонтов для автогрейдера капитальный ремонт не предусмотрен.

Количество ремонтов Т и ТО-3 для автогрейдера ДЗ-180 рассчитывается следующим образом:

k = [(318 + 1657,6) / 960] - 0 = 2.

По полученным данным можно сказать, что автогрейдер в течении года на ремонте ТО-3 будет 2 раза.

Количество ремонта ТО-2 для автогрейдера ДЗ-180 рассчитывается следующим образом:

k = [(78 + 1657,6) / 240] - (2 + 0) = 5.

Количество ремонта ТО-1 для автогрейдера ДЗ-180 рассчитывается ниже:

k = [(18 + 1657,6 / 60] - (2 + 0 + 5) = 20.

В таблице 3.1 приведены исходные данные планирования ТО и ремонтов автогрейдера.

Таблица 3.1

Исходные данные для планирования ТО и Р автогрейдера

Наименование машин	Модель	Наработка на начало планирования ТО, ч	Периодичность в часах
			К	Т и ТО3	ТО2	ТО1
Автогрейдер	ДЗ-180	7038	6720	960	240	60

В таблице 3.2 указаны исходные данные планирования ТО и ремонтов автогрейдера с фактическими наработками.

Таблица 3.2

Исходные данные для планирования ТО и Р автогрейдера

Наименование машин	Модель	Наработка на начало планирования ТО, ч	Фактическая наработка
			К	Т и ТО3	ТО2	ТО1
Автогрейдер	ДЗ-180	1657,6	1657,6	697,6	217,6	37,6

День проведений технических обслуживаний и ремонтов:

Д_тор = [k_др ^. (Т_п - Т_ф) / Т_пл^м] + 1, дн, (3.4)

где k_др - количество рабочих дней в планируемом месяце, определяемое по календарю с учетом, установленного в данной организации режима работы;

Т_пл^м - планируемая наработка на расчетный месяц, ч;

Т_ф - фактическая наработка машины на начало планируемого месяца со времени проведения последнего, аналогичного расчетному, вида ТО и Р, ч.

На период эксплуатации автогрейдера с 24 ноября по 23 декабря рассчитываем дни проведения ремонтов:

День проведения Т и ТО-3:

Д_тор = [21 ^. (960 - 697,6) / 117,6] + 1 = 47 дн.

День проведения ТО-2:

Д_тор = [21 ^. (240 - 217,6) / 117,6] + 1 = 5 дн.

День проведения ТО-1:

Д_тор = [21 ^. (60 - 37,6) / 117,6] + 1 = 5 дн.

День проведения второго ТО-1(2):

Д_тор = [21 ^. (60^.2 - 37,6) / 117,6] + 1=15 дн.

День проведения третьего ТО-1(3):

Д_тор = [21 ^. (60^.3 - 37,6) / 117,6] + 1=26 дн.

Результаты расчетов сведем в таблицы 3.3, 3.4 [5].

По полученным данным можно сказать, что автогрейдер в течении этого месяца на ремонте ТО-1 будет 2 раза, а на ТО-2 - 1 раз.

4. Охрана труда

4.1 Техника безопасности при работе на автогрейдере

К управлению, техническому обслуживанию и ремонту машин допускаются лица, прошедшие обучение и имеющие удостоверение на право выполнения работ, соответствующей квалификации.

Основой безопасности эксплуатации машин является использование их в строгом соответствии с назначением, выполнение работ по проектам производства работ и обеспечение высокого уровня работоспособности в соответствии с требованиями эксплуатационной и ремонтной документации. До начала работ машинист обязан проверить техническое состояние машины, устранить замеченные неисправности и провести ее техническое и технологическое обслуживание. К использованию допускаются машины в работоспособном состоянии. Технические данные машины, допускаемой к использованию, должны соответствовать параметрам технологического процесса и условиям работ.

Перед пуском двигателя необходимо убедиться в том, что рабочие органы машины отключены. Не разрешается наматывать на руку свободный конец шнура при пуске пусковых двигателей, а при пуске пусковой рукояткой не следует брать ее в обхват. Перед пуском машины в работу машинист обязан подать сигнал для предупреждения людей, находящихся около машины.

Не разрешается посторонним лицам при движении машин сидеть или стоять на раме, крыльях или прицепном устройстве, соскакивать или садиться на них. При работе и передвижении автогрейдера в ночное время место работы и путь следования должны быть освещены. Не допускаются к использованию в ночное время машины с неисправным освещением. Не разрешается использовать машины при отсутствии на них сигнала.

Спуск машин с уклона должен осуществляться на пониженной передаче и при малой частоте вращения коленчатого вала двигателя. Запрещается при спуске выключать сцепление и переключать передачи. Необходимо помнить, что на крутых подъемах при повороте направо увеличивается сила опрокидывания машины набок, поэтому необходимо уменьшать угол поворота и поворачивать на малых скоростях движения машины.

Запрещается заводить перегретый двигатель, находиться под машиной при работающем двигателе и поднятым рабочим органом (отвалом), удерживаемом гидроцилиндром или канатом. При выполнении работ под рабочим органом необходимо поставить надежный упор и заглушить двигатель. Не допускаются к управлению машинами посторонние лица.

Необходимый инструмент и инвентарь должны храниться на машине в установленном месте. Нахождение на ней (в кабине, под капотом, на рабочем органе и другое) посторонних предметов, запасных частей недопустимо, так как они могут быть следствием аварии.

Перед началом работы машинист должен ознакомиться с участком, на котором будут осуществляться работы, и оценить его с позиций требований обеспечения безопасного ведения работ. С участка должны быть удалены крупные камни, пни и другие предметы, а места подземных сооружений обозначены предупредительными знаками.

При наборе и перемещении грунта передним отвалом не допускаются повороты машины с заглубленным рабочим органом. На крутых поворотах не допускаются резкие повороты, так как они могут привести к сползанию или опрокидыванию машины. Не допускается работа машины с поперечным уклоном более 30 градусов. Во избежание опрокидывания автогрейдера запрещается перемещать грунт на подъем при уклоне 15 градусов и на спуске при уклоне 30 градусов. При сбросе грунта передним отвалом под откос насыпи не разрешается выдвижение отвала бульдозера за бровку откоса.

Не разрешается работать на машинах с канатно-блочным приводом, имеющих канаты с разрушенными прядями. Браковка канатов производится в соответствии с требованиями «Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов» Госгортехнадзора. При замене каната машинист должен пользоваться рукавицами.

Во время перерывов машина должна быть установлена на ровной площадке, заторможена, рабочий орган опущен на грунт, рычаг коробки передач установлен в нейтральное положение, а кабина закрыта [8].

4.2 Требования безопасности труда при техническом обслуживании и ремонте автогрейдеров

Условия работы при эксплуатации и ремонте автогрейдеров должны соответствовать требованиям правил техники безопасности, производственной санитарии и противопожарных норм, действующих в стране. Отвечает за выполнение этих правил администрация организации, где осуществляются работа, ТО и ремонт автогрейдеров, а контролируют их выполнение техническая инспекция профсоюзов, комиссии и ответственные инспектора. Обучение безопасным методам работы производится по специальным учебным программам, но, кроме того, проводится ряд инструктажей: вводный (при поступлении работника на работу), повторный (через 6 месяцев) и повседневный (в процессе работы).

К работе на автогрейдерах допускаются лица, имеющие соответствующее удостоверение, прошедшие инструктаж по технике безопасности и противопожарным мероприятиям и обеспеченные спецодеждой.

Перед началом работы машинист должен осмотреть автогрейдер и проверить механизмы и системы, устранить замеченные неисправности и опробовать машину. Перед пуском двигателя машинист должен убедиться, что рычаги управления поставлены в нейтральное положение, а ручной тормоз включен. Заводить двигатель должен только машинист, подав предупредительный сигнал. Машинист должен соблюдать особую осторожность при использовании антифриза, который следует хранить в специальной таре, исключив возможность попадания в нее масла, а также при обращении с электролитом, заливаемым в аккумуляторы.

Запрещается открывать крышку радиатора перегретого двигателя и спускать из него горячую воду без рукавиц, концов или тряпок, наклонять лицо к заливочной горловине. Работать в темное время суток разрешено только при исправных осветительных приборах и сигнале. При переездах по дорогам машинист обязан соблюдать правила дорожного движения.

Во время работы автогрейдера нахождение в кабине посторонних лиц запрещается. На крутых поворотах и при разворотах в конце профилируемого участка автогрейдер должен двигаться на минимальных скоростях.

Разравнивать грунт на свежеотсыпанных насыпях высотой более 1,5 метра необходимо под наблюдением ответственного лица. Расстояние между бровкой земляного полотна и внешними колесами автогрейдера должно быть не менее 1 метра.

Смену рабочего оборудования необходимо производить в брезентовых рукавицах. Запрещается производить ТО и ремонт механизмов и систем автогрейдера, а также смену рабочего оборудования при работающем двигателе (за исключением некоторых регулировок) и находиться под рамой при поднятом отвале. Запрещается оставлять автогрейдер без присмотра на уклонах, с работающим двигателем и с невключенным стояночным тормозом.

При подкачке шин с замковым кольцом необходимо соблюдать осторожность, осуществлять подкачку постепенно, проверяя состояние замка. Запрещается сливать отработанное масло на землю, бросать в рабочей зоне и при транспортировке промасленную ветошь, концы, емкости от масла и топлива, грязную бумагу, оставлять после себя поврежденные детали, вышедшие из строя фильтры и пр.

Во время ТО и ремонта рабочий персонал должен быть одет в комбинезон, куртку или иметь фартук, а также головной убор и рукавицы. К ТО и текущему ремонту автогрейдеров допускаются лица, имеющие соответствующую квалификацию и знающие правила безопасного ведения работ. Они должны быть обеспечены комплектом исправных инструментов. Необходимо пользоваться только исправными приспособлениями, съемниками и оборудованием.

При наружной мойке автогрейдеров необходимо работать в брезентовых или резиновых рукавицах, сапогах и фартуке, пользоваться щетками и скребками. Запрещается выполнять ТО и ремонт автогрейдеров со снятыми колесами и вывешенных только на одних домкратах и других подъемных устройствах.

При монтажных и демонтажных работах запрещается скапливать большое количество деталей на месте разборки; необходимо принимать меры против падения деталей, узлов и инструмента. Шину колеса, снятого с машины, необходимо накачивать, применяя ограждения или страхующие приспособления, в полевых условиях шину при этом необходимо повернуть замочным кольцом вниз.

При использовании моющих горячих растворов необходимо иметь вытяжную вентиляцию, защитные пасты ХИОТ-6, АБ-1 и ПМ-1. При разборке автогрейдера и его механизмов необходимо следить за их устойчивостью, для чего следует использовать стенды, тележки, крепления, схватки.

При подъеме сборочных единиц массой более 20 кг необходимо пользоваться исправным механизированным грузоподъемным оборудованием. Поднимать грузы большей, чем установлено, массы запрещено. Грузоподъемные устройства обязаны проходить регулярный контроль. Запрещается стоять под поднятым грузом, оставлять его в поднятом состоянии, двигаться впереди него при транспортировании. Запрещается наращивать гаечные ключи, использовать подкладки между гранями ключа и гайкой. Слесарный инструмент должен быть снабжен гладкими рукоятками из сухого прочного дерева. Детали с острыми кромками необходимо держать рукавицами. При слесарных операциях детали должны надежно крепиться в тисках.

...